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Die vorliegende Erfindung betrifft Etiketten-Haftverbunde mit Etiketten zum Anbringen auf Gegenständen.
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Ein Etikett in der Ausführungsform eines Aufklebers zum Anbringen auf einen Gegenstand, beispielsweise um den Gegenstand zu kennzeichnen und/oder zu dekorieren, ist aus dem Stand der Technik bekannt. Das Etikett weist im Allgemeinen eine Schicht, das sogenannte Obermaterial, und eine Schicht aus Klebstoff, die auf einer der beiden Hauptflächen des Obermaterials aufgebracht ist, auf. Um zu verhindern, dass der Aufkleber ungewollt an einem Gegenstand haftet bzw. dass der Klebstoff vor der Verwendung des Aufklebers verschmutzt, wird der Klebstoff durch eine Kaschierschicht, die auch als Trägermaterial oder Liner bezeichnet wird, abgedeckt. Etiketten werden also als Etiketten-Haftverbund aus der Obermaterialschicht, der Trägermaterialschicht und der dazwischenliegenden Klebstoffschicht, die die Haftung zwischen Obermaterial und Trägermaterial vermittelt, ausgeführt.
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Vor dem Aufbringen des Etiketts, mittels der Haftwirkung der Klebstoffschicht, auf einen Gegenstand, wird das Trägermaterial durch den Anwender entfernt. Die Haftkraft zwischen der Klebstoffschicht und der Obermaterialschicht einerseits sowie der Klebstoffschicht und der Trägermaterialschicht andererseits ist so eingestellt, dass sich die Klebstoffschicht beim Abziehen der Trägermaterialschicht von der Trägermaterialschicht löst aber weiterhin an der Obermaterialschicht haften bleibt.
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Üblicherweise wird bei der Herstellung eines Etiketten-Haftverbundes zunächst ein Rohling hergestellt. Bei dem Rohling handelt es sich um einen Blankoetiketten-Haftverbund, also um einen Etiketten-Haftverbund, der das/die Etikett(en) bereits in der gewünschten Form und Größe aufweist, wobei das/die Etikett(en) jedoch erst noch bedruckt werden muss/müssen.
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Beim Bedrucken eines Rohlings mit handelsüblichen Laserdruckern kommt es unvermeidlich zu einer Hitzeeinwirkung auf den Rohling, beispielsweise wenn der Rohling die Fixier-/ Fusereinheit des Laserdruckers durchläuft. Hierbei können beispielsweise Temperaturen von bis zu 200 °C oder mehr auftreten. Die hohen Temperaturen im Laserdrucker führen bei bisher bekannten Etiketten-Haftverbunden häufig dazu, dass sich in den verschiedenen Materialschichten des Etiketten-Haftverbundes Verspannungen bilden. Als Konsequenz verbiegen sich die bedruckten Etiketten-Haftverbunde, sobald sie die Druckstraße des Laserdruckers verlassen und beispielsweise in das Ausgabefach des Laserdruckers einlaufen. Dieses Verbiegen kann auch als, unvollständiges, Aufrollen oder Einrollen bezeichnet werden.
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Das Einrollen kann in unterschiedlich starken Ausprägungen und/oder Ausrichtungen erfolgen. Beispielsweise kann sich der Etiketten-Haftverbund um eine lange Seite, um eine kurze Seite und/oder um eine Diagonale des Etiketten-Haftverbundes einrollen.
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Das Einrollen führt dazu, dass die bedruckten Etiketten-Haftverbunde schlecht stapelbar sind, so dass einerseits die Lagerung der fertig gestellten Etiketten-Haftverbunde erschwert und andererseits der Platz im Druckerausgabefach suboptimal ausgenutzt wird, weil die eingerollten Etiketten-Haftverbunde mehr Platz einnehmen als sie im planen Zustand bräuchten. Letzteres führt wiederum dazu, dass sich das Druckerausgabefach übermäßig schnell füllt und ein Stau der Etiketten-Haftverbunde in der Druckstraße begünstigt wird. Zudem können die eingerollten Etiketten-Haftverbunde beim Anwender einen minderwertigen Eindruck hervorrufen, was selbstverständlich unerwünscht ist.
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Die vorliegende Erfindung löst die aufgeführten Probleme wenigstens teilweise durch die in den Ansprüchen definierten Merkmale des Etiketten-Haftverbundes.
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Erfindungsgemäß weist ein Etiketten-Haftverbund ein Etikett mit einer Obermaterialschicht und einer Klebstoffschicht auf. Zusätzlich weist der Etiketten-Haftverbund eine Trägermaterialschicht auf, wobei das Etikett mit der Klebstoffschicht ablösbar an der Trägermaterialschicht angebracht ist. Die Trägermaterialschicht weist eine Schlitzung auf, die sich nicht in die Obermaterialschicht des Etiketts hinein erstreckt. Die Schlitzung hat mindestens einen Schlitz, entlang dem mindestens ein Haltepunkt vorgesehen ist, der eine Ausdehnung in Schlitzlängsrichtung von mindestens 0,5 mm und maximal 5,0 mm hat.
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Ein Etikett, das letztendlich vom Anwender benutzt wird, weist einen Abschnitt der Obermaterialschicht mit einem entsprechenden Abschnitt der Klebstoffschicht auf. Der Etiketten-Haftverbund kann eine durchgängige Obermaterialschicht und eine durchgängige Klebstoffschicht aufweisen. Alternativ kann der Etiketten-Haftverbund auch eine unterbrochene Obermaterialschicht, also mehrere Etiketten, und/oder eine unterbrochene Klebstoffschicht aufweisen.
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Das Etikett bzw. die Etiketten kann/können vom Anwender von der die Klebstoffschicht schützenden Trägermaterialschicht gelöst werden, wodurch die Klebstoffschicht freigelegt wird, sodass der Anwender das Etikett mit Hilfe der Haftkraft der Klebstoffschicht auf einem Gegenstand anbringen kann.
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Erfindungsgemäß weist lediglich die Trägermaterialschicht eine Schlitzung auf. Diese Schlitzung stellt eine vollständige Durchbrechung der Trägermaterialschicht in Schichtungsrichtung, also in Richtung der Dicke des Etiketten-Haftverbundes, dar. Die Schlitzung kann insbesondere beispielsweise durch Stanzen eingebracht werden.
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Bevorzugt weist die Obermaterialschicht eine Kunststofffolie, bevorzugt eine Polypropylenfolie, auf. Die Obermaterialschicht weist bevorzugt auf ihrer zweiten Hauptfläche, die der Hauptfläche mit der Klebstoffschicht gegenüberliegt, eine zusätzliche Beschichtung auf, die dafür konfiguriert ist, von handelsüblichen Laserdruckern bedruckt zu werden, und auch als Topcoating bezeichnet wird.
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Die Klebstoffschicht ist dafür konfiguriert, den Aufkleber auf einem Gegenstand haften zu lassen. Die Klebstoffschicht haftet bevorzugt auf einer Vielzahl von Materialien, beispielsweise Metall und/oder Kunststoff, und auf Oberflächen, die unterschiedlich rau sind. Bevorzugt weist die Klebstoffschicht einen Haftklebstoff auf, bevorzugt auf synthetischer Kautschukbasis. Ein erfindungsgemäßes Etikett kann eine durchgängige Klebstoffschicht aufweisen. Alternativ kann ein erfindungsgemäßes Etikett auch eine unterbrochene Klebstoffschicht aufweisen. Die Trägermaterialschicht weist bevorzugt ein silikonisiertes Glassin-Papier und/oder ein silikonisiertes Kraftpapier auf.
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Die Obermaterialschicht kann beispielsweise eine Dicke von mindestens 80 µm und maximal 150 µm, bevorzugt 90 µm bis 120 µm, besonders bevorzugt von 100 µm aufweisen. Die Trägermaterialschicht kann z.B. eine Dicke von mindestens 80 µm und maximal 150 µm besonders bevorzugt 135 µm aufweisen. Die Klebstoffschicht weