DE2028654B2 - Verwendung eines siliciumhaltigen Acrylat-Mischpolymeren als Dichtungsmasse - Google Patents

Description

(R' = C,-C4-Alkyl)und
(ii) eines Silans der allgemeinen Formel

CH₂=CQCOXSiY_nZ, _„

(Q = H, CH₃, X = C,-C₅-Alkylen, Y = Ci-C₅-Alkoxy, Z = eine einwertige, gegebenenfalls halogenierte Kohlenwasserstoffgruppe, Halogen, r=2 oder 3)

in einem Verhältnis von 0,08 bis 0,8 Molteilen (ii) zu 100 Molteilen (i), und (B) einen in Gegenwart von Wasser härtenden Silanol-Kondensationskatalysator enthaltenden Masse als Dichtungsmasse.

2. Verwendung der Masse nach Anspruch 1 zusammen mit (C) einem Silan, dessen H' '-olysiergeschwindigkeit größer als die der -Si"i gruppen im Silan (ii) ist.

Zum Abdichten bzw. Verschließen von Fugen können zahlreiche polymere Materialien verwendet werden, doch werden wirklich elastomere Materialien benötigt, wenn damit gerechnet werden muß, daß Fugen-Bewegungen von mehr als 10 bis 15% eintreten. Abgesehen von den vorgeformten Dichtungstypen bestehen derartige Materialien üblicherweise aus solchen Massen, die unter den Bedingungen der umgebenden Atmosphäre in wenigen Tagen aus einer leicht zu verarbeitenden Paste in einen kautschukartigen Feststoff umgewandelt werden. Es ist auch erforderlich, daß solche Materialien nach dem Härten eine gute Haftung an verschiedenen Substraten zeigen, wie sie in Fugen vorkommen, z. B. Holz, Aluminium, Glas, Beton u.dgl., und daß sie elastische Eigenschaften aufweisen, die es ermöglichen, daß der Verschluß im wesentlichen seine ursprünglichen Dimensionen annimmt, wenn eine gedehnte Fuge sich wieder zusammenzieht. Eine Anzahl von für diesen Zweck verwendeten Materialien besteht aus Zweistoff-Systernen, die ein Zusammenmischen unmittelbar vor der Anwendung erforderlich machen, und bei der Mehrzahl solcher Materialien ist es notwendig, daß die Substrate mit einem Grundierungsmittel vorbehandelt werden, ehe sie aufgebracht werden.

Aus der britischen Patentschrift 10 96 898 ist es bekannt, daß Polymerisate, die in breitestem Umfang zur Herstellung von Dichtungs -, Überzugs- und Formmassen Anwendung finden, in der Weise hergestellt werden können, daß man in Gegenwart eines freie Radikaie liefernden "Katalysators ein Aikyiacryiai mii einem hydrolysierbaren Silan, das Acryloxyalkylreste an das Siliciumatom gebunden enthalten kann, einer Organo- oder Organosilicium-thiolverbindung und gegebenenfalls einem aliphatisch-ungesättigten organischen Monomeren umsetzt Das Acryloxyalkylsilan und die thiol-substituierten Reaktionsteilnehmer sind jedoch verhältnismäßig kostspielige Materialien im Vergleich zu den übrigen Reaktionskomponenten, und sie tragen signifikant zu den Gestehungskosten des fertigen

ίο Produktes bei. Dies trifft vor allem für das Acryloxysilan-Material zu, das in einem Verhältnis von 1 bis 8 Molteilen der Acrylatkomponente verwendet werden muß.

Überraschenderweise wurde nun gefunden, daß man dann, wenn man die Menge der Acryloxysilan-Komponente, die zur Herstellung der Polymerisate nach der Lehre der britischen Patentschrift 10 96 898 verwendet wird, auf eine Menge herabgesetzt, die merklich unter der in dieser Patentschrift spezifizierten Mindestmenge liegt, ein durch Feuchtigkeit härtbares organisches Polymerisat enthält, das von besonderem Gebrauchswert als Dichtungsmittel bzw. Verschlußmasse für Bauteile und andere Strukturen ist. Wei weiter gefunden wurde, können solche Produkte auch in Abwesenheit

:"i derThiol-Komponente, die einen wesentlichen Bestandteil der Polymerisate der britischen Patentschrift 10 96 898 darstellt, erhalten werden.

