DE202018004922U1

DE202018004922U1 - Rastervorrichtung und -anlage zur Behandlung von Getränkebehältern

Info

Publication number: DE202018004922U1
Application number: DE202018004922.0U
Authority: DE
Original assignee: Leibinger GmbH
Current assignee: Leibinger GmbH
Priority date: 2018-07-09
Filing date: 2018-10-24
Publication date: 2019-02-14
Anticipated expiration: 2028-10-25
Also published as: WO2020011389A1

Abstract

Rastervorrichtung (10, 10'), ausgebildet für den Transport und die Behandlung von Getränkebehältern (D, D, D, D, D, D), wobei die Rastervorrichtung (10, 10') eine Förderebene für die Getränkebehälter (D, D, D, D, D, D) und eine darüber angeordnete Behandlungsebene mit einer Behälterbehandlungsstation (1) mit Behandlungsvorrichtungen (2, 9) aufweist, dadurch gekennzeichnet, dass- die Rastervorrichtung (10, 10') mehrere parallele Förderlinien (5, 5') zum Fördern der Getränkebehälter (D, D, D, D, D, D) in eine Förderrichtung (f) aufweist, wobei zwischen zwei benachbarten Förderlinien (5, 5') jeweils eine Behälteraufnahmestrecke (6) angeordnet ist, und dass- die Behandlungsvorrichtungen (2, 9) der Behälterbehandlungsstation (1) rasterartig in mehreren Behandlungsreihen (20) quer zur Förderrichtung (f) angeordnet sind, wobei jede Behandlungsreihe (20) mehrere in Förderrichtung (f) hintereinander angeordnete Behandlungsvorrichtungen (2, 9) aufweist, und wobei unter jeder Behandlungsreihe (20) eine der Behälteraufnahmestrecken (6) angeordnet ist, und jede Behandlungsvorrichtung (2, 9) relativ zu den ihr zugeordneten Behälteraufnahmestrecken (6) vertikal bewegbar ist, und dass- die Rastervorrichtung (10, 10') eine Versetzvorrichtung (8) aufweist, mit der jeder Getränkebehälter (D, D, D, D, D, D) von jeder Förderlinie (5, 5') gleichzeitig quer zur Förderrichtung (f) auf eine benachbarte Behälteraufnahmestrecke (6) und umgekehrt überführbar ist.

