WO2023072667A1 - Getränkedosenfüllanlage und verfahren zur bildung gefüllter getränkedosen - Google Patents

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WO2023072667A1
WO2023072667A1 PCT/EP2022/078890 EP2022078890W WO2023072667A1 WO 2023072667 A1 WO2023072667 A1 WO 2023072667A1 EP 2022078890 W EP2022078890 W EP 2022078890W WO 2023072667 A1 WO2023072667 A1 WO 2023072667A1
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WO
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filling
cans
beverage
feed
station
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PCT/EP2022/078890
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Inventor
Ludwig Clüsserath
Timo Jakob
Andreas Krieg
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Khs Gmbh
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    • B67—OPENING, CLOSING OR CLEANING BOTTLES, JARS OR SIMILAR CONTAINERS; LIQUID HANDLING
    • B67C—CLEANING, FILLING WITH LIQUIDS OR SEMILIQUIDS, OR EMPTYING, OF BOTTLES, JARS, CANS, CASKS, BARRELS, OR SIMILAR CONTAINERS, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; FUNNELS
    • B67C3/00—Bottling liquids or semiliquids; Filling jars or cans with liquids or semiliquids using bottling or like apparatus; Filling casks or barrels with liquids or semiliquids
    • B67C3/02—Bottling liquids or semiliquids; Filling jars or cans with liquids or semiliquids using bottling or like apparatus
    • B67C3/22—Details
    • B67C3/225—Means for filling simultaneously, e.g. in a rotary filling apparatus or multiple rows of containers
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B67—OPENING, CLOSING OR CLEANING BOTTLES, JARS OR SIMILAR CONTAINERS; LIQUID HANDLING
    • B67C—CLEANING, FILLING WITH LIQUIDS OR SEMILIQUIDS, OR EMPTYING, OF BOTTLES, JARS, CANS, CASKS, BARRELS, OR SIMILAR CONTAINERS, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; FUNNELS
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    • B67C7/0006—Conveying; Synchronising
    • B67C7/0026—Conveying; Synchronising the containers travelling along a linear path
    • B67C7/0033—Conveying; Synchronising the containers travelling along a linear path the operation being performed batch-wise
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    • B67C3/22—Details
    • B67C3/26—Filling-heads; Means for engaging filling-heads with bottle necks
    • B67C2003/2657—Filling-heads; Means for engaging filling-heads with bottle necks specially adapted for filling cans

Definitions

  • the invention relates to a beverage can filling system with a feed for unfilled cans and with a filling and handling section that follows the feed and has at least one filling station.
  • the subject matter of the invention is also a method for forming filled beverage cans, in particular with such a beverage can filling system.
  • Beverage cans made of aluminum or tinplate with a seamed lid are characterized by good stability, low weight and good barrier properties. Due to the low dead weight and the compact shape, there are also advantages in transport and storage. Finally, conventional beverage cans can easily be recycled for metal.
  • Beverage can filling systems usually have a carousel in which the initially unfilled cans are received and guided in a continuous circular motion during the filling process. Comparatively large carousels are then used for high throughput speeds and thus throughput quantities.
  • Generic beverage can filling systems are known, for example, from EP 3 246 258 A1 and DE 89 16 109 U1.
  • Beverage can filling systems of the design described are sold by the KHS Group under the name "Innofill Can” (see also https://youtu.be/Ao8k2w tJys).
  • Beverage cans are widely used for carbonated beverages such as beer, beer mixes, soft drinks, lemonades or the like. Especially with regard to beverages with little or no carbon dioxide, the shelf life of the beverage is also limited due to the bottling process.
  • the present invention is based on the object of specifying a beverage can filling system which can also be used universally for microbiologically and hygienically sensitive beverages. Furthermore, a method for forming filled beverage cans is to be specified, which in particular uses such a beverage can filling system.
  • the object of the invention and the solution to the problem are a beverage can filling system according to patent claim 1 and a method for forming filled beverage cans according to patent claim 14.
  • the invention Based on a generic beverage can filling system, the invention provides that the filling and handling line has at least two parallel conveyor tracks and that the infeed is set up for dividing the unfilled cans onto the at least two conveyor tracks.
  • the filling and handling section has at least two parallel conveyor tracks, for example between two and eight, in particular between three and six, conveyor tracks being suitable. Depending on the requirements, however, more conveyor tracks can also be provided without further ado.
  • the conveyor lanes are connected in parallel for the purpose of handling the cans, so that the total throughput results from the sum of the cans handled on the respective conveyor lanes.
  • the at least two mutually parallel conveying tracks run straight and are then also arranged parallel in the geometric sense.
  • the unfilled cans are preferably guided laterally to the filling and handling line. Accordingly, it is preferably provided that the feed and the filling and handling section are designed in such a way that a conveying direction of the feed runs at an angle, particularly preferably essentially perpendicularly, to the conveying direction of the filling and handling section
  • the filling and handling section has a sterilization and/or cleaning station upstream of the filling station.
  • the cans are cleaned or sterilized in a suitable manner. Due to the division into the parallel conveying tracks, this is possible with an overall comparatively small space requirement, while sufficient exposure times can also be achieved due to the parallelization.
  • H2O2 hydrogen peroxide
  • H2O2 hydrogen peroxide
  • the feeder is set up for the distribution of the unstressed cans onto the at least two conveyor tracks.
  • the unfilled cans which usually arrive as a continuous stream and/or in a backlog, and bring them into the desired alignment
  • various design variants are possible.
  • the cans arriving in a jam can be transferred to a transfer chain with can holders using a rotating star wheel, with the cans then already being spaced apart from one another on the transfer chain according to the distance between the at least two parallel conveyor tracks.
  • the transfer to the filling and handling section can take place using suitable means. Transfer can take place, for example, with vacuum grippers or simple carriers, for which—as explained further below—a propulsion arrangement of the filling and handling section provided according to a preferred embodiment of the invention can also be used.
  • a screw conveyor can also be provided for separating the cans, which guides the successive cans laterally and spaces them apart from one another in a suitable manner. Depending on the design and length of such a screw conveyor, the cans can then in turn be transferred to the previously described transfer chain or, alternatively, directly to the filling and handling line.
  • the conveyor tracks each form a support for the underside of a can. It is conceivable, for example, that the cans are placed on a conveyor belt with their underside. For the sake of a simple structural design, an immovable support can also be provided, with the cans then being transported—preferably intermittently—by a propulsion arrangement of the filling and handling section that is independent of the support. It can be provided in particular that the conveyor tracks each have a free space running along the conveying direction, which is formed, for example, between two slide rails carrying the can or generally slide surfaces. In such a free space, drivers provided for the movement of the cans can reach through the plane of the support and thus enable transport in a particularly simple manner.
