WO2020011389A1 - Rastervorrichtung, -anlage und verfahren zur behandlung von getränkebehältern - Google Patents

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WO2020011389A1
WO2020011389A1 PCT/EP2019/000201 EP2019000201W WO2020011389A1 WO 2020011389 A1 WO2020011389 A1 WO 2020011389A1 EP 2019000201 W EP2019000201 W EP 2019000201W WO 2020011389 A1 WO2020011389 A1 WO 2020011389A1
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WO
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grid
beverage containers
treatment
filling
container
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PCT/EP2019/000201
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Inventor
Benedikt Leibinger
Stefan Budde
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Leibinger Gmbh
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    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
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    • B65G47/52—Devices for transferring articles or materials between conveyors i.e. discharging or feeding devices
    • B65G47/68—Devices for transferring articles or materials between conveyors i.e. discharging or feeding devices adapted to receive articles arriving in one layer from one conveyor lane and to transfer them in individual layers to more than one conveyor lane or to one broader conveyor lane, or vice versa, e.g. combining the flows of articles conveyed by more than one conveyor
    • B65G47/71—Devices for transferring articles or materials between conveyors i.e. discharging or feeding devices adapted to receive articles arriving in one layer from one conveyor lane and to transfer them in individual layers to more than one conveyor lane or to one broader conveyor lane, or vice versa, e.g. combining the flows of articles conveyed by more than one conveyor the articles being discharged or distributed to several distinct separate conveyors or to a broader conveyor lane
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B67C7/00—Concurrent cleaning, filling, and closing of bottles; Processes or devices for at least two of these operations
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    • B67C7/0026—Conveying; Synchronising the containers travelling along a linear path
    • B67C7/0033—Conveying; Synchronising the containers travelling along a linear path the operation being performed batch-wise

Definitions

  • the invention relates to a grid device which is used for the transport and treatment of beverage containers, d. H. Bottles or in particular cans, is formed, as well as a grid system, which is designed for the transport, filling and closing of beverage containers. Furthermore, the invention relates to a method for treating beverage containers using the grid device.
  • a cost factor when filling beverage containers is the high space requirement of the rotary machines used, as well as their complex structure.
  • the throughput is limited due to a relatively slow filling (particularly in the case of beverages with a high CO 2 content).
  • the method with the features of independent claim 9 solves the problem of enabling faster and more energy-efficient beverage container treatment, in particular filling, and thus a higher throughput.
  • a first embodiment of the grid device according to the invention which is designed for the transport and treatment of beverage containers, in particular beverage cans, is subdivided into a conveyor level for the beverage containers and a treatment level arranged above them with treatment devices that
  • the grid device has a plurality of parallel conveying lines for conveying the beverage containers in one conveying direction, whereby “several” is a number that is economically meaningful in this area.
  • a container receiving section is arranged between two adjacent conveyor lines.
  • the treatment devices of the container treatment station are arranged in a “grid-like” manner in that a row of treatments, each consisting of a plurality of treatment devices arranged one behind the other in the conveying direction, is arranged above each container receiving section.
  • the grid is thus formed by arranging the treatment devices in several rows arranged next to one another.
  • the treatment rows are spaced apart from one another transversely to the conveying direction in such a way that one of the container receiving sections is arranged under each treatment row.
  • the treatment devices can be moved vertically relative to the container receiving sections assigned to them. This means that either the treatment devices or the container receiving sections, or corresponding container receptacles present in the container receiving sections, are designed such that they can be moved vertically by means of corresponding drive devices.
  • the treatment devices of a row of treatments are advantageously spaced apart from one another in the conveying direction in such a way that they correspond to a row of beverage containers to be treated in such a way that the treatment of each can can be carried out faultlessly, ie that each beverage container is in a correct position for carrying out the treatment.
  • the possible spacing of the treatment devices of a row of treatments is therefore dependent on the diameter of the beverage containers to be treated.
  • the dimensions of a treatment device that can be used in a grid device according to the invention in the conveying direction should therefore not differ significantly from the dimensions of the beverage containers, in particular should not be significantly larger.
  • the grid device also has a corresponding transfer device which each beverage container can be transferred from each conveyor line to an adjacent container receiving line and back at the same time transversely to the conveying direction.
  • the grid device according to the invention advantageously enables beverage container treatment to be carried out much faster and more energy-efficiently than the conventional rotary machines.
  • the grid device can be a grid filling device, since there is a particularly high energy saving potential in comparison to rotary machines; then the treatment devices arranged in a grid are filling devices.
  • a grid device can also be designed as a grid locking device, in which case the treatment devices arranged in a grid are then closing devices.
  • further raster devices are also conceivable, such as. B. a grid cleaning device in which, for. B. reusable bottles are cleaned, or also a grid packaging device in which a corresponding container of beverage containers is packed in the appropriate grid ready for dispatch, z. B. a grid of 24 beverage cans is palletized.
  • the arrangement of the treatment devices in a grid advantageously enables an optimization of the application rate in relation to the space requirement and the costs.
  • the “grid” is understood as follows:
  • the grid-like arrangement comprises an xy grid with a predetermined number of x treatment rows, each having a predetermined number of y treatment devices, which are arranged one behind the other in the conveying direction; x and y can be the same or different.
  • the conveying lines are present in a predetermined number, which is 1 greater than the number x of the treatment series, since this corresponds to the number of container receiving lines.
  • the number y of treatment devices that can be sensibly arranged in a row of treatments depends, on the one hand, on the conveying speed and, on the other hand, on the duration of the treatment process - maximum utilization while minimizing idle times results if the number y of treatment devices is in the treatment series corresponds to the number of beverage containers that can be lined up in a row at the maximum usable conveying speed during the duration of the treatment process.
  • All treatment devices of the container treatment station can advantageously be arranged on a common vertical slide which is connected to a lifting drive in order to be able to lift the treatment devices vertically.
  • the lifting drive can be an electric rack drive or spindle drive, possibly also a pneumatic or hydraulic drive.
  • the container receptacle sections, or corresponding container receptacles present in the container receptacle sections can also be connected to a corresponding drive device.
  • the choice of the movement concept may depend on the respective treatment - it may be the case for a type of treatment, e.g. B. for filling can be advantageous to move the treatment devices - ie the filling devices - while it is for another type of treatment, eg. B. closing, it may be more sensible to move the containers to the treatment devices by means of the container receptacles.
  • the containers can be moved to the filling devices by means of the container receptacles during filling, and the treatment devices when closed.
  • the raster device upstream and / or downstream of the container treatment station can each have a lock device which is designed to selectively block all conveyor lines or to release the conveyor lines except for an edge-side conveyor line in order to correspondingly group a number of beverage containers the number y of treatment devices in a row of treatments.
  • a conveyor line on the edge always remains blocked and therefore free of beverage containers. In this way, after the treatment, the beverage containers can be transferred from the receiving sections in the direction of a free conveyor line on the edge, which enables the simultaneous transfer of the beverage containers to be treated from the other side to the receiving sections, so that the treatment devices are utilized to a maximum can.
  • the beverage containers which can be transported and treated with a grid device according to the invention, can be bottles or beverage cans.
  • a grid system according to the invention is designed at least for the transport and for filling and closing beverage containers and for this purpose has at least one filling station and one closing station. At least one of the stations, in particular the filling station, is provided by a raster device according to the invention.
  • the grid system can preferably have at least two of the grid arrangements according to the invention. have directions which are arranged one behind the other in the conveying direction. This is a grid filling device and a grid closing device arranged downstream. The conveying lines of the grid closing device continue the conveying lines of the grid filling device.
  • a grid system according to the invention can also have other or further grid devices, such as. B. the above-mentioned grid cleaning device or a grid packaging device. It reveals that if the grid system has more than one grid device, the grid of the grid devices are selected the same. The length of the row of treatments or the number of treatment devices in a row of treatments then results - depending on the maximum possible conveying speed - from the longer duration of treatment.
  • a grid system upstream of the grid filling device can have a container feed device with parallel feed lines which are assigned to the feed lines of the grid filling device.
  • the container feed device can have distribution devices in order to distribute the supplied beverage containers onto the parallel feed lines.
  • the method can also include the steps:
  • step c) while carrying out the treatment on the beverage containers in step c), supplying a number of further beverage containers, the second - other - edge-side conveyor line remaining free, and
  • the method can also provide that at the same time as the lined up treated beverage containers are removed in step e), a further number of lined up beverage containers to be treated are fed on the conveyor lines in the direction of conveyance according to step a), the first edge conveyor line remains free. Then the above process steps b) to e) are repeatedly carried out continuously.
  • the treatment can include filling the beverage containers by means of a grid filling device and, if necessary additionally, the subsequent closing of the beverage containers with a grid locking device.
  • the grid device in particular the embodiment as a grid filling device, provides a substantially increased energy efficiency compared to a conventional edge runner system.
  • the implementation as a grid filling device is made possible by filling devices which have only a single supply line for the beverage and no gas lines or return air pipes. By reducing the non-productive times and the energy required for filling, filling with a grid device is significantly faster and more energy-efficient compared to conventional rotary machines. Further embodiments as well as some of the advantages associated with these and further embodiments are made clearer and better understandable by the following detailed description with reference to the accompanying figures. Objects or parts thereof which are essentially the same or similar can be provided with the same reference symbols.
  • the figures are merely a schematic representation of an embodiment of the invention.
  • FIG. 1 is a schematic side view of a grid device according to the invention when the cans are fed
  • FIG. 2 is a schematic side view of a grid device according to the invention when filling the cans
  • FIG. 3 shows a schematic front view of a raster device according to the invention with a free edge-side conveyor line
  • FIG. 4 shows a schematic front view of a grid device according to the invention, in which the other edge-side conveyor line is free,
  • Fig. 5 is a perspective view of a grid system according to the invention with a
  • FIG. 6 is a detailed perspective view of the grid filling device without vertical slide
  • FIG. 8 shows a functional illustration in a schematic top view of a grid system according to the invention with a grid filling device and a grid closing device during a first process phase
  • FIG. 9 is a functional representation in a schematic plan view corresponding to FIG. 8 during a second process phase
  • FIG. 10 is a functional representation in a schematic plan view corresponding to FIG. 8 during a third process phase
  • FIG. 11 is a functional representation in a schematic plan view corresponding to FIG. 8 during a fourth process phase
  • 12 is a functional representation in a schematic top view corresponding to FIG. 8 during a fifth process phase
  • 13 is a functional representation in a schematic plan view corresponding to FIG. 8 during a sixth process phase
  • FIG. 14 shows a functional illustration in a schematic plan view corresponding to FIG. 8 during a seventh method phase
  • FIG. 15 shows a functional illustration in a schematic top view corresponding to FIG. 8 during an eighth process phase.