Erfindungsgenstand ist daher die Verwendung nach Anspruch 1.

jo Zwar sind aus der US-PS 34 23 376 Dichtungsmassen aus einem härtbaren Mischpolymerisat aus einem ungesättigten Monomeren, wie einem Acrylsäureester und einem Silan mit u. a. ungesättigten Kohlenwasserstoffsubstituenten und vernetzbaren Acyloxy- bzw. Alkoxyresten bekannt. Diese Silane werden jedoch in erheblich größerer Menge eingesetzt, als dies bei den erfindungsgemäß verwendeten Mischpolymerisaten erforderlich ist. Außerdem ist die Adhäsion bei den erfindungsgemäß als Dichtungsmassen verwendeten Mischpolymerisaten wesentlich günstiger.

Zur Herstellung der härtbaren Mischpolymerisate (A) werden als Komponenten (i) ein oder mehrere Alkylacrylate der allgemeinen Formel

CH₇=CHCOR'

verwendet, in der R' eine Alkylgruppe mit 1 bis 4 Kohlenstoffatomen darstellt, z. B. die Methyl-, Äthyloder n-Butylgruppc. Die bevorzugt in Frage kommende Verbindung ist das uhylacrylat.

Als Komponenten (ii) für die Additions-Mischpolymerisation werden Acryloxyalkyl- oder Methacryloxyalkyl-substituierte Silane verwendet, die 2 oder 3 an das Siliciumatom gebundene Alkoxygruppen enthalten und die durch die allgemeine Formel

CH₂ = CQCOXSiY_nZ,,

wiedergegeben w orden, in der Q, X, Y, Z und η die oben

nete Vert-eter dieser Silane sind Verbindungen der Formeln

Il

CH₂=CHCO(CH₂)₃Si(OC₂H₅)₃
O

Il

CH₂=C(CH₃)CO(CH₂)JSi(OCH₃)J
O

Il

CH₂=C(CH₃)COCH₂Si(OCH₃)₃

Ü
CH₂=CHCO(CHj)₃Si(OCH₃^

O CH₃

Il I

CH₂=C(CH₃)C OCH₂CHCH₂Si(OCH₃)₃

O Cl

Il i

CH₂=CHCO(CH₂)₃Si(OC₄H₉)₂

Im allgemeinen sind die bevorzugt in Frage kommenden Silane diejenigen, die drei der spezifischen Alkoxygruppen an das Siliciumatom gebunden enthalten, und die am besten geeigneten Silane sind diejenigen der allgemeinen Formel

O
CH₂=C(CH₃)COXSiZ₃

in der X den n-Propylen- oder Isobutylenrest bedeutet und jeder Rest Z die Methoxy- oder Äthoxygruppe darstellt.

Die Methode zur Herstellung der Alkoxysilane aus den entsprechenden Halogensilanen kann Anlaß geben zum Verbleiben kleiner Mengen von restlichen siliciumgebundenen Halogenatomen in dem Molekül. Die Anwesenheit solcher silicium-gebundenen Halogenatome kann eine gewisse Unbeständigkeit der Verbindung während der Herstellung und Lagerung zur Folge haben, und in den Fällen, in denen Erwägungen dieser Art von kritischer Bedeutung sind, soll die Anwesenheit von silicium-gebundenen Halogenatomen in dem Silan zweckmäßigerweise unterbunden werden. Wenn auch Silane, die im Durchschnitt bis zu ein silicium-gebundenes Halogenatom pro Molekül enthalten, für die erfindungsgemäßen Zwecke anwendbar sind, so sind sie aus den oben dargelegten Gründen jedoch nicht bevorzugt.