  • the cans are guided as precisely as possible along a predetermined path on the conveyor tracks.
  • delimiting and guiding elements running laterally along the conveying direction can also be provided. It is precisely then that the drivers can be designed without format as straight sliding fingers or sliding bars.
  • the drivers have receiving contours, for example in the form of indentations, in order to guide the cans in the desired position.
  • the cans are held in a form-fitting manner between two consecutive carriers.
  • drivers can be guided in a circuit, for example with a chain running around them.
  • the return of the carriers in the manner described preferably takes place below the cans, it also being possible for the carriers to be easily cleaned or sterilized with suitable means during the return.
  • the carriers are guided in a circuit with a chain and have receiving contours, they can protrude from the chain the drivers are also moved away from each other in the event of a deflection before the cans to be conveyed are taken over, so that a kind of gripping movement can then also be implemented in a particularly advantageous manner.
  • the filling of the cans in the filling station can be done with a simple free-jet filling. It is also advantageous here that, due to the distribution over the several parallel conveyor tracks, only a smaller distance has to be covered per unit of time in comparison to the guidance of all the cans in a carousel.
  • a filling valve can be lowered and/or the can raised during the filling process, whereby the drop height is reduced when the liquid is ejected and the filling valve can be raised again or the can lowered again in accordance with the increase in the filling height.
  • the filling and handling line preferably has a positioning station for can lids and a closing station after the filling station.
  • the can lids are then fanned out in a suitable manner for the at least two conveyor tracks that are parallel to one another.
  • the lids In order to place the can lids on the can in the positioning station, the lids can be towed away. This means that the can lids are fed in and provided above the cans in such a way that the can lids fall down or fold down in the correct position solely as a result of the movement of the cans along the conveying direction.
  • the can lids can also be placed actively, for which purpose, for example, suction pads can be used.
  • suction pads can be used.
  • the can lids can initially be provided as a continuous stream in order to then be fanned out in a suitable manner for the at least two parallel conveyor tracks.
  • a lid sterilization can then take place before and/or after fanning out.
  • different sterilization methods can be considered as alternatives or in combination.
  • hydrogen peroxide (H2O2), peracetic acid (peroxyacetic acid), chlorine dioxide or the like can be used as sterilizing chemicals.
  • sterilization by heat, steam, UV light or other energetic radiation is also possible.
  • Suitable systems based on pulsed light are offered, for example, by Claranor SA, Avignon.
  • Such a closure preferably takes place along the filling and handling line at a closure station, with a folding roller arrangement being provided at the closure station for each conveyor track.
  • the folding roller arrangement comprises at least one folding roller.
  • a first hemming roller and a second hemming roller are preferably present in order to then provide a tight and reliable hemmed connection in two forming steps one after the other.
  • the filling and handling line has a lifting arrangement for lifting the cans for each conveyor track.
  • the closure then takes place by a preferably two-stage seaming with a relative movement between the seaming roller or the seaming rollers and the body of the can.
  • the lifting arrangement can be designed as a type of rotary table, so that the folding rollers remain rotating in a predetermined position during the folding process in a particularly simple manner.
  • the invention also relates to a method for forming filled beverage cans, in particular using the beverage can filling system described above, unfilled cans that are open at the top being provided, the open cans being transferred to a filling and handling line with a feed on at least two conveyor tracks that are parallel to one another, the cans are guided along the filling and handling line and thereby filled and the cans are closed after filling.
  • the cans are first sterilized as they are guided along the filling and handling line and then filled in a sterile environment and covered with a can lid, which then already provides a certain protection against contamination is ensured.
  • Fig. 1 An abstract conceptual diagram of a beverage can filling system
  • 6A and 6B are schematic representations of a capping station.
  • the beverage can filling system includes a feeder 1, at which unfilled cans 2 initially run into a jam.
  • the feeder 1 is followed by a filling and handling line 3 with several stations.
  • the filling and handling section 3 has at least two, in the exemplary embodiment four, conveyor tracks 4 that are parallel to one another.
  • the feed 1 is - as explained in more detail below - set up for the distribution of the unfilled cans 2 to the four conveyor tracks 4 in the exemplary embodiment.
  • a two-stage sterilization and cleaning station 5 is initially provided along the path.
  • a first stage 5a the inside of the cans 2 in the exemplary embodiment is sprayed with small amounts of hydrogen peroxide for sterilization, with hot air being blown in in a second stage 5b.
  • hot air By blowing in hot air, the hydrogen peroxide is further activated as a disinfectant, with the hydrogen peroxide being removed together with possible impurities by the cleaned hot air.
  • sterilization with hydrogen peroxide and hot air described in the exemplary embodiment is merely an example, although other methods can also be used without further ado.
  • the cans 2 are transferred to a filling station 6 from the second stage 5b of the sterilization and cleaning station.
  • a filling station 6 for example, a free-jet filling or a pressure filling can take place.
  • the respective can 2 can be raised or a filling valve can be lowered for the purpose of faster filling. If necessary, tracking according to the current filling level is then also possible.
  • the filling station 6 is followed by a dropping station 7, at which liquid nitrogen is dosed for vessel stabilization and a reduction of ambient air in the cans 2.
  • liquid nitrogen is dosed for vessel stabilization and a reduction of ambient air in the cans 2.
  • small amounts of liquid nitrogen are applied to the contents contained in the cans 2 .
  • the initially liquid nitrogen displaces the air initially remaining there with the atmospheric oxygen contained therein, so that an inherent environment is created to improve the chemical stability of the filled liquid.
  • a positioning station 8 for can lids 9 is provided following the dropping station 7 .
  • the can lids 9 are suitably placed and held on the can 2 before the liquid nitrogen has completely evaporated.
  • the desired vessel stabilization can also be achieved accordingly.
  • the cans 2 provided with the can ends 9 are transferred to a seaming station 10, a seaming roller arrangement 11 with at least one seaming roller 11a, 11b being provided at the seaming station 10 for each conveyor track 4.
  • FIGS. 2A to 2C show a possible embodiment of the feeder 1, which divides the cans 2, which are fed in a jam, onto the several conveyor tracks 4.
  • the cans 2 arriving in a jam are separated with a star 12 and brought to the division specified by the conveyor tracks 4.
  • FIG. In the desired division the cans 2 are then transferred to a transfer chain 13, which is only shown schematically.
  • the transfer from the transfer chain 13 to the filling and handling line 3 can take place in different ways with vacuum grippers, vacuum plates, carriers 14 or the like.
  • FIG. 2B differs from FIG. 2A in that instead of the asterisk
  • a screw conveyor 15 is provided for separating and spacing the cans 2, with a transfer to the previously described transfer chain 13 also taking place here first.
  • FIG. 2C shows a variant with a longer conveyor screw 15 so that the cans 2 can then be transferred directly from the conveyor screw 15 to the filling and handling line 3 .
  • a propulsion arrangement 16 is provided.
  • propulsion arrangement 16 different configurations can be considered for the propulsion arrangement 16 .
  • a kind of conveyor belt is conceivable, for example, on which the cans 2 stand up with their underside.
  • the cans 2 rest with their underside on slide rails 17, the slide rails 17 having an interruption on each conveyor track 4, with catches 14 reaching through the slide rails 17 from below.
  • the drivers 14 can have receiving contours which are adapted to the shape of the cans 2, so that the cans 2 are held between two consecutive drivers 14 in a form-fitting manner. In this way, the cans 2 can also be held in the desired position along the respective conveyor track 4.
  • the propulsion arrangement 16 shown as an example in FIG.
  • the cans 2 can be released again at the end of the filling and handling section 3 in the same way, with the cans 2 being ejected mechanically or pneumatically, for example. Furthermore, the cans 2 can also be taken over by a gripper, in particular a vacuum gripper or a vacuum beam.
  • the carriers 14 can also be designed as simple, straight sliding fingers, in which case fixed lateral guide elements can be provided above the slide rails 17 in order to move the individual cans 2 in the desired manner along the respective conveyor track 4 to move correctly.
  • FIG. 5 shows that the can lids 9 are fed in a row in a manner known per se and are then distributed to the four conveyor tracks 4 .
  • sterilization can take place before and/or after the division with a corresponding sterilization device 20a, 20b.
  • it may be sufficient to provide the sterilization device 20a only in the line or to provide the sterilization devices 20b in the individual paths.
  • the arrangement of sterilization devices 20b results in greater outlay in terms of equipment, although the lower throughput quantities in the individual paths can be advantageous.
  • FIGS. 6A and 6B A possible embodiment of the closing station 10 is further explained in FIGS. 6A and 6B.
  • the slide rails 17 are interrupted there, with a lifting arrangement for each conveyor track 4 21 is provided in the form of a turntable.
  • the lifting arrangement 21 With the lifting arrangement 21, the individual cans 2 can be raised and brought to a seaming roller arrangement 11.
  • the can 2 is rotated with the lifting arrangement 21, so that the rotating seaming rollers 11a, 11b can be stationary during the actual seaming process.
  • FIG. 6b shows a view from above. It can be seen here that the folding roller arrangement 11 has two folding rollers 10a, 10b, which bring about the closure in two steps. During a first rotation of the can 2, the first seaming roller 11a brings about a first reshaping, the second seaming roller 11b then coming into contact with the preformed edge via a rocker arm 22 and completing the seaming process.

Abstract

Die Erfindung betrifft eine Getränkedosenfüllanlage mit einer Zuführung (1) für unbefüllte Dosen (2) und mit einer an die Zuführung (1) anschließenden Befüll- und Handhabungsstrecke mit zumindest einer Abfüllstation (6). Erfindungsgemäß ist vorgesehen, dass die Befüll- und Handhabungsstrecke (3) zumindest zwei zueinander parallele Förderspuren (4) aufweist und dass die Zuführung (1) für die Aufteilung der unbefüllten Dosen (2) auf die zumindest zwei Förderspuren (4) eingerichtet ist. Gegenstand der Erfindung ist des Weiteren auch ein Verfahren zur Bildung gefüllter Getränkedosen.

Description

Beschreibung
Getränkedosenfüllanlage und Verfahren zur Bildung gefüllter Getränkedosen
Die Erfindung betrifft eine Getränkedosenfüllanlage mit einer Zuführung für un- befüllte Dosen und mit einer an die Zuführung anschließenden Befüll- und Handhabungsstrecke mit zumindest einer Abfüllstation. Gegenstand der Erfindung ist des Weiteren ein Verfahren zur Bildung gefüllter Getränkedosen, insbesondere mit einer solchen Getränkedosenfüllanlage.
Getränkedosen aus Aluminium oder Weißblech mit einem aufgefalzten Deckel zeichnen sich durch eine gute Stabilität, ein geringes Eigengewicht sowie gute Barriereeigenschaften aus. Aufgrund des geringen Eigengewichtes und der kompakten Form ergeben sich auch Vorteile bei Transport und Lagerung. Schließlich können übliche Getränkedosen leicht einen Metall-Recycling zugeführt werden.
Getränkedosenfüllanlagen weisen üblicherweise ein Karussell auf, indem die zunächst unbefüllten Dosen aufgenommen und bei dem Befüllvorgang in einer kontinuierlichen Kreisbewegung geführt sind. Für hohe Durchsatzgeschwindigkeiten und somit Durchsatzmengen werden dann vergleichsweise große Karusselle eingesetzt. Gattungsgemäße Getränkedosenfüllanlagen sind beispielsweise aus der EP 3 246 258 A1 und der DE 89 16 109 U1 bekannt.
Von der KHS-Gruppe werden Getränkedosenfüllanlagen in der beschriebenen Bauweise unter der Bezeichnung „Innofill Can“ vertrieben (siehe auch https://youtu.be/Ao8k2w tJys).
Getränkedosen werden verbreitet für kohlensäurehaltige Getränke wie beispielsweise Bier, Biermischgetränke, Softdrinks, Limonaden oder dergleichen eingesetzt. Gerade im Hinblick auf Getränke ohne oder mit lediglich wenig Kohlensäure ist die Haltbarkeit des Getränks auch bedingt durch den Abfüllprozess begrenzt. Vor diesem Hintergrund liegt der vorliegenden Erfindung die Aufgabe zugrunde, eine Getränkedosenfüllanlage anzugeben, welche universell auch für mikrobiologisch und hygienisch sensible Getränke eingesetzt werden kann. Des Weiteren soll ein Verfahren zur Bildung gefüllter Getränkedosen angegeben werden, welches insbesondere eine solche Getränkedosenfüllanlage nutzt.
Gegenstand der Erfindung und Lösung der Aufgabe sind eine Getränkedosenfüllanlage gemäß Patentanspruch 1 sowie ein Verfahren zur Bildung gefüllter Getränkedosen gemäß Patentanspruch 14.