Description

Die Erfindung betrifft eine Rastervorrichtung, die für den Transport und die Behandlung von Getränkebehältern, d. h. Flaschen oder insbesondere Dosen, ausgebildet ist, sowie eine Rasteranlage, die für den Transport, das Befüllen und Verschließen von Getränkebehältern ausgebildet ist.
Ein Kostenfaktor bei der Abfüllung von Getränkebehältern liegt in dem hohen Raumbedarf der eingesetzten Rundläuferanlagen, sowie deren komplexen Aufbau. Zudem ist der Durchsatz aufgrund einer verhältnismäßig langsamen Befüllung (insbesondere bei Getränken mit hohem CO₂-Gehalt) beschränkt.
Ausgehend von diesem Stand der Technik ist es Aufgabe der vorliegenden Erfindung, eine verbesserte Getränkebehälterbehandlungsvorrichtung bereitzustellen, die im Vergleich zu den gängigen Rundläuferanlagen insbesondere eine wesentlich schnellere und energieeffizientere Getränkebehälterbehandlung, insbesondere Abfüllung ermöglicht.
Diese Aufgabe wird durch eine Rastervorrichtung zur Getränkebehälterbehandlung mit den Merkmalen des Anspruchs 1 sowie durch eine Rasteranlage mit den Merkmalen des unabhängigen Anspruchs 7 gelöst.
Weiterbildungen der Rastervorrichtung und der Rasteranlage sind in den jeweiligen Unteransprüchen ausgeführt.
Eine erste Ausführungsform der erfindungsgemäßen Rastervorrichtung, die für den Transport und die Behandlung von Getränkebehältern, insbesondere Getränkedosen, ausgebildet ist, gliedert sich in eine Förderebene für die Getränkebehälter und eine darüber angeordnete Behandlungsebene mit Behandlungsvorrichtungen, die einer Behälterbehandlungsstation zugehören. Dabei weist die Rastervorrichtung mehrere - wobei unter „mehrere“ eine in diesem Bereich wirtschaftlich sinnvolle Anzahl zu verstehen ist - parallele Förderlinien zum Fördern der Getränkebehälter in einer Förderrichtung auf. Zwischen zwei benachbarten Förderlinien ist jeweils eine Behälteraufnahmestrecke angeordnet. Die Behandlungsvorrichtungen der Behälterbehandlungsstation sind „rasterartig“ angeordnet, indem über jeder Behälteraufnahmestrecke eine Behandlungsreihe aus jeweils mehreren in Förderrichtung hintereinander angeordneter Behandlungsvorrichtungen angeordnet ist. Das Raster wird so durch die Anordnung der Behandlungsvorrichtungen in mehreren nebeneinander angeordneten Reihen gebildet. Dabei sind die Behandlungsreihen quer zur Förderrichtung so voneinander beabstandet, dass unter jeder Behandlungsreihe eine der Behälteraufnahmestrecken angeordnet ist. Zur Durchführung der Behandlung an Getränkebehältern, die auf den Aufnahmestrecken platziert werden, sind die Behandlungsvorrichtungen relativ zu den ihr zugeordneten Behälteraufnahmestrecken vertikal bewegbar. D. h., dass entweder die Behandlungsvorrichtungen oder die Behälteraufnahmestrecken, bzw. entsprechende in den Behälteraufnahmestrecken vorliegende Behälteraufnahmen, mittels entsprechender Antriebsvorrichtungen vertikal bewegbar ausgeführt sind.
In Förderrichtung sind die Behandlungsvorrichtungen einer Behandlungsreihe vorteilhaft so voneinander beabstandet, dass sie mit einer Reihe zu behandelnder Getränkebehälter so korrespondieren, dass die Behandlung jeder Dose tadellos ausgeführt werden kann, d. h., dass jeder Getränkebehälter in einer korrekten Lage zur Durchführung der Behandlung vorliegt. Die mögliche Beabstandung der Behandlungsvorrichtungen einer Behandlungsreihe ist damit von dem Durchmesser der zu behandelnden Getränkebehälter abhängig. Die Abmessungen einer in einer erfindungsgemäßen Rastervorrichtung einsetzbaren Behandlungsvorrichtung in Förderrichtung sollen daher nicht wesentlich von den Abmessungen der Getränkebehälter abweichen, insbesondere nicht wesentlich größer sein. Damit die Getränkebehälter, die auf den Förderlinien in Förderrichtung neben den Behälteraufnahmestrecken an- und ab transportiert werden, quer zur Förderrichtung auf eine benachbarte Behälteraufnahmestrecke und von dort zurück auf die Förderlinie überführt werden können, weist die Rastervorrichtung zudem eine entsprechende Versetzvorrichtung auf, mit der jeder Getränkebehälter von jeder Förderlinie gleichzeitig quer zur Förderrichtung auf eine benachbarte Behälteraufnahmestrecke und zurück überführt werden kann.
Die erfindungsgemäße Rastervorrichtung ermöglicht vorteilhaft eine im Vergleich zu den gängigen Rundläuferanlagen wesentlich schnellere und energieeffizientere Getränkebehälterbehandlung.
Die Rastervorrichtung kann in einer bevorzugten Ausführungsform eine Rasterfüllvorrichtung sein, da hier ein besonders hohes Energieeinsparungspotential im Vergleich zu Rundläuferanlagen besteht; dann sind die rasterartig angeordneten Behandlungsvorrichtungen Füllvorrichtungen. Eine Rastervorrichtung kann aber ebenfalls als Rasterverschließvorrichtung ausgebildet sein, wobei dann die rasterartig angeordneten Behandlungsvorrichtungen Verschließvorrichtungen sind. Je nach Behandlungsprozess der Getränkebehälter sind auch noch weitere Rastervorrichtungen denkbar, wie z. B. eine Rasterreinigungsvorrichtung, in der z. B. Mehrwegflaschen gereinigt werden, oder auch eine Rasterverpackungsvorrichtung, in der ein entsprechendes Gebinde aus Getränkebehältern im entsprechenden Raster versandfertig eingepackt, z. B. ein Raster aus 24 Getränkedosen palettiert wird.
Die Anordnung der Behandlungsvorrichtungen im Raster ermöglicht vorteilhaft eine Optimierung der Ausbringungsrate in Bezug auf den Raumbedarf und die Kosten.
Dazu wird erfindungsgemäß das „Raster“ wie folgt verstanden:
Die rasterartige Anordnung umfasst ein x-y-Raster mit einer vorbestimmten Anzahl von x Behandlungsreihen, die jeweils eine vorbestimmte Anzahl von y Behandlungsvorrichtungen aufweist, die in Förderrichtung hintereinander angeordnet sind; x und y können gleich oder unterschiedlich sein. Entsprechend liegen die Förderlinien in einer vorbestimmten Anzahl vor, die um 1 größer ist als die Anzahl x der Behandlungsreihen, da diese der Anzahl der Behälteraufnahmestrecken entspricht. Die Anzahl y von Behandlungsvorrichtungen, die sinnvoll in einer Behandlungsreihe angeordnet werden können, hängt zum einen von der Fördergeschwindigkeit und zum anderen von der Dauer des Behandlungsvorgangs ab - eine maximale Ausnutzung unter Minimierung der Nebenzeiten ergibt sich, wenn die Anzahl y der Behandlungsvorrichtungen in der Behandlungsreihe der Anzahl der Getränkebehälter entspricht, die aneinandergereiht bei maximal nutzbarer Fördergeschwindigkeit während der Dauer des Behandlungsvorgangs herangefördert werden können.
Vorteilhaft können alle Behandlungsvorrichtungen der Behälterbehandlungsstation an einem gemeinsamen Vertikalschlitten angeordnet sein, der mit einem Hubantrieb in Verbindung steht, um die Behandlungsvorrichtungen vertikal anheben zu können. Beispielsweise kann der Hubantrieb ein elektrischer Zahnstangenantrieb oder Spindelantrieb, gegebenenfalls auch ein pneumatischer oder hydraulischer Antrieb, sein. Alternativ können aber auch die Behälteraufnahmestrecken, bzw. entsprechende in den Behälteraufnahmestrecken vorliegende Behälteraufnahmen, mit einer entsprechenden Antriebsvorrichtung verbunden sein. Die Wahl des Bewegungskonzepts kann gegebenenfalls von der jeweiligen Behandlung abhängig sein - so kann es für eine Art der Behandlung, z. B. für die Befüllung vorteilhaft sein, die Behandlungsvorrichtungen - also die Füllvorrichtungen - zu bewegen, während es für eine andere Art der Behandlung, z. B. das Verschließen, sinnvoller sein kann, die Behälter mittels der Behälteraufnahmen zu den Behandlungsvorrichtungen zu bewegen. Umgekehrt ist es aber genauso denkbar, dass bei einer Befüllung die Behälter mittels der Behälteraufnahmen zu den Füllvorrichtungen bewegt werden können, und beim Verschließen die Behandlungsvorrichtungen.
In einer weiteren Ausführungsform kann die Rastervorrichtung stromauf- und/oder stromabwärts der Behälterbehandlungsstation jeweils eine Schleusenvorrichtung aufweisen, die dazu ausgebildet ist, wahlweise alle Förderlinien zu sperren oder die Förderlinien bis auf eine randseitige Förderlinie freizugeben, um jeweils eine Gruppe Getränkebehälter in einer Anzahl entsprechend der Anzahl y der Behandlungsvorrichtungen in einer Behandlungsreihe zuzuführen. Eine randseitige Förderlinie bleibt dabei immer gesperrt und damit frei von Getränkebehältern. Auf diese Weise können die Getränkebehälter nach der Behandlung von den Aufnahmestrecken in Richtung einer freien randseitigen Förderlinie überführt werden, was die gleichzeitige Überführung von zu behandelnden Getränkebehältern von der anderen Seite auf die Aufnahmestrecken ermöglicht, sodass eine maximale Auslastung der Behandlungsvorrichtungen erreicht werden kann.
Die Getränkebehälter, die mit einer erfindungsgemäßen Rastervorrichtung transportiert und behandelt werden können, können Flaschen oder Getränkedosen sein. Eine erfindungsgemäße Rasteranlage ist zumindest für den Transport sowie für das Befüllen und Verschließen von Getränkebehältern ausgebildet und weist dazu zumindest eine Befüllstation und eine Verschließstation auf. Dabei wird zumindest eine der Stationen, insbesondere die Befüllstation, durch eine erfindungsgemäße Rastervorrichtung bereitgestellt.
Vorzugsweise kann die Rasteranlage zumindest zwei der erfindungsgemäßen Rastervorrichtungen aufweisen, die in Förderrichtung hintereinander angeordnet sind. Dabei handelt es sich um eine Rasterfüllvorrichtung und eine stromabwärts angeordnete Rasterverschließvorrichtung. Die Förderlinien der Rasterverschließvorrichtung setzen dabei die Förderlinien der Rasterfüllvorrichtung fort. Selbstverständlich kann eine erfindungsgemäße Rasteranlage auch andere oder weitere Rastervorrichtungen aufweisen, wie z. B. die oben beispielhaft genannte Rasterreinigungsvorrichtung oder auch eine Rasterverpackungsvorrichtung. Es erschließt sich, dass, wenn die Rasteranlage mehr als eine Rastervorrichtung aufweist, die Raster der Rastervorrichtungen gleich gewählt werden. Die Länge der Behandlungsreihe bzw. die Anzahl der Behandlungsvorrichtungen in einer Behandlungsreihe ergibt sich dann - abhängig von der maximal möglichen Fördergeschwindigkeit - aus der längeren Behandlungsdauer.
Ferner kann eine Rasteranlage stromaufwärts der Rasterfüllvorrichtung eine Behälterzuführvorrichtung mit parallelen Zuförderlinien aufweisen, die den Förderlinien der Rasterfüllvorrichtung zugeordnet sind. Dabei kann die Behälterzuführvorrichtung Verteilungsvorrichtungen aufweisen, um die angeförderten Getränkebehälter auf die parallelen Zuförderlinien zu verteilen.
Die Durchführung eines Verfahrens zur Behandlung von Getränkebehältern sieht die Verwendung einer erfindungsgemäßen Rastervorrichtung vor und umfasst die Schritte:

a) Beschicken der Förderlinien in Förderrichtung mit jeweils einer Anzahl von aufgereihten Getränkebehältern, die quasi eine Behältergruppe bilden, wobei die Anzahl der Getränkebehälter in einer Behältergruppe einer Anzahl der Behandlungsvorrichtungen in einer Behandlungsreihe entspricht, wobei eine erste randseitige Förderlinie frei bleibt,
b) sobald die Behältergruppen eine Position neben den Behälteraufnahmestrecken erreicht haben, Überführen der Getränkebehälter gruppenweise gleichzeitig quer zur Förderrichtung in Richtung der ersten randseitigen Förderlinie auf die jeweils benachbarten Behälteraufnahmestrecken,
c) relativ Bewegen der Behandlungsvorrichtungen zu den Behälteraufnahmestrecken und Durchführen der Behandlung an den Getränkebehältern,
d) nach Abschluss der Behandlung Entfernen der Behandlungsvorrichtungen von den Getränkebehältern und Überführen der Getränkebehälter quer zur Förderrichtung in entgegengesetzter Richtung, d. h., die Richtung entgegengesetzt zu der ersten randseitigen Förderlinie, auf die benachbarten Förderlinien, sodass nach wie vor die erste randseitige Förderlinie frei bleibt, und
e) Abfördern der Gruppen von aufgereihten behandelten Getränkebehältern auf den Förderlinien in Förderrichtung, wobei die erste randseitige Förderlinie frei bleibt.

Um die Behandlungsvorrichtungen bestmöglich auszulasten, kann das Verfahren zudem die Schritte umfassen:

- während des Durchführens der Behandlung an den Getränkebehältern in Schritt c), Zuführen einer Anzahl von weiteren Getränkebehältern, wobei die zweite - andere - randseitige Förderlinie frei bleibt, und
- Überführen der weiteren Getränkebehälter quer zur Förderrichtung in Richtung der zweiten randseitigen Förderlinie auf die jeweils benachbarten Behälteraufnahmestrecken gleichzeitig mit dem Überführen der Getränkebehälter quer zur Förderrichtung in der zur ersten randseitigen Förderlinie entgegengesetzten Richtung auf die benachbarte Förderlinien nach Abschluss der Behandlung in Schritt d), und
- Durchführen der Behandlung an den weiteren Getränkebehältern während des Abförderns der aufgereihten behandelten Getränkebehälter in Schritt e).

Dabei kann das Verfahren zudem vorsehen, dass gleichzeitig mit dem Abfördern der aufgereihten behandelten Getränkebehälter in Schritt e) noch eine weitere Anzahl von aufgereihten, zu behandelnden Getränkebehältern auf den Förderlinien in Förderrichtung gemäß Schritt a) zugeführt werden, wobei die erste randseitige Förderlinie frei bleibt. Dann werden die obigen Verfahrensschritte b) bis e) wiederholt kontinuierlich durchgeführt.
Dabei kann das Behandeln das Befüllen der Getränkebehälter mittels Rasterfüllvorrichtung und, gegebenenfalls zusätzlich, das nachfolgende Verschließen der Getränkebehälter mit einer Rasterverschließvorrichtung umfassen.
Die Rastervorrichtung, insbesondere die Ausführungsform als Rasterfüllvorrichtung, stellt gegenüber einer gängigen Randläuferanlage eine wesentlich gesteigerte Energieeffizienz bereit. Die Realisierung als Rasterfüllvorrichtung wird durch Füllvorrichtungen ermöglicht, die lediglich eine einzige Zuleitung für das Getränk und keinerlei Gasleitungen oder Rückluftrohre aufweisen. Durch Reduzierung der Nebenzeiten und des Energiebedarfs beim Befüllen ist die Abfüllung mit einer Rastervorrichtung im Vergleich zu den gängigen Rundläuferanlagen wesentlich schneller und energieeffizienter.
Weitere Ausführungsformen sowie einige der Vorteile, die mit diesen und weiteren Ausführungsformen verbunden sind, werden durch die nachfolgende ausführliche Beschreibung unter Bezug auf die begleitenden Figuren deutlich und besser verständlich. Gegenstände oder Teile derselben, die im Wesentlichen gleich oder ähnlich sind, können mit denselben Bezugszeichen versehen sein. Die Figuren sind lediglich eine schematische Darstellung einer Ausführungsform der Erfindung.
Dabei zeigen:

1 eine schematische Seitenansicht einer erfindungsgemäßen Rastervorrichtung bei Zufuhr der Dosen,
2 eine schematische Seitenansicht einer erfindungsgemäßen Rastervorrichtung bei Befüllung der Dosen,
3 eine schematische Frontansicht einer erfindungsgemäßen Rastervorrichtung mit einer freien randseitigen Förderlinie,
4 eine schematische Frontansicht einer erfindungsgemäßen Rastervorrichtung, bei der die andere randseitige Förderlinie frei ist,
5 eine perspektivische Ansicht einer erfindungsgemäßen Rasteranlage mit einer Rasterfüllvorrichtung und einer Rasterverschließvorrichtung,
6 eine perspektivische Detailansicht der Rasterfüllvorrichtung ohne Vertikalschlitten,
7 eine perspektivische Rückansicht der erfindungsgemäßen Rasteranlage aus 5,
8 eine funktionelle Darstellung in schematischer Draufsicht auf eine erfindungsgemäße Rasteranlage mit einer Rasterfüllvorrichtung und einer Rasterverschließvorrichtung während einer ersten Verfahrensphase,
9 eine funktionelle Darstellung in schematischer Draufsicht entsprechend 8 während einer zweiten Verfahrensphase,
10 eine funktionelle Darstellung in schematischer Draufsicht entsprechend 8 während einer dritten Verfahrensphase,
11 eine funktionelle Darstellung in schematischer Draufsicht entsprechend 8 während einer vierten Verfahrensphase,
12 eine funktionelle Darstellung in schematischer Draufsicht entsprechend 8 während einer fünften Verfahrensphase,
13 eine funktionelle Darstellung in schematischer Draufsicht entsprechend 8 während einer sechsten Verfahrensphase,
14 eine funktionelle Darstellung in schematischer Draufsicht entsprechend 8 während einer siebten Verfahrensphase,
15 eine funktionelle Darstellung in schematischer Draufsicht entsprechend 8 während einer achten Verfahrensphase.

