DE202020101669U1

DE202020101669U1 - Kabel-Abrollvorrichtung

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Publication number: DE202020101669U1
Application number: DE202020101669.5U
Authority: DE
Original assignee: Steppeler GmbH
Current assignee: Steppeler GmbH
Priority date: 2020-03-27
Filing date: 2020-03-27
Publication date: 2020-07-24
Anticipated expiration: 2030-03-28

Abstract

Kabel-Abrollvorrichtung (1),
mit einem Rahmen,
der zwei Stirnteile (2) und zwei Wangen (3) aufweist,
und mit zwei Tragrollen (14),
die parallel zu den Stirnteilen (2) verlaufen und jeweils an beiden Enden in den Wangen (3) gelagert sind,
wobei jede Tragrolle (14) an wenigstens einem ihrer beiden Enden einen Achszapfen (12) aufweist, der über die Tragrolle (14) axial hinausragt und eine Lagerbohrung (4) der Wange (3) eingreift,
dadurch gekennzeichnet,
dass wenigstens einer der beiden Achszapfen (12) einer Tragrolle (14) in axialer Richtung beweglich ist,
die Wangen (3) aus Kunststoff bestehen,
und dass wenigstens eine Wange (3) auf ihrer zu gegenüberliegenden Wange (3) weisenden Innenseite einen am Rand der Wange (3) mündenden Führungskanal (11) aufweist,
dessen Breite wenigstens dem Durchmesser des Achszapfens (12) entspricht,
und der von seiner Mündung bis zu der Lagerbohrung (4) verläuft.

Description

Die Neuerung betrifft eine Kabel-Abrollvorrichtung nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1.
Aus der DE 299 23 022 U1 ist eine gattungsgemäße Abrollvorrichtung bekannt. Dadurch, dass ihre Stirnteile, auch als Traverse bezeichnet, als Strangpressprofile ausgestaltet sind, können die Abrollvorrichtungen vergleichsweise einfach in Anpassung an unterschiedliche Trommelbreiten von Kabeltrommeln hergestellt werden. Die Abrollvorrichtungen werden einerseits stationär verwendet, beispielsweise in einem Regal, sie werden andererseits aber auch mobil verwendet, beispielsweise auf Baustellen. Dementsprechend können die Abrollvorrichtungen entweder mit Standfüßen versehen sein, z.B. aus einem Elastomer-Werkstoff, oder mit Laufrollen, um die Kabeltrommel auf einer Baustelle in verschiedene Räume transportieren zu können, ohne die Kabeltrommel und auch die Abrollvorrichtung anheben zu müssen.
Der Neuerung liegt die Aufgabe zugrunde, eine gattungsgemäße Abrollvorrichtung dahingehend zu verbessern, dass deren Handhabung erleichtert wird.
Diese Aufgabe wird durch eine Kabel-Abrollvorrichtung mit den Merkmalen des Anspruchs 1 gelöst. Vorteilhafte Ausgestaltungen sind in den Unteransprüchen beschrieben.
Die Neuerung schlägt mit anderen Worten vor, dass die Wangen aus Kunststoff bestehen. Auch wenn die Abrollvorrichtung vergleichsweise große Abmessungen aufweist in Anpassung an die entsprechend breiten Kabeltrommeln, kann hierdurch das Gewicht der Abrollvorrichtung vorteilhaft niedrig gehalten werden. Insbesondere bei der mobilen Verwendung der Abrollvorrichtung erleichtert die Gewichtsreduzierung der Abrollvorrichtung dem Anwender die Handhabung der Abrollvorrichtung.
Weiterhin wird die Handhabung bei der Montage der Abrollvorrichtung dadurch erleichtert, dass wenigstens einer der beiden Achszapfen axial beweglich ist und dementsprechend in die Tragrolle hineingedrückt werden kann. Die Tragrolle kann also zunächst mit einem Achszapfen in eine Lagerbohrung einer ersten Wange eingesteckt werden. Anschließend wird der gegenüberliegende zweite, noch freie Achszapfen eingedrückt, so dass auch dieses freie Ende der Tragrolle zwischen die beiden Wangen geführt werden kann. Kommt dieser zweite Achszapfen vor die zugehörige Lagerbohrung der zweiten Wange, so kann er anschließend in diese Lagerbohrung bewegt werden, so dass nun die Tragrolle zwischen den beiden Wangen der Abrollvorrichtung drehbar gelagert ist.
Vorschlagsgemäß ist dabei ein Führungskanal vorgesehen, dessen beiden Ufer den Achszapfen zwischen sich führen. Der Führungskanal mündet am Rand der Wange, so dass der Achszapfen dort in den Führungskanal eingesetzt werden kann, und der Führungskanal verläuft von dieser Mündung bis zur Lagerbohrung, so dass der Achszapfen automatisch vor die Lagerbohrung geführt wird und dementsprechend das Auffinden der Lagerbohrung für den Anwender bei der Montage der Abrollvorrichtung erheblich erleichtert wird.
Als besonders vorteilhaft wird angesehen, dass der Führungskanal von der Lagerbohrung nach oben zu seiner Mündung verläuft. Die Tragrolle müssen also nicht von unten zwischen die Wangen eingeführt werden. Die Abrollvorrichtung kann daher in der Ausrichtung zusammengesetzt werden, die sie auch später bei Benutzung haben wird, was den Zusammenbau der Abrollvorrichtung weiter erleichtert. Zudem besteht so die Möglichkeit, im unteren Umfangsabschnitt der Lagerbohrung eine möglichst breite Auflagefläche für den Achszapfen bereitzustellen, indem dort die Lagerbohrung von einem Stützkragen umgeben ist.
Die Wangen können in einer ersten Ausgestaltung angeformte, nach unten ragende Füße aufweisen, mit denen die Abrollvorrichtung auf dem Untergrund abgestellt werden kann. Vorteilhaft jedoch weisen die Wangen Anschlussmöglichkeiten auf, um unterschiedliche Füße montieren zu können. Beispielsweise können vom Kunststoff der Wangen umspritzte, metallische Gewindehülsen in den Wangen vorgesehen sein, die von der Unterseite der Wangen her zugänglich sind, so dass wahlweise unterschiedlich ausgestaltete Füße an die Wangen angeschraubt werden können. Für einen stationären Einsatz können beispielsweise aus einem Elastomerwerkstoff bestehende Stellfüße verwendet werden, und für einen mobilen Einsatz können Bodenrollen montiert werden, so dass die Abrollvorrichtung mitsamt der Kabeltrommel innerhalb einer Baustelle von einem ersten zu einem zweiten Einsatzort bewegt werden kann, ohne die Kabeltrommel und / die Abrollvorrichtung aufnehmen und tragen zu müssen.
In ersten praktischen Versuchen hat sich herausgestellt, dass ein faserverstärkter Kunststoff der Bezeichnung PA6GF30 hervorragend für die Herstellung der Wangen geeignet ist. Er lässt sich erstens im Spritzguss verarbeiten, so dass die Wange als entsprechendes Formteil praktisch nachbearbeitungsfrei hergestellt werden kann, einschließlich der Lagerbohrungen, Führungskanäle und dergleichen, und zweitens ist dieser Werkstoff mechanisch hoch belastbar, so dass er für die im Betrieb auftretenden Belastungen gut geeignet ist. Dies betrifft einerseits Belastungen der Lagerbohrungen, wenn schwere Kabelrollen auf den Tragrollen angeordnet und abgeholt werden. Dies betrifft andererseits aber auch die oft raue Handhabung bei der mobilen Anwendung der Abrollvorrichtung, wenn diese transportiert und am neuen Einsatzort aufgestellt wird. Und dies betrifft schließlich auch eine Handhabung, bei welcher die Abrollvorrichtung entgegen ihrem ursprünglich vorgesehenen Anwendungsbereich nicht dazu verwendet wird, eine Kabeltrommel aufzunehmen, sondern wenn sie vielmehr als Transportplattform verwendet wird und beispielsweise Säcke mit Baumaterialien auf die Abrollvorrichtung aufgelegt bzw. aufgestapelt werden.
Vorteilhaft kann eine Tragrolle an ihren beiden Enden jeweils einen Kragen aufweisen, der sich von der Rollenoberfläche radial nach außen erstreckt. Dieser Kragen verhindert, dass die Kabeltrommel auf der Tragrolle so weit wandern kann, bis der Flansch der Kabeltrommel in Kontakt mit der Wange der Abrollvorrichtung gerät, wodurch einerseits die Handhabung der Kabeltrommel gestört werden könnte und andererseits die Abrollvorrichtung vorschnell verschleißen könnte.
Mit Bezug auf einen derartigen Kragen kann vorteilhaft vorgesehen sein, dass die Lagerbohrungen in den Wangen so tief angeordnet sind und sich die Wangen so hoch über die Lagerbohrungen hinaus erstrecken, dass ein über Stand des Kragens über die Wange hinaus nach oben vermieden wird. Dementsprechend wird vermieden, dass der Kragen wie eine schmale Schneide einen auf die Abrollvorrichtung aufgelegten Gegenstand beschädigen kann und z.B. in einen Zementsack einschneidet. Ebenso wird vermieden, dass der Kragen versehentlich verbogen werden kann, zum Beispiel wenn die Abrollvorrichtung mit ihrer Oberseite nach unten weisend zum Transport in ein Fahrzeug gelegt wird, wobei durch eine dementsprechende Verformung des Kragens die Drehbarkeit der Tragrolle beeinträchtigt werden könnte.
Eine vorteilhafte Ausgestaltung der Tragrolle kann darin bestehen, dass diese einen zylindrischen Rollenmantel aufweist und an ihren beiden Enden jeweils ein Lager, welches geschützt innerhalb des Rollenmantels angeordnet ist und einen Achszapfen führt.
Eine besonders robuste Ausgestaltung der Tragrolle kann dadurch erreicht werden, dass nicht zwei separate Achszapfen verbaut werden, sondern vielmehr eine gemeinsame, durchgängige Achse sich über die gesamte Länge der Tragrolle hinweg erstreckt und an beiden Enden jeweils den über den Rollenmantel hinausragenden Achszapfen bildet. Diese Achse kann dabei vorteilhaft federbelastet axial verschiebbar sein, so dass wenigstens einer der beiden Achszapfen bei der Montage der Abrollvorrichtung wie eingangs beschrieben eingedrückt werden kann.
Der erwähnte Kragen der Tragrolle kann sich vorteilhaft bis zu dem Rollenmantel erstrecken und an diesem festgelegt sein. Stöße, die auf den Kragen einwirken, werden so in den Rollenmantel eingeleitet und nicht etwa auf ein Lager übertragen, welches innerhalb des Rollenmantels angeordnet ist und an welchem der Kragen ansonsten abgestützt sein könnte.
Zugunsten eines möglichst geringen Gewichts und einer gleichzeitig möglichst hohen mechanischen Stabilität und Belastbarkeit kann eine Wange vorteilhaft entlang ihrer Oberkante und / oder ihrer Unterkante einen L-förmig oder T-förmig verbreiterten Querschnitt als Bodensteg bzw. Obersteg der Wange aufweisen. Die als Obersteg bezeichnete Verbreiterung entlang ihrer Oberkante schafft zudem auch eine vergleichsweise breite Auflagefläche, wenn die Abrollvorrichtung nicht bestimmungsgemäß dazu verwendet wird, Kabel von einer Kabeltrommel abzurollen, sondern als rollbare Plattform zum Transport von Lasten wie z. B. Baumaterialien, beispielsweise Zementsäcken, benutzt wird.
Zur Handhabung der Abrollvorrichtung kann in an sich bekannter Weise vorgesehen sein, dass eine Wange eine längliche Grifföffnung aufweist. Dabei kann vorteilhaft vorgesehen sein, dass die Wandstärke der Wange im oberen Umfangsabschnitt der Grifföffnung verbreitet ist, so dass die Flächenpressung beim Tragen der Abrollvorrichtung verringert wird.
Vorteilhaft kann eine Wange eine oder mehrere Stützrippen aufweisen, die sich jeweils von einer Lagerbohrung abwärts erstrecken. Die auf die Tragrollen einwirkenden Gewichtsbelastungen der Kabeltrommeln werden über die Achszapfen im Bereich der Lagerbohrungen auf die Wange übertragen. Die Stützrippen verteilen diese Kräfte und ermöglichen so eine hohe mechanische Stabilität bei gleichzeitig möglichst geringem Gewicht der Wange.
Aus dem gleichen Grund, nämlich um eine hohe mechanische Stabilität bei gleichzeitig möglichst geringem Gewicht der Wange zu ermöglichen, kann eine Wange eine Profilierung in Form von Verstärkungsrippen aufweisen. Dementsprechend ergeben sich Abstände oder Lücken zwischen benachbarten Verstärkungsrippen. Um beim Zusammenbau der Abrollvorrichtung zu verhindern, dass ein Achszapfen versehentlich zwischen zwei derartige Verstärkungsrippen und nicht in einen Führungskanal eingeführt wird, kann vorteilhaft vorgesehen sein, dass die Verstärkungsrippen am dem Rand der Wange, an welchem auch der Führungskanal mündet, entweder ausreichend eng zueinander beanstandet sind, oder dass sie dort annähernd parallel zum Rand verlaufen.
Die Außenseiten der Wangen können vorteilhaft in der Art ausgestaltet sein, dass zwei benachbarte, gleichartige Abrollvorrichtungen praktisch spaltfrei nebeneinander aufgestellt werden können. Für die stationäre Nutzung, wenn mehrere Abrollvorrichtungen nebeneinander in einem Regal aufgestellt sind, ist dies aus Platzgründen vorteilhaft. Beispielsweise können komplementäre Vorsprünge und Einbuchtungen vorgesehen sein, die eine solch spaltfreie Anordnung ermöglichen. Besonders einfach vorteilhaft kann vorgesehen sein, dass die Außenseiten der Wangen insofern bündig ausgestaltet sind, dass sie frei von Vorsprüngen sind und viel mehr eine glatte Außenkontur aufweisen.
Vorteilhaft können in an sich bekannter Weise mehr als zwei Lagerbohrungen angeordnet sein. Dementsprechend besteht die Möglichkeit, nicht nur zwei Tragrollen in einer einzigen Konfiguration in der Abrollvorrichtung anzuordnen. Vielmehr können die beiden Tragrollen in unterschiedlichen Abständen zueinander montiert werden, beispielsweise in Anpassung an die Durchmesser der Flansche der zu verwendenden Kabeltrommeln. Insbesondere wenn bei der mobilen Verwendung der Abrollvorrichtung auf den Baustellen ab und zu dieselbe Abrollvorrichtung umkonfiguriert werden soll, wirkt sich die vereinfachte Handhabung, die vorschlagsgemäß beim Zusammenbau der Abrollvorrichtung ermöglicht ist, vorteilhaft aus.
Der erwähnte Kragen, der an der Tragrolle vorgesehen ist, kann vorteilhaft einen so geringen Abstand von der benachbarten Wange aufweisen, dass ein Flansch einer Kabeltrommel nicht versehentlich zwischen den Kragen und die Wange geraten kann. Hierdurch wird erstens die Handhabung der Abrollvorrichtung bzw. der Kabeltrommel erleichtert, wenn die Kabeltrommel auf die Abrollvorrichtung geführt wird und dabei Korrekturen nicht erforderlich werden. Zweitens wird dadurch auch ausgeschlossen, dass der Kragen versehentlich verformt werden könnte, wie das ansonsten bei den erwähnten Korrekturen nicht auszuschließen ist. Ausgehend von den in der Praxis üblichen Kabeltrommeln und der Breite von deren Flanschen Beispielsweise vorgesehen sein, dass der Abstand zwischen Kragen und Wange höchstens 5 mm beträgt, vorzugsweise lediglich 3 mm oder weniger.
Ein Stirnteil kann in an sich bekannter Weise eine Außenfläche aufweisen, die vom äußeren Umfang der Abrollvorrichtung nach oben und schräg nach innen verläuft. Begriffe wie außen und innen beziehen sich auf den rechteckigen Rahmen, der aus Stirnteilen und Wangen geschaffen ist. im Wenn eine Kabeltrommel aufgrund ihres hohen Gewichts nicht angehoben und dann von oben auf die Abrollvorrichtung abgesenkt werden soll, sondern vielmehr über den Boden zur Abrollvorrichtung herangerollt und dann weiter bis auf die Abrollvorrichtung geführt werden soll, kann mittels einer Profilierung vorteilhaft verhindert werden, dass die Flansche der Kabeltrommel an dem Stirnteil abgleiten. Hierzu kann das Stirnteil Rippen aufweisen, die in Längsrichtung des Stirnteil verlaufen, also parallel zum Boden, und die einen im wesentlichen dreieckigen Querschnitt aufweisen und mit ihrer Spitze nach außen ragen.
Ein Ausführungsbeispiel der Neuerung wird anhand der beiden schematischen Darstellungen nachfolgend näher erläutert. Dabei zeigt

1 eine perspektivische Ansicht schräg von oben auf eine Abrollvorrichtung, mit Blickrichtung auf die Innenseite einer Wange
2 eine perspektivische Ansicht schräg von oben und außen auf eine Ecke der Abrollvorrichtung, mit demontierten Tragrollen,
3 eine perspektivische Ansicht auf ein Ende einer Tragrolle,
4 eine perspektivische Ansicht ähnlich 1 auf eine nur teilweise montierte Abrollvorrichtung, und
5 eine perspektivische Ansicht auf die teil-montierte Abrollvorrichtung von 4 und eine benachbarte Wange.

1 zeigt eine Abrollvorrichtung 1, wobei die Zeichnungen jeweils nur Ausschnitte bzw. Anteile der gesamten Abrollvorrichtung 1 zeigen. Die Abrollvorrichtung 1 weist einen rechteckigen Rahmen auf, der aus zwei Stirnteilen 2 und zwei Wangen 3 gebildet ist. Die Stirnteile 2 sind als Strangpressprofile aus Aluminium ausgestaltet, und die beiden Wangen 3 als Spritzgussteile aus einem faserverstärkten Kunststoff.
Jede Wange 3 weist insgesamt sechs Lagerbohrungen 4 auf, die in 4 ersichtlich sind, wobei im Vergleich zu der umgebenden Wandstärke der Wange 3 die Wandstärke im unteren Umfangsabschnitt jeder Lagerbohrung 4 vergrößert ist, so dass dort jeweils ein Stützkragen 5 geschaffen wird. Zudem schließt an jede Lagerbohrung 4 eine abwärts verlaufende Stützrippe 6 an. Zur Erhöhung der Stabilität sind derartige Stützrippen 6 nicht nur auf der Innenseite einer Wange 3, sondern auch auf deren Außenseite vorgesehen, wie 2 zeigt. Und auch auf der Außenseite der Wange 3 ist eine Lagerbohrung 4 nicht nur in ihrem unteren Umfangsabschnitt, sondern ringsum von einem Stützkragen 5 umgeben.
An der Unterseite sind die Wangen 3 T-förmig nach innen und außen verbreitert und bilden einen Bodensteg 7, der die Biegesteifigkeit der Wange 3 verbessert. An der Oberseite sind die Wangen 3 L-förmig nach außen verbreitert und bilden dort einen Obersteg 8. Oberhalb einer Grifföffnung 9 erstreckt sich der Obersteg 8 nicht nur nach außen, sondern auch nach innen, so dass die Wange 3 dort ebenfalls T-förmig verbreitert ist und die Abrollvorrichtung 1 möglichst großflächig erfasst werden kann, wenn sie getragen werden soll. Der Obersteg 8 der Wange 3 verläuft nur nach innen mit wechselnder Breite, außen jedoch sind die Wangen 3 bündig ausgestaltet, so dass zwei benachbarte Abrollvorrichtungen 1 praktisch spaltfrei aneinander grenzend aufgestellt werden können, wie 5 verdeutlicht.
Die 1, 2 und 5 zeigen, dass an den Außenseiten der Stirnteile 2 Rippen 10 vorgesehen sind, die einen dreieckigen Querschnitt haben und mit ihrer Spitze nach außen ragen, und die in Längsrichtung des Stirnteils 2 verlaufen, und zwar parallel zur Oberseite und Unterseite des betreffenden Stirnteils 2.
Von den Lagerbohrungen 4 verläuft jeweils ein Führungskanal 11 auf der Innenseite einer Wange 3 bis zum oberen Rand der betreffenden Wange 3 und mündet dort. Ein in 3 ersichtlicher Achszapfen 12 einer Tragrolle 14 kann dementsprechend von oben an die Innenseite einer Wange 3 und in den Führungskanal 11 geführt werden. Anschließend wird dieser Achszapfen 12 automatisch bei der weiteren Absenkbewegung zu der Lagerbohrung 4 geführt. Bei dem dargestellten Ausführungsbeispiel wird der Achszapfen 12 durch das eine Ende einer durchgehenden Achse gebildet, die federbeweglich im Inneren der Tragrolle 14 gehalten ist, so dass der dargestellte Achszapfen 12 gegen die Wirkung der Feder in die Tragrolle 14 eingedrückt werden kann. Wenn der Achszapfen 12 vor der Lagerbohrung 4 steht, kann sich die Feder entspannen und der Achszapfen 12 wird automatisch in die Lagerbohrung 4 geschoben.
Die Tragrolle 14 weist um den Achszapfen 12 herum ein Wälzlager auf, mit einem in der Zeichnung sichtbaren metallischen Lagerboden 15. Weiterhin weist die Tragrolle 11 einen zylindrischen Rollenmantel 16 auf. An dessen beiden Enden ist jeweils ein Kragen 17 angeordnet, der am Rollenmantel 16 befestigt ist, so dass auf den Kragen 17 wirkende Kräfte nicht von Lager bzw. Lagerboden 15, sondern von dem Rollenmantel 16 aufgenommen werden. Der Durchmesser des Kragens 17 und die jeweilige Position der Lagerbohrungen 4 sind so aufeinander abgestimmt, dass der Kragen 17 nicht über die Oberkante der Wange 3 in Form des Oberstegs 8 hinausragt.
Auf der Innenseite der Wange 3 sind zusätzlich zu den Stützkragen 5, den Ufern der Führungskanäle 11 und den Stützrippen 6 auch noch Verstärkungsrippen 18 angeordnet. An der Oberseite der Wange 3 können diese Verstärkungsrippen 18 abweichend von dem dargestellten Ausführungsbeispiel so eng einander benachbart verlaufen, oder im Wesentlichen parallel zur Oberseite der Wange 3 verlaufen, dass im Ergebnis ein Achszapfen 12 nur dort zwischen die Wangen 3 eintauchen kann, wo sich eine Mündung eines Führungskanals 11 befindet. Weiterhin bewirken die Verstärkungsrippen 18 eine Verringerung des Abstandes zwischen einem Kragen 17 und der benachbarten Wange 3 auf höchstens 5 mm, so dass ein Flansch einer typischen handelsüblichen Kabeltrommel nicht zwischen den Kragen 17 und die Wange 3 gelangen kann.
Bezugszeichenliste

1: Abrollvorrichtung
2: Stirnteil
3: Wange
4: Lagerbohrung
5: Stützkragen
6: Stützrippe
7: Bodensteg
8: Obersteg
9: Grifföffnung
10: Rippe
11: Führungskanal
12: Achszapfen
14: Tragrolle
15: Lagerboden
16: Rollenmantel
17: Kragen
18: Verstärkungsrippe

ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur

DE 29923022 U1 [0002]

Claims

Kabel-Abrollvorrichtung (1), mit einem Rahmen, der zwei Stirnteile (2) und zwei Wangen (3) aufweist, und mit zwei Tragrollen (14), die parallel zu den Stirnteilen (2) verlaufen und jeweils an beiden Enden in den Wangen (3) gelagert sind, wobei jede Tragrolle (14) an wenigstens einem ihrer beiden Enden einen Achszapfen (12) aufweist, der über die Tragrolle (14) axial hinausragt und eine Lagerbohrung (4) der Wange (3) eingreift, dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens einer der beiden Achszapfen (12) einer Tragrolle (14) in axialer Richtung beweglich ist, die Wangen (3) aus Kunststoff bestehen, und dass wenigstens eine Wange (3) auf ihrer zu gegenüberliegenden Wange (3) weisenden Innenseite einen am Rand der Wange (3) mündenden Führungskanal (11) aufweist, dessen Breite wenigstens dem Durchmesser des Achszapfens (12) entspricht, und der von seiner Mündung bis zu der Lagerbohrung (4) verläuft.
Abrollvorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Führungskanal (11) von der Lagerbohrung (4) nach oben zu seiner Mündung verläuft und der untere Umfangsabschnitt der Lagerbohrung (4) von einem Stützkragen (5) umgeben ist.
Abrollvorrichtung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass eine Wange (3) aus einem faserverstärkten Kunststoff PA6GF30 besteht.
Abrollvorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass eine Tragrolle (14) an ihren beiden Enden jeweils einen Kragen (17) aufweist, der sich mit Bezug auf die Rollenlängsachse radial nach außen erstreckt.
Abrollvorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Lagerbohrungen (4) in den Wangen (3) so tief angeordnet sind, dass die Oberseite der jeweiligen Wange (3) genauso hoch oder höher verläuft als der Kragen (17), derart, dass ein Überstand des Kragens (17) über die Wange (3) hinaus vermieden ist.
Abrollvorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass eine Tragrolle (14) einen zylindrischen Rollenmantel (16) aufweist, sowie nahe den beiden Enden der Tragrolle (14) jeweils ein Lager, welches innerhalb des Rollenmantels (16) angeordnet ist und einen Achszapfen (12) führt.
Abrollvorrichtung nach den Ansprüchen 4 und 6, dadurch gekennzeichnet, dass der Kragen (17) sich radial nach innen bis zu dem Rollenmantel (16) erstreckt und an diesem festgelegt ist.
Abrollvorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass eine Achse, die sich durch die gesamte Tragrolle (14) erstreckt, länger als der Rollenmantel (16) ist und an beiden Enden, jeweils einen Achszapfen (12) bildend, axial aus dem Rollenmantel (16) herausragt, wobei die Achse insgesamt federbeweglich innerhalb des Rollenmantels (16) gehalten ist und gegen die Federwirkung axial verschiebbar ist, derart, dass ein Achszapfen (12) verkürzt und dabei gleichzeitig der zweite Achszapfen (12) verlängert wird.
Abrollvorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass eine Wange (3) entlang ihrer Oberkante einen Obersteg (8) bildet und / oder entlang ihrer Unterkante einen Bodensteg (7) bildet, derart, dass sie im Querschnitt annähernd L- oder T-förmig verbreitert ist.
Abrollvorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass eine Wange (3) eine längliche Grifföffnung (9) aufweist, wobei die Wandstärke der Wange (3) dort, wo die Umrandung der Grifföffnung (9) ihren oberen Umfangsabschnitt aufweist, verbreitert ist.
Abrollvorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass eine Wange (3) eine von einer Lagerbohrung (4) abwärts verlaufende Stützrippe (6) aufweist.
Abrollvorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass eine Wange (3) eine Profilierung in Form von Verstärkungsrippen (18) aufweist, die auf der Innenseite der Wange (3) angeordnet sind, wobei die Verstärkungsrippen (18) an dem Rand der Wange (3), an welchem ein Führungskanal (11) mündet, einander enger benachbart verlaufen, als es dem Durchmesser eines Achszapfens (12) entspricht, oder annähernd parallel zum Rand verlaufen.
Abrollvorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Außenseiten der Wangen (3) in der Art bündig ausgestaltet sind, dass zwei benachbarte Abrollvorrichtungen (1) praktisch spaltfrei nebeneinander aufstellbar sind.
Abrollvorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass in einer Wange (3) mehr als zwei Lagerbohrungen (4) angeordnet sind.
Abrollvorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass der Abstand zwischen dem Kragen (17) und der benachbarten Wange (3) höchstens 5 mm beträgt.
Abrollvorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass ein Stirnteil (2) eine schräg nach innen und oben ansteigende Außenfläche aufweist, und eine Profilierung in Form von Rippen (10), die in Längsrichtung des Stirnteils (2) auf dessen Außenfläche verlaufen und einen im Wesentlichen dreieckigen Querschnitt mit nach außen weisender Spitze aufweisen.