  • the device according to the invention relates to a raster device for treating beverage containers, in particular for filling with a beverage, which can also be a carbonated beverage, but also for closing the filled beverage containers.
  • a grid device according to the invention and a grid system based thereon meet current requirements with regard to robustness and simplicity with reduced purchase and operating costs, which is achieved by reducing the footprint, reducing the energy requirement and reducing idle times.
  • each container In contrast to rotary machines, in which each container is individually guided and pressed to its respective filling valve, no individual movement of each container is required with the grid device. Instead, contact is made between the container and the filling valve at all filling points of the grid at the same time by moving a vertical slide, on which all filling valves or filling devices are mounted, via a central drive, for example an electric rack drive.
  • the vertical slide can be locked in a form-fitting manner in the lowered filling position so that the forces generated when the containers are preloaded can be absorbed without additional energy expenditure, while in rotary machines the pressure force of the container on the filling valve must exceed the force generated during preloading the container, to ensure a secure seal.
  • the energy requirement is therefore limited to lifting the filling devices after the filling process has ended, because the lowering takes place due to the weight of the filling valves and does not require any energy.
  • the energy required to raise a correspondingly dimensioned vertical slide is 0.92 kJ, and under loading Taking into account the efficiency of the linear drive, for example 81% at 1.13 kJ, ie there is a consumption of 17.7 J per container. In comparison, the total consumption for the stroke per container in conventional rotary machines is 2.85 kJ. The potential energy saving potential per container is around 94%.
  • the utilization of each individual filling valve can be increased, whereas the main time, which together with the non-productive times determines the total process time of a filling valve, depends on the duration of the actual filling process and in conventional systems the prestressing of the container is dependent.
  • a reduction in non-productive times enables an increase in output with the same number of filling valves and thus the same acquisition costs or a reduction in the filling valves and thus the acquisition costs and installation space with the same output.
  • the non-productive time in rotary machines depends on the number of filling valves, whereby a circumferential distance is generally required for the tangential container inlet and outlet, which corresponds to approximately six filling valves, i.e. that the non-productive times per container are shorter, the more filling valves there are on the rotary machine, so that the fixed number of non-productive valves becomes increasingly negligible in relation to the total number.
  • a disadvantage, however, is that the space requirement is significantly increased.
  • the idle time essentially corresponds to the time it takes for the conveyor system to remove a row of full containers from the filling positions and to add empty ones.
  • a constant conveying speed i.e. slip between container and transport system when starting up is neglected in this consideration
  • there is a proportional relationship between idle time and the distance to be covered which is proportional to the number of filling valves lined up, the minimum distance of which is limited by the container size.
  • a grid device enables the filling valves arranged in the grid to optimize the number of filling valves and the output that can be achieved thereby.
  • the output of the grid device is comparable to that of a simple fill valve row.
  • the outputs of the rotary machine and grid device (16 x 16) are comparable. In between, the output in a grid device according to the invention is always higher than in the other two technologies.
  • a grid device can have, for example, 4 to 256, preferably 16 to 64, filling valves in corresponding x-y grids (x: number of rows, y: number of filling valves in a row), z. B. 4 x 4 for 16 and 8 x 8 for 64 filling valves, the number y in a row depending on the maximum adjustable counselschwin speed and the duration of the machining process is selected. 32 filling valves can be arranged in a 4 x 8 or 8 x 4 grid, for example.
  • a particular advantage over conventional rotary machines is - depending on the maximum adjustable conveying speed and the duration of the machining process - for 16 to 24 filling valves.
  • the filling valves can then be arranged in a 3 x 8, 8 x 3, or 4 x 6 or 6 x 4 grid, depending on the maximum adjustable conveying speed and the duration of the machining process.
  • FIG. 1 to 4 show a schematic representation of a grid device 10 according to the invention, which is designed as a grid filling device 10 with filling devices 2.
  • the treatment or filling row 20 of the container treatment station 1 designed as a filling station has seven filling devices 2 and four rows of filling devices 2, i. H. a grid of 4 x 7 filling valves, which are mounted on a vertical slide 3, which can be moved vertically by means of a lifting device 4, as indicated by the double arrow.
  • 1 shows the feed from a row of seven cans D on a conveyor line 5, 5 ′ to the seven filling devices 2.
  • the lock devices 7 are opened.
  • the cans D are at the level of the filling devices 2, they are transferred from the respective conveying line 5, 5 ′ into a filling position on an adjacent container receiving section 6 transversely to the conveying direction f from the dashed illustration in FIG. 3 , which is below each filling device 2.
  • the vertical slide 3 with the filling devices 2 is lowered in order to fill the cans D while the lock devices 7 are closed, which is to be symbolized by the “X”.
  • the filling devices 2 are moved upwards by a coordinated upward movement of the vertical slide 3 by means of the lifting device 4, the respective filling valve being closed when the filling volume is reached.
  • the cans D then filled, as indicated in FIG. 4, are transferred from the filling position in the opposite transverse direction to an adjacent conveyor line 5, 5 'and then transported on. The transverse transport of the cans D from conveyor line 5, 5 'to container receiving section 6 to conveyor line 5, 5' can thus take place in both directions.
  • the grid device 10 is equipped with a corresponding displacement device 8.
  • An exemplary transfer device can be seen in FIG. 6, which is designed like a ladder with longitudinal struts 8 “(corresponding to“ rungs ”), which are evenly spaced from one another and are present between each conveyor line 5, 5 'and container receiving section 6. This means that each group of boxes D can be bordered on both sides by adjacent longitudinal struts 8 ”.
  • the frame of the displacement device 8, to which the longitudinal struts 8 "are attached, is connected to a drive 8 'which moves the frame and thus the longitudinal struts 8" back and forth by the required transverse offset, around the cans D between conveyor lines 5, 5 'and adjacent container receiving section 6 Ren.
  • a displacement device comprises any device with which the cans can be moved transversely to the conveying direction f.
  • the grid system 100 seen in the conveying direction f, has a feed device 11, a first grid device 10 'designed as a grid filling device 10 and a second grid device 10' designed as a grid closing device 10 'and a discharge zone 13 which has the conveyor drive 13' for the conveyor belts which the Form conveyor lines 15, 15 '(and the non-indexed conveyor lines 5, 5' in the raster devices 10, 10 ').
  • the feed device 11 has distribution devices 12, which are each arranged between two feed lines 15, which correspond to the feed lines 5, 5 ′ in the latching devices 10.
  • Further feed lines 15 ′ end at the distribution devices 12, which supplement the further feed lines 15 upstream of the distribution devices 12. Cans D that are conveyed on one of the further feed lines 15 ′ are deflected by the tapering distribution device 12 to the left or right onto a further feed line 15.
  • a lock device 7 is arranged between the feed device 11 and the grid filling device 10, as well as between the grid filling device 10 and the grid locking device 10 ', which in turn is separated from the discharge zone 13 by a corresponding lock device 7.
  • Each lock device 7 is moved by means of a drive 7 'in order to selectively block all the conveying lines 5, 5' during a cross-transfer process, or alternately using the left and right edge-side conveying lines 5 'for feeding and removing the cans D, the corresponding conveying lines 5, 5 'to release, the lock device 7 alternately blocking one of the edge conveyor lines 5'.
  • the lock device 7 can be designed as a slide with corresponding recesses.
  • the grid filling device 10 in the example shown in FIGS. 5 and 7 has a receiving frame 3 'on which the lock device 7 and its drive 7' are also arranged.
  • 6 shows a better view of the displacement device 8, the vertical slide 3 with the filling devices 2 and the receiving frame. men 3 'not shown.
  • the grid filling device 10 also has a filling tank 2 ′, from which feed lines to each of the filling devices 2 extend, as can be seen in particular in FIG. 7.
  • the adjoining grid locking device 10 ′ in this case has a receiving table 3 ′′ on which the locking devices 9 are mounted.
  • the container receptacles are designed such that they can be lifted, of which only the corresponding lifting drives 4 'can be seen in FIG. 7.
  • the sealing devices 9 for sealing the cans can be equipped with pre- and post-flaring wheels for the two-stage crimping of an applied lid edge with the can rim, to which the cans with the attached lid are pressed from below.
  • a lid feed device is not shown, but this can be provided between the two raster devices in order to put the lid on the filled cans during the transport.
  • a grid filling system can of course also be designed without a vertical slide with stationary filling devices, the container receptacles being designed so as to be capable of lifting in order to move the containers to the filling devices.
  • the locking devices can be provided on a vertical slide that can be lifted, while the container receptacles are designed to be stationary.
  • raster closure systems according to the invention can also deviate from the flanging devices shown.
  • a grid closure device can have corresponding closure devices for screwing on a screw cap or fitting a crown cap, etc.
  • a method according to the invention is explained in more detail with reference to FIGS. 8 to 15, the doses D being shown in different patterns in the different method phases for better understanding and differently indicated.
  • the grid devices 10, 10 'in this example have an 8 x 8 grid, ie the grid filling device 10 has 64 filling devices 2, with eight rows of eight filling devices 2 each, and the grid closing device 10' accordingly has 64 closing devices 9 in eight rows eight closure devices 9 each.
  • the raster devices 10, 10 ' have under the filling or closing devices 2, 9 assigned container receiving sections 6, each lying between two conveyor lines 5, 5 ', so that the grid devices 10, 10' each have nine parallel conveyor lines 5, 5 '.
  • Reference symbol 5 ' refers to the conveyor lines 5' on the edge, while reference symbol 5 denotes the other conveyor lines in between.
  • the feed device 1 1 has nine can feed lines 15 corresponding to the nine feed lines 5, 5 '.
  • the remaining feed lines 15' which are present between the nine can feed lines 15, end at the distribution devices 12.
  • the discharge zone 13 can in turn consist of corresponding feed lines as shown , which both continue the conveyor lines 5, 5 'and also cover the gaps in between.
  • a row of filled cans D 2 are available in the grid closing device 10 on the conveyor lines 5, 5 ′ adjacent to the container receiving sections 6 on the left, while the closing devices 9 close the cans D 3 on the container receiving sections 6.