Die erfindungsgemäße Vorrichtung bezieht sich auf eine Rastervorrichtung zur Behandlung von Getränkebehältern insbesondere zum Befüllen mit einem Getränk, das auch ein kohlensäurehaltiges Getränk sein kann, aber auch zum Verschließen der befüllten Getränkebehälter.
Eine erfindungsgemäße Rastervorrichtung und eine darauf basierende Rasteranlage erfüllt geltende Anforderungen hinsichtlich Robustheit und Einfachheit bei reduzierten Anschaffungs- und Betriebskosten, was durch Reduzierung der Stellfläche, Reduzierung des Energiebedarfs und Reduzierung der Nebenzeiten erreicht wird.
Anders als bei Rundläuferanlagen, bei denen jeder Behälter einzeln an sein jeweiliges Füllventil geführt und gedrückt wird, ist bei der Rastervorrichtung keine individuelle Bewegung jedes Behälters erforderlich. Stattdessen erfolgt die Kontaktierung zwischen Behälter und Füllventil an allen Befüllstellen des Rasters gleichzeitig, indem ein Vertikalschlitten, auf dem sämtliche Füllventile bzw. Füllvorrichtungen montiert sind, über einen zentralen Antrieb, beispielsweise einen elektrischen Zahnstangentrieb bewegt wird. Der Vertikalschlitten kann in der abgesenkten Füllposition zentral formschlüssig verriegelt werden, so dass die beim Vorspannen der Behälter entstehenden Kräfte ohne zusätzlichen Energieaufwand aufgenommen werden können, während bei Rundläuferanlagen die Anpresskraft des Behälters an das Füllventil die beim Vorspannen des Behälters entstehenden Kraft übersteigen muss, um eine sichere Abdichtung zu gewährleisten.
Bei der erfindungsgemäßen Rastervorrichtung beschränkt sich der Energiebedarf also auf das Anheben der Füllvorrichtungen nach Abschluss des Füllvorgangs, denn das Absenken erfolgt durch das Eigengewicht der Füllventile und benötigt keine Energie.
Für ein 64-stellige Rasterfüllvorrichtung ergibt sich beispielsweise der Energiebedarf zum Anheben eines entsprechend dimensionierten Vertikalschlittens zu 0,92 kJ, und unter Berücksichtigung des Wirkungsgrads des Hubantriebs von beispielsweise 81 % zu 1,13 kJ, d. h. pro Behälter ergibt sich also ein Verbrauch von 17,7 J. Im Vergleich dazu liegt der Gesamtverbrauch für den Hub pro Behälter in herkömmlichen Rundläuferanlagen bei 2,85 kJ. Das mögliche Energieeinsparungspotential pro Behälter liegt damit bei etwa 94 %.
Durch Reduktion der Nebenzeiten, die die Dauer für Ein- und Auslauf der Dose in die Befüllposition umfassen, kann die Auslastung jedes einzelnen Füllventils erhöht werden, wohingegen die Hauptzeit, die zusammen mit den Nebenzeiten die Gesamtprozesszeit eines Füllventils bestimmt, von der Dauer des eigentlichen Füllprozesses und bei herkömmlichen Anlagen des Vorspannens des Behälters abhängig ist. Eine Reduktion der Nebenzeiten ermöglicht eine Erhöhung der Ausbringung bei gleicher Anzahl der Füllventile und damit gleichbleibenden Anschaffungskosten oder eine Reduzierung der Füllventile und damit der Anschaffungskosten und des Bauraums bei gleichbleibender Ausbringung.
Ein Befüllvorgang nach aktuellem Stand der Technik dauert ca. 4 Sekunden (= Hauptzeit), kann aber in gewissem Umfang variieren.
Die Nebenzeit in Rundläuferanlagen hängt von der Anzahl der Füllventile ab, wobei für den tangentialen Behälterein- und -auslauf generell eine Umfangsstrecke benötigt wird, die in etwa sechs Füllventilen entspricht, d.h. dass die Nebenzeiten pro Behälter umso kürzer sind, je mehr Füllventile am Rundläufer vorliegen und damit die fixe Anzahl der Ventile in Nebenzeit in Relation zur Gesamtzahl zunehmend vernachlässigbar wird. Nachteilig ist damit aber ein deutlich vergrößerter Raumbedarf verbunden.
Bei Füllventil-Reihen entspricht die Nebenzeit im Wesentlichen der Zeit, die das Fördersystem benötigt, um eine Reihe voller Behälter aus den Füllpositionen zu entfernen und leere nachzuführen. Bei einer konstanten Fördergeschwindigkeit (d. h. Schlupf zwischen Behälter und Transportsystem beim Anfahren wird in dieser Betrachtung vernachlässigt) ergibt sich ein proportionaler Zusammenhang zwischen Nebenzeit und der zurückzulegenden Förderstrecke, welche proportional zur Anzahl der aufgereihten Füllventile ist, deren minimaler Abstand durch die Behältergröße beschränkt wird. Bei Standard-Getränkedosen mit einem Durchmesser von 66,3 mm ergibt sich ein minimaler Abstand der Füllventile von ca. 70 mm, sodass sich die Nebenzeit für eine angenommene maximale Fördergeschwindigkeit von 0,5 m/s zu 0,14 s pro aufgereihtem Füllventil ergibt. Die mit einer Füllventil-Reihe erreichbare Auslastung ist damit - anders als bei Rundläuferanlagen - insbesondere im Bereich geringer Abfüllleistungen sehr hoch, nimmt aber mit steigender Anzahl der aufgereihten Füllstellen wegen der zunehmenden Nebenzeit stark ab. Vergleicht man z. B. zwei Varianten mit 32 und 64 aufgereihten Füllventilen, so stellt man fest, dass die Verdopplung der Füllventile in einer Reihe, die mit einer Verdoppelung der Anschaffungs- und Betriebskosten verbunden ist, lediglich zu einer Erhöhung der Gesamtausbringung um 31 % führt.
Eine erfindungsgemäße Rastervorrichtung ermöglicht durch die im Raster angeordneten Füllventile eine Optimierung der Anzahl an Füllventilen und der damit erreichbaren Ausbringung. So ist bei einem einzigen Füllventil pro Reihe die Ausbringung der Rastervorrichtung mit der einer einfachen Füllventil-Reihe vergleichbar. Bei 256 Füllventilen hingegen sind die Ausbringungen von Rundläufer und Rastervorrichtung (16 × 16) vergleichbar. Dazwischen ist die Ausbringung bei einer erfindungsgemäßen Rastervorrichtung immer höher als bei den beiden anderen Technologien.