Ausgehend von einer gattungsgemäßen Getränkedosenfüllanlage ist demnach erfindungsgemäß vorgesehen, dass die Befüll- und Handhabungsstrecke zumindest zwei zueinander parallele Förderspuren aufweist und dass die Zuführung für die Aufteilung der unbefüllten Dosen auf die zumindest zwei Förderspuren eingerichtet ist.
Durch die Aufteilung auf zumindest zwei Förderspuren werden mehrere miteinander zusammenwirkende Effekte erzielt. Zunächst wird im Vergleich zu der Handhabung aller Dosen entlang eines gemeinsamen Pfades an den mehreren Förderspuren jeweils der Durchsatz reduziert.
Durch die parallelen Förderspuren können auch auf einem sehr kompakten Raum aufeinanderfolgend Arbeitsschritte parallel durchgeführt werden. So ist es grundsätzlich leichter möglich, entlang der Befüll- und Handhabungsstrecke zumindest bereichsweise eine sterile bzw. aseptische Umgebung bereitzustellen. Auch bei hohen Durchsatzraten muss dann nur ein vergleichsweise kleiner Raum bzw. ein vergleichsweise kleines Volumen bereitgestellt werden, indem durch möglichst saubere Anlagenkomponenten, Maßnahmen zur Sterilisierung und/oder gereinigte Betriebsmedien wie gereinigtes Wasser, gereinigte Prozessluft oder auch Dampf, sterile Bedingungen mit einer geringeren Last an Bakterien oder dergleichen bereitgestellt werden.
Erfindungsgemäß weist die Befüll- und Handhabungsstrecke zumindest zwei parallele Förderspuren auf, wobei beispielsweise zwischen zwei und acht, insbesondere zwischen drei und sechs Förderspuren geeignet sein können. Je nach Anforderungen können jedoch ohne weiteres auch mehr Förderspuren vorgese- hen sein. Wie bereits zuvor erläutert, sind die Förderspuren im Sinne der Handhabung der Dosen parallel geschaltet, sodass sich der Gesamtdurchsatz aus der Summe der an den jeweiligen Förderspuren gehandhabten Dosen ergibt.
Im Sinne einer einfachen Konstruktion ist gemäß einer bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung vorgesehen, dass die zumindest zwei zueinander parallelen Förderspuren gerade verlaufen und dann auch in geometrischem Sinne parallel angeordnet sind.
Mit der Zuführung werden die unbefüllten Dosen vorzugsweise seitlich zu der Befüll- und Handhabungsstecke geführt. Demnach ist vorzugsweise vorgesehen, dass die Zuführung und die Befüll- und Handhabungsstrecke derart ausgebildet sind, dass eine Förderrichtung der Zuführung winklig, besonders bevorzugt im Wesentlichen senkrecht zur Förderrichtung der Befüll- und Handhabungsstrecke verläuft
Gemäß einer bevorzugten Weiterbildung der Erfindung ist vorgesehen, dass die Befüll- und Handhabungsstrecke eine der Abfüllstation vorgelagerte Sterilisations- und/oder Reinigungsstation aufweist. Vor dem Befüllen werden dann die Dosen in geeigneter Weise gereinigt bzw. sterilisiert. Durch die Aufteilung auf die parallelen Förderspuren ist dies bei einem insgesamt vergleichsweise geringen Raumbedarf möglich, während durch die Parallelisierung auch ausreichende Einwirkzeiten erreicht werden können.
Eine schnelle und effiziente Desinfektion kann beispielsweise durch Wasserstoffperoxid (H2O2) erfolgen, wozu bereits geringe Mengen ausreichend sind. So ist es bekannt, geringe Mengen von Wasserstoffperoxid zu vernebeln, aufzusprühen oder anderweitig zuzuführen, wobei dann durch den Einsatz von Wärme, insbesondere in Form von Heißluft oder Wasserdampf, eine Aktivierung des Sterilisationsprozesses mittels Wasserstoffperoxid erfolgen kann. Neben der Aktivierung werden dann auch Reaktionsprodukte und Reste von Wasserstoffperoxid abgeführt.
Dabei ergibt sich auch der Vorteil, dass die üblicherweise aus Aluminium oder Weißblech gebildeten Dosen ausgesprochen temperaturstabil sind und selbst insbesondere auch aufgrund der geringen Wandstärke eine geringe Wärmekapazität aufweisen. Vor diesem Hintergrund kommen grundsätzlich auch andere Sterilisierungsverfahren als Alternative oder Ergänzung in Betracht, wobei insbesondere auf alternative sterilisierende Chemikalien, sterilisierende Strahlung wie UV-Strahlung, die Anwendung von Dampf oder auch eine Wärmeeinwirkung Bezug genommen wird.
Erfindungsgemäß ist vorgesehen, dass die Zuführung für die Aufteilung der unbetonten Dosen auf die zumindest zwei Förderspuren eingerichtet ist. Um die üblicherweise als kontinuierlicher Strom und/oder auf Stau einlaufenden unbefüllten Dosen voneinander zu trennen und in die gewünschte Ausrichtung zu bringen, sind verschiedene konstruktive Varianten möglich.
Beispielsweise können die auf Stau einlaufenden Dosen mit einem rotierenden Stern auf eine Transferkette mit Dosenaufnahmen übergeben werden, wobei die Dosen dann an der Transferkette bereits entsprechend dem Abstand der zumindest zwei zueinander parallelen Förderspuren voneinander beabstandet sind. Sobald dann für jede der parallelen Förderspuren mit der Transferkette eine un- befüllte Dose bereitgehalten ist, kann die Übergabe an die Befüll- und Handhabungsstrecke mit geeigneten Mitteln erfolgen. In Übergabe kann beispielsweise mit Vakuumgreifern oder einfachen Mitnehmern erfolgen, wozu - wie nachfolgend weiter erläutert - auch eine gemäß einer bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung vorgesehene Vortriebsanordnung der Befüll- und Handhabungsstrecke eingesetzt werden kann.
Anstelle eines Sternes kann für die Vereinzelung der Dosen auch eine Förderschnecke vorgesehen sein, welche die aufeinander folgenden Dosen seitlich führt und in geeigneter Weise voneinander beabstandet. Je nach Ausgestaltung und Länge einer solchen Förderschnecke können die Dosen dann wiederum der zuvor beschriebenen Transferkette oder alternativ direkt der Befüll- und Handhabungsstrecke übergeben werden.