  • the edge-side conveyor line 5 'on the right side is empty.
  • FIG. 9 differs from FIG. 8 in that the cans D 2 located in the grid filling device 10 on the container receiving sections 6 are now completely filled, and accordingly the cans D 4 in the container receiving sections 6 of the grid closing device 10 ′ are closed so that in the next step the filled and closed cans D 2 , D 4 from the container receiving sections 6 to the right onto an adjacent conveyor line 5, 5 'and at the same time the empty and filled cans Do, D 2 available on the conveyor lines 5, 5' to the right can be moved to the container receiving sections 6, so that the arrangement shown in FIG. 10 results, in which the edge-side conveyor line 5 'on the left side is now empty.
  • the lock devices 7 are arranged in such a way that the middle seven and the right edge conveyor lines 5, 5 'are opened and the left edge conveyor line 5' is closed, so that at the same time i) the finished filling th and sealed cans D 4 on the eight conveyor lines 5, 5 'from the grid closing device 10' into the discharge zone 13, ii) the filled cans D 2 on the eight conveyor lines 5, 5 'from the grid filling device 10 into the grid closing device 10' and iii) empty cans Do are transported from the feed device 11 via the feed lines 15 into the grid filling device 10, while the cans Di and D 3 located on the container receiving lines 6 are filled or sealed.
  • the edge-side conveyor line 5 'on the left side is free - the cans D 2 located in the grid filling device 10 on the container receiving lines 6 are now completely filled and accordingly Cans D 4 are closed in the container receiving sections 6 of the grid locking device 10, while on the conveying lines 5, 5 'on the right in each case d A number of empty or filled cans Do, D 2 are ready.
  • the transverse displacement of the filled and closed cans D 2 , D 4 from the container receiving sections 6 now closes to the left onto an adjacent conveyor line 5, 5 'and at the same time the empty and filled cans D o available on the conveyor lines 5, 5' , Di also to the left onto the container receiving sections 6, which is shown in FIG. 14, so that the edge-side conveyor line 5 'on the right side is now empty.
  • the lock devices 7 are shown in FIG. 14 in an arrangement in which the middle seven and the left edge-side conveyor lines 5, 5 'are opened and the right edge-side conveyor line 5' is closed, so that as shown in FIG 11, i) the completely filled and sealed cans D 4 from the grid closing device 10 'into the discharge zone 13, ii) the filled cans D 2 from the grid filling device 10 into the grid closing device 10' and iii) empty boxes sen Do are transported into the grid filling device 10 while the cans Di, D 3 located on the container receiving sections 6 of the grid filling device 10 or grid closing device 10 'are filled or closed.
  • the phase shown in FIG. 8 then follows again and the method steps are repeated.
  • a grid device according to the invention as a grid filling device is not limited to a specific filling device.
  • a suitable filling device must, however, be dimensioned such that, in particular, the longitudinal dimension of the filling devices arranged next to one another in a grid in a row of treatments does not exceed the dimension of a corresponding row of beverage containers made of bottles or cans arranged one behind the other, which, in order to achieve the desired effectiveness, lengthways the direction of conveyance f cannot be isolated or distanced. That is, the dimensions of the filling device (or other treatment device) must essentially correspond to the dimensions or the outside diameter of the beverage container.

Abstract

Die vorliegende Erfindung stellt eine Rastervorrichtung (10, 10') bereit, die für den Transport und die Behandlung von Getränkebehältern (D, D0, D1, D2, D3, D4) ausgebildet ist, wobei die Rastervorrichtung (10, 10') eine Förderebene für die Getränkebehälter (D, D0, D1, D2, D3, D4) und eine darüber angeordnete Behandlungsebene mit einer Behälterbehandlungsstation (1) mit Behandlungsvorrichtungen (2, 9) aufweist. Die Rastervorrichtung (10, 10') weist mehrere parallele Förderlinien (5, 5') zum Fördern der Getränkebehälter (D, D0, D1, D2, D3, D4) in eine Förderrichtung (f) auf, wobei zwischen zwei benachbarten Förderlinien (5, 5') jeweils eine Behälteraufnahmestrecke (6) angeordnet ist. Dabei sind die Behandlungsvorrichtungen (2, 9) der Behälterbehandlungsstation (1) rasterartig in mehreren Behandlungsreihen (20) quer zur Förderrichtung (f) angeordnet, wobei jede Behandlungsreihe (20) mehrere in Förderrichtung (f) hintereinander angeordnete Behandlungsvorrichtungen (2, 9) aufweist, und wobei unter jeder Behandlungsreihe (20) eine der Behälteraufnahmestrecken (6) angeordnet ist, und jede Behandlungsvorrichtung (2, 9) relativ zu den ihr zugeordneten Behälteraufnahmestrecken (6) vertikal bewegbar ist. Ferner weist die Rastervorrichtung (10, 10') eine Versetzvorrichtung (8) auf, mit der jeder Getränkebehälter (D, D0, D1, D2, D3, D4) von jeder Förderlinie (5, 5') gleichzeitig quer zur Förderrichtung (f) auf eine benachbarte Behälteraufnahmestrecke (6) und umgekehrt überführbar ist. Ferner werden eine Rasteranlage und ein Verfahren zum Behandeln von Getränkebehältern offenbart.

Description

RASTERVORRICHTUNG, -ANLAGE UND VERFAHREN ZUR BEHANDLUNG VON
GETRÄNKEBEHÄLTERN
Die Erfindung betrifft eine Rastervorrichtung, die für den Transport und die Behandlung von Getränkebehältern, d. h. Flaschen oder insbesondere Dosen, ausgebildet ist, sowie eine Rasteranlage, die für den Transport, das Befüllen und Verschließen von Getränkebehältern ausgebildet ist. Ferner betrifft die Erfindung ein Verfahren zur Behandlung von Getränkebehältern unter Verwendung der Rastervorrichtung.
Ein Kostenfaktor bei der Abfüllung von Getränkebehältern liegt in dem hohen Raumbe- darf der eingesetzten Rundläuferanlagen, sowie deren komplexen Aufbau. Zudem ist der Durchsatz aufgrund einer verhältnismäßig langsamen Befüllung (insbesondere bei Ge- tränken mit hohem C02-Gehalt) beschränkt.
Ausgehend von diesem Stand der Technik ist es Aufgabe der vorliegenden Erfindung, eine verbesserte Getränkebehälterbehandlungsvorrichtung bereitzustellen, die im Vergleich zu den gängigen Rundläuferanlagen insbesondere eine wesentlich schnellere und ener- gieeffizientere Getränkebehälterbehandlung, insbesondere Abfüllung ermöglicht.
Diese Aufgabe wird durch eine Rastervorrichtung zur Getränkebehälterbehandlung mit den Merkmalen des Anspruchs 1 sowie durch eine Rasteranlage mit den Merkmalen des unabhängigen Anspruchs 7 gelöst.
Das Verfahren mit den Merkmalen des unabhängigen Anspruchs 9 löst die Aufgabe, eine schnellere und energieeffizientere Getränkebehälterbehandlung, insbesondere Abfüllung und damit einen höheren Durchsatz zu ermöglichen.
Weiterbildungen der Rastervorrichtung, der Rasteranlage und des Verfahrens sind in den jeweiligen Unteransprüchen ausgeführt.
Eine erste Ausführungsform der erfindungsgemäßen Rastervorrichtung, die für den Transport und die Behandlung von Getränkebehältern, insbesondere Getränkedosen, ausgebildet ist, gliedert sich in eine Förderebene für die Getränkebehälter und eine darüber angeordnete Behandlungsebene mit Behandlungsvorrichtungen, die einer Behälter-
BESTÄTIGUNGSKOPIE behandlungsstation zugehören. Dabei weist die Rastervorrichtung mehrere - wobei unter „mehrere“ eine in diesem Bereich wirtschaftlich sinnvolle Anzahl zu verstehen ist - parallele Förderlinien zum Fördern der Getränkebehälter in einer Förderrichtung auf. Zwischen zwei benachbarten Förderlinien ist jeweils eine Behälteraufnahmestrecke angeordnet. Die Behandlungsvorrichtungen der Behälterbehandlungsstation sind„rasterartig“ angeordnet, indem über jeder Behälteraufnahmestrecke eine Behandlungsreihe aus jeweils mehreren in Förderrichtung hintereinander angeordneter Behandlungsvorrichtungen angeordnet ist. Das Raster wird so durch die Anordnung der Behandlungsvorrichtungen in mehreren ne- beneinander angeordneten Reihen gebildet. Dabei sind die Behandlungsreihen quer zur Förderrichtung so voneinander beabstandet, dass unter jeder Behandlungsreihe eine der Behälteraufnahmestrecken angeordnet ist. Zur Durchführung der Behandlung an Geträn- kebehältern, die auf den Aufnahmestrecken platziert werden, sind die Behandlungsvor- richtungen relativ zu den ihr zugeordneten Behälteraufnahmestrecken vertikal bewegbar. D. h., dass entweder die Behandlungsvorrichtungen oder die Behälteraufnahmestrecken, bzw. entsprechende in den Behälteraufnahmestrecken vorliegende Behälteraufnahmen, mittels entsprechender Antriebsvorrichtungen vertikal bewegbar ausgeführt sind.
In Förderrichtung sind die Behandlungsvorrichtungen einer Behandlungsreihe vorteilhaft so voneinander beabstandet, dass sie mit einer Reihe zu behandelnder Getränkebehälter so korrespondieren, dass die Behandlung jeder Dose tadellos ausgeführt werden kann, d. h., dass jeder Getränkebehälter in einer korrekten Lage zur Durchführung der Behand- lung vorliegt. Die mögliche Beabstandung der Behandlungsvorrichtungen einer Behand- lungsreihe ist damit von dem Durchmesser der zu behandelnden Getränkebehälter ab- hängig. Die Abmessungen einer in einer erfindungsgemäßen Rastervorrichtung einsetz- baren Behandlungsvorrichtung in Förderrichtung sollen daher nicht wesentlich von den Abmessungen der Getränkebehälter abweichen, insbesondere nicht wesentlich größer sein. Damit die Getränkebehälter, die auf den Förderlinien in Förderrichtung neben den Behälteraufnahmestrecken an- und ab transportiert werden, quer zur Förderrichtung auf eine benachbarte Behälteraufnahmestrecke und von dort zurück auf die Förderlinie über- führt werden können, weist die Rastervorrichtung zudem eine entsprechende Versetzvorrichtung auf, mit der jeder Getränkebehälter von jeder Förderlinie gleichzeitig quer zur Förderrichtung auf eine benachbarte Behälteraufnahmestrecke und zurück überführt werden kann. Die erfindungsgemäße Rastervorrichtung ermöglicht vorteilhaft eine im Vergleich zu den gängigen Rundläuferanlagen wesentlich schnellere und energieeffizientere Getränkebe- hälterbehandlung.