Eine erfindungsgemäße Rastervorrichtung kann beispielsweise 4 bis 256, vorzugsweise 16 bis 64 Füllventile in entsprechenden x-y-Rastern aufweisen. (x: Anzahl der Reihen, y: Anzahl der Füllventile in einer Reihe), z. B. 4 × 4 für 16 und 8 × 8 für 64 Füllventile, wobei die Anzahl y in einer Reihe in Abhängigkeit der maximal einstellbaren Fördergeschwindigkeit und der Dauer des Bearbeitungsvorgangs gewählt wird. 32 Füllventile können beispielsweise in einem 4 × 8 oder 8 × 4 Raster angeordnet werden. Ein besonderer Vorteil gegenüber herkömmlichen Rundläuferanlagen ergibt sich - abhängig von der maximal einstellbaren Fördergeschwindigkeit und der Dauer des Bearbeitungsvorgangs - für 16 bis 24 Füllventile. Für eine 24-stellige Rasterfüllvorrichtung können die Füllventile dann beispielsweise - je nach maximal einstellbarer Fördergeschwindigkeit und der Dauer des Bearbeitungsvorgangs - in einem 3 × 8, 8 × 3, oder 4 × 6 oder 6 × 4 Raster angeordnet sein.
In den mit den Figuren erläuterten Beispielen sind die Getränkebehälter Dosen. Es versteht sich von selbst, dass für Ausführungsformen, die zur Behandlung von Flaschen ausgebildet sind, gewissen Modifikationen erforderlich sind, die für den Fachmann ohne weiteres ersichtlich sind und innerhalb des Schutzumfangs liegen.
1 bis 4 zeigt in schematischer Darstellung eine erfindungsgemäße Rastervorrichtung 10, die als Rasterfüllvorrichtung 10 mit Füllvorrichtungen 2 ausgebildet ist.
In dem gezeigten Beispiel hat die Behandlungs- bzw. Füllreihe 20 der als Füllstation ausgebildeten Behälterbehandlungsstation 1 sieben Füllvorrichtungen 2 und vier Reihen Füllvorrichtungen 2, d. h. ein Raster von 4 × 7 Füllventilen, die an einem Vertikalschlitten 3 montiert sind, der mittels einer Hubvorrichtung 4 vertikal bewegbar ist, wie durch den Doppelpfeil angedeutet wird. 1 zeigt die Zuführung von einer Reihe aus sieben Dosen D auf einer Förderlinie 5, 5' zu den sieben Füllvorrichtungen 2. Bei der Zufuhr leerer Dosen D bzw. der Abfuhr gefüllter Dosen D sind die Schleusenvorrichtungen 7 geöffnet. Befinden sich die Dosen D auf Höhe der Füllvorrichtungen 2, so werden sie, aus der gestrichelten Darstellung in 3, quer zur Förderrichtung f von der jeweiligen Förderlinie 5, 5' in eine Füllposition auf einer jeweils benachbarten Behälteraufnahmestrecke 6 überführt, die unterhalb von jeder Füllvorrichtung 2 vorliegt.
Dann wird, wie in 2 skizziert, der Vertikalschlitten 3 mit den Füllvorrichtungen 2 abgesenkt, um die Dosen D zu befüllen, während die Schleusenvorrichtungen 7 geschlossen sind, was durch das „X“ symbolisiert werden soll. Während des Füllvorgangs werden die Füllvorrichtungen 2 durch eine abgestimmte Aufwärtsbewegung des Vertikalschlittens 3 mittels der Hubvorrichtung 4 aufwärts bewegt, wobei das jeweilige Füllventil bei Erreichen des Füllvolumens geschlossen wird. Die dann gefüllten Dosen D werden, wie in 4 angedeutet, von der Füllposition in entgegengesetzter Querrichtung wieder auf eine benachbarte Förderlinie 5, 5' überführt und dann weitertransportiert. Der Quertransport der Dosen D von Förderlinie 5, 5' zu Behälteraufnahmestrecke 6 zu Förderlinie 5, 5' kann somit in beiden Richtungen erfolgen.
Die Rastervorrichtung 10 ist dazu mit einer entsprechenden Versetzvorrichtung 8 ausgestattet. Eine beispielhafte Versetzvorrichtung ist in 6 zu sehen, die leiterähnlich mit Längsstreben 8" (entsprechend „Sprossen“) ausgebildet ist, die gleichmäßig voneinander beabstandet sind und zwischen jeder Förderlinie 5, 5' und Behälteraufnahmestrecke 6 vorliegen. Damit kann jede Gruppe aus Dosen D beidseitig von benachbarten Längsstreben 8" eingefasst werden. Der Rahmen der Versetzvorrichtung 8, an dem die Längsstreben 8" befestigt sind, ist mit einem Antrieb 8' verbunden, der den Rahmen und damit die Längsstreben 8" um den erforderlichen Querversatz hin- und her bewegt, um die Dosen D zwischen Förderlinien 5, 5' und benachbarter Behälteraufnahmestrecke 6 zu überführen. Selbstverständlich sind von diesem Beispiel abweichende Modifikationen denkbar und im Schutzumfang umfasst. Eine Versetzvorrichtung umfasst jegliche Vorrichtung, mit der die Dosen quer zur Förderrichtung f bewegt werden können.
5 bis 7 zeigen ein Beispiel einer erfindungsgemäßen Rasteranlage 100. Das damit durchführbare Verfahren wird unten in Zusammenhang mit 8 bis 15 ausführlicher erläutert. Die Rasteranlage 100 weist in Förderrichtung f gesehen eine Zuführvorrichtung 11, eine erste, als Rasterfüllvorrichtung 10 ausgebildete Rastervorrichtung 10 und eine zweite als Rasterverschließvorrichtung 10' ausgebildete Rastervorrichtung 10' und eine Abförderzone 13 auf, die den Förderantrieb 13' für die Förderbänder aufweist, die die Förderlinien 15, 15' (sowie die nicht indizierten Förderlinien 5, 5' in den Rastervorrichtungen 10, 10') bilden. Die Zuführvorrichtung 11 weist Verteilungsvorrichtungen 12 auf, die jeweils zwischen zwei Zuförderlinien 15, die den Förderlinien 5, 5' in den Rastvorrichtungen 10 entsprechen, angeordnet sind. An den Verteilungsvorrichtungen 12 enden weitere Zuförderlinien 15', die stromaufwärts der Verteilungsvorrichtungen 12 die weiterführenden Zuförderlinien 15 ergänzen. Dosen D, die auf einer der weiteren Zuförderlinien 15' angefördert werden, werden von der spitz zulaufenden Verteilungsvorrichtung 12 nach links oder rechts auf eine weiterführende Zuförderlinie 15 abgelenkt.