Im Rahmen der Erfindung ist vorzugsweise vorgesehen, dass die Förderspuren jeweils eine Auflage für eine Dosenunterseite ausbilden. Denkbar ist es beispielsweise, dass die Dosen mit ihrer Dosenunterseite auf ein Laufband abgestellt werden. Im Sinne einer einfachen konstruktiven Ausgestaltung kann auch eine unbewegliche Auflage vorgesehen sein, wobei die Dosen dann von einer von der Auflage unabhängigen Vortriebsanordnung der Befüll- und Handhabungsstrecke - bevorzugt taktweise - transportiert werden. Dabei kann insbesondere vorgesehen sein, dass die Förderspuren jeweils einen entlang der Förderrichtung verlaufenden Freiraum aufweisen, der beispielsweise zwischen zwei die Dose tragenden Gleitschienen oder allgemein Gleitflächen gebildet ist. In einem solchen Freiraum können dann für die Bewegung der Dosen vorgesehenen Mitnehmer die Ebene der Auflage durchgreifen und so auf besonders einfache Weise einen Transport ermöglichen.
Grundsätzlich sind jedoch auch Ausgestaltungen denkbar, bei denen die Auflage keine entlang der Förderrichtung verlaufenden Freiräume aufweist, wobei dann Mitnehmer der Vortriebsanordnung auch seitlich abgestützt und geführt sein können.
Hinsichtlich der Verfahrensführung ist es von Vorteil, wenn die Dosen möglichst genau an den Förderspuren entlang einer vorgegebenen Bahn geführt sind. Hierzu können beispielsweise zusätzlich zu der unterseitigen Auflage, auf der die Dosen mit ihrer Dosenunterseite aufliegen, auch seitlich entlang der Förderrichtung verlaufende Begrenzungs- und Leitelemente vorgesehen sein. Gerade dann können die Mitnehmer formatlos als gerade Schiebefinger bzw. Schiebebalken ausgeführt sein.
Zusätzlich oder alternativ kann jedoch auch vorgesehen sein, dass die Mitnehmer Aufnahmekonturen beispielsweise in Form von Einbuchtungen aufweisen, um die Dosen in der gewünschten Lage zu führen. Insbesondere kann vorgesehen sein, dass die Dosen zwischen zwei aufeinander folgenden Mitnehmern formschlüssig gehalten sind.
Unabhängig von der konkreten Form der Mitnehmer können diese in einem Umlauf, beispielsweise mit einer um laufenden Kette geführt sein. Die Rückführung der Mitnehmer in der beschriebenen Weise erfolgt dabei vorzugsweise unterhalb der Dosen, wobei die Mitnehmer bei der Rückführung auch gut mit geeigneten Mitteln gereinigt bzw. sterilisiert werden können.
Wenn die Mitnehmer beispielsweise mit einer Kette in einem Kreislauf geführt sind und Aufnahmekonturen aufweisen, so können die von der Kette abstehen- den Mitnehmer bei einer Umlenkung vor einer Übernahme der zu fördernden Dosen auch voneinander wegbewegt werden, sodass dann auf besonders vorteilhafte Weise auch eine Art Greifbewegung realisiert werden kann.
Das Befüllen der Dosen in der Abfüllstation kann durch eine einfache Freistrahlfüllung erfolgen. Dabei ist auch von Vorteil, dass durch die Aufteilung auf die mehreren parallelen Förderspuren im Vergleich zu der Führung sämtlicher Dosen in einem Karussell pro Zeiteinheit nur ein geringerer Weg zurückgelegt werden muss.
Gerade durch die große Öffnung an der Oberseite der unbefüllten Dosen können je nach Art des Getränks große Schüttleistungen erzielt werden. Des Weiteren ist auch eine Druckfüllung möglich. Grundsätzlich kann bei dem Füllvorgang ein Füllventil abgesenkt und/oder die Dose angehoben werden, wodurch bei dem Ausstoß der Flüssigkeit die Fallhöhe reduziert ist und entsprechend dem Anstieg der Füllhöhe das Füllventil wieder angehoben bzw. die Dose wieder abgesenkt werden kann.
Selbst wenn gemäß einer bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung das Abfüllen unter sterilen Bedingungen erfolgt, ist dazu im Vergleich zu einem herkömmlichen Karussell nur ein vergleichsweise kleiner Bereich bzw. ein kleines Volumen mit entsprechend reinen Bedingungen bereitzuhalten.
Die Befüll- und Handhabungsstrecke weist vorzugsweise nach der Abfüllstation eine Positionierstation für Dosendeckel sowie eine Verschließstation auf. Für die zumindest zwei zueinander parallelen Förderspuren werden dann die Dosendeckel in geeigneter Weise aufgefächert.
Um in der Positionierstation die Dosendeckel auf die Dose aufzulegen, können die Deckel abgeschleppt werden. Damit ist gemeint, dass die Dosendeckel so zugeführt und oberhalb der Dosen bereitgestellt werden, dass die Dosendeckel alleine durch die Bewegung der Dosen entlang der Förderrichtung lagerichtig herunterfallen bzw. herunterklappen. Alternativ können die Dosendeckel aber auch aktiv aufgelegt werden, wozu beispielsweise Sauggreifer eingesetzt werden können. Gerade in Kombination mit einer der Abfüllstation vorgelagerten Sterilisations- und/oder Reinigungsstation ist es zweckmäßig, auch die Dosendeckel vor ihrer Anordnung auf den befüllten Dosen zu sterilisieren. Die Dosendeckel können dabei zunächst als ein durchgehender Strom bereitgestellt werden, um dann für die zumindest zwei parallelen Förderspuren in geeigneter Weise aufgefächert zu werden. Eine Deckelsterilisation kann dann vor und/oder nach der Auffächerung erfolgen. Wie auch im Zusammenhang mit den Dosen beschrieben, kommen unterschiedliche Sterilisierungsverfahren als Alternativen oder in Kombination in Betracht. Beispielsweise können als sterilisierende Chemikalien Wasserstoffperoxid (H2O2), Peressigsäure (Peroxyessigsäure), Chlordioxid oder dergleichen eingesetzt werden.
Zusätzlich oder alternativ ist auch eine Sterilisation durch Wärme, Wasserdampf, UV-Licht oder andere energetische Strahlung möglich. Geeignete Systeme auf der Basis von gepulstem Licht werden beispielsweise von der Claranor SA, Avignon angeboten.