Die Rastervorrichtung kann in einer bevorzugten Ausführungsform eine Rasterfüllvorrich- tung sein, da hier ein besonders hohes Energieeinsparungspotential im Vergleich zu Rundläuferanlagen besteht; dann sind die rasterartig angeordneten Behandlungsvorrich- tungen Füllvorrichtungen. Eine Rastervorrichtung kann aber ebenfalls als Rasterver- schließvorrichtung ausgebildet sein, wobei dann die rasterartig angeordneten Behand- lungsvorrichtungen Verschließvorrichtungen sind. Je nach Behandlungsprozess der Ge- tränkebehälter sind auch noch weitere Rastervorrichtungen denkbar, wie z. B. eine Ras- terreinigungsvorrichtung, in der z. B. Mehrwegflaschen gereinigt werden, oder auch eine Rasterverpackungsvorrichtung, in der ein entsprechendes Gebinde aus Getränkebehäl- tern im entsprechenden Raster versandfertig eingepackt, z. B. ein Raster aus 24 Geträn- kedosen palettiert wird.
Die Anordnung der Behandlungsvorrichtungen im Raster ermöglicht vorteilhaft eine Opti- mierung der Ausbringungsrate in Bezug auf den Raumbedarf und die Kosten.
Dazu wird erfindungsgemäß das„Raster“ wie folgt verstanden:
Die rasterartige Anordnung umfasst ein x-y-Raster mit einer vorbestimmten Anzahl von x Behandlungsreihen, die jeweils eine vorbestimmte Anzahl von y Behandlungsvorrichtun- gen aufweist, die in Förderrichtung hintereinander angeordnet sind; x und y können gleich oder unterschiedlich sein. Entsprechend liegen die Förderlinien in einer vorbestimmten Anzahl vor, die um 1 größer ist als die Anzahl x der Behandlungsreihen, da diese der Anzahl der Behälteraufnahmestrecken entspricht. Die Anzahl y von Behandlungsvorrichtun- gen, die sinnvoll in einer Behandlungsreihe angeordnet werden können, hängt zum einen von der Fördergeschwindigkeit und zum anderen von der Dauer des Behandlungsvorgangs ab - eine maximale Ausnutzung unter Minimierung der Nebenzeiten ergibt sich, wenn die Anzahl y der Behandlungsvorrichtungen in der Behandlungsreihe der Anzahl der Getränkebehälter entspricht, die aneinandergereiht bei maximal nutzbarer Fördergeschwindigkeit während der Dauer des Behandlungsvorgangs herangefördert werden kön- nen. Vorteilhaft können alle Behandlungsvorrichtungen der Behälterbehandlungsstation an ei- nem gemeinsamen Vertikalschlitten angeordnet sein, der mit einem Hubantrieb in Ver- bindung steht, um die Behandlungsvorrichtungen vertikal anheben zu können. Beispielsweise kann der Hubantrieb ein elektrischer Zahnstangenantrieb oder Spindelantrieb, ge- gebenenfalls auch ein pneumatischer oder hydraulischer Antrieb, sein. Alternativ können aber auch die Behälteraufnahmestrecken, bzw. entsprechende in den Behälteraufnahme- strecken vorliegende Behälteraufnahmen, mit einer entsprechenden Antriebsvorrichtung verbunden sein. Die Wahl des Bewegungskonzepts kann gegebenenfalls von der jeweiligen Behandlung abhängig sein - so kann es für eine Art der Behandlung, z. B. für die Be- füllung vorteilhaft sein, die Behandlungsvorrichtungen - also die Füllvorrichtungen - zu bewegen, während es für eine andere Art der Behandlung, z. B. das Verschließen, sinnvoller sein kann, die Behälter mittels der Behälteraufnahmen zu den Behandlungsvorrich- tungen zu bewegen. Umgekehrt ist es aber genauso denkbar, dass bei einer Befüllung die Behälter mittels der Behälteraufnahmen zu den Füllvorrichtungen bewegt werden können, und beim Verschließen die Behandlungsvorrichtungen.
In einer weiteren Ausführungsform kann die Rastervorrichtung stromauf- und/oder strom abwärts der Behälterbehandlungsstation jeweils eine Schleusenvorrichtung aufweisen, die dazu ausgebildet ist, wahlweise alle Förderlinien zu sperren oder die Förderlinien bis auf eine randseitige Förderlinie freizugeben, um jeweils eine Gruppe Getränkebehälter in einer Anzahl entsprechend der Anzahl y der Behandlungsvorrichtungen in einer Behandlungsreihe zuzuführen. Eine randseitige Förderlinie bleibt dabei immer gesperrt und damit frei von Getränkebehältern. Auf diese Weise können die Getränkebehälter nach der Be handlung von den Aufnahmestrecken in Richtung einer freien randseitigen Förderlinie überführt werden, was die gleichzeitige Überführung von zu behandelnden Getränkebe- hältern von der anderen Seite auf die Aufnahmestrecken ermöglicht, sodass eine maxi male Auslastung der Behandlungsvorrichtungen erreicht werden kann.
Die Getränkebehälter, die mit einer erfindungsgemäßen Rastervorrichtung transportiert und behandelt werden können, können Flaschen oder Getränkedosen sein. Eine erfindungsgemäße Rasteranlage ist zumindest für den Transport sowie für das Befüllen und Verschließen von Getränkebehältern ausgebildet und weist dazu zumindest eine Befüll- station und eine Verschließstation auf. Dabei wird zumindest eine der Stationen, insbesondere die Befüllstation, durch eine erfindungsgemäße Rastervorrichtung bereitgestellt.
Vorzugsweise kann die Rasteranlage zumindest zwei der erfindungsgemäßen Rastervor- richtungen aufweisen, die in Förderrichtung hintereinander angeordnet sind. Dabei handelt es sich um eine Rasterfüllvorrichtung und eine stromabwärts angeordnete Rasterverschließvorrichtung. Die Förderlinien der Rasterverschließvorrichtung setzen dabei die Förderlinien der Rasterfüllvorrichtung fort. Selbstverständlich kann eine erfindungsgemäße Rasteranlage auch andere oder weitere Rastervorrichtungen aufweisen, wie z. B. die oben beispielhaft genannte Rasterreinigungsvorrichtung oder auch eine Rasterverpackungsvorrichtung. Es erschließt sich, dass, wenn die Rasteranlage mehr als eine Rastervorrichtung aufweist, die Raster der Rastervorrichtungen gleich gewählt werden. Die Länge der Behandlungsreihe bzw. die Anzahl der Behandlungsvorrichtungen in einer Behandlungsreihe ergibt sich dann - abhängig von der maximal möglichen Fördergeschwindigkeit - aus der längeren Behandlungsdauer.
Ferner kann eine Rasteranlage stromaufwärts der Rasterfüllvorrichtung eine Behälterzu- führvorrichtung mit parallelen Zuförderlinien aufweisen, die den Förderlinien der Rasterfüllvorrichtung zugeordnet sind. Dabei kann die Behälterzuführvorrichtung Verteilungsvorrichtungen aufweisen, um die angeförderten Getränkebehälter auf die parallelen Zuförderlinien zu verteilen.
Die Durchführung eines erfindungsgemäßen Verfahrens zur Behandlung von Getränkebehältern sieht die Verwendung einer erfindungsgemäßen Rastervorrichtung vor und umfasst die Schritte:
a) Beschicken der Förderlinien in Förderrichtung mit jeweils einer Anzahl von aufgereihten Getränkebehältern, die quasi eine Behältergruppe bilden, wobei die Anzahl der Ge tränkebehälter in einer Behältergruppe einer Anzahl der Behandlungsvorrichtungen in einer Behandlungsreihe entspricht, wobei eine erste randseitige Förderlinie frei bleibt, b) sobald die Behältergruppen eine Position neben den Behälteraufnahmestrecken erreicht haben, Überführen der Getränkebehälter gruppenweise gleichzeitig quer zur Förderrichtung in Richtung der ersten randseitigen Förderlinie auf die jeweils benachbarten Behälteraufnahmestrecken,
c) relativ Bewegen der Behandlungsvorrichtungen zu den Behälteraufnahmestrecken und Durchführen der Behandlung an den Getränkebehältern,
d) nach Abschluss der Behandlung Entfernen der Behandlungsvorrichtungen von den Getränkebehältern und Überführen der Getränkebehälter quer zur Förderrichtung in entgegengesetzter Richtung, d. h., die Richtung entgegengesetzt zu der ersten randseitigen Förderlinie, auf die benachbarten Förderlinien, sodass nach wie vor die erste randseitige Förderlinie frei bleibt, und e) Abfördern der Gruppen von aufgereihten behandelten Getränkebehältern auf den Förderlinien in Förderrichtung, wobei die erste randseitige Förderlinie frei bleibt.
Um die Behandlungsvorrichtungen bestmöglich auszulasten, kann das Verfahren zudem die Schritte umfassen:
- während des Durchführens der Behandlung an den Getränkebehältern in Schritt c), Zuführen einer Anzahl von weiteren Getränkebehältern, wobei die zweite - andere - randseitige Förderlinie frei bleibt, und
- Überführen der weiteren Getränkebehälter quer zur Förderrichtung in Richtung der zweiten randseitigen Förderlinie auf die jeweils benachbarten Behälteraufnahmestrecken gleichzeitig mit dem Überführen der Getränkebehälter quer zur Förderrichtung in der zur ersten randseitigen Förderlinie entgegengesetzten Richtung auf die benachbarte Förder linien nach Abschluss der Behandlung in Schritt d), und
- Durchführen der Behandlung an den weiteren Getränkebehältern während des Abför- derns der aufgereihten behandelten Getränkebehälter in Schritt e).