Zwischen der Zuführvorrichtung 11 und der Rasterfüllvorrichtung 10 ist eine Schleusenvorrichtung 7 angeordnet, ebenso wie zwischen der Rasterfüllvorrichtung 10 und der Rasterverschließvorrichtung 10', die ihrerseits durch eine entsprechende Schleusenvorrichtung 7 von der Abförderzone 13 getrennt ist. Jede Schleusenvorrichtung 7 wird mittels eines Antriebs 7' bewegt, um wahlweise alle Förderlinien 5, 5' während eines Querversetzvorgangs zu sperren, oder unter abwechselnder Nutzung der linken und rechten randseitige Förderlinie 5' zur Zu- und Abfuhr der Dosen D die entsprechenden Förderlinien 5, 5' freizugeben, wobei die Schleusenvorrichtung 7 abwechselnd jeweils eine der randseitigen Förderlinien 5' sperrt. Die Schleusenvorrichtung 7 kann als Schieber mit entsprechenden Ausnehmungen ausgeführt sein.
Zur formschlüssigen Verriegelung des Vertikalschlittens 3, wenn dieser in der abgesenkten Füllposition angeordnet ist, weist die Rasterfüllvorrichtung 10 im in 5 und 7 dargestellten Beispiel einen Aufnahmerahmen 3' auf, an dem auch die Schleusenvorrichtung 7 und deren Antrieb 7' angeordnet sind. In 6 sind zur besseren Sicht auf die Versetzvorrichtung 8, der Vertikalschlitten 3 mit den Füllvorrichtungen 2 und der Aufnahmerahmen 3' nicht dargestellt. Die Rasterfüllvorrichtung 10 weist im dargestellten Beispiel ferner einen Fülltank 2' auf, von dem sich Zuleitungen zu jeder der Füllvorrichtungen 2 erstrecken, wie insbesondere in 7 zu sehen ist.
Die sich daran anschließende Rasterverschließvorrichtung 10' weist in diesem Fall einen Aufnahmetisch 3" auf, an dem die Verschließvorrichtungen 9 montiert sind. Hier sind die Behälteraufnahmen hubbeweglich ausgebildet, wovon lediglich die entsprechenden Hubantriebe 4' in 7 zu sehen sind. Die Verschließvorrichtungen 9 zum Verschließen der Dosen können zum zweistufigen Bördeln eines aufgelegten Deckelrands mit dem Dosenrand mit Vor- und Nachbördelrädern ausgestattet sein, an die die Dosen mit aufgelegtem Deckel von unten angepresst werden. Nicht dargestellt ist eine Deckelzuführvorrichtung, diese kann jedoch zwischen den beiden Rastervorrichtungen vorgesehen sein, um Deckel während des Vorbeitransports auf die gefüllten Dosen abzulegen.
Anders als in den Beispielen gezeigt, kann selbstverständlich eine Rasterfüllanlage auch ohne Vertikalschlitten mit stationären Füllvorrichtungen ausgebildet sein, wobei die Behälteraufnahmen hubbeweglich ausgeführt sind, um die Behälter zu den Füllvorrichtungen zu bewegen. Umgekehrt können bei einer Rasterverschließanlage die Verschließvorrichtungen an einem hubbeweglichen Vertikalschlitten vorliegen, während die Behälteraufnahmen stationär ausgebildet sind. Ferner können erfindungsgemäße Rasterverschließanlagen auch von den dargestellten Bördelvorrichtungen abweichen. Für Flaschen kann eine Rasterverschließvorrichtung entsprechende Verschließvorrichtungen zum Aufschrauben eines Schraubverschlusses oder Aufsetzten eines Kronkorkens etc. aufweisen.
Ein Verfahren, das eine erfindungsgemäße Rasteranlage verwendet, wird anhand der 8 bis 15 näher erläutert, wobei die Dosen D in den unterschiedlichen Verfahrensphasen zum besseren Verständnis unterschiedlich gemustert dargestellt und unterschiedlich indiziert sind. D₀ bezeichnet eine leere Dose, D₁ eine Dose währen der Befüllung, D₂ eine befüllte Dose, D₃ eine Dose während des Versschließvorgangs und D₄ eine fertig befüllte und verschlossene Dose.
Die Rastervorrichtungen 10, 10' haben in diesem Beispiel ein 8 × 8 Raster, d. h., die Rasterfüllvorrichtung 10 weist 64 Füllvorrichtungen 2 auf, mit acht Reihen aus jeweils acht Füllvorrichtungen 2, und die Rasterverschließvorrichtung 10' weist entsprechend 64 Verschließvorrichtungen 9 in acht Reihen mit jeweils acht Verschließvorrichtungen 9 auf. Unter den Füll- bzw. Verschließvorrichtungen 2, 9 weisen die Rastervorrichtungen 10, 10' zugeordnete Behälteraufnahmestrecken 6 auf, die jeweils zwischen zwei Förderlinien 5, 5' liegen, sodass die Rastervorrichtungen 10, 10' jeweils neun parallele Förderlinien 5, 5' aufweisen. In den 8 bis 16 sind aus Gründen der Übersichtlichkeit nicht alle Förderlinien mit Bezugszeichen versehen. Bezugszeichen 5' bezieht sich auf die randseitigen Förderlinien 5', während Bezugszeichen 5 die übrigen Förderlinien dazwischen bezeichnet. Die Zuführungsvorrichtung 11 hat entsprechend den neun Förderlinien 5, 5' neun Dosenzuförderlinien 15. Die übrigen Förderlinien 15', die zwischen den neun Dosenzuförderlinien 15 vorliegen, enden an den Verteilungsvorrichtungen 12. Die Abförderzone 13 wiederum kann wie dargestellt aus entsprechenden Förderlinien bestehen, die sowohl die Förderlinien 5, 5' fortsetzen, als auch die dazwischen liegenden Lücken abdecken.
8 zeigt die Rasteranlage 100 in einer Phase während des Verfahrens, in der alle Schleusenvorrichtungen 7 geschlossen sind. In der Zuführungsvorrichtung 11 stehen damit die leeren Dosen D₀ , die durch die Verteilungsvorrichtungen 12 auf die neun in die Förderlinien 5, 5' übergehenden Dosenzuförderlinien 15 verteilt wurden, an den Schließabschnitten der Schleusenvorrichtung 7 an. In der Rasterfüllvorrichtung 10 befinden sich Dosen D₁ auf den Behälteraufnahmestrecken 6 und werden durch die Füllvorrichtungen 2 befüllt, während auf der jeweils in 8 links dazu benachbarten Förderlinie 5, 5' eine Reihe leerer Dosen D₀ bereitgestellt ist. Die randseitige Förderlinie 5' auf der rechten Seite ist leer. Analog stehen in der Rasterverschließvorrichtung 10 auf den jeweils links den Behälteraufnahmestrecken 6 benachbarten Förderlinien 5, 5' eine Reihe befüllter Dosen D₂ bereit, während die Verschließvorrichtungen 9 die Dosen D₃ auf den Behälteraufnahmestrecken 6 verschließen. Auch hier ist die randseitige Förderlinie 5' auf der rechten Seite leer.