Die härtbaren Mischpolymerisate nach der Lehre der vorliegenden Erfindung bestehen im wesentlichen aus einer Kohlenstoffkette als Rückgrat, die daran befindliche Gruppen aufweisen, in denen alkoxy-substituierle Silylgruppen vorhanden sind. Sie werden dadurch gewonnen, daß man nach Art einer Additions-Mischpolymerisation das Alkylacrylat (i) mit der Silan-Komponente (ii) in den spezifizierten Molverhältnissen umsetzt. Die Mischpolymerisationsreaktion wird am besten in

eines fr

Radikale

durchgeführt. Es kann ein beliebiger Vertreter solcher Katalysatoren, die auf dem Gebiet der Vinyl-Additions-Mischpolymerisation zum Stand der Technik gehören, verwendet werden, und zwar einschließlich
Benzoylperoxyd, Dicumylperoxyd,

terL-Butylperacetat, Ammoniumpersulfat,
terL-Butylperbenzoat,
N,N'-Azo-bis-(isobutyronitril),
Bis-2,4-(dichlorbenzoyl)-peroxyd,

to 2,5-Dimethyl-2,5-dihydroperoxyhexan und

Di-(terL-butyI)-perocyd.

Die Temperatur, bei der die Additions-Mischpolymerisation erfolgt, ist nicht von kritischer Bedeutung, vorausgegesetzt, daß sie bei oder über der Temperatur liegt, bei der in dem freie Radikale bildenden Katalysator solche freien Radikale erzeugt werden, und daß sie unter der Zersetzungstemperatur des Alkylacrylats liegt. Die Mischpolymerisation kann z. B. bei normaler Zimmertemperatur, d. h. bei etwa 20 bis 25° C, in Gegenwart von Benzoylperoxyd und einem geeigneten Beschleuniger durchgeführt werden. Die Anwendung derartiger Temperaturen kann jedoch zu langen Reaktionszeiten führen, und es ist empfehlenswerter, die Reaktion bei Temperaturen von 50 bis 150⁰C durchzuführen.

Der Grad, bis zu dem die Additions-Mischpoiymerisation getrieben wird, und die Größe des Molekulargewichts des Mischpolymerisates hängen von den speziellen Abdichtungs- bzw. Verschlußzwecken ab, die

jo das Produkt erfüllen soll, und von der Natur der Zusatzstoffe, wie Füllstoffe oder Lösungsmittel, die dem Mischpolymerisat einverleibt sein können und darauf eine Verdickungs- oder Verdünnungswirkung ausüben. Wie gefunden wurde, sind Mischpolymerisate mit

j5 Durchschnittsmolekulargewichten von 10 000 bis 30 000 besonders gut geeignet zur Formulierung von Dichtungsmassen, die für Bauteile Anwendung finden sollen. Bei der Herstellung von Mischpolymerisaten für die erfindungsgemäßen Zwecke ist es von Vorteil, die Additions-Mischpolymerisationsreaktion so zu steuern, daß das Durchschnittsmolekulargewicht des Mischpolymerisats im Bereich von 10 000 bis 30 000 liegt. Die Einstellung des Molekulargewichts des Produktes während der Mischpolymerisationsreaktion kann durch zweckentsprechende Auswahl des Lösungsmittels, des Verhältnisses von Lösungsmittel zu Alkylac/ylat, die Reaktionstemperatur und die Menge und die Art des freie Radikale erzeugenden Katalysators erfolgen.

Die Mischpolymerisationsreaktion wird vorzugsweise in Gegenwart eines inerten organischen Lösungsmittels durchgeführt, da die Auswahl und die verwendete Menge des Lösungsmittels die bevorzugte Art der Steuerung des Molekulargewichts des Produkts darstellen. Es kann ein beliebiger Vertreter aus einer großen Gruppe von Lösungsmitteln Anwendung finden, und die bevorzugt in Frage kommenden Lösungsmittel sind Kohlenwasserstoffe, wie Benzol, Toluol und Xylol. Nach Beendigung der Additions-Mischpolymerisationsreaktion kann das Lösungsmittel aus dem Mischpolymerisat