Dabei kann das Verfahren zudem vorsehen, dass gleichzeitig mit dem Abfördern der auf- gereihten behandelten Getränkebehälter in Schritt e) noch eine weitere Anzahl von aufge- reihten, zu behandelnden Getränkebehältern auf den Förderlinien in Förderrichtung ge- mäß Schritt a) zugeführt werden, wobei die erste randseitige Förderlinie frei bleibt. Dann werden die obigen Verfahrensschritte b) bis e) wiederholt kontinuierlich durchgeführt.
Dabei kann das Behandeln das Befüllen der Getränkebehälter mittels Rasterfüllvorrich tung und, gegebenenfalls zusätzlich, das nachfolgende Verschließen der Getränkebehäl- ter mit einer Rasterverschließvorrichtung umfassen.
Die Rastervorrichtung, insbesondere die Ausführungsform als Rasterfüllvorrichtung, stellt gegenüber einer gängigen Randläuferanlage eine wesentlich gesteigerte Energieeffizienz bereit. Die Realisierung als Rasterfüllvorrichtung wird durch Füllvorrichtungen ermöglicht, die lediglich eine einzige Zuleitung für das Getränk und keinerlei Gasleitungen oder Rückluftrohre aufweisen. Durch Reduzierung der Nebenzeiten und des Energiebedarfs beim Befüllen ist die Abfüllung mit einer Rastervorrichtung im Vergleich zu den gängigen Rund- läuferanlagen wesentlich schneller und energieeffizienter. Weitere Ausführungsformen sowie einige der Vorteile, die mit diesen und weiteren Aus- führungsformen verbunden sind, werden durch die nachfolgende ausführliche Beschrei- bung unter Bezug auf die begleitenden Figuren deutlich und besser verständlich. Gegen- stände oder Teile derselben, die im Wesentlichen gleich oder ähnlich sind, können mit denselben Bezugszeichen versehen sein. Die Figuren sind lediglich eine schematische Darstellung einer Ausführungsform der Erfindung.
Dabei zeigen:
Fig. 1 eine schematische Seitenansicht einer erfindungsgemäßen Rastervorrichtung bei Zufuhr der Dosen,
Fig. 2 eine schematische Seitenansicht einer erfindungsgemäßen Rastervorrichtung bei Befüllung der Dosen,
Fig. 3 eine schematische Frontansicht einer erfindungsgemäßen Rastervorrichtung mit einer freien randseitigen Förderlinie,
Fig. 4 eine schematische Frontansicht einer erfindungsgemäßen Rastervorrichtung, bei der die andere randseitige Förderlinie frei ist,
Fig. 5 eine perspektivische Ansicht einer erfindungsgemäßen Rasteranlage mit einer
Rasterfüllvorrichtung und einer Rasterverschließvorrichtung,
Fig. 6 eine perspektivische Detailansicht der Rasterfüllvorrichtung ohne Vertikalschlitten,
Fig. 7 eine perspektivische Rückansicht der erfindungsgemäßen Rasteranlage aus
Fig. 5,
Fig. 8 eine funktionelle Darstellung in schematischer Draufsicht auf eine erfindungs- gemäße Rasteranlage mit einer Rasterfüllvorrichtung und einer Rasterverschließvorrichtung während einer ersten Verfahrensphase,
Fig. 9 eine funktionelle Darstellung in schematischer Draufsicht entsprechend Fig. 8 während einer zweiten Verfahrensphase,
Fig. 10 eine funktionelle Darstellung in schematischer Draufsicht entsprechend Fig. 8 während einer dritten Verfahrensphase,
Fig. 11 eine funktionelle Darstellung in schematischer Draufsicht entsprechend Fig. 8 während einer vierten Verfahrensphase,
Fig. 12 eine funktionelle Darstellung in schematischer Draufsicht entsprechend Fig. 8 während einer fünften Verfahrensphase, Fig. 13 eine funktionelle Darstellung in schematischer Draufsicht entsprechend Fig. 8 während einer sechsten Verfahrensphase,
Fig. 14 eine funktionelle Darstellung in schematischer Draufsicht entsprechend Fig. 8 während einer siebten Verfahrensphase,
Fig. 15 eine funktionelle Darstellung in schematischer Draufsicht entsprechend Fig. 8 während einer achten Verfahrensphase.
Die erfindungsgemäße Vorrichtung bezieht sich auf eine Rastervorrichtung zur Behand- lung von Getränkebehältern insbesondere zum Befüllen mit einem Getränk, das auch ein kohlensäurehaltiges Getränk sein kann, aber auch zum Verschließen der befüllten Ge- tränkebehälter.
Eine erfindungsgemäße Rastervorrichtung und eine darauf basierende Rasteranlage er- füllt geltende Anforderungen hinsichtlich Robustheit und Einfachheit bei reduzierten An- schaffungs- und Betriebskosten, was durch Reduzierung der Stellfläche, Reduzierung des Energiebedarfs und Reduzierung der Nebenzeiten erreicht wird.
Anders als bei Rundläuferanlagen, bei denen jeder Behälter einzeln an sein jeweiliges Füllventil geführt und gedrückt wird, ist bei der Rastervorrichtung keine individuelle Bewe- gung jedes Behälters erforderlich. Stattdessen erfolgt die Kontaktierung zwischen Behäl- ter und Füllventil an allen Befüllstellen des Rasters gleichzeitig, indem ein Vertikalschlitten, auf dem sämtliche Füllventile bzw. Füllvorrichtungen montiert sind, über einen zentralen Antrieb, beispielsweise einen elektrischen Zahnstangentrieb bewegt wird. Der Verti kalschlitten kann in der abgesenkten Füllposition zentral formschlüssig verriegelt werden, so dass die beim Vorspannen der Behälter entstehenden Kräfte ohne zusätzlichen Ener gieaufwand aufgenommen werden können, während bei Rundläuferanlagen die Anpresskraft des Behälters an das Füllventil die beim Vorspannen des Behälters entstehenden Kraft übersteigen muss, um eine sichere Abdichtung zu gewährleisten.
Bei der erfindungsgemäßen Rastervorrichtung beschränkt sich der Energiebedarf also auf das Anheben der Füllvorrichtungen nach Abschluss des Füllvorgangs, denn das Absenken erfolgt durch das Eigengewicht der Füllventile und benötigt keine Energie.
Für ein 64-stellige Rasterfüllvorrichtung ergibt sich beispielsweise der Energiebedarf zum Anheben eines entsprechend dimensionierten Vertikalschlittens zu 0,92 kJ, und unter Be- rücksichtigung des Wirkungsgrads des Hubantriebs von beispielsweise 81 % zu 1 ,13 kJ, d. h. pro Behälter ergibt sich also ein Verbrauch von 17,7 J. Im Vergleich dazu liegt der Gesamtverbrauch für den Hub pro Behälter in herkömmlichen Rundläuferanlagen bei 2,85 kJ. Das mögliche Energieeinsparungspotential pro Behälter liegt damit bei etwa 94 %.
Durch Reduktion der Nebenzeiten, die die Dauer für Ein- und Auslauf der Dose in die Be- füllposition umfassen, kann die Auslastung jedes einzelnen Füllventils erhöht werden, wohingegen die Hauptzeit, die zusammen mit den Nebenzeiten die Gesamtprozesszeit eines Füllventils bestimmt, von der Dauer des eigentlichen Füllprozesses und bei herkömmlichen Anlagen des Vorspannens des Behälters abhängig ist. Eine Reduktion der Nebenzeiten ermöglicht eine Erhöhung der Ausbringung bei gleicher Anzahl der Füllventile und damit gleichbleibenden Anschaffungskosten oder eine Reduzierung der Füllventile und damit der Anschaffungskosten und des Bauraums bei gleichbleibender Ausbringung.
Ein Befüllvorgang nach aktuellem Stand der Technik dauert ca. 4 Sekunden (= Hauptzeit), kann aber in gewissem Umfang variieren.
Die Nebenzeit in Rundläuferanlagen hängt von der Anzahl der Füllventile ab, wobei für den tangentialen Behälterein- und -auslauf generell eine Umfangsstrecke benötigt wird, die in etwa sechs Füllventilen entspricht, d.h. dass die Nebenzeiten pro Behälter umso kürzer sind, je mehr Füllventile am Rundläufer vorliegen und damit die fixe Anzahl der Ventile in Nebenzeit in Relation zur Gesamtzahl zunehmend vernachlässigbar wird. Nachteilig ist damit aber ein deutlich vergrößerter Raumbedarf verbunden.
Bei Füllventil-Reihen entspricht die Nebenzeit im Wesentlichen der Zeit, die das Förder system benötigt, um eine Reihe voller Behälter aus den Füllpositionen zu entfernen und leere nachzuführen. Bei einer konstanten Fördergeschwindigkeit (d. h. Schlupf zwischen Behälter und Transportsystem beim Anfahren wird in dieser Betrachtung vernachlässigt) ergibt sich ein proportionaler Zusammenhang zwischen Nebenzeit und der zurückzule genden Förderstrecke, welche proportional zur Anzahl der aufgereihten Füllventile ist, deren minimaler Abstand durch die Behältergröße beschränkt wird. Bei Standard-Getränkedosen mit einem Durchmesser von 66,3 mm ergibt sich ein minimaler Abstand der Füllventile von ca. 70 mm, sodass sich die Nebenzeit für eine angenommene maximale Fördergeschwindigkeit von 0,5 m/s zu 0, 14 s pro aufgereihtem Füllventil ergibt. Die mit einer Füllventil-Reihe erreichbare Auslastung ist damit - anders als bei Rundläuferanlagen - insbesondere im Bereich geringer Abfüllleistungen sehr hoch, nimmt aber mit steigender Anzahl der aufgereihten Füllstellen wegen der zunehmenden Nebenzeit stark ab. Vergleicht man z. B. zwei Varianten mit 32 und 64 aufgereihten Füllventilen, so stellt man fest, dass die Verdopplung der Füllventile in einer Reihe, die mit einer Verdoppelung der Anschaffungs- und Betriebskosten verbunden ist, lediglich zu einer Erhöhung der Gesamtausbringung um 31 % führt.
