WO1999012841A1 - Vorrichtung zum verschliessen von getränkebehältern mit verschlusskappen - Google Patents

Vorrichtung zum verschliessen von getränkebehältern mit verschlusskappen Download PDF

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WO1999012841A1
WO1999012841A1 PCT/EP1998/005586 EP9805586W WO9912841A1 WO 1999012841 A1 WO1999012841 A1 WO 1999012841A1 EP 9805586 W EP9805586 W EP 9805586W WO 9912841 A1 WO9912841 A1 WO 9912841A1
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cap
caps
containers
conveyor
bottle
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PCT/EP1998/005586
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English (en)
French (fr)
Inventor
Dieter Schwenke
Original Assignee
Fehland Engineering Gmbh
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Publication date
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Priority to DE59812737T priority patent/DE59812737D1/de
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B67—OPENING, CLOSING OR CLEANING BOTTLES, JARS OR SIMILAR CONTAINERS; LIQUID HANDLING
    • B67B—APPLYING CLOSURE MEMBERS TO BOTTLES JARS, OR SIMILAR CONTAINERS; OPENING CLOSED CONTAINERS
    • B67B3/00—Closing bottles, jars or similar containers by applying caps
    • B67B3/02—Closing bottles, jars or similar containers by applying caps by applying flanged caps, e.g. crown caps, and securing by deformation of flanges
    • B67B3/06—Feeding caps to capping heads
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B67—OPENING, CLOSING OR CLEANING BOTTLES, JARS OR SIMILAR CONTAINERS; LIQUID HANDLING
    • B67C—CLEANING, FILLING WITH LIQUIDS OR SEMILIQUIDS, OR EMPTYING, OF BOTTLES, JARS, CANS, CASKS, BARRELS, OR SIMILAR CONTAINERS, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; FUNNELS
    • B67C7/00—Concurrent cleaning, filling, and closing of bottles; Processes or devices for at least two of these operations
    • B67C7/0006—Conveying; Synchronising
    • B67C7/0026—Conveying; Synchronising the containers travelling along a linear path
    • B67C7/0033—Conveying; Synchronising the containers travelling along a linear path the operation being performed batch-wise
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B67—OPENING, CLOSING OR CLEANING BOTTLES, JARS OR SIMILAR CONTAINERS; LIQUID HANDLING
    • B67C—CLEANING, FILLING WITH LIQUIDS OR SEMILIQUIDS, OR EMPTYING, OF BOTTLES, JARS, CANS, CASKS, BARRELS, OR SIMILAR CONTAINERS, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; FUNNELS
    • B67C7/00—Concurrent cleaning, filling, and closing of bottles; Processes or devices for at least two of these operations
    • B67C7/0006—Conveying; Synchronising
    • B67C2007/0066—Devices particularly adapted for container closing

Definitions

  • the invention relates to a device of the type mentioned in the preamble of claim 1.
  • Generic closing devices are used for the automatic closing of beverage containers in the winery industry and have to be used for high performance e.g. 20000 bottles per hour.
  • the caps are first placed on the containers and, for example, lightly pressed there and then brought to the actual sealing device, which, depending on the design of the cap, rotates or deforms the sealing process (e.g. for crown caps).
  • the capping heads take the caps and transport them onto the bottles in order to close them there immediately.
  • the caps are fed to the sealing device after sorting and checking the position on a single-track cap conveyor.
  • a transfer device takes the caps from the cap transporter and brings them to the container in the target position.
  • the closing heads themselves are used for pick-and-place machines.
  • the containers run single-track through the closing device, which is usually designed as a runner.
  • the transfer device thus supplies all the containers one after the other.
  • a single-track bottle transport from the row filler to the row capper is provided according to the state of the art Caps are placed one after the other on the bottles. Since with all generic devices, the containers are successively capped, the transfer device must work very quickly. In addition, the use of the received devices is limited to single-track container transport.
  • the object of the invention is to provide a generic device which can work more slowly at a high container throughput and is not subject to the restrictions with regard to single-track container transport.
  • the transfer device in a transfer process the transfer device supplies all the containers in a row of containers. Compared to the gotite single-track design, this gives me the same output for the work of the transfer device, so that it can pick up the caps relatively slowly and bring them into the target positions. There are also opportunities to parallelize the processes.
  • the device according to the invention is also particularly suitable for use in container handling machines with parallel container transport without a number of conventional transfer devices corresponding to the number of parallel container transport tracks being required.