Nach dem Auflegen der Dosendeckel werden die Dosen mit dem Dosendeckeln verbunden und so dicht verschlossen. Ein solcher Verschluss erfolgt vorzugsweise entlang der Befüll- und Handhabungsstrecke an einer Verschließstation, wobei an der Verschließstation für jede Förderspur eine Falzrollenanordnung vorgesehen ist. Die Falzrollenanordnung umfasst zumindest eine Falzrolle. Vorzugsweise sind eine erste Falzrolle und eine zweite Falzrolle vorhanden, um dann nacheinander in zwei Umformschritten eine dichte und zuverlässige Falzverbindung bereitzustellen.
Damit die Falzrollen an der Oberseite der Dose eingreifen können, weist die Befüll- und Handhabungsstrecke gemäß einer bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung für jede Förderspur eine Hubanordnung zum Anheben der Dosen auf. Im angehobenen Zustand erfolgt dann der Verschluss durch ein vorzugsweise zweistufiges Falzen bei einer Relativbewegung zwischen der Falzrolle bzw. den Falzrollen und dem Körper der Dose. Dabei kann die Hubanordnung als eine Art Drehtisch ausgestaltet sein, sodass dann die Falzrollen auf besonders einfache Weise während des Falzvorganges rotierend in einer vorgegebenen Position verbleiben. In diesem Zusammenhang ist darauf hinzuweisen, dass bereits nach dem Aufliegen der Deckel - gegebenenfalls mit einer geeigneten Kraftbeaufschlagung - das Füllgut in einem gewissen Maße gegen Verunreinigungen geschützt ist, sodass dann an der Verschließstation weniger strenge Vorgaben für eine sterile Umgebung eingehalten werden müssen, auch wenn selbstverständlich auch hier sterile Bedingungen vorliegen können.
Gegenstand der Erfindung ist auch ein Verfahren zur Bildung gefüllter Getränkedosen, insbesondere mit der zuvor beschriebenen Getränkedosenfüllanlage, wobei unbefüllte, an ihrer Oberseite offene Dosen bereitgestellt werden, die offenen Dosen mit einer Zuführung an zumindest zwei zueinander parallelen Förderspuren einer Befüll- und Handhabungsstrecke übergeben werden, die Dosen entlang der Befüll- und Handhabungsstrecke geführt und dabei gefüllt werden und die Dosen nach dem Befüllen verschlossen werden.
Wie bereits zuvor im Zusammenhang mit dem Verfahren erläutert, ist vorzugsweise vorgesehen, dass die Dosen bei der Führung entlang der Befüll- und Handhabungsstrecke zunächst sterilisiert und danach in einer sterilen Umgebung befallt und mit einem Dosendeckel abgedeckt werden, wodurch dann bereits ein gewisser Schutz gegen Verunreinigungen sichergestellt ist.
Bezüglich der weiteren Einzelheiten und Variationen des Verfahrens wird auf die Erläuterungen der Getränkedosenfüllanlage verwiesen.
Die Erfindung wird im Folgenden anhand von exemplarischen Zeichnungen erläutert. Es zeigen:
Fig. 1 Ein abstraktes Konzeptschema einer Getränkedosenfüllanlage,
Fig. 2A bis 2C Ausgestaltungen einer Zuführung der Getränkedosenfüllanlage,
Fig. 3 eine Vortriebsanordnung der Getränkedosenfüllanlage,
Fig. 4 ein Mitnehmer der Vortriebsanordnung in einer alternativen Ausgestaltung, Fig. 5 eine Deckelzuführung der Getränkedosenfüllanlage,
Fig. 6A und 6B schematische Darstellungen einer Verschließstation.
Die Fig. 1 zeigt schematisch das Konzept einer Getränkedosenfüllanlage. Die Getränkedosenfüllanlage umfasst eine Zuführung 1 , an der unbefüllte Dosen 2 zunächst auf Stau einlaufen. An die Zuführung 1 schließt eine Befüll- und Handhabungsstrecke 3 mit mehreren Stationen an. Erfindungsgemäß weist die Befüll- und Handhabungsstrecke 3 zumindest zwei, in dem Ausführungsbeispiel vier zueinander parallele Förderspuren 4 auf.
Die Zuführung 1 ist - wie nachfolgend weiter erläutert - für die Aufteilung der unbefüllten Dosen 2 auf die in dem Ausführungsbeispiel vier Förderspuren 4 eingerichtet.
In der Fig. 1 ist des Weiteren dargestellt, dass der Transport der Dosen 2 entlang der Befüll- und Handhabungsstrecke 3 taktweise von Station zu Station erfolgt.
Entlang des Weges ist dabei zunächst eine zweistufige Sterilisations- und Reinigungsstation 5 vorgesehen. In einer ersten Stufe 5a werden die Dosen 2 im Ausführungsbeispiel an ihrer Innenseite zur Sterilisierung mit Wasserstoffperoxid in geringen Mengen besprüht, wobei in einer zweiten Stufe 5b Heißluft eingeblasen wird. Durch das Einblasen von Heißluft erfolgt eine weitere Aktivierung des Wasserstoffperoxids als Desinfektionsmittel, wobei durch die gereinigte Heißluft das Wasserstoffperoxid gemeinsam mit möglichen Verunreinigungen entfernt wird.
Die im Ausführungsbeispiel beschriebene Sterilisation mit Wasserstoffperoxid und Heißluft ist lediglich exemplarisch, wobei auch andere Methoden ohne weiteres eingesetzt werden können.
Durch die erfindungsgemäße Aufteilung der Dosen 2 auf mehrere Förderspuren 4 kann auch bei einem hohen Durchsatz eine ausreichende Verweilzeit an den einzelnen Stationen entlang der Förderspuren 4 sichergestellt werden. Gegebenenfalls können je nach Bedarf auch mehr oder weniger Förderspuren 4 nebeneinander angeordnet werden. Des Weiteren ist ersichtlich, dass sich aufgrund der hinsichtlich des Verfahrensablaufs aber auch der tatsächlichen Ausrichtung parallelen Förderspuren 4 im Zusammenhang mit der getakteten Bewegung von Station zu Station auch ein geringer Platzbedarf ergibt.
Gerade wenn im Hinblick auf mikrobiologisch und hygienisch sensible Getränke aseptische Bedingungen bereitgestellt werden sollen, ist ein geringer Platzbedarf von besonderem Vorteil.
Von der zweiten Stufe 5b der Sterilisations- und Reinigungsstation werden die Dosen 2 in einer Abfüllstation 6 überführt. In der Abfüllstation 6 kann beispielsweise eine Freistrahlfüllung oder auch eine Druckfüllung erfolgen. Gegebenenfalls kann zum Zwecke einer schnelleren Befüllung die jeweilige Dose 2 angehoben oder ein Füllventil abgesenkt werden. Gegebenenfalls ist dann auch ein Nachführen entsprechend des aktuellen Füllstandes möglich.