bo entfernt werden, sofern dies erwünscht ist, beispielsweise durch Destillation. Wie gefunden wurde, verbessert jedoch die Anwesenheit eines Lösungsmittels das Haftvermögen des Mischpolymerisates auf einem Substrat, und es dient auch zur Modifizierung von

b5 dessen Fließfähigkeit. Es ist daher in der Regel von Vorteil, das härtbare Mischpolymerisat (A) im Gemisch mit bis zu etwa 40% seines Gewichtes eines organischen I nc

iincrcmr

prwpnHpn

Gewünschtenfalls können mit der Verbindung (i) und dem Silan (ii) bis zu 30 Molteile eines Alkylmethacrylats mit mehr als 4 Kohlenstoffatomen im Alkylrest oder eines Vinyl-Monomeren der allgemeinen Formel

CH₂=CAB,

in der A ein Wasserstoff- oder Chloratom bedeutet und B ein Wasserstoff- oder Chloratom oder eine Acetat-, Phenyl-, Nitril- oder Vinylgruppe darstellt, mischpolymeris-ert werden. Geeignete Beispiele solcher Acrylate und Vinyl-Monomeren sind n-Octylmethacrylat, Styrol, Vinylchlorid, Vinylacetat, Acrylnitril und Isobutylen.

Die durch den Additions-Mischpolymerisationsprozeß erzeugten Mischpolymerisate (A) sind in Gegenwart des Silanol-Kondensationskatalysators (B) härtbar. Der in der Atmosphäre vorhandene Feuchtigkeitsgehalt reicht in der Regel aus, um ein Härten des Mischpolymerisats zu bewirken, und es ist daher erwünscht, daß die Herstellung des Mischpolymerisats oder der dieses enthaltenden Massen unter im wesentlichen wasserfreien Bedingungen durchgeführt wird, sofern man lagerbeständige Massen, die das Mischpolymerisat und den Silanol-Kondensationskatalysator enthalten, benötigt. Für die erfindungsgemäßen Massen kann jeder beliebige Silanol-Kondensationskatalysator verwendet werden, z.B. ein saures Material, ein basisches Material oder Organometallverbindungen. Spezifische Beispiele solcher Katalysatoren sind Salzsäure, Essigsäure, Propionsäure, Amine, wie Methyl- jo amin, Octylamin, Äthylendiamin, und Organotitanverbindungen, z. B. Titanester, wie Tetrabutyltitanat und Tetranonyltitanat, Reaktionsprodukte aus Titanestern und Aminen, z. B. Triäthanolamintitanat, und Titanchelate, z. B. Di-isopropoxytitan-di-(acetoacetonat) und r, Di-isopropoxytitan-di-fätnyiacetoacetat). Für die Zwekke der vorliegenden Erfindung bevorzugt in Frage kommende Silanol-Kondensationskatalysatoren sind Carbonsäuresalze von solchen Metallen, die in der elektrischen Spannungsreihe der Metalle höher als w Wasserstoff stehen. Beispiele derartiger Salze sind Blei-2-Äthylhexoat, Bleinaphthenat, Cobaltoctoat, Zinknaphthenat und Eisenoctoat. Bevorzugt kommen Organozinnverbindungen in Frage, z. B. Stannooctoat, Stannoacetat, Dibutylzinndiacetat, Dibutylzinndioctoat, Dibutylzinndilaurat und Dioctylzinn-di-2-äthylhexoat.

Die Menge des Katalysators kann je nach seiner Aktivität und je nach den Härtungseigenschaften, die man dem Mischpolymerisat zu verleihen wünscht, in weiten Grenzen schwanken. Für gewöhnlich liegt die Menge des Katalysators (B) im Bereich von etwa 0,1 bis 7,5 Gewichtsprozent, bezogen auf das Gewicht des Mischpolymerisates (A), und die bevorzugten Mengen betragen 1 bis 5 Gewichtsprozent.