  • the device according to the invention can be used to put caps, such as screw caps, crown caps or other caps, on bottles of all kinds, such as plastic bottles, but also to put lids on the usual beverage cans.
  • the containers can be empty for special applications. Usually, however, the caps are placed on filled containers in order to close them.
  • the caps brought into the target position by the transfer device can be gripped one after the other or advantageously according to claim 2 by the cap carriers and placed on the container, which results in a constructive simplification by the simultaneous work.
  • the caps can be placed on moving containers, for example with the cap carrier moving along.
  • the features of claim 3 are advantageously provided.
  • the rows of containers are e.g. cyclically transported and supplied at standstill under the target positions.
  • the caps can be brought to the target positions in different ways by the cap transporter, for example all the caps required at once in parallel tracks.
  • the features of the claim are advantageous 4 provided.
  • the transfer device has only a single-track cap conveyor, which simplifies the construction.
  • meluere drivers are provided, which hand each other over the caps and pass them on from target position to target position. This results in a very precisely working construction in which there is great security in reaching the target positions due to forced transport.
  • the features of claim 8 are advantageously provided.
  • the caps are transported on a floor which, after reaching the target positions, is removed at least there, ie under the caps, or as a whole.
  • the cap carriers can grip the caps and, after removing the bottom, put them down on the containers.
  • the bottom or the bottom pieces can be moved by a drive for removal or, for example, can also be designed to be resilient, so that the cap carriers with the caps push the bottom away when the caps move downward.
  • This design makes it possible to grasp the caps with the cap carriers and to deposit them on the containers in a simple downward movement. A complicated movement of the cap carrier, for example with gripping the caps, lateral movement and subsequent lowering movement, is avoided.
  • the features of claim 9 are advantageously provided. Suction plungers can suck the caps from above, put them down and press them lightly onto the containers to secure them.
  • the features of claim 10 are advantageously provided.
  • the cap carrier can itself be designed as a closing head, in order to pick up the caps in the pick-and-place process, put them on the containers and close them there immediately, depending on the cap shape, by screwing on or, in the case of, for example, crown caps or can lids, by deformation.
  • FIG. 1 is a plan view of a bottle conveyor for parallel bottle transport with a cap conveyor and a schematically shown transfer device
  • 3d a view in the bottle transport direction of a transfer device with transfer of the caps from target position to target position
  • Fig. 4 in plan view a transfer device with parallel transport of the caps from the cap transporter to the target positions
  • Fig. 5 in plan view a transfer device with a transfer bar, which brings the spaced caps in the target position.
  • Fig. 1 shows a top view of a bottle conveyor 1 which carries 2 bottle carriers 3 between chains moving in the direction of the arrow, in each of which five bottles 4 are held with mouths 6 to be closed by caps 5.
  • Devices arranged above the bottle conveyor 1 are shown in dashed lines, namely a bottle filling device 7, a transfer device 8 and a bottle closure device 9.
  • the bottles first pass under the bottle filling device 7, in which a row of five bottles in the exemplary embodiment are each filled at the same time. These then come under the transfer device 8, are supplied with caps 5 there and arrive at the bottle closure device 9, where the caps 5 already placed on the bottles are closed with five parallel closing heads, depending on the embodiment of the caps by rotating screwing or by deformation (e.g. with bottle caps).
  • the caps 5 are fed to the transfer device 8 with a cap conveyor 10 in one track.
  • the transfer device 8 must therefore take caps from the cap transporter 10, bring them into target positions over the bottles of a parallel row of five bottles in the exemplary embodiment and place them there on the bottles.
  • FIG. 2 shows an embodiment of a transfer device 28 with a conveyor belt 20 running around end rollers, on which 3 cap carriers 21 are arranged at a distance from the bottles 4 in the bottle carriers 3, not shown here.
  • the caps 5 arrive in the cap conveyor 10 of FIG. 1, are in at
  • the conveyor belt 20 running in the direction of the arrow is successively gripped by the cap carriers 21 and brought into the target positions above the bottles 4. There they are simultaneously placed down on the bottles 4 by a downward movement of a presser 22.
  • the cap carrier 21 can hold the caps magnetically, for example, or with claners, not shown. However, they can also be designed in the role of a roller as a suction plunger, which can be supplied with vacuum by the conveyor belt 20, which in turn can be connected to vacuum in a suitable manner, not shown.
  • the cap supports 21 can also be slidably mounted in the conveyor belt 20 so that they can be adjusted downward by the presser 22 relative to the conveyor belt 20 which remains fixed in height.