Auf die Abfüllstation 6 folgt eine Droppier-Station 7, an der eine Flüssigstickstoffdosage für eine Gefäßstabilisierung und eine Reduktion von Umgebungsluft in den Dosen 2 erfolgt. Dabei werden geringe Mengen an flüssigem Stickstoff auf das in den Dosen 2 aufgenommene Füllgut aufgegeben. Der zunächst flüssige Stickstoff verdrängt bei seinem Verdampfen in dem verbleibenden Restvolumen oberhalb der Füllhöhe die dort zunächst verbleibende Luft mit dem darin enthaltenen Luftsauerstoff, sodass zur Verbesserung der chemischen Stabilität der eingefüllten Flüssigkeit eine inhärente Umgebung geschaffen wird.
Im Anschluss an die Droppier-Station 7 ist eine Positionierstation 8 für Dosendeckel 9 vorgesehen. Die Dosendeckel 9 werden zweckmäßigerweise aufgelegt und auf der Dose 2 festgehalten, bevor der flüssige Stickstoff völlig verdampft ist. Entsprechend kann auch die gewünschte Gefäßstabilisierung erreicht werden.
Sodann werden die mit den Dosendeckel 9 versehenen Dosen 2 zu einer Verschließstation 10 überführt, wobei an der Verschließstation 10 für jede Förderspur 4 eine Falzrollenanordnung 11 mit zumindest einer Falzrolle 11 a, 11 b vorgesehen ist.
Schließlich werden die befüllten und verschlossenen Dosen 2' abgeführt. Die verschiedenen Stationen werden im Nachfolgenden weiter erläutert.
Die Figuren 2A bis 2C zeigen eine mögliche Ausgestaltung der Zuführung 1 , welche die auf Stau zugeführten Dosen 2 auf die mehreren Förderspuren 4 aufteilt. Gemäß der Fig. 2A werden die auf Stau einlaufenden Dosen 2 mit einem Stern 12 vereinzelt und auf die durch die Förderspuren 4 vorgegebene Teilung gebracht. In der gewünschten Teilung werden die Dosen 2 dann auf eine lediglich schematisch dargestellte Transferkette 13 übergeben. Die Übergabe von der Transferkette 13 zu der Befüll- und Handhabungsstrecke 3 kann auf unterschiedliche Weise mit Vakuumgreifern, Vakuumplatten, Mitnehmern 14 oder dergleichen erfolgen.
Die Fig. 2B unterscheidet sich von der Fig. 2A dadurch, dass anstelle des Sterns
2 eine Förderschnecke 15 zur Vereinzelung und Beabstandung der Dosen 2 vorgesehen ist, wobei auch hier zunächst eine Übergabe an die zuvor beschriebene Transferkette 13 erfolgt.
Schließlich zeigt die Fig. 2C eine Variante mit einer länger ausgeführten Förderschnecke 15, sodass dann die Übergabe der Dosen 2 direkt von der Förderschnecke 15 zu der Befüll- und Handhabungsstrecke 3 erfolgen kann.
Um die Dosen 2 getaktet gradlinig entlang der Befüll- und Handhabungsstrecke
3 zu transportieren, ist eine Vortriebsanordnung 16 vorgesehen.
Für die Vortriebsanordnung 16 kommen grundsätzlich unterschiedliche Ausgestaltungen in Betracht. Denkbar ist beispielsweise eine Art Förderband, auf der die Dosen 2 mit Ihrer Dosenunterseite aufstehen.
Die Fig. 3 zeigt demgegenüber eine bevorzugte Ausgestaltung, bei der die Dosen 2 mit ihrer Dosenunterseite auf Gleitschienen 17 aufliegen, wobei die Gleitschienen 17 an jeder Förderspur 4 eine Unterbrechung aufweisen, wobei dort Mitnehmer 14 die Gleitschienen 17 von unten durchgreifen. Die Mitnehmer 14 können dabei Aufnahmekonturen aufweisen, welche an die Form der Dosen 2 angepasst sind, sodass die Dosen 2 zwischen zwei aufeinander folgenden Mitnehmern 14 formschlüssig gehalten sind. Auf diese Weise können die Dosen 2 auch in der gewünschten Position entlang der jeweiligen Förderspur 4 gehalten werden. Bei der in Fig. 3 exemplarisch dargestellten Ausgestaltung der Vortriebsanordnung 16 sind die Mitnehmer 14 umlaufend an einer Antriebskette 18 geführt, wobei die Rückführung der Mitnehmer 14 in einem Kreislauf unterhalb der Ebene der Gleitschiene 17 erfolgt.
Bevor an der rechten Seite der Fig. 3 die Dosen 2 von der nicht weiter dargestellten Zuführung 1 übernommen werden, erfolgt eine Umlenkung der Antriebskette 18, wodurch die von der Antriebskette 18 abstehenden Mitnehmer 14 auseinandergespreizt werden. Durch dieses Auseinanderspreizen der Mitnehmer 14 kann eine Art Greifbewegung erreicht werden, welche dann einerseits eine Aufnahme und danach eine sichere Führung der Dosen 2 ermöglicht.
Es versteht sich, dass die Dosen 2 in gleicher Weise wieder am Ende der Befüll- und Handhabungsstrecke 3 freigegeben werden können, wobei der Ausschub der Dosen 2 beispielsweise mechanisch oder pneumatisch erfolgen kann. Des Weiteren können die Dosen 2 auch von einem Greifer, insbesondere einem Vakuumgreifer oder einem Vakuumbalken übernommen werden.
Wie in der Fig. 4 dargestellt ist, können die Mitnehmer 14 aber auch als einfache, gerade Schiebefinger ausgeführt sein, wobei dann feststehende seitliche Führungselemente oberhalb der Gleitschienen 17 vorgesehen sein können, um die einzelnen Dosen 2 in der gewünschten Weise entlang der jeweiligen Förderspur 4 lagerichtig bewegen zu können.
In der Fig. 5 ist dargestellt, dass die Dosendeckel 9 in an sich bekannter Weise in einer Reihe zugeführt und dann auf die vier Förderspuren 4 aufgeteilt werden. Bei einer solchen Deckelzuführung 19 kann vor und/oder nach der Aufteilung mit einer entsprechenden Sterilisiereinrichtung 20a, 20b eine Sterilisierung erfolgen. Dabei kann es ausreichend sein, lediglich in dem Strang die Sterilisierungseinrichtung 20a oder in den einzelnen Pfaden die Sterilisierungseinrichtungen 20b vorzusehen. Selbstverständlich ergibt sich durch die Anordnung von Sterilisierungseinrichtungen 20b ein größerer apparativer Aufwand, wobei jedoch die geringere Durchsatzmengen in den einzelnen Pfaden von Vorteil sein können.
In den Figuren 6A und 6B ist eine mögliche Ausgestaltung der Verschließstation 10 weiter erläutert. Gemäß dem dargestellten Ausführungsbeispiel sind die Gleitschienen 17 dort unterbrochen, wobei für jede Förderspur 4 eine Hubanordnung 21 in Form eines Drehtisches vorgesehen ist. Mit der Hubanordnung 21 können die einzelnen Dosen 2 angehoben und an eine Falzrollenanordnung 11 herangeführt werden. Bei dem Verschluss der Dose 2 mit dem Dosendeckel 9 wird die Dose 2 mit der Hubanordnung 21 gedreht, sodass die rotierenden Falzrollen 11 a, 11 b bei dem eigentlichen Falzprozess ortsfest angeordnet sein können.
Die Fig. 6b zeigt in diesem Zusammenhang eine Ansicht von oben. Dabei ist zu erkennen, dass die Falzrollenanordnung 11 zwei Falzrollen 10a, 10b aufweist, welchen den Verschluss in zwei Schritten bewirken. Bei einer ersten Drehung der Dose 2 bewirkt die erste Falzrolle 11 a eine erste Umformung, wobei dann über einen Kipphebel 22 die zweite Falzrolle 11 b mit dem vorgeformten Rand in Kontakt kommt und den Falzprozess abschließt.
Bezugszeichenliste
Zuführung
Dose
Befüll- und Handhabungsstrecke
Förderspur
Sterilisations- und Reinigungsstationa erste Stufe b zweite Stufe
Abfüllstation
Droppier-Station
Positionierstation
Dosendeckel 0 Verschließstation 1 Falzrollenanordnung 1a, 11b Falzrolle 2 Stern 3 T ransferkette 4 Mitnehmer 5 Förderschnecke 6 Vortriebsanordnung 7 Gleitschiene 8 Antriebskette 9 Deckelzuführung 0a, 20b Sterilisiereinrichtung 1 Hubanordnung 2 Kipphebel

Claims

Patentansprüche Getränkedosenfüllanlage mit einer Zuführung (1 ) für unbefüllte Dosen (2) und mit einer an die Zuführung (1 ) anschließenden Befüll- und Handhabungsstrecke (3) mit zumindest einer Abfüllstation (6), d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, dass die Befüll- und Handhabungsstrecke (3) zumindest zwei zueinander parallele Förderspuren (4) aufweist und dass die Zuführung (1 ) für die Aufteilung der unbefüllten Dosen (2) auf die zumindest zwei Förderspuren (4) eingerichtet ist. Getränkedosenfüllanlagen nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die zumindest zwei zueinander parallele Förderspuren (4) jeweils gerade verlaufen. Getränkedosenfüllanlage nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Zuführung (1 ) und die Befüll- und Handhabungsstrecke (3) derart ausgebildet sind, dass eine Förderrichtung der Zuführung (1 ) winklig, besonders bevorzugt im Wesentlichen senkrecht zur Förderrichtung der Befüll- und Handhabungsstrecke (3) verläuft. Getränkedosenfüllanlage nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Befüll- und Handhabungsstrecke (3) eine der Abfüllstation (6) vorgelagerte Sterilisations- und/oder Reinigungsstation (5) aufweist. Getränkedosenfüllanlage nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Förderspuren (4) jeweils eine Auflage für eine Dosenunterseite ausbilden. Getränkedosenfüllanlage nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Förderspuren (4) jeweils einen entlang einer Förderrichtung verlaufenden Freiraum aufweisen. Getränkedosenfüllanlage nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Befüll- und Handhabungsstrecke (3) eine Vortriebsanordnung (16) für einen taktweisen Transport der Dosen (2) aufweist. Getränkedosenfüllanlage nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Vortriebsanordnung (16) eine Vielzahl von Mitnehmern (14) aufweist. Getränkedosenfüllanlage nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Mitnehmer (14) Aufnahmekonturen aufweisen, um die Dosen (2) zwischen zwei aufeinander folgenden Mitnehmern (14) formschlüssig zu führen. Getränkedosenfüllanlage nach Anspruch 8 oder 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Mitnehmer (14) in einem Umlauf geführt sind. Getränkedosenfüllanlage nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Befüll- und Handhabungsstrecke (3) nach der Abfüllstation (6) eine Positionierstation (8) für Dosendeckel (9) sowie eine Verschließstation (10) aufweist. Getränkedosenfüllanlage nach Anspruch 11 , dadurch gekennzeichnet, dass der Positionierstation (8) eine Deckelzuführung (19) mit einer Aufteilung für die zumindest zwei Förderspuren (4) vorgelagert ist. Getränkedosenfüllanlage nach Anspruch 11 oder 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Befüll- und Handhabungsstrecke (3) an der Verschließstation (10) für jede Förderspur (4) eine Falzrollenanordnung (11 ) und eine Hubanordnung (21 ) zum Anheben der Dosen (2) aufweist. Verfahren zur Bildung gefüllter Getränkedosen, insbesondere mit einer Getränkedosenfüllanlage nach einem der voranstehenden Ansprüche, wobei
- unbefüllte, an ihrer Oberseite offene Dosen (2) bereitgestellt werden,
- die offenen Dosen (2) mit einer Zuführung (1 ) an zumindest zwei zueinander parallele Förderspuren (4) einer Befüll- und Handhabungsstrecke (3) übergeben werden, wobei eine Zuführrichtung der Zuführung (1 ) insbesondere winklig, besonders bevorzugt im Wesentlichen senkrecht zur Förderrichtung verläuft, 17
- die Dosen (2) entlang der Befüll- und Handhabungsstrecke (3) geführt und dabei gefüllt werden und
- die Dosen (2) nach dem Befüllen verschlossen werden. Verfahren nach Anspruch 14, wobei die Dosen (2) bei der Führung entlang der Befüll- und Handhabungsstrecke (3) sterilisiert und danach in einer sterilen Umgebung befüllt und mit einem Dosendeckel (9) abgedeckt werden. Verfahren nach Anspruch 15, wobei die Dosendeckel (9) vor der Anordnung auf den befüllten Dosen sterilisiert werden.
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