9 unterscheidet sich von 8 dadurch, dass die in der Rasterfüllvorrichtung 10 auf den Behälteraufnahmestrecken 6 befindlichen Dosen D₂ nun fertig befüllt vorliegen und entsprechend die Dosen D₄ in den Behälteraufnahmestrecken 6 der Rasterverschließvorrichtung 10' fertig verschlossen sind, sodass im nächsten Schritt die gefüllten und verschlossenen Dosen D₂ , D₄ von den Behälteraufnahmestrecken 6 nach rechts auf eine benachbarte Förderlinie 5, 5' und gleichzeitig die auf den Förderlinien 5, 5' bereitstehenden leeren und befüllten Dosen D₀ , D₂ nach rechts auf die Behälteraufnahmestrecken 6 versetzt werden können, sodass sich die in 10 gezeigte Anordnung ergibt, bei der nun die randseitige Förderlinie 5' auf der linken Seite leer ist.
In 11 ist eine Phase gezeigt, in der die Schleusenvorrichtungen 7 so angeordnet sind, dass die mittleren sieben und die rechte randseitige Förderlinien 5, 5' geöffnet und die linke randseitige Förderlinie 5' geschlossen sind, sodass gleichzeitig i) die fertig befüllten und verschlossenen Dosen D₄ auf den acht Förderlinien 5, 5' aus der Rasterverschließvorrichtung 10' in die Abförderzone 13, ii) die befüllten Dosen D₂ auf den acht Förderlinien 5, 5' aus der Rasterfüllvorrichtung 10 in die Rasterverschließvorrichtung 10' und iii) leere Dosen D₀ aus der Zuführvorrichtung 11 über die Zuförderlinien 15 in die Rasterfüllvorrichtung 10 transportiert werden, während die auf den Behälteraufnahmestrecken 6 befindlichen Dosen D₁ und D₃ befüllt bzw. verschlossen werden.
Die Befüllung und das Verschließen der Dosen D₁ und D₃ auf den Behälteraufnahmestrecken 6 dauert in der in 12 gezeigten Phase noch an, in der die auf den jeweiligen Förderlinien 5, 5' transportierten Achterreihen an leeren, befüllten und verschlossenen Dosen D₀ , D₂ , D₄ nun jeweils komplett die Rasterfüllvorrrichtung 10, Rasterverschließvorrichtung 10' und die Abförderzone 13 erreicht haben, sodass im nächsten, in 13 gezeigten Schritt, die Schleusenvorrichtungen 7 wieder alle Förderlinien 5, 5' schließen, wobei in Analogie zu der in 9 gezeigten Phase - mit dem Unterschied, dass in 13 die randseitige Förderlinie 5' auf der linken Seite frei ist - die in der Rasterfüllvorrichtung 10 auf den Behälteraufnahmestrecken 6 befindlichen Dosen D₂ nun fertig befüllt vorliegen und entsprechend die Dosen D₄ in den Behälteraufnahmestrecken 6 der Rasterverschließvorrichtung 10 fertig verschlossen sind, während auf den Förderlinien 5, 5' jeweils rechts davon eine Reihe von leeren bzw. befüllten Dosen D₀ , D₂ bereit stehen. Als nächster Schritt schließt sich das Querversetzen jeweils der gefüllten und verschlossenen Dosen D₂ , D₄ von den Behälteraufnahmestrecken 6 nun nach links auf eine benachbarte Förderlinie 5, 5' und gleichzeitig der auf den Förderlinien 5, 5' bereitstehenden leeren und befüllten Dosen D₀ , D₁ ebenfalls nach links auf die Behälteraufnahmestrecken 6, was in 14 dargestellt ist, sodass nun die randseitige Förderlinie 5' auf der rechten Seite leer ist.
Weiter sind in 14 die Schleusenvorrichtungen 7 in einer Anordnung gezeigt, in der die mittleren sieben und die linke randseitige Förderlinien 5, 5' geöffnet und die rechte randseitige Förderlinie 5' geschlossen sind, sodass wie in 15 gezeigt und analog im Zusammenhang mit 11 beschrieben, i) die fertig befüllten und verschlossenen Dosen D₄ aus der Rasterverschließvorrichtung 10' in die Abförderzone 13, ii) die befüllten Dosen D₂ aus der Rasterfüllvorrichtung 10 in die Rasterverschließvorrichtung 10' und iii) leere Dosen D₀ in die Rasterfüllvorrichtung 10 transportiert werden, während die auf den Behälteraufnahmestrecken 6 der Rasterfüllvorrichtung 10 bzw. Rasterverschließvorrichtung 10' befindlichen Dosen D₁ , D₃ befüllt bzw. verschlossen werden. Danach schließt sich die in 8 gezeigte Phase wieder an und die Verfahrensschritte wiederholen sich.
Grundsätzlich ist eine erfindungsgemäße Rastervorrichtung als Rasterfüllvorrichtung nicht auf eine bestimmte Füllvorrichtung beschränkt. Eine geeignete Füllvorrichtung muss allerdings derart bemessen sein, dass insbesondere die Längsabmessung der im Raster in einer Behandlungsreihe nebeneinander angeordneten Füllvorrichtungen nicht die Abmessung einer entsprechenden Getränkebehälterreihe aus hintereinander angeordneten Flaschen oder Dosen übersteigt, die, um die gewünschte Effektivität zu erreichen, längs der Förderrichtung f nicht vereinzelt oder distanziert werden. D. h. die Abmessungen der Füllvorrichtung (oder anderen Behandlungsvorrichtung) muss im Wesentlichen den Abmessungen bzw. dem Außendurchmesser des Getränkebehälters entsprechen.
Um die erforderlichen Abmessungen zu erreichen, können beispielsweise Füllvorrichtungen eingesetzt werden, die lediglich eine einzige Zuleitung für das Getränk aufweisen, d. h. ohne Gasleitungen und insbesondere auch ohne Rückluftrohr ausgebildet sind.
Bezugszeichenliste

1: Behälterbehandlungsstation
2: Füllvorrichtung
3, 3', 3": Vertikalschlitten, Aufnahmerahmen, Aufnahmetisch
4, 4': Hubvorrichtung f. Vertikalschlitten, Behälteraufnahme
5, 5': Förderlinie, randseitige Förderlinie
6: Behälteraufnahmestrecke
7, 7': Schleusenvorrichtung, Antrieb
8, 8': Versetzvorrichtung, Versetzantrieb
9: Verschließvorrichtung
10, 10': Rasterfüllvorrichtung, Rasterverschließvorrichtung
11: Behälterzuführvorrichtung
12: Verteilungsvorrichtung
13, 13': Abförderzone, Förderantrieb
15, 15': Zuförderlinien, an Verteilungsvorrichtung endende Zuförderlinie
20: Behandlungsreihe
100: Rasteranlage
f: Förderrichtung
D: Dose
D₀: leerer Dose
D₁: Dose während Befüllung
D₂: befüllte Dose
D₃: Dose während Verschließvorgang
D₄: befüllte und verschlossene Dose

Claims

Rastervorrichtung (10, 10'), ausgebildet für den Transport und die Behandlung von Getränkebehältern (D, D₀, D₁, D₂, D₃, D₄), wobei die Rastervorrichtung (10, 10') eine Förderebene für die Getränkebehälter (D, D₀, D₁, D₂, D₃, D₄) und eine darüber angeordnete Behandlungsebene mit einer Behälterbehandlungsstation (1) mit Behandlungsvorrichtungen (2, 9) aufweist, dadurch gekennzeichnet, dass - die Rastervorrichtung (10, 10') mehrere parallele Förderlinien (5, 5') zum Fördern der Getränkebehälter (D, D₀, D₁, D₂, D₃, D₄) in eine Förderrichtung (f) aufweist, wobei zwischen zwei benachbarten Förderlinien (5, 5') jeweils eine Behälteraufnahmestrecke (6) angeordnet ist, und dass - die Behandlungsvorrichtungen (2, 9) der Behälterbehandlungsstation (1) rasterartig in mehreren Behandlungsreihen (20) quer zur Förderrichtung (f) angeordnet sind, wobei jede Behandlungsreihe (20) mehrere in Förderrichtung (f) hintereinander angeordnete Behandlungsvorrichtungen (2, 9) aufweist, und wobei unter jeder Behandlungsreihe (20) eine der Behälteraufnahmestrecken (6) angeordnet ist, und jede Behandlungsvorrichtung (2, 9) relativ zu den ihr zugeordneten Behälteraufnahmestrecken (6) vertikal bewegbar ist, und dass - die Rastervorrichtung (10, 10') eine Versetzvorrichtung (8) aufweist, mit der jeder Getränkebehälter (D, D₀, D₁, D₂, D₃, D₄) von jeder Förderlinie (5, 5') gleichzeitig quer zur Förderrichtung (f) auf eine benachbarte Behälteraufnahmestrecke (6) und umgekehrt überführbar ist.
Rastervorrichtung (10, 10') nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Rastervorrichtung (10) eine Rasterfüllvorrichtung (10) oder eine Rasterverschließvorrichtung (10') ist, wobei die rasterartig angeordneten Behandlungsvorrichtungen (2, 9) entsprechend Füllvorrichtungen (2) oder Verschließvorrichtungen (9) sind.
Rastervorrichtung (10) nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die rasterartige Anordnung eine vorbestimmte Anzahl x von Behandlungsreihen (20) umfasst, die jeweils eine vorbestimmte Anzahl y von hintereinander in Förderrichtung (f) angeordneter Behandlungsvorrichtungen aufweist, wobei x und y gleich oder unterschiedlich sind, und wobei eine vorbestimmte Anzahl Förderlinien (5, 5') vorliegt, die um 1 größer ist als x.
Rastervorrichtung (10) nach zumindest einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Behandlungsvorrichtungen (2, 9) der Behälterbehandlungsstation (1) an einem gemeinsamen Vertikalschlitten (3) angeordnet sind, der mit einem Hubantrieb (4) in Verbindung steht, oder dass die Behälteraufnahmestrecken (6) mit einem Hubantrieb (4') in Verbindung stehen.
Rastervorrichtung (10) nach zumindest einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass stromauf- und/oder stromabwärts der Behälterbehandlungsstation (1) jeweils eine Schleusenvorrichtung (7) angeordnet ist, die dazu ausgebildet ist, wahlweise alle Förderlinien (5, 5') zu sperren oder die Förderlinien (5, 5') bis auf eine randseitige Förderlinie (5') freizugeben.
Rastervorrichtung (10) nach zumindest einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Getränkebehälter (D, D₀, D₁, D₂, D₃, D₄) Flaschen oder Dosen (D, D₀, D₁, D₂, D₃, D₄) sind.
Rasteranlage (100), ausgebildet zumindest für den Transport, das Befüllen und Verschließen von Getränkebehältern (D, D₀, D₁, D₂, D₃, D₄), wobei die Rasteranlage (100) zumindest eine Befüllstation und eine nachfolgende Verschließstation aufweist, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest eine der Stationen der Rasteranlage (100) durch eine Rastervorrichtungen (10, 10') nach zumindest einem der Ansprüche 1 bis 6 bereitgestellt wird.
Rasteranlage (100) nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Rasteranlage (100) zumindest zwei in Förderrichtung (f) hintereinander angeordnete Rastervorrichtungen (10, 10') aufweist, wobei die erste Rastervorrichtung (10, 10') eine Rasterfüllvorrichtung (10) und die zweite Rastervorrichtung (10, 10') eine Rasterverschließvorrichtung (10') ist.
Rasteranlage (100) nach Anspruch 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, dass stromaufwärts der ersten Rastervorrichtung (10) eine Behälterzuführvorrichtung (11) vorgesehen ist, die parallele Zuförderlinien (15) aufweist, die den Förderlinien (5, 5') der ersten Rastervorrichtung (10) zugeordnet sind, wobei die Behälterzuführvorrichtung (11) bevorzugt Verteilungsvorrichtungen (12) zur Verteilung der Getränkebehälter (D) auf die parallelen Zuförderlinien (15) aufweist.