  • the cap carriers 21, which are in the target position above the bottles 4, can also be lowered one after the other onto the bottles 4, for which purpose the presser 22 e.g. Be designed to be movable over the row of bottles 4 in order to press the cap carriers 21 downwards one after the other.
  • the presser 22 e.g. Be designed to be movable over the row of bottles 4 in order to press the cap carriers 21 downwards one after the other.
  • 3a to 3d show a second embodiment of a transfer device 38 which in turn takes over the caps 5 from the cap transporter 10.
  • the caps 5 stand on an elongated band-shaped base 30, which first runs straight under the cap transporter 10 and then in semicircular arches which alternate to the left and right and finally ends in an actuating end 30 '.
  • vertical axes 31 are supported with bearings, not shown. Are on the axes Driver 32 and a first slightly differently shaped driver 32 'attached.
  • the axes 31 are driven in opposite directions, as indicated in FIG. 3a with arrows.
  • the drivers 32 and 32 ' are designed with driving pockets in order to grasp the caps 5 and to transport them via the semicircular tracks across the floor 30 when the drivers rotate.
  • the semicircular tracks are each secured on the outside by semicircular railings 33 in order to ensure a clean filling for the caps on the railings 33 on the one hand and in a pocket of the respective centerpiece 32, 32 '.
  • the positions are shown in FIG. 3a.
  • the first driver 32 'takes over a cap from the end point E of the cap transporter 10 and transfers it to the first target position Z at each 180 ° rotation. There the cap is like
  • Fig. 3a shows, picked up by the pocket of the next driver 32 and passed by this to the target position Z2.
  • the drivers are controlled in the position shown in FIG. 3b, so that the caps 5 are exactly in a target position in a row above the bottles 4 shown in side view in FIG. 3d.
  • the floor 30 is moved under the arcuate guideway secured by the railings 33 in the direction of the actuation end 30 ', from its position according to FIG. 3b to its position according to FIG. 3c.
  • the caps 5 in the target positions Z and Z5 are now free downwards.
  • cap carriers 36 shown in FIG. 3d for example again in the form of a suction plunger, grab the caps 5 and hold them while the base 30 is moved to the side. Now by moving one down all cap carriers 36 reverberant beam 37 all caps 5 are placed on the bottles 4 at the same time.
  • FIG. 4 shows another embodiment of a transfer device 48 which brings the caps 5 from the cap conveyor 10 over the bottles 4 into one of the bottle carriers 3 shown in FIG. 1.
  • a plurality of transport tracks 40 depart, which end above the bottles 4 in the target positions.
  • the transport tracks 40 are, for example, self-promoting. They can be channel-shaped for guiding the caps 5 with air nozzles for transporting the caps on the respective transport track 40.
  • the bottom of each transport track 40 is designed as a flap 41 in the target position.
  • the cap transporter 10 brings the required number of five caps in the exemplary embodiment to the beginning of the transport tracks 40.
  • the caps reach the flaps 41 in the target position via these.
  • Suction plunger take the caps 5 standing on the flaps 41 and hold them. Now the flaps 41 are folded away or yield resiliently downwards, and the cap carriers can place the caps 5 down on the bottles 4.
  • the transport tracks 40 can be arranged in a largely arbitrary curved manner, as shown, or run fan-like between their respective ends.
  • FIG. 5 shows, in a further embodiment, a transfer device 58, which from the cap transporter 10 has caps 5 with transport tracks 50, which can be designed similarly to the transport tracks 40 of the embodiment in FIG. 4, takes over in parallel and at the ends of the transport tracks 50 in a row in intermediate positions at which they are gripped by cap supports 56 which are seated on a bar 57 which can be designed in accordance with the bar 37 of FIG. 3d.
  • the bar 57 After gripping all the caps at the ends of the transport bars 50, the bar 57 is brought in the direction of arrow 60 into the movement path of a bottle carrier 3 (corresponding to FIG. 1).
  • the bottle carrier 3 moves in the direction of the arrow 59 to below the bar 57.
  • the bar 57 can now be lowered with the cap supports 56 and the caps lowered onto the mouths 6 of the bottles 4.
