DE19921274A1 - Maschinenanlage zum Befüllen von Behältern mit Füllgut - Google Patents

Abstract

Bei einer Maschinenanlage zum Sterilisieren, Befüllen und Verschließen von Behältern ist vorgesehen, dass die genannten Einrichtungen gemeinsam in einer Station angeordnet sind, welche antriebsmäßig unabhängig von den Einrichtungen zum Zuführen und Abführen der Behälter ist. Es kann eine Vielzahl derartiger Stationen vorgesehen sein, die vorzugsweise einen Plasmasterilisations-Reaktor enthalten.

Description

Die Erfindung betrifft eine Maschinenanlage zum Befüllen von Behältern mit Füllgut,

• - mit Einrichtungen zum Zuführen von zu befüllenden leeren Behältern,
• - mit Einrichtungen zum Sterilisieren der zu befüllenden Behälter,
• - mit Einrichtungen zum Befüllen der Behälter,
• - mit Einrichtungen zum Verschließen der befüllten Behälter sowie
• - mit Einrichtungen zum Abführen der verschlossenen Behälter.

Für Maschinenanlagen dieser Art gibt es heute zwei Typen, die sich insbesondere hinsichtlich ihrer Geometrie unterscheiden, nämlich den sogenannten Linearfüller und den sogenannten Rund­ füller.

Beim Linearfüller, für den hier die DE 44 08 301 A1 als Beispiel genannt wird, laufen die zu befüllenden Behälter geradeaus durch die Maschinenanlage, in der in aufeinander folgenden Stationen die einzelnen Prozessschritte durchgeführt werden. Der Linearfüller ist in der Regel für kleinere Leistungen konzipiert und mit Einrichtungen versehen, mit denen eine bestimmte Anzahl von Behältern, beispielsweise sechs, gleichzeitig befüllt werden. Alle sechs Behälter befinden sich zu jedem Zeitpunkt an derselben Position des Prozesszyklus. Sie werden gleichzeitig eingezogen und gleichzeitig ausgestoßen. Die Maschinenanlage arbeitet diskontinuierlich, im vorliegenden Beispiel mit Sechserpaketen. Die typische Leistungsklasse eines Linearfüllers liegt bei 6.000 bis 12.000 Behältern pro Stunde. Es lassen sich mehrere Maschinenanlagen aufstellen, die dann, gegebenenfalls verkoppelt, parallel arbeiten. Wird eine kontinuierlich arbeitende Maschine vorgebaut, beispielsweise eine Waschmaschine, dann ist eine Staustrecke erforderlich.

Bei einem Rundfüller, für den hier die DE 197 19 911 A1 als Beispiel genannt wird, laufen die zu befüllenden Behälter auf einem Karussell im Kreis herum. Dieser Kreis ist in Sektoren eingeteilt, in denen bestimmte Prozessschritte durchgeführt werden. Die am Umfang des Rundläufers montierten Stationen bewegen sich nacheinander durch die einzelnen Sektoren hindurch. Dabei werden nacheinander die einzelnen Prozessschritte durch­ laufen. Zu einem bestimmten Zeitpunkt ist der Status jeder Station durch den Sektor gegeben, in dem sich die Station gerade befindet. Rundfüller werden für jeden Leistungsbereich gebaut. Im Hochleistungsbereich werden beispielsweise 20.000 bis 30.000 Flaschen in der Stunde, bei Getränkedosen bis zu 120.000 in der Stunde befüllt. Der Betrieb ist kontinuierlich.

Sowohl beim Linearfüller als auch beim Rundfüller wird für jeden Prozessschritt eine eigene Station, wenn nicht sogar eine eigene Maschine eingesetzt, beispielsweise ein Sterilisator, ein Füller und ein Verschließer. Bei Rundfüllern werden darüber hinaus Ein- und Auslaufsterne benötigt. Dies bringt es zwangsläufig mit sich, dass beim Ausfall einer einzigen Maschine die gesamte Anlage stehen bleiben muss.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zu Grunde, den letztgenannten Nachteil zu vermeiden und eine Maschinenanlage zum Befüllen von Behältern zu schaffen, die zum einen hinsichtlich der Leistungs­ fähigkeit bzw. der zu installierenden Leistung größtmögliche Freiheit besitzt und die sich durch besondere Betriebssicherheit auszeichnet, worunter insbesondere zu verstehen ist, dass beim Ausfallen einer Maschine nicht gleich die gesamte Maschinenanlage funktionsunfähig wird.

Die Aufgabe wird dadurch gelöst, dass die Einrichtungen zum Sterilisieren, die Einrichtungen zum Befüllen und die Einrich­ tungen zum Verschließen gemeinsam in einer von den Einrichtungen zum Zuführen und den Einrichtungen zum Abführen antriebsmäßig unabhängigen Station angeordnet sind.

Das Sterilisieren, Befüllen und Verschließen findet somit gemeinsam in einer einzigen Station statt. Diese Station besitzt sämtliche Einrichtungen, welche für die genannten Vorgänge benötigt werden. Eine derartige Station mit den erforderlichen Funktionselementen, nämlich dem Sterilisator, dem Füller, dem Verschließer, und insbesondere auch den Zuführ- und Ausstoßein­ richtungen, bildet dann ein Modul für die aseptische Kaltabfül­ lung. Eine solche Maschinenanlage stellt wegen der Autarkie der Module in Verbindung mit deren hermetischem Abschluss von der Umgebung weit geringere Anforderungen an die Produktionsumgebung als die eingangs genannten Anlagentypen.

Das Herzstück jeder Station ist in Ausgestaltung der Erfindung ein Plasmasterilisations-Reaktor, dem Einrichtungen zum Befüllen und Verschließen der Behälter zugeordnet sind. Es handelt sich somit, abweichend von derartigen Einrichtungen bei den bekannten Maschinenanlagen, um multifunktionale Stationen.

Zur Anpassung an die geforderten Leistungen der Maschinenanlage kann eine Mehrzahl von Stationen parallel zueinander vorgesehen sein, die vorzugsweise alle unabhängig voneinander arbeiten. Es lässt sich jede gewünschte Zahl von Stationen montieren. Jede einzelne Station holt sich, ganz nach Belieben, einen Behälter, sterilisiert, befüllt und verschließt ihn und stößt ihn anschließend wieder aus. Viele derartiger Stationen können gleichzeitig aktiv sein. Lediglich für eine ausreichende Zufuhr und Abnahmekapazität von Behältern ist zu sorgen. Durch eine entsprechende Anzahl baugleicher Module lässt sich jede Leis­ tungsklasse verwirklichen. Eine vorhandene Maschinenanlage kann auf einfache Art durch Anbringen weiterer Module in ihrer Leis­ tung je nach Bedarf erhöht werden. Ebenso lässt sich eine Hochleistungsanlage bei Bedarf in zwei Anlagen mittlerer Leistung aufteilen. Eine neue Maschinenanlage könnte flexibel ausgelegt werden, so dass Leistungsanpassungen in kurzer Zeit möglich sind. Die Betriebssicherheit einer derartigen Maschinenanlage ist optimal, da bei einer Betriebsstörung einer Station oder bei deren komplettem Ausfall die restlichen Stationen unbeeinträchtigt weiterlaufen. Selbst die Wartung würde den Betrieb nicht stören, wenn die einzelnen Module sukzessive gewartet werden. Auch bei einem Formatwechsel der Behälter kann der jeweils noch nicht umgerüstete Teil der Maschinenanlage weiter produzieren. Umgekehrt kann die Produktion mit einem neuen Format bereits beginnen, wenn noch nicht die gesamte Maschinenanlage umgerüstet ist.

Auch wenn bei einer Vielzahl von Stationen diese vorzugsweise autark arbeiten, kann dennoch, insbesondere bei kleineren Leis­ tungen, vorteilhaft vorgesehen sein, dass mehrere Stationen an eine gemeinsame Steuereinrichtung angeschlossen sind und koordi­ niert arbeiten. Beispielsweise kann ein Hochfrequenz- Generator, der für den Plasmasterilisations-Reaktor benötigt wird, für mehrere Stationen gemeinsam genutzt werden, so dass die einzelnen Hochfrequenz-Generatoren möglichst hohe Einschaltdauern und damit Nutzungsgrade erzielen. Das Gleiche gilt für ein Evakuierungssystem, da die Plasmasterilisations-Reaktoren in der Regel an eine Vakuumeinrichtung angeschlossen sind.

In weiterer Ausgestaltung der Erfindung ist jeder Station eine mit den Einrichtungen zum Zuführen verbundene Einzugsweiche und eine mit den Einrichtungen zum Abführen verbundene Abgabeweiche zugeordnet. Die Einrichtungen zum Zuführen der Behälter dienen dann gleichzeitig als Staustrecke. Jeweils ein Einzug und ein Ausstoß der Station stellen die Verbindungen zur Einzugsweiche und zur Abgabeweiche her.

Es ist zweckmäßig, wenn den Stationen gemeinsame Installations­ einrichtungen zugeordnet sind. Hierzu zählen beispielsweise die Sammelleitungen für die Versorgung des Plasmasterilisations- Reaktors mit Prozessgas oder Sterilgas sowie die Einrichtungen zum Evakuieren oder Pressluftleitungen zur Betätigung pneumatischer Ventile und Antriebe.

Zum Antreiben von Antriebselementen der einzelnen Stationen kann eine zentrale Antriebswelle vorgesehen werden, die jeweils ein modul-internes Getriebe antreibt. Dennoch bleiben die einzelnen Stationen weiterhin antriebsmäßig vollkommen unabhängig, da ja die einzelnen Getriebe an die Antriebswelle an- und abkuppelbar sind.

Die Steuerung der Maschinenanlage erfolgt auf zwei hierarchischen Ebenen. Jede Station besitzt eine eigene Steuerung, die den lokalen Prozessablauf garantiert. Die Steuerungen kommunizieren ihrerseits mit der bereits erwähnten gemeinsamen Steuereinrich­ tung, die beispielsweise dafür sorgt, dass auf entsprechende Anforderung durch eine Station diese umgehend an einen verfüg­ baren Hochfrequenz-Generator angeschaltet wird, damit die Plas­ ma-Phase gestartet wird. Nach Beendigung der Plasma-Phase stellt die gemeinsame Steuereinrichtung diesen nun frei gewordenen Hochfrequenz-Generator einer anderen Station zur Verfügung.

Weitere Vorteile und Merkmale der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung eines schematisch dargestellten Ausführungsbeispiels.

Es zeigen:

Fig. 1 eine Draufsicht auf eine Maschinenanlage zum Befüllen von Behältern mit Füllgut,

Fig. 2 im Axialschnitt einen Plasmasterilisations-Reaktor mit zugeordneten Einrichtungen zum Befüllen und Verschließen eines Behälters.

In der Maschinenanlage nach Fig. 1 sind insgesamt drei Stationen 1, 2 und 3 dargestellt. Selbstverständlich kann eine Vielzahl weiterer derartiger Stationen vorhanden sein. Durch die Anzahl der Stationen 1, 2 und 3 lässt sich jede gewünschte Leistungs­ klasse verwirklichen. Die Stationen 1, 2 und 3 enthalten, wie - später anhand der Fig. 2 noch eingehender beschrieben werden wird, jeweils mehrere Funktionen, die insbesondere dem Sterili­ sieren, dem Befüllen und dem Verschließen von Behältern 4 dienen. Die einzelnen Stationen 1, 2 und 3 sind antriebsmäßig vollkommen unabhängig. Insbesondere enthalten die Stationen 1, 2 und 3 jeweils einen Plasmasterilisations-Reaktor 5, der später anhand der Fig. 2 im Einzelnen noch beschrieben wird.

Jede Station 1, 2 und 3 besitzt neben den angedeuteten Einrich­ tungen jeweils noch einen Einzug 6 für die zu behandelnden Behälter 4 sowie einen Ausstoß 7 für die fertigen Behälter 12. Jede Station 1, 2 und 3 bildet also mit den Einrichtungen zum Sterilisieren, Befüllen und Verschließen sowie dem Einzug 6 und dem Ausstoß 7 jeweils ein Modul für eine aseptische Kaltabfül­ lung.

Einrichtungen 8 zum Zuführen von zu befüllenden Behältern 4 werden an den Stationen 1, 2, und 3 sowie an weiteren nicht dargestellten Stationen in Zuführrichtung A vorbeigeführt. Diese Einrichtungen 8 dienen zugleich als Staustrecke, von der die einzelnen Stationen 1, 2 und 3 jeweils nach Bedarf einen Behälter 4 entnehmen.

In Abführrichtung B sind an den einzelnen Stationen 1, 2 und 3 Einrichtungen 9 zum Abführen gefüllter und verschlossener Behäl­ ter 12 vorbeigeführt. Dem jeweiligen Einzug 6 der einzelnen Stationen 1, 2 und 3 werden Behälter 4 jeweils über eine Einzugs­ weiche 10 zugeführt, nach dem Befüllen und Verschließen gelangen die Behälter 12 dann über eine Abgabeweiche 11 auf die Einrich­ tungen 9 zum Abführen.

Das etwaige Aussondern von Behältern 12 bei Prozessfehlern muss gewährleistet sein. Entweder muss jede Station 1, 2, 3 . . . eine eigene Einrichtung zum Aussondern fehlerhafter Behälter 12 aufweisen, die auf lokaler Ebene gesteuert werden muss, oder es müssen fehlerhafte Behälter 12 gekennzeichnet werden, so dass sie mittels der gemeinsamen Steuereinrichtung 17 ausgesondert werden können.

In Fig. 1 sind noch Installationseinrichtungen 13, 14 und 15 angedeutet, bei denen es sich in noch zu beschreibender Weise um Sammelleitungen für die Versorgung der Plasmasterilisations- Reaktoren 5 mit Prozessgas und Sterilgas und so weiter handeln kann. Vorteilhaft sind die einzelnen Stationen 1, 2 und 3 auch an eine gemeinsame Vakuumpumpe 16 angeschlossen. Das Gleiche gilt gegebenenfalls für eine Zuleitung für Füllgut. Die einzelnen Installationseinrichtungen 13, 14 und 15 können dann von der jeweiligen autarken Station 1, 2 und 3 über einzelne Ventile betätigt werden.

Insbesondere bei kleineren Maschinenanlagen kann den einzelnen Stationen 1, 2 und 3 gegebenenfalls eine gemeinsame Steuerein­ richtung 17 zugeordnet sein, die den Prozessablauf koordiniert. Damit lassen sich die Nutzungsgrade von Einrichtungen, die sonst nicht ausgelastet wären, optimieren. Dies gilt insbesondere für Hochfrequenz-Generatoren, die in anhand der Fig. 2 noch zu beschreibender Weise den Plasmasterilisations-Reaktoren 5 zuge­ ordnet sind.

Eine Maschinenanlage mit autarken Stationen 1, 2 und 3 gemäß der Erfindung hat eine maximale Betriebssicherheit, denn bei einer Betriebsstörung eines Moduls oder sogar bei dessen komplettem Ausfall läuft die restliche Maschinenanlage unbeeinträchtigt weiter. Des weiteren wird, wie bereits erwähnt, ein eventueller Formatwechsel von Behältern 4 sehr flexibel. Schließlich genügt es, nur die einzelnen Stationen 1, 2 und 3 gegenüber der Umwelt hermetisch abzuschließen, während an alle übrigen Einrichtungen keine erhöhten Anforderungen zu stellen sind.

Von einer Station 1, 2 oder 3 sind in Fig. 2 im Wesentlichen die Einrichtungen 18 zum Sterilisieren dargestellt. Sie dienen dem Sterilisieren der Behälter 4 mittels eines Niederdruckplasmas und dadurch bei niedrigen Temperaturen. Bei diesen Behältern 4 sollen insbesondere die Innenflächen 19 keimfrei gemacht werden. Von den Außenflächen hingegen brauchen nur diejenigen sterilisiert zu werden, die sich im Bereich einer Füllöffnung 20 befinden. Zum Sterilisieren wird jeweils ein Behälter 4 in einem evakuierbaren Reaktor 5 aufgenommen, der an eine Vakuumpumpe 16 angeschlossen ist. Über ein im Bereich der Füllöffnung 20 mündendes Absaugrohr 21 wird der Reaktor 5 samt Behälter 4 evakuiert. Jede Station 1, 2 oder 3 behandelt nur immer jeweils einen Behälter 4.

Zum Erzeugen des Plasmas sind zwei koaxial zueinander angeordnete und gegeneinander durch eine Isolation 22 isolierte Elektroden 23 und 24 vorgesehen, von denen die Elektrode 23 als Außenelektrode und die Elektrode 24 als Innenelektrode ausgebildet ist. Die Außenelektrode 23 ist geerdet und so gestaltet, dass sie bei Betrieb eine Kammer bildet, welche einen Behälter 4 aufnimmt und mit einer Wandung eng umschließt. Dies macht es möglich, dass sich ein Vakuum sowohl im Innern des Behälters 4 als auch außer­ halb der Behälters 4 bildet, so dass der Behälter 4 nicht form­ stabil zu sein braucht. Die Innenelektrode 24 ist durch die Füllöffnung 20 einführbar und reicht bis in die Nähe des Behäl­ terbodens.

Dem Erzeugen der Wechselspannung dient ein Hochfrequenz-Generator 25, der eine Leistung mit einer zugelassenen Industriefrequenz, beispielsweise 13,56 oder 27,12 MHz aufweist. Die Leistung wird von einem Anpassnetzwerk 26 über die Innenelektrode 24 kapazitiv eingekoppelt. Auf Grund des engen Spaltes zwischen der Wandung der Außenelektrode 23 und der Außenkontur des Behälters 4 wird das Plasma im Wesentlichen nur im Innern des Behälters 4 gezün­ det, so dass im Wesentlichen auch nur dessen Innenflächen 19 sterilisiert werden.

Die Innenelektrode 24 enthält eine Zuleitung 27 für zu ionisie­ rendes Prozessgas über ein Ventil 28 wird das Prozessgas in den Behälter 4 eingelassen. Der Druck lässt sich durch eine nicht dargestellte Druckmesseinrichtung kontrollieren. Der am besten geeignete Plasmaentladungsdruck ist abhängig von der Gasart und kann im Bereich von 0,1 Pa bis zu einigen Hundert Pa liegen. Ein besonders geeignetes Prozessgas ist beispielsweise Wasserstoff­ peroxid, es können aber grundsätzlich auch andere Gase verwendet werden.

Bei geschlossenem Reaktor 5 steht der Behälter 4 mit seinem Behälterboden auf dem Boden 29 des Reaktors 5. Der Boden 29 ist auf einer entsprechend den Bewegungsrichtungen C und D bewegbaren Hubstange 30 angebracht, so dass der Reaktor 5 zum Ein- und Ausführen des Behälters 4 geöffnet und geschlossen werden kann. Mit 31 ist strichpunktiert die abgesenkte Position des Bodens 29 angedeutet.

Im Bereich der Füllöffnung 20 mündet eine Zuleitung 32 für ein steriles Flutgas nach beendeter Sterilisation. Die Zuleitung 32 enthält ein Ventil 33.

Dadurch, dass die Zuleitung 27 für das Prozessgas im Innern der Innenelektrode 24 angeordnet ist, lässt sich das Innere des Behälters 4 schnell und einfach mit dem Prozessgas fluten, wobei gleichzeitig die noch vorhandene Restluft verdrängt wird. Dies kann auf dem Niveau des Prozessdrucks geschehen, so dass es nicht erforderlich ist, den Reaktor 5 unter den Entladungsdruck zu evakuieren.

Die Innenelektrode 24 kann zusätzlich als Füllrohr 34 dienen, welches somit Bestandteil der Einrichtungen 35 zum Befüllen ist. Dabei lässt sich vorteilhaft ein hohler Ventilstößel zur Prozessgaszufuhr verwenden, während die äußere ringförmige Querschnittsfläche dann für das Füllgut zur Verfügung steht.

Der Prozessablauf geschieht folgendermaßen:
Zunächst wird der Behälter 4, auf dem Boden 29 des Reaktors 5 stehend, von unten eingeschoben. Hierbei wird der Boden 29 an die Außenelektrode 23 angedrückt und der Reaktor 5 unter Zwischen­ schaltung einer Dichtung verschlossen.

Über die Vakuumpumpe 16 wird anschließend der Reaktor 5 zusammen mit dem Behälter 4 evakuiert, und zwar lediglich bis auf Plasmaentladungsdruck. In dieser Phase ist der Reaktor 5 nur noch mit Restluft gefüllt.

Nun wird über die im Innern der Innenelektrode 24 befindliche Zuleitung 27 Prozessgas zugegeben, wobei die Restluft von unten nach oben aus dem Behälter 4 verdrängt und im Kopfbereich des Reaktors 5 abgesaugt wird. Diese Prozessgasströmung kann, gege­ benenfalls in verringtem Maß, auch nach der nun folgenden Plas­ mazündung bis zum Ende der Plasmaphase aufrechterhalten werden. Durch dieses Strömen während der Plasmaphase wird in technisch einfacher Weise sichergestellt, dass wirklich der gewünschte Zustand herrscht und dass die maximale Prozessgaskonzentration im Innern des Behälters 4 gewährleistet ist.

Nach Beendigung der Plasmasterilisation und nach Abschalten der Strömung des Prozessgases wird mit Sterilgas geflutet, bei­ spielsweise mit Sterilluft oder sterilem Inertgas. Zu bevorzugen wäre beispielsweise Stickstoff. Das Flutgas wird über die Zulei­ tung 32 in den Kopfraum des Reaktors 5 eingebracht. Wird Wasser­ stoffperoxid als Prozessgas verwendet, bleiben nach Plasmaab­ schaltung im Wesentlichen nur Wasser und molekularer Sauerstoff übrig.

Wenn der Behälter 4 im Reaktor 5 nun befüllt wird, lässt sich durch vorheriges Fluten mit Stickstoff auf einen Druck von eventuell deutlich über einem Bar, also durch Vorspannen mit sterilem Stickstoff, ein Schäumen des Füllgutes verringern oder gegebenenfalls vollständig unterdrücken, wodurch ein schnelleres Befüllen möglich wird.

Strichpunktiert sind noch Einrichtungen 36 zum Verschließen des Behälters 4 unterhalb des Reaktors 5 angedeutet. Sobald der Behälter 4 nach unten aus dem Reaktor 5 herausgezogen ist, kann der Behälter 4 durch einen Verschluss 37 verschlossen werden. Er bildet dann den befüllten und verschlossenen Behälter 12.

In Fig. 2 ist noch die Richtung E für den Einzug 6 von zu befüllenden Behältern 4 und die Richtung F für den Ausstoß 7 von befüllten Behältern 12 angedeutet. Der Einzug 6 und der Ausstoß 7 ergänzen die jeweilige Station 1, 2 oder 3 zu dem beschriebenen Modul.

Die einzelnen Stationen 1, 2 und 3 bzw. die Module können, da sie antriebsmäßig autark sind, selbständig arbeiten, ohne unter­ einander sychronisiert sein zu müssen. Sie holen sich jeweils, ganz nach Belieben, einen Behälter 4, sterilisieren, befüllen und verschließen diesen und stoßen ihn danach aus. Es können beliebig viele Module montiert werden und gleichzeitig aktiv sein. Durch entsprechende Anzahl der Module können, wie bereits erwähnt, bei Bedarf sämtliche Leistungsklassen realisiert werden.

Claims (6)

1. Maschinenanlage zum Befüllen von Behältern mit Füllgut,

• - mit Einrichtungen zum Zuführen von zu befüllenden leeren Behältern,
• - mit Einrichtungen zum Sterilisieren der zu befüllenden Behälter,
• - mit Einrichtungen zum Befüllen der Behälter,
• - mit Einrichtungen zum Verschließen der befüllten Behälter sowie
• - mit Einrichtungen zum Abführen der verschlossenen Behälter,

dadurch gekennzeichnet, dass die Einrichtungen (18) zum Sterili­ sieren, die Einrichtungen (35) zum Befüllen und die Einrichtungen (36) zum Verschließen gemeinsam in einer von den Einrichtungen (8) zum Zuführen und den Einrichtungen (9) zum Abführen antriebsmäßig unabhängigen Station (1, 2, 3) angeordnet sind.

2. Maschinenanlage nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Einrichtungen (18) zum Sterilisieren einen Plasmasterilisa­ tions-Reaktor (5) enthalten.

3. Maschinenanlage nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeich­ net, dass eine Mehrzahl von Stationen (1, 2, 3) parallel zueinander vorgesehen ist.

4. Maschinenanlage nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass mehrere Stationen (1, 2, 3) an eine gemeinsame Steuereinrichtung (17) angeschlossen sind.

5. Maschinenanlage nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass der Station (1, 2, 3) eine mit den Einrich­ tungen (8) zum Zuführen verbundene Einzugsweiche (10) und eine mit den Einrichtungen (9) zum Abführen verbundene Abgabeweiche (11) zugeordnet ist.

6. Maschinenanlage nach einem der Ansprüche 3 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass den Stationen (1, 2, 3) gemeinsame Installa­ tionseinrichtungen (13, 14, 15) zugeordnet sind.