In die aus der Mischpolymerisatkomponente (A) und dem Katalysator (B) bestehenden Dichtungsmassen werden vorzugsweise anorganische Füllstoffe eingearbeitet, um die Konsistenz derselben und die physikalischen Eigenschaften der gehärteten Masse zu verbessern. Je nach den gewünschten Effekten kann eine Vielzahl von partikelförmigen Materialien als Füllstoff verwendet werden, z. B. Siliciumdioxyd in Form von Diatomeenerde, auf pyrogenem Wege oder durch Fällung gewonnenes Siliciumdioxyd, Calciumcarbonat, Aluminiumoxyd, Titandioxyd, Zinkoxyd und Ruß, wobei μ Calciumcarbonat den bevorzugt in Frage kommenden Füllstoff darstellt. Die Füllstoffe können oberflächenbehandclt sein, und zumindest in gewissen Fällen können sie in die Masse durch Einverleibung in das Acrylat und die Silan-Monomeren (i) und (ii) vor der Mischpolymerisation derselben eingebracht werden. Zusätzlich zu den Füllstoffen und Komponenter; (A) und (B) können die bei dem erfindungsgemäßen Verfahren verwendeten Massen auch andere Additive, wie Pigmente, Hilfsstoffe zur Verbesserung der Lagerbeständigkeit der Massen und Plastifizierungsmittel, enthalten. Die Plastifizierungsmittel können, sofern sie mitverwendet werden, wie die erwähnten gewissen Füllstoffe während oder nach der Herstellung des Mischpolymerisats (A) zugesetzt werden.

Werden die mit dem Katalysator versehenen Mischpolymerisatinassen in völlig wasserfreiem Zustand gehalten, so können sie unbegrenzt lange gelagert werden. Um die Massen mit optimalen Lagereigenschaften auszustatten, werden die Füllstoffe und die anderen zugegebenen Additive vorzugsweise getrocknet, ehe sie in die zu lagernden Massen eingearbeitet werden. Vorzugsweise wird auch alles Wasser, das während der Mischpolymerisationsstufe anwesend ist, azeotrop entfernt. Jedoch ist die vollständige Entfernung aller Wasserspuren aus der Masse für gewöhnlich nicht leicht zu bewerkstelligen, und gewünschtenfalls nicht leicht zu bewerkstelligen, und gewünschtenfalls ist es daher vorteilhafter, die Lagerbeständigkeit der Massen dadurch zu verbessern, daß man ihnen ein Mittel zur Beseitigung der Restfeuchtigkeit, z. B. bestimmte hydrolysierbare Silane und bzw. oder Calciumoxyd, einverleibt. Die für diesen Zweck bevorzugt in Frage kommenden Materialien sind jene hydrolysierbare Silane, die eine Hydrolysiergeschwindigkeit aufweisen, die größer ist als diejenige der in dem härtbaren Mischpolymerisat (A) vorhandenen -SiY,-Gruppen.

Die als Inhibitoren (C) besonders empfehlenswerten Silane sind solche der allgemeinen Formel

in der R" eine einwertige Kohlenwasserstoffgruppe oder eine einwertige Kohlenwasserstoffgruppe oder eine einwertige halogenierte Kohlenwasserstoffgruppe mit 1 bis 6 Kohlenstoffatomen bedeutet, R'" die Methoxy-, Äthoxy- oder Acetoxygruppe darstellt und η einen Wert von 0,1 oder 2 hat. Beispielsweise geeignete Vertreter der bevorzugt in Frage kommenden Inhibitoren sind daher Methyl-trimethoxysilan, Methyl-triäthoxysilan, Dimethyl-dimethoxysilan, ^thyl-triacetoxysilan und Octyl-trimethoxysiian. Wird der Inhibitor (C) mitverwendet, so soll er vorzugsweise in einer Menge von 0,1 bis 7,5 Gewichtsprozent, bezogen auf das Gewicht der Komponente (A), anwesend sein.

Nach der Lehre der Erfindung können die härtbaren Massen, die in ihrer Konsistenz von fließfähigen Flüssigkeiten bis zu steifen kittartigen Materialien schwanken können, zum Abdichten und Verschließen von beliebigen Fugen, Löchern und anderen Hohlräumen in irgendwelchen Strukturen verwendet werden. Die Massen sind insbesondere geeignet für eine Verwendung zum Abdichten von Fugen im Bauwesen, z. B. zum Verkitten von Glasfenstern, zum Verkleiden von Vorhängewänden zum Abdichten von Luftkanälen, Dehnungsfugen,Tunnels, Dämmen und Straßen. Andere strukturen, auf welche das erfindungsgemäße Verfahren Anwendung finden kann, sind Motorfahrzeuge, Schiffsdecks und der chemische Apparatebau.

Zum Aufbringen der härtbaren Massen auf die Struktur kann man sich jeder beliebigen geeigneten

Methode bedienen. Liegt die Masse in Form einer steifen, kittartigen Masse vor, so kann das Aufbringen mittels eines Kittmesssers oder eines ähnlichen Werkzeuges erfolgen. Es ist jedoch empfehlenswerter, die Masse in Form eines fließfähigen Materials herzustellen, und in dieser Form kann sie mittels einer Spritzpistole für Dichtungsmassen aufgebracht werden.

Beispiel 1

Äthylacrylat (1500 g; 15 Mol), y-Triäthoxysilylpropylmethacrylat (6,3 g,- 0,022 Mol), Xylol (1900 ml) und Di-tert.-butylperoxyd (7,5 ml) wurden miteinander vermischt und in einem Kolben 3 Stunden unter Stickstoff auf 100 bis 120⁰C erhitzt, und es wurde eine weitere Menge von 3,5 mi des Peroxyds zugegeben. Das Erhitzen wurde danach weitere 3 Stunden fortgesetzt. Das Reaktionsgemisch enthielt dann ein Mischpolymerisat aus Äthylacrylat und dem Silan, und das Mischpolymerisat wies ein Molekulargewicht von annährend 14 000 auf. Nachdem das Reaktionsgemisch abgekühlt war, wurde getrocknetes Calciumcarbonat (1500 g) unter Rühren zugesetzt, und der Kolbeninhalt wurde dann unter einem partiellen Vakuum erhitzt, um überschüssiges Lösungsmittel zu entfernen, und man erhielt ein viskoses Gemisch mit einem Feststoffgehalt von 80 bis 95%. Dieses Produkt wurde dann durch Zumischen von Dibutylzinndiacetat (30 kg) und Methyltrimethoxysilan (15 g) zu einer Einkomponenten-Dichtungsmasse formuliert, und die so entstandene Masse wurde in feuchtigkeitsdichte Behälter verpackt.

Die Masse wurde nach mehreren Wochen aus dem Verpackungsbehälter in verschiedene Trennfugen mit Glas-, Aluminium-, Holz- und Beton-Zwischenwänden gedrückt. Sie war nach wenigen Tagen zu einer festen kautschukartigen Dichtung erstarrt und wies eine ausgezeichnete Haftfestigkeit auf den Subtraten auf. Die Fugen waren gereinigt worden, ehe die Dichtungsmasse aufgebracht wurde, sie waren jedoch nicht grundiert worden. Diese Formulierung ergab eine nicht-auslaufende Dichtungsmasse, die auch in senkrechten Fugen verwendet werden konnte.

Beispiel 2

Äthylacrylat (1500 g; 15 Mol), y-Trimethoxysilylpropylmethacrylat (3,72 g; 0,015 Mol), Xylol (1800 mi) und Di-tert.-butylperoxyd (7,5 ml) wurden miteinander vermischt, und das Gemisch wurde unter Rühren auf 100 bis 120⁰C erhitzt. Nach dreistündiger Behandlung bei dieser Temperatur wurden weitere 3,5 ml des Peroxyds zugesetzt Das Erhitzen wurde weitere 3 Stunden fortgesetzt, und man erhielt ein Mischpolymerisat mit einem Molekulargewicht von annährend 14 000. Das Reaktionsprodukt wurde dann mit getrocknetem Zinkoxyd (1500 g) versetzt, und überschüssiges Lösungsmittel wurde durch Vakuumdestillation entfernt

Das so erhaltene Produkt wurde mit Dibutylzinndiacetat (35 g) und einem aus gleichen Gewichtsteiler bestehenden Gemisch von Methyl- und Äthyl-triacet oxysilan (30 g) vermischt und danach in feuchtigkeits dichte Behälter verpackt. Nachdem die Masse mehren Wochen gelagert worden war, wurde sie aus der Behältern in Kanäle zwischen Glas-, Aluminium- unc Holzplatten gedrückt, die durch Abstandshalter ir einem Abstand von 12,7 mm ('/2") gehalten wurden, unc man ließ sie aushärten. Nach 7 Tagen wurden die Fuger um über 100% gedehnt, und es trat kein Adhäsions oder Kohäsionsbruch der Dichtung ein. In gleichei Weise gefüllte Fugen wurden nach 7 Tagen in Wassei getaucht und nach 7 Tagen auf 7O⁰C erhitzt, und diese beiden Prozesse wurden 7 Tage fortgeführt, ehe die

•ο Dichtunger, urn 100% gedehnt wurden. Es trat keir Adhäsions- oder Kohäsionsbruch ein, wenn man diese Dehnung 24 Stunden lang aufrecht erhielt. Nacr Entspannen der Dehnungskraft betrug die Rückfederung mehr als 50%.

Beispiel 3

Äthylacrylat (0,4 Mol), Styrol (0,1 Mol), y-Trimethoxysilylpropylmethaci-ylat (0,0004 Mol; 0,1 ml), Toluo (50 ml), Di-n-butylphthalat(30 ml) und Di-tert.-butylperoxyd (0,73 ml) wurden miteinander vermischt, und das Gemisch wurde 41/2 Stunden unter Stickstoff auf 115° C erhitzt. Das Lösungsmittel wurde danach durcr Destillation entfernt, und es hinterblieb eine viskose Flüssigkeit als Rückstand.

Ein Teil (32 g) dieser Flüssigkeit wurde mit Zinkoxyc (13 g), Calciumoxyd (1,5 g) und Tetraisopropyltitanai (0,5 g) vermischt. Setzte man das Gemisch 24 Stunder lang der Atmosphäre aus, so erhärtete es zu einerr festen, kautschukartigen Material und war zur Verwen

j5 dung als härtbare Dichtungsmasse brauchbar.

Wurde das Gemisch mit Dibutylzinndiacetat al: Katalysator anstatt mit Tetraisopropyltitanat vernetzt so wurden analoge Ergebnisse erhalten.

Beispiel 4

^F

Äthylacrylat (0,8 Mol), Butylacrylat (0,2 Mol) y-Trimethoxysilylpropylmethacrylat (0,00125 Mol), Ditert.-butylperoxyd (ImI) und Xylol (110 ml) wurder miteinander vermischt und 3 Stunden auf 100 bis 110⁰C erhitzt. Aus dem Reaktionsgemisch wurden dann die flüchtigen Bestandteile abgetrieben, und es hinterbliet eine hochviskose Flüssigkeit.

Ein Teil dieser Flüssigkeit wurde mit Zinkoxyd dessen Menge der Hälfte des Flüssigkeitsgewichtes entsprach, vermischt, und die Mischung wurde mit 1 °/t ihres Gewichtes Dibutylzinndiacetat, das als Katalysator diente, versetzt. Wurde das Gemisch 48 Stunder lang der Atmosphäre ausgesetzt, so erstarrte es zu einem festen Kautschuk und war für eine Verwendung als Dichtungsmasse brauchbar.

Claims (1)

Patentansprüche:

1. Verwendung einer (A) ein Mischpolymerisat, erhalten durch AdditiouS-Mischpolymerisation

(i) einer Verbindung der allgemeinen Formel
O

Il

CH₇=CHCOR'