  • the containers shown are transported standing on their bottom. However, particularly in the case of plastic bottles with a neck collar, they can also be transported hanging with appropriately trained bottle conveyors.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Sealing Of Jars (AREA)
  • Filling Of Jars Or Cans And Processes For Cleaning And Sealing Jars (AREA)

Abstract

Vorrichtung zum Verschließen von Getränkebehältern mit Verschlußkappen, mit einer Übergabeeinrichtung zur Übergabe der Kappen von einem einspurigen Kappentransporteur auf die Flaschen, ist dadurch gekennzeichnet, daß ein Flaschenförderer vorgesehen ist, auf dem die Flaschen mehrspurig in parallelen Reihen transportiert werden, und daß die Übergabeeinrichtung derart ausgebildet ist, daß sie die jeweils zur Versorgung einer Reihe von Behältern benötigte Anzahl von Kappen am Kappentransporteur aufnimmt, in Zielposition über den Behältern einer Reihe bringt und in den Zielpositionen von oben mit Kappenträgern erfaßt und auf die Behälter absetzt.

Description

Vorrichtung zum Verschließen von Getränkebeliältern mit Verschlußkappen.
Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung der im Obeibegriff des Anspruches 1 genannten Art.
Gattungsgemäße Verschließvorrichtungen dienen zum automatischen Verschließen von Getränkebehältern in der Kellereiindustrie und müssen für hohe Leistungen von z.B. 20000 Flaschen pro Stunde ausgelegt sein.
Es sind dabei grundsätzlich zwei Bauarten bekannt. Bei der einen Bauart weiden die Kappen zunächst auf die Behälter gesetzt und dort beispielsweise leicht angedrückt und sodann zur eigentlichen Verschließeinrichtung gebracht, die mit Verschließköpfen je nach Bauweise der Kappe drehend oder verformend (z.B. bei Kronkorken) den Schließvorgang durchführt. Bei der anderen Bauweise (pick and place) ergreifen die Verschließköpfe die Kappen und transportieren sie auf die Flaschen, um sie dort sofort zu verschließen.
Die Kappen werden der Verschließvoπϊchtung nach Sortierung und Lageüberprüfung auf einem einspurigen Kappentransporteur zugeführt. Eine Übergabeein- richtung übernimmt die Kappen vom Kappentransporteur und bringt sie in Ziel- position zum Absetzen auf die Behälter. Bei Pick-and-Place-Maschinen dienen dazu die Verschließköpfe selbst.
Bei bekannten gattungsgemäßen Vorrichtungen laufen die Behälter einspurig durch die Verschließvorrichtung, die üblicherweise als Ruiidläufer ausgebildet ist. Die Übergabeeinrichtung versorgt also alle Behälter nacheinander. Auch bei bekamiten Reihenfüllkonstruktionen, bei denen taktweise meluere Flaschen in einem Reihenfüller gleichzeitig befüllt und anschließend in einem Reihenver- schließer mit mehreren Verschließköpfen gleichzeitig verschlossen werden, ist nach dem Stand der Technik ein einspuriger Flaschentransport vom Reihenfüller zum Reihenverschließer vorgesehen, wobei auf dieser einspurigen Transportstrecke die Kappen nacheinander auf die Flaschen abgesetzt werden. Da bei allen bekamiten gattungsgemäßen Vorrichtungen die Behälter nacheinander mit Kappen versehen werden, muß die Übergabeeimichtung sehr schnell arbeiten. Außerdem beschränkt sich der Einsatz der bekamiten Vorrichtungen auf einspurigen Behältertransport.
Aufgabe der Erfindung ist es, eine gattungsgemäße Vorrichtung zu schaffen, die bei hohem Behälterdurchsatz langsamer arbeiten kaim und nicht den Beschränkungen hinsichtlich einspurigem Behältertransport unterliegt.
Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe mit den Merkmalen des Anspruches 1 gelöst. Bei der erfindungsgemäßen Vorrichtung werden in einem Übergabevorgang der Ubergabeeimichtung alle Behälter einer Behälterreihe versorgt. Gegenüber der bekamiten einspurig arbeitenden Bauweise ergibt sich dadurch bei gleicher Leistung mein- Zeit für die Arbeit der Ubergabeeimichtung, so daß diese relativ langsam die Kappen aufnehmen und in die Zielpositionen bringen kann. Es ergeben sich ferner Möglichkeiten zur Parallelisierung der Abläufe. Die erfindungsgemäße Vorrichtung ist insbesondere auch geeignet, in Behälterbehandlungsma- schinen mit parallelem Behältertransport eingesetzt zu werden, ohne daß dazu eine der Anzahl paralleler Behältertransportspuren entsprechende Anzahl konventioneller Übergabeeinrichtungen erforderlich wäre. Die erfindungsgemäße Vorrichtung läßt sich zum Aufsetzen von Kappen, wie Schraubkappen, Kronkor- ken oder sonstigen Verschlußkappen, auf Flaschen aller Art, wie z.B. Kunststoff- flaschen, aber auch zum Aufsetzen von Deckeln auf die üblichen Getränkedosen verwenden. Die Behälter können für spezielle Anwendungsfälle leer sein. Üblicherweise werden die Kappen aber auf gefüllte Behälter gesetzt, um diese zu verschließen.
Die von der Ubergabeeimichtung in Zielposition gebrachten Kappen können nacheinander oder vorteilhaft gemäß Anspruch 2 gleichzeitig von den Kappenträgern erfaßt und auf die Behälter abgesetzt werden, wobei sich durch das gleichzeitige Arbeiten eine konstruktive Vereinfachung ergibt.
Die Kappen können beim Absetzen beispielsweise mit mitlaufenden Kappenträ- gera auf bewegte Behälter abgesetzt werden. Vorteilhaft sind jedoch die Merkmale des Anspruches 3 vorgesehen. Dabei werden die Behälterreihen z.B. taktweise transportiert und bei Stillstand unter den Zielpositionen versorgt.
Die Kappen können vom Kappentransporteur auf unterschiedliche Weise zu den Zielpositionen gebracht werden, beispielsweise alle benötigten Kappen auf einmal auf parallelen Spuren. Vorteilhaft sind jedoch die Merkmale des Anspruches 4 vorgesehen. Hierbei weist die Ubergabeeimichtung nur einen einspurigen Kap- penförderer auf, wodurch sich die Konstruktion vereinfacht.
Dabei sind vorteilhaft die Merlαnale des Anspruches 5 vorgesehen. Ein solches Transportband stellt eine selu" einfache Konstruktion dar.
Alternativ sind gemäß Anspruch 6 meluere Mitnehmer vorgesehen, die sich gegenseitig die Kappen übergeben und diese jeweils von Zielposition zu Zielposition weiterreichen. Hierdurch ergibt sich eine sehr exakt arbeitende Konstruktion, bei der durch Zwangstransport große Sicherheit im Erreichen der Zielpositionen gegeben ist.
Vorteilhaft sind dabei die Merkmale des Anspruches 7 vorgesehen, wodurch mit drehverschwenkten Mitnehmern sich eine sehr einfache Konstruktion ergibt.
Vorteilhaft sind die Merkmale des Anspruches 8 vorgesehen. Die Kappen werden dabei auf einem Boden transportiert, der nach Erreichen der Zielpositionen wenigstens dort, also unter den Kappen, oder auch als Ganzes entfernt wird. Vor dem Entfernen des Bodens können die Kappenträger die Kappen erfassen und nach Entfernen des Bodens nach unten auf die Behälter absetzen. Der Boden bzw. die Bodenstücke können durch einen Antrieb zum Entfernen bewegt werden oder beispielsweise auch federnd nachgebend ausgebildet sein, so daß die Kappenträger mit den Kappen den Boden bei der Abwärtsbewegung der Kappen wegdrücken. Durch diese Ausbildung ist es möglich, mit den Kappenträgern die Kappen zu erfassen und in einer einfachen Abwärtsbewegung auf die Behälter abzusetzen. Eine komplizierte Bewegung der Kappenträger, beispielsweise mit Erfassen der Kappen, Seitenbewegung und anschließender Absetzbewegung, wird vermieden. Vorteilhaft sind die Merkmale des Anspruches 9 vorgesehen. Saugstößel können die Kappen von oben saugend erfassen, absetzen und an den Behältern zur Sicherung leicht andrücken.
Vorteilhaft sind die Merkmale des Anspruches 10 vorgesehen. Die Kappenträgei können selbst als Verschließköpfe ausgebildet sein, um im Pick-and-Place- Verfahren die Kappen zu erfassen, auf die Behälter abzusetzen und dort sofort zu verschließen, je nach Kappenform durch Aufschrauben oder im Falle beispielsweise von Kronkorken oder Dosendeckeln durch Verformung.
In den Zeiclmungen ist die Erfindung beispielsweise und schematisch dargestellt. Es zeigen:
Fig. 1 eine Draufsicht auf einen Flaschenförderer zum parallelen Flaschentransport mit einem Kappentransporteur und einer schematisch dargestellten Ubergabeeimichtung,
Fig. 2 in Ansicht in Flaschentransportrichtung eine Ubergabeeimichtung mit einem umlaufenden Transportband,
Fig. 3a-3c in Draufsicht und
Fig. 3d in Ansicht in Flaschentransportrichtung eine Ubergabeeimichtung mit Weitergabe der Kappen von Zielposition zu Zielposition,
Fig. 4 in Draufsicht eine Ubergabeeimichtung mit parallelem Transport der Kappen vom Kappentransporteur zu den Zielpositionen und Fig. 5 in Draufsicht eine Ubergabeeimichtung mit einem Übergabebalken, der die auf Abstand gebrachten Kappen in Zielposition überbringt.
Fig. 1 zeigt in Draufsicht einen Flaschenförderer 1, der zwischen in Pfeilrichtung bewegten Ketten 2 Flaschenträger 3 trägt, in denen jeweils fünf Flaschen 4 mit von Kappen 5 zu verschließenden Mündungen 6 gehalten sind. Gestrichelt sind über dem Flaschenförderer 1 angeordnete Einrichtungen dargestellt, und zwar eine Flaschenfülleimichtung 7, eine Übergabeeinrichtung 8 und eine Flaschen- verschließeinrichtung 9.
Mit dem Flaschenforderer 1 gelangen die Flaschen also zunächst unter die Fla- schenfülleinrichtung 7, in der jeweils eine Reihe von im Ausführungsbeispiel fünf Flaschen gleichzeitig gefüllt werden. Diese kommen sodann unter die Ubergabeeimichtung 8, werden dort mit Kappen 5 versorgt und gelangen sodaim zur Flaschenverschließeinrichtung 9, wo die bereits auf die Flaschen aufgesetzten Kappen 5 mit fünf parallelen Schließköpfen verschlossen werden, je nach Ausführungsform der Kappen durch drehendes Verschrauben oder durch Verformung (z.B. bei Kronkorken).
Die Kappen 5 werden der Ubergabeeimichtung 8 mit einem Kappentransporteur 10 einspurig zugeführt. Die Ubergabeeimichtung 8 muß also Kappen vom Kap- pentransporteur 10 aufnehmen, in Zielpositionen über den Flaschen einer parallelen Reihe von im Ausführungsbeispiel fünf Flaschen bringen und dort auf die Flaschen absetzen.
Fig. 2 zeigt eine Ausführungsform einer Ubergabeeimichtung 28 mit einem um Endrollen umlaufenden Transportband 20, an dem im Abstand der Flaschen 4 in den hier nicht dargestellten Flaschenträgem 3 Kappenträger 21 angeordnet sind. Die Kappen 5 kommen im Kappentransporteur 10 der Fig. 1 an, werden bei in Pfeilrichtung laufendem Transportband 20 nacheinander von den Kappenträgern 21 erfaßt und in die Zielpositionen über den Flaschen 4 gebracht. Dort werden sie gleichzeitig durch Abwärtsbewegung eines Andrückers 22 nach unten auf die Flaschen 4 abgesetzt.
Die Kappenträger 21 können die Kappen beispielsweise magnetisch halten oder mit nicht dargestellten Klanunern. Sie können aber auch in Roluausfüluung als Saugstößel ausgebildet sein, die durch das Transportband 20 mit Vakuum versorgt werden können, welches seinerseits auf geeignete, nicht dargestellte Weise an Vakuum angeschlossen sein kami.
In anderer Bauweise können die Kappenträgei" 21 auch in dem Transportband 20 gleitend gelagert sein, so daß sie von dem Andrücker 22 gegenüber dem höhenfest bleibenden Transportband 20 nach unten verstellt werden können.
Die über den Flaschen 4 in Zielposition stehenden Kappenträger 21 können auch nacheinander auf die Flaschen 4 abgesenkt werden, wozu der Andrücker 22 z.B. über die Reihe von Flaschen 4 hinweg verfahrbar ausgebildet sein kaim, um die Kappenträger 21 nacheinander nach unten zu drücken.
In den Fig. 3a bis 3d ist eine zweite Ausführungsfoπn einer Ubergabeeimichtung 38 dargestellt, die die Kappen 5 wiederum von dem Kappentransporteur 10 übernimmt.
Die Kappen 5 stehen auf einem langgestreckten bandförmigen Boden 30, der zunächst gerade unter dem Kappentransporteur 10 und sodann in abwechselnd nach links und rechts geschwungenen Halbkreisbögen verläuft und schließlich in einem Betätigungsende 30' endet. In den Mittelpunkten der Halbkreisbögen sind lotrechte Achsen 31 mit nicht dargestellten Lagern gelagert. An den Achsen sind Mitnehmer 32 und ein erster etwas anders geformter Mitnehmer 32' befestigt. Die Achsen 31 werden gegenläufig angetrieben, wie in Fig. 3 a mit Pfeilen angedeutet.
Die Mitnehmer 32 und 32' sind, wie in den Fig. 3a bis 3c ersichtlich, mit Mitnahmetaschen ausgebildet, um die Kappen 5 zu erfassen und jeweils über die halbkreisförmigen Bahnen über den Boden 30 bei Drehbewegung der Mitnehmer zu transportieren. Die halbkreisförmigen Bahnen sind jeweils außen durch halbkreisförmige Geländer 33 gesichert, um eine saubere Füluung für die Kappen am Geländer 33 einerseits und in einer Tasche des jeweiligen Mitnelmieis 32, 32' zu gewährleisten.
Über Fig. 3a sind die Positionen dargestellt. Der erste Mitnehmer 32' übernimmt bei jeweils einer 180°-Drehung eine Kappe vom Endpunkt E des Kappentransporteurs 10 und übergibt sie zur ersten Zielposition Z . Dort wird die Kappe, wie
Fig. 3a zeigt, von der Tasche des nächsten Mitnehmers 32 erfaßt und von diesem zur Zielposition Z2 übergeben. Auf diese Weise weiden Kappen nacheinander von Zielposition zu Zielposition weiterbefördert und jeweils von Mitnehmer zu Mitnehmer übergeben, bis alle Zielpositionen versorgt sind. Die Mitnehmer werden daim in Position gemäß Fig. 3b gesteuert, so daß die Kappen 5 exakt in Zielposition in einer Reihe über den in Fig. 3d in Seitenansicht dargestellten Flaschen 4 stehen. Nun wird der Boden 30 unter der bogenförmigen, durch die Geländer 33 gesicherten Führungsbahn in Richtung des Belätigungsendes 30' bewegt, aus seiner Position gemäß Fig. 3b in seine Position gemäß Fig. 3c. Die Kappen 5 in den Zielpositionen Z\ und Z5 sind nun nach unten frei.
Vor der Seitwärtsbewegung des Bodens 30 aus Position gemäß Fig. 3b in Position gemäß Fig. 3c ergreifen in Fig. 3d dargestellte Kappenträger 36, beispielsweise wiederum in Ausführung als Saugstößel, die Kappen 5 und halten sie, wählend der Boden 30 zur Seite bewegt wird. Nun können durch Abwärtsbewegung eines alle Kappenträger 36 hallenden Balkens 37 alle Kappen 5 gleichzeitig auf die Flaschen 4 abgesetzt werden.
Fig. 4 zeigt eine andere Ausführungsfoπn einer Ubergabeeimichtung 48, die die Kappen 5 vom Kappentransporteur 10 über die Flaschen 4 in einem der in Fig. 1 dargestellten Flaschenträger 3 bringt.
Seitlich vom Kappentransporteur 10 in dessen Endbereich gehen mehrere Transportbahnen 40 ab, die in den Zielpositioneii über den Flaschen 4 enden. Die Transportbahnen 40 sind beispielsweise selbstfördernd ausgebildet. Sie können rinnenförmig zur Führung der Kappen 5 ausgebildet sein mit Luftdüsen zum Transport der Kappen auf der jeweiligen Transportbahn 40. Der Boden jeder Transportbahn 40 ist in der Zielposition als Klappe 41 ausgebildet.
Der Kappentransporteur 10 bringt die benötigte Anzahl von im Ausfüluungsbei- spiel fünf Kappen vor die Anfänge der Transportbahnen 40. Über diese gelangen die Kappen in Zielposition auf die Klappen 41. Nicht dargestellte Kappenträger, z.B. Saugstößel, ergreifen die auf den Klappen 41 stehenden Kappen 5 und halten sie. Nun werden die Klappen 41 weggeklappt oder geben federnd nach unten nach, und die Kappenträger können die Kappen 5 nach unten auf die Flaschen 4 absetzen.
Die Transportbahnen 40 können in weitgehend beliebiger Bogenführung, wie dargestellt, oder fächerartig schlag zwischen ihren jeweiligen Enden verlaufend angeordnet sein.
Fig. 5 zeigt in weiterer Ausführungsfoπn eine Ubergabeeimichtung 58, die von dem Kappentransporteur 10 Kappen 5 mit Transportbahnen 50, die ähnlich wie die Transportbahnen 40 der Ausführungsform der Fig. 4 ausgebildet sein können, parallel übernimmt und an den Enden der Transportbahnen 50 in einer Reihe in Zwischenpositionen bringt, an denen sie von Kappenträgem 56 erfaßt werden, die an einem Balken 57 sitzen, der entsprechend dem Balken 37 der Fig. 3d ausgebildet sein kann.
Nach Ergreifen aller Kappen an den Enden der Transportbalmen 50 wird der Balken 57 in Richtung des Pfeiles 60 in die Bewegungsbahn eines Flaschenträgers 3 (entsprechend der Fig. 1) gebracht. Der Flaschenträger 3 bewegt sich in Richtung des Pfeiles 59 bis unter den Balken 57. Nun kann der Balken 57 mit den Kappenträgem 56 abgesenkt werden und die Kappen auf die Mündungen 6 der Flaschen 4 absenken.
In den dargestellten Ausfüluungsbeispielen werden die dargestellten Behälter auf ihrem Boden stehend transportiert. Sie können jedoch insbesondere im Falle von Kunststoffflaschen mit Halskragen auch mit entsprechen ausgebildeten Flaschenförderern hängend transportiert werden.

Claims

PATENTANSPRÜCHE:
1. Vorrichtung zum Verschließen von Getränkebehältern (4) mit Verschlußkappen (5), mit einer Ubergabeeimichtung (8, 28, 38, 48, 58) zur Übergabe der Kappen von einem einspurigen Kappentransporteur (10) auf die Behälter, dadurch gekennzeichnet, daß ein Behälterförderer (Flaschenförderer 1) vorgesehen ist, auf dem die Behälter (4) mehrspurig in parallelen Reihen transportiert werden, und daß die Übergabeeinrichtung (8, 28, 38, 48, 58) derart ausgebildet ist, daß sie die jeweils zur Versorgung einer Reihe (Flaschenträger 3) von Behältern benötigte Anzahl von Kappen (5) am Kappentransporteur (10) aufnimmt, in Zielposition über den Behältern (4) einer Reihe (Flaschenträger 3) bringt und in den Zielpositionen (Zj, Z2, Z3, Z4, Z5) von oben mit Kappenträgem (21, 36, 56) erfaßt und auf die Behälter (4) absetzt.
2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß alle in Zielpositionen stehenden Kappen (5) syncluon erfaßt und abgesetzt werden.
3. Voπϊchtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß wählend des Absetzens die Behälterreihe (Flaschenträger 3) und die Zielpositionen (Zi ,
Z2, Z3, Z4, Z5) ortsfest stehen.
4. Vonichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Ubergabeeimichtung (28, 38) einen Kappenförderer aufweist, der in Richtung parallel zu den Behälteπeihen (Flaschenträger 3) die Kappen einspurig vom Kappentransporteur (10) über die Behälter (4) transportiert.
5. Voπichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß der Kappenförderer als umlaufendes Transportband (20) mit daran im Abstand der Behälter (4) in der Behälteπeihe (Flaschenträger 3) befestigten Kappen- trägem (36) ausgebildet ist, die zur Aufnahme der Kappen (5) vom Kappentransporteur (10) ausgebildet sind.
6. Vonichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß der Kappen- förderer die Kappen auf einer Füluungsbalm mit Mitnehmern (32, 32'), zwischen denen die Kappen (5) übergeben werden, vom Kappentransporteur (10) zur ersten Zielposition (Z\) und zwischen den Zielpositioneii
(Zi , Z2, Z3, Z4, Z5) übergibt.
7. Vonichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Führungsbahn zwischen den Zielpositionen (Zi , Z2, Z3, Z4, Z5) halbkreisförmig zu abwechselnden Seiten verläuft, wobei die Mitnehmer (32, 32') um die Halbkreismitten drehend gelagert sind.
8. Voπichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Kappen (5) im Kappenförderer auf einem Boden (30, 40) laufen, der wenigstens an den Zielpositionen (Zi , Z2, Z3, Z4, Z5) entfeπibar ist, wobei über den
Zielpositionen Kappenträger (36) vertikal angetrieben angeordnet sind.
9. Vonichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Kappenträger (21, 36, 56) als Saugstößel ausgebildet sind.
10. Voπichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Kappenträgei" (21, 36, 56) als Verschließköpfe ausgebildet sind.
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