Eine erfindungsgemäße Rastervorrichtung ermöglicht durch die im Raster angeordneten Füllventile eine Optimierung der Anzahl an Füllventilen und der damit erreichbaren Ausbringung. So ist bei einem einzigen Füllventil pro Reihe die Ausbringung der Rastervorrichtung mit der einer einfachen Füllventil-Reihe vergleichbar. Bei 256 Füllventilen hingegen sind die Ausbringungen von Rundläufer und Rastervorrichtung (16 x 16) vergleichbar. Dazwischen ist die Ausbringung bei einer erfindungsgemäßen Rastervorrichtung immer höher als bei den beiden anderen Technologien.
Eine erfindungsgemäße Rastervorrichtung kann beispielsweise 4 bis 256, vorzugsweise 16 bis 64 Füllventile in entsprechenden x-y-Rastern aufweisen (x: Anzahl der Reihen, y: Anzahl der Füllventile in einer Reihe), z. B. 4 x 4 für 16 und 8 x 8 für 64 Füllventile, wobei die Anzahl y in einer Reihe in Abhängigkeit der maximal einstellbaren Fördergeschwin digkeit und der Dauer des Bearbeitungsvorgangs gewählt wird. 32 Füllventile können bei spielsweise in einem 4 x 8 oder 8 x 4 Raster angeordnet werden. Ein besonderer Vorteil gegenüber herkömmlichen Rundläuferanlagen ergibt sich - abhängig von der maximal einstellbaren Fördergeschwindigkeit und der Dauer des Bearbeitungsvorgangs - für 16 bis 24 Füllventile. Für eine 24-stellige Rasterfüllvorrichtung können die Füllventile dann beispielsweise - je nach maximal einstellbarer Fördergeschwindigkeit und der Dauer des Bearbeitungsvorgangs - in einem 3 x 8, 8 x 3, oder 4 x 6 oder 6 x 4 Raster angeordnet sein.
In den mit den Figuren erläuterten Beispielen sind die Getränkebehälter Dosen. Es versteht sich von selbst, dass für Ausführungsformen, die zur Behandlung von Flaschen ausgebildet sind, gewissen Modifikationen erforderlich sind, die für den Fachmann ohne weiteres ersichtlich sind und innerhalb des Schutzumfangs liegen. Fig. 1 bis 4 zeigt in schematischer Darstellung eine erfindungsgemäße Rastervorrichtung 10, die als Rasterfüllvorrichtung 10 mit Füllvorrichtungen 2 ausgebildet ist.
In dem gezeigten Beispiel hat die Behandlungs- bzw. Füllreihe 20 der als Füllstation aus- gebildeten Behälterbehandlungsstation 1 sieben Füllvorrichtungen 2 und vier Reihen Füll- vorrichtungen 2, d. h. ein Raster von 4 x 7 Füllventilen, die an einem Vertikalschlitten 3 montiert sind, der mittels einer Hubvorrichtung 4 vertikal bewegbar ist, wie durch den Doppelpfeil angedeutet wird. Fig. 1 zeigt die Zuführung von einer Reihe aus sieben Do- sen D auf einer Förderlinie 5, 5’ zu den sieben Füllvorrichtungen 2. Bei der Zufuhr leerer Dosen D bzw. der Abfuhr gefüllter Dosen D sind die Schleusenvorrichtungen 7 geöffnet. Befinden sich die Dosen D auf Höhe der Füllvorrichtungen 2, so werden sie, aus der ge- strichelten Darstellung in Fig. 3, quer zur Förderrichtung f von der jeweiligen Förderlinie 5, 5’ in eine Füllposition auf einer jeweils benachbarten Behälteraufnahmestrecke 6 über- führt, die unterhalb von jeder Füllvorrichtung 2 vorliegt.
Dann wird, wie in Fig. 2 skizziert, der Vertikalschlitten 3 mit den Füllvorrichtungen 2 abge- senkt, um die Dosen D zu befüllen, während die Schleusenvorrichtungen 7 geschlossen sind, was durch das„X“ symbolisiert werden soll. Während des Füllvorgangs werden die Füllvorrichtungen 2 durch eine abgestimmte Aufwärtsbewegung des Vertikalschlittens 3 mittels der Hubvorrichtung 4 aufwärts bewegt, wobei das jeweilige Füllventil bei Erreichen des Füllvolumens geschlossen wird. Die dann gefüllten Dosen D werden, wie in Fig. 4 angedeutet, von der Füllposition in entgegengesetzter Querrichtung wieder auf eine be- nachbarte Förderlinie 5, 5’ überführt und dann weitertransportiert. Der Quertransport der Dosen D von Förderlinie 5, 5’ zu Behälteraufnahmestrecke 6 zu Förderlinie 5, 5’ kann somit in beiden Richtungen erfolgen.
Die Rastervorrichtung 10 ist dazu mit einer entsprechenden Versetzvorrichtung 8 ausge- stattet. Eine beispielhafte Versetzvorrichtung ist in Fig. 6 zu sehen, die leiterähnlich mit Längsstreben 8“ (entsprechend„Sprossen“) ausgebildet ist, die gleichmäßig voneinander beabstandet sind und zwischen jeder Förderlinie 5, 5‘ und Behälteraufnahmestrecke 6 vorliegen. Damit kann jede Gruppe aus Dosen D beidseitig von benachbarten Längsstre- ben 8“ eingefasst werden. Der Rahmen der Versetzvorrichtung 8, an dem die Längsstre- ben 8“ befestigt sind, ist mit einem Antrieb 8‘ verbunden, der den Rahmen und damit die Längsstreben 8“ um den erforderlichen Querversatz hin- und her bewegt, um die Dosen D zwischen Förderlinien 5, 5‘ und benachbarter Behälteraufnahmestrecke 6 zu überfüh- ren. Selbstverständlich sind von diesem Beispiel abweichende Modifikationen denkbar und im Schutzumfang umfasst. Eine Versetzvorrichtung umfasst jegliche Vorrichtung, mit der die Dosen quer zur Förderrichtung f bewegt werden können.
Fig. 5 bis 7 zeigen ein Beispiel einer erfindungsgemäßen Rasteranlage 100. Das damit durchführbare Verfahren wird unten in Zusammenhang mit Figuren 8 bis 15 ausführlicher erläutert. Die Rasteranlage 100 weist in Förderrichtung f gesehen eine Zuführvorrichtung 11 , eine erste, als Rasterfüllvorrichtung 10 ausgebildete Rastervorrichtung 10 und eine zweite als Rasterverschließvorrichtung 10‘ ausgebildete Rastervorrichtung 10‘ und eine Abförderzone 13 auf, die den Förderantrieb 13‘ für die Förderbänder aufweist, die die Förderlinien 15,15' (sowie die nicht indizierten Förderlinien 5, 5' in den Rastervorrichtun- gen 10, 10‘) bilden. Die Zuführvorrichtung 11 weist Verteilungsvorrichtungen 12 auf, die jeweils zwischen zwei Zuförderlinien 15, die den Förderlinien 5, 5' in den Rastvorrichtun- gen 10 entsprechen, angeordnet sind. An den Verteilungsvorrichtungen 12 enden weitere Zuförderlinien 15‘, die stromaufwärts der Verteilungsvorrichtungen 12 die weiterführenden Zuförderlinien 15 ergänzen. Dosen D, die auf einer der weiteren Zuförderlinien 15' an- gefördert werden, werden von der spitz zulaufenden Verteilungsvorrichtung 12 nach links oder rechts auf eine weiterführende Zuförderlinie 15 abgelenkt.
Zwischen der Zuführvorrichtung 11 und der Rasterfüllvorrichtung 10 ist eine Schleusenvorrichtung 7 angeordnet, ebenso wie zwischen der Rasterfüllvorrichtung 10 und der Ras- terverschließvorrichtung 10‘, die ihrerseits durch eine entsprechende Schleusenvorrichtung 7 von der Abförderzone 13 getrennt ist. Jede Schleusenvorrichtung 7 wird mittels eines Antriebs 7' bewegt, um wahlweise alle Förderlinien 5, 5’ während eines Querversetzvorgangs zu sperren, oder unter abwechselnder Nutzung der linken und rechten randseitige Förderlinie 5' zur Zu- und Abfuhr der Dosen D die entsprechenden Förderlinien 5, 5’ freizugeben, wobei die Schleusenvorrichtung 7 abwechselnd jeweils eine der randseitigen Förderlinien 5' sperrt. Die Schleusenvorrichtung 7 kann als Schieber mit entsprechenden Ausnehmungen ausgeführt sein.
Zur formschlüssigen Verriegelung des Vertikalschlittens 3, wenn dieser in der abgesenkten Füllposition angeordnet ist, weist die Rasterfüllvorrichtung 10 im in Fig. 5 und 7 dargestellten Beispiel einen Aufnahmerahmen 3' auf, an dem auch die Schleusenvorrichtung 7 und deren Antrieb 7' angeordnet sind. In Fig. 6 sind zur besseren Sicht auf die Versetz- vorrichtung 8, der Vertikalschlitten 3 mit den Füllvorrichtungen 2 und der Aufnahmerah- men 3‘ nicht dargestellt. Die Rasterfüllvorrichtung 10 weist im dargestellten Beispiel ferner einen Fülltank 2‘ auf, von dem sich Zuleitungen zu jeder der Füllvorrichtungen 2 erstrecken, wie insbesondere in Fig. 7 zu sehen ist.
Die sich daran anschließende Rasterverschließvorrichtung 10‘ weist in diesem Fall einen Aufnahmetisch 3“ auf, an dem die Verschließvorrichtungen 9 montiert sind. Hier sind die Behälteraufnahmen hubbeweglich ausgebildet, wovon lediglich die entsprechenden Hub- antriebe 4‘ in Fig. 7 zu sehen sind. Die Verschließvorrichtungen 9 zum Verschließen der Dosen können zum zweistufigen Bördeln eines aufgelegten Deckelrands mit dem Dosenrand mit Vor- und Nachbördelrädern ausgestattet sein, an die die Dosen mit aufgelegtem Deckel von unten angepresst werden. Nicht dargestellt ist eine Deckelzuführvorrichtung, diese kann jedoch zwischen den beiden Rastervorrichtungen vorgesehen sein, um Deckel während des Vorbeitransports auf die gefüllten Dosen abzulegen.
Anders als in den Beispielen gezeigt, kann selbstverständlich eine Rasterfüllanlage auch ohne Vertikalschlitten mit stationären Füllvorrichtungen ausgebildet sein, wobei die Behälteraufnahmen hubbeweglich ausgeführt sind, um die Behälter zu den Füllvorrichtungen zu bewegen. Umgekehrt können bei einer Rasterverschließanlage die Verschließvorrichtungen an einem hubbeweglichen Vertikalschlitten vorliegen, während die Behälteraufnahmen stationär ausgebildet sind. Ferner können erfindungsgemäße Rasterverschließanla gen auch von den dargestellten Bördelvorrichtungen abweichen. Für Flaschen kann eine Rasterverschließvorrichtung entsprechende Verschließvorrichtungen zum Aufschrauben eines Schraubverschlusses oder Aufsetzten eines Kronkorkens etc. aufweisen.
Ein erfindungsgemäßes Verfahren wird anhand der Figuren 8 bis 15 näher erläutert, wobei die Dosen D in den unterschiedlichen Verfahrensphasen zum besseren Verständnis unterschiedlich gemustert dargestellt und unterschiedlich indiziert sind. Do bezeichnet ei ne leere Dose, Di eine Dose währen der Befüllung, D2 eine befüllte Dose, D3 eine Dose während des Versschließvorgangs und D4 eine fertig befüllte und verschlossene Dose.
Die Rastervorrichtungen 10, 10‘ haben in diesem Beispiel ein 8 x 8 Raster, d. h., die Rasterfüllvorrichtung 10 weist 64 Füllvorrichtungen 2 auf, mit acht Reihen aus jeweils acht Füllvorrichtungen 2, und die Rasterverschließvorrichtung 10' weist entsprechend 64 Verschließvorrichtungen 9 in acht Reihen mit jeweils acht Verschließvorrichtungen 9 auf. Unter den Füll- bzw. Verschließvorrichtungen 2, 9 weisen die Rastervorrichtungen 10, 10‘ zugeordnete Behälteraufnahmestrecken 6 auf, die jeweils zwischen zwei Förderlinien 5, 5‘ liegen, sodass die Rastervorrichtungen 10, 10' jeweils neun parallele Förderlinien 5, 5‘ aufweisen. In den Figuren 8 bis 16 sind aus Gründen der Übersichtlichkeit nicht alle För- derlinien mit Bezugszeichen versehen. Bezugszeichen 5‘ bezieht sich auf die randseitigen Förderlinien 5‘, während Bezugszeichen 5 die übrigen Förderlinien dazwischen bezeichnet. Die Zuführungsvorrichtung 1 1 hat entsprechend den neun Förderlinien 5, 5‘ neun Dosenzuförderlinien 15. Die übrigen Förderlinien 15‘, die zwischen den neun Dosenzuför- derlinien 15 vorliegen, enden an den Verteilungsvorrichtungen 12. Die Abförderzone 13 wiederum kann wie dargestellt aus entsprechenden Förderlinien bestehen, die sowohl die Förderlinien 5, 5‘ fortsetzen, als auch die dazwischen liegenden Lücken abdecken.
Fig. 8 zeigt die Rasteranlage 100 in einer Phase während des Verfahrens, in der alle Schleusenvorrichtungen 7 geschlossen sind. In der Zuführungsvorrichtung 1 1 stehen damit die leeren Dosen Do, die durch die Verteilungsvorrichtungen 12 auf die neun in die Förderlinien 5, 5‘ übergehenden Dosenzuförderlinien 15 verteilt wurden, an den Schließ- abschnitten der Schleusenvorrichtung 7 an. In der Rasterfüllvorrichtung 10 befinden sich Dosen Di auf den Behälteraufnahmestrecken 6 und werden durch die Füllvorrichtungen 2 befüllt, während auf der jeweils in Fig. 8 links dazu benachbarten Förderlinie 5, 5‘ eine Reihe leerer Dosen Do bereitgestellt ist. Die randseitige Förderlinie 5‘ auf der rechten Sei- te ist leer. Analog stehen in der Rasterverschließvorrichtung 10 auf den jeweils links den Behälteraufnahmestrecken 6 benachbarten Förderlinien 5, 5‘ eine Reihe befüllter Dosen D2 bereit, während die Verschließvorrichtungen 9 die Dosen D3 auf den Behälteraufnah- mestrecken 6 verschließen. Auch hier ist die randseitige Förderlinie 5‘ auf der rechten Seite leer.
Fig. 9 unterscheidet sich von Fig. 8 dadurch, dass die in der Rasterfüllvorrichtung 10 auf den Behälteraufnahmestrecken 6 befindlichen Dosen D2 nun fertig befüllt vorliegen und entsprechend die Dosen D4 in den Behälteraufnahmestrecken 6 der Rasterverschließvor- richtung 10' fertig verschlossen sind, sodass im nächsten Schritt die gefüllten und ver- schlossenen Dosen D2, D4 von den Behälteraufnahmestrecken 6 nach rechts auf eine benachbarte Förderlinie 5, 5‘ und gleichzeitig die auf den Förderlinien 5, 5‘ bereitstehenden leeren und befüllten Dosen Do, D2 nach rechts auf die Behälteraufnahmestrecken 6 versetzt werden können, sodass sich die in Fig. 10 gezeigte Anordnung ergibt, bei der nun die randseitige Förderlinie 5‘ auf der linken Seite leer ist. In Fig. 1 ist eine Phase gezeigt, in der die Schleusenvorrichtungen 7 so angeordnet sind, dass die mittleren sieben und die rechte randseitige Förderlinien 5, 5‘ geöffnet und die linke randseitige Förderlinie 5‘ geschlossen sind, sodass gleichzeitig i) die fertig befüll- ten und verschlossenen Dosen D4 auf den acht Förderlinien 5, 5‘ aus der Rasterverschließvorrichtung 10' in die Abförderzone 13, ii) die befüllten Dosen D2 auf den acht För- derlinien 5, 5‘ aus der Rasterfüllvorrichtung 10 in die Rasterverschließvorrichtung 10' und iii) leere Dosen Do aus der Zuführvorrichtung 1 1 über die Zuförderlinien 15 in die Raster- füllvorrichtung 10 transportiert werden, während die auf den Behälteraufnahmestrecken 6 befindlichen Dosen Di und D3 befüllt bzw. verschlossen werden.
Die Befüllung und das Verschließen der Dosen Di und D3 auf den Behälteraufnahmestre- cken 6 dauert in der in Fig. 12 gezeigten Phase noch an, in der die auf den jeweiligen Förderlinien 5, 5' transportierten Achterreihen an leeren, befüllten und verschlossenen Dosen D0, D2, D4 nun jeweils komplett die Rasterfüllvorrrichtung 10, Rasterverschließvorrichtung 10' und die Abförderzone 13 erreicht haben, sodass im nächsten, in Fig. 13 gezeigten Schritt, die Schleusenvorrichtungen 7 wieder alle Förderlinien 5, 5' schließen, wobei in Analogie zu der in Fig. 9 gezeigten Phase - mit dem Unterschied, dass in Fig. 13 die randseitige Förderlinie 5' auf der linken Seite frei ist - die in der Rasterfüllvorrichtung 10 auf den Behälteraufnahmestrecken 6 befindlichen Dosen D2 nun fertig befüllt vorliegen und entsprechend die Dosen D4 in den Behälteraufnahmestrecken 6 der Rasterverschließvorrichtung 10 fertig verschlossen sind, während auf den Förderlinien 5, 5' jeweils rechts davon eine Reihe von leeren bzw. befüllten Dosen Do, D2 bereit stehen. Als nächster Schritt schließt sich das Querversetzen jeweils der gefüllten und verschlossenen Dosen D2, D4 von den Behälteraufnahmestrecken 6 nun nach links auf eine benachbarte Förderlinie 5, 5' und gleichzeitig der auf den Förderlinien 5, 5' bereitstehenden leeren und befüllten Dosen Do, Di ebenfalls nach links auf die Behälteraufnahmestrecken 6, was in Fig. 14 dargestellt ist, sodass nun die randseitige Förderlinie 5' auf der rechten Seite leer ist.
Weiter sind in Fig. 14 die Schleusenvorrichtungen 7 in einer Anordnung gezeigt, in der die mittleren sieben und die linke randseitige Förderlinien 5, 5' geöffnet und die rechte randseitige Förderlinie 5' geschlossen sind, sodass wie in Fig. 15 gezeigt und analog im Zu sammenhang mit Fig. 11 beschrieben, i) die fertig befüllten und verschlossenen Dosen D4 aus der Rasterverschließvorrichtung 10' in die Abförderzone 13, ii) die befüllten Dosen D2 aus der Rasterfüllvorrichtung 10 in die Rasterverschließvorrichtung 10' und iii) leere Do- sen Do in die Rasterfüllvorrichtung 10 transportiert werden, während die auf den Behäl- teraufnahmestrecken 6 der Rasterfüllvorrichtung 10 bzw. Rasterverschließvorrichtung 10‘ befindlichen Dosen Di, D3 befüllt bzw. verschlossen werden. Danach schließt sich die in Fig. 8 gezeigte Phase wieder an und die Verfahrensschritte wiederholen sich.
Grundsätzlich ist eine erfindungsgemäße Rastervorrichtung als Rasterfüllvorrichtung nicht auf eine bestimmte Füllvorrichtung beschränkt. Eine geeignete Füllvorrichtung muss allerdings derart bemessen sein, dass insbesondere die Längsabmessung der im Raster in einer Behandlungsreihe nebeneinander angeordneten Füllvorrichtungen nicht die Abmes- sung einer entsprechenden Getränkebehälterreihe aus hintereinander angeordneten Fla- schen oder Dosen übersteigt, die, um die gewünschte Effektivität zu erreichen, längs der Förderrichtung f nicht vereinzelt oder distanziert werden. D. h. die Abmessungen der Füll- vorrichtung (oder anderen Behandlungsvorrichtung) muss im Wesentlichen den Abmessungen bzw. dem Außendurchmesser des Getränkebehälters entsprechen.
Um die erforderlichen Abmessungen zu erreichen, können beispielsweise Füllvorrichtun gen eingesetzt werden, die lediglich eine einzige Zuleitung für das Getränk aufweisen, d. h. ohne Gasleitungen und insbesondere auch ohne Rückluftrohr ausgebildet sind.
BEZUGSZEICHENLISTE
1 Behälterbehandlungsstation
2 Füllvorrichtung
3, 3‘, 3“ Vertikalschlitten, Aufnahmerahmen, Aufnahmetisch
4, 4‘ Hubvorrichtung f. Vertikalschlitten, Behälteraufnahme
5, 5‘ Förderlinie, randseitige Förderlinie
6 Behälteraufnahmestrecke
7, 7‘ Schleusenvorrichtung, Antrieb
8, 8‘ Versetzvorrichtung, Versetzantrieb
9 Verschließvorrichtung
10, 10‘ Rasterfüllvorrichtung, Rasterverschließvorrichtung
11 Behälterzuführvorrichtung
12 Verteilungsvorrichtung
13, 13‘ Abförderzone, Förderantrieb
15, 15' Zuförderlinien, an Verteilungsvorrichtung endende Zuförderlinie
20 Behandlungsreihe
100 Rasteranlage f Förderrichtung
D Dose
Do leerer Dose
Ό Dose während Befüllung
D2 befüllte Dose
D3 Dose während Verschließvorgang
D4 befüllte und verschlossene Dose

Claims

PATENTANSPRÜCHE
1. Rastervorrichtung (10, 10‘), ausgebildet für den Transport und die Behandlung von Getränkebehältern (D, D0, Di, D2, D3, D4), wobei die Rastervorrichtung (10, 10‘) eine Förderebene für die Getränkebehälter (D, D0, Di, D2, D3, D4) und eine darüber an- geordnete Behandlungsebene mit einer Behälterbehandlungsstation (1) mit Behandlungsvorrichtungen (2, 9) aufweist,
dadurch gekennzeichnet, dass
- die Rastervorrichtung (10, 10‘) mehrere parallele Förderlinien (5, 5’) zum Fördern der Getränkebehälter (D, D0, Di, D2, D3, D4) in eine Förderrichtung (f) aufweist, wobei zwischen zwei benachbarten Förderlinien (5, 5’) jeweils eine Behälteraufnahme- strecke (6) angeordnet ist, und dass
- die Behandlungsvorrichtungen (2, 9) der Behälterbehandlungsstation (1) rasterar tig in mehreren Behandlungsreihen (20) quer zur Förderrichtung (f) angeordnet sind, wobei jede Behandlungsreihe (20) mehrere in Förderrichtung (f) hintereinander angeordnete Behandlungsvorrichtungen (2, 9) aufweist, und wobei unter jeder Behandlungsreihe (20) eine der Behälteraufnahmestrecken (6) angeordnet ist, und jede Behandlungsvorrichtung (2, 9) relativ zu den ihr zugeordneten Behälterauf nahmestrecken (6) vertikal bewegbar ist, und dass
- die Rastervorrichtung (10, 10‘) eine Versetzvorrichtung (8) aufweist, mit der jeder Getränkebehälter (D, D0, Di, D2, D3, D4) von jeder Förderlinie (5, 5’) gleichzeitig quer zur Förderrichtung (f) auf eine benachbarte Behälteraufnahmestrecke (6) und umgekehrt überführbar ist.
2. Rastervorrichtung (10, 10') nach Anspruch 1 ,
dadurch gekennzeichnet, dass
die Rastervorrichtung (10) eine Rasterfüllvorrichtung (10) oder eine Rasterverschließvorrichtung (10‘) ist, wobei die rasterartig angeordneten Behandlungsvorrich tungen (2, 9) entsprechend Füllvorrichtungen (2) oder Verschließvorrichtungen (9) sind.
3. Rastervorrichtung (10) nach Anspruch 1 oder 2,
dadurch gekennzeichnet, dass die rasterartige Anordnung eine vorbestimmte Anzahl x von Behandlungsreihen (20) umfasst, die jeweils eine vorbestimmte Anzahl y von hintereinander in Förderrich- tung (f) angeordneter Behandlungsvorrichtungen aufweist, wobei x und y gleich o- der unterschiedlich sind,
und wobei eine vorbestimmte Anzahl Förderlinien (5, 5‘) vorliegt, die um 1 größer ist als x.
4. Rastervorrichtung (10) nach zumindest einem der Ansprüche 1 bis 3,
dadurch gekennzeichnet, dass
die Behandlungsvorrichtungen (2, 9) der Behälterbehandlungsstation (1) an einem gemeinsamen Vertikalschlitten (3) angeordnet sind, der mit einem Hubantrieb (4) in Verbindung steht, oder dass die Behälteraufnahmestrecken (6) mit einem Huban- trieb (4‘) in Verbindung stehen.
5. Rastervorrichtung (10) nach zumindest einem der Ansprüche 1 bis 4,
dadurch gekennzeichnet, dass
stromauf- und/oder stromabwärts der Behälterbehandlungsstation (1) jeweils eine Schleusenvorrichtung (7) angeordnet ist, die dazu ausgebildet ist, wahlweise alle Förderlinien (5, 5‘) zu sperren oder die Förderlinien (5, 5‘) bis auf eine randseitige Förderlinie (5‘) freizugeben.
6. Rastervorrichtung (10) nach zumindest einem der Ansprüche 1 bis 5,
dadurch gekennzeichnet, dass
die Getränkebehälter (D, D0, Di, D2, D3, D4) Flaschen oder Dosen (D, D0, Di, D2, D3, D4) sind.
7. Rasteranlage (100), ausgebildet zumindest für den Transport, das Befüllen und
Verschließen von Getränkebehältern (D, D0, Di, D2, D3, D4), wobei die Rasteranlage (100) zumindest eine Befüllstation und eine nachfolgende Verschließstation auf- weist,
dadurch gekennzeichnet, dass
zumindest eine der Stationen der Rasteranlage (100) durch eine Rastervorrichtun- gen (10, 10‘) nach zumindest einem der Ansprüche 1 bis 6 bereitgestellt wird.
8. Rasteranlage (100) nach Anspruch 7,
dadurch gekennzeichnet, dass
die Rasteranlage (100) zumindest zwei in Förderrichtung (f) hintereinander angeordnete Rastervorrichtungen (10, 10‘) aufweist, wobei die erste Rastervorrichtung (10, 10‘) eine Rasterfüllvorrichtung (10) und die zweite Rastervorrichtung (10, 10‘) eine Rasterverschließvorrichtung (10‘) ist.
9. Rasteranlage (100) nach Anspruch 7 oder 8,
dadurch gekennzeichnet, dass
stromaufwärts der ersten Rastervorrichtung (10) eine Behälterzuführvorrichtung (11) vorgesehen ist, die parallele Zuförderlinien (15) aufweist, die den Förderlinien (5, 5’) der ersten Rastervorrichtung (10) zugeordnet sind, wobei die Behälterzuführ- vorrichtung (11) bevorzugt Verteilungsvorrichtungen (12) zur Verteilung der Geträn- kebehälter (D) auf die parallelen Zuförderlinien (15) aufweist.
10. Verfahren zur Behandlung von Getränkebehältern (D, Do, Di, D2, D3, D4) unter Ver wendung einer Rastervorrichtung (10) nach zumindest einem der Ansprüche 1 bis 6,
umfassend die Schritte
a) Beschicken der Förderlinien (5, 5’) in Förderrichtung (f), wobei eine erste randsei- tige Förderlinie (5‘) frei bleibt, mit jeweils einer Anzahl von aufgereihten Getränkebehältern (D, Do, D2), die einer Anzahl der Behandlungsvorrichtungen (2, 9) in einer Behandlungsreihe (20) entspricht,
b) Überführen der Getränkebehälter (D, D0, D2) quer zur Förderrichtung (f) in Richtung der ersten randseitigen Förderlinie (5‘) auf die jeweils benachbarten Behälteraufnahmestrecken (6),
c) relativ Bewegen der Behandlungsvorrichtungen (2, 9) zu den Behälteraufnahme- strecken (6) und Durchführen der Behandlung an den Getränkebehältern (D, Di,
Da),
d) nach Abschluss der Behandlung Entfernen der Behandlungsvorrichtungen (2, 9) von den Getränkebehältern (D, D2, D4) und Überführen der Getränkebehälter (D,
D2, D ) quer zur Förderrichtung (f) in einer zur ersten randseitigen Förderlinie (5‘) entgegengesetzten Richtung auf die benachbarten Förderlinien (5, 5‘), sodass die erste randseitige Förderlinie (5‘) frei bleibt, und
e) Abfördern der aufgereihten behandelten Getränkebehälter (D, D2, D ) auf den Förderlinien (5, 5‘) in Förderrichtung (f), wobei die erste randseitige Förderlinie (5‘) frei bleibt.
11. Verfahren nach Anspruch 9,
umfassend die Schritte
- während des Durchführens der Behandlung an den Getränkebehältern (D, Di, D3) in Schritt c), Zuführen einer Anzahl von weiteren Getränkebehältern (D, D0, D2), wo- bei die zweite randseitige Förderlinie (5‘) frei bleibt, und
- Überführen der weiteren Getränkebehälter (D, D0, D2) quer zur Förderrichtung (f) in Richtung der zweiten randseitigen Förderlinie (5‘) auf die jeweils benachbarten Behälteraufnahmestrecken (6) gleichzeitig mit dem Überführen der Getränkebehäl- ter (D, D2, D4) quer zur Förderrichtung (f) in der zur ersten randseitigen Förderlinie (5‘) entgegengesetzten Richtung auf die benachbarte Förderlinien (5, 5‘) nach Ab- schluss der Behandlung in Schritt d), und
- Durchführen der Behandlung an den weiteren Getränkebehältern (D, Di, D3) während des Abförderns der aufgereihten behandelten Getränkebehälter (D, D2, D4) in Schritt e).
12. Verfahren nach Anspruch 9 oder 10,
wobei gleichzeitig mit dem Abfördern der aufgereihten behandelten Getränkebehäl- ter (D, D2, D4) in Schritt e) noch eine weitere Anzahl von aufgereihten, zu behandelnden Getränkebehältern (D, D0, D2) auf den Förderlinien (5, 5‘) in Förderrichtung (f) gemäß Schritt a) zugeführt werden, wobei die erste randseitige Förderlinie (5‘) frei bleibt, und die Schritte b) bis e) wiederholt werden.
13. Verfahren nach zumindest einem der Ansprüche 9 bis 11 ,
wobei das Behandeln ein Befüllen der Getränkebehälter (D, Do, Di, D2, D3, D4) mit einer Rasterfüllvorrichtung (10) und/oder ein nachfolgendes Verschließen Getränkebehälter (D, Do, Di, D2, D3, D4) mit einer Rasterverschließvorrichtung (10‘) um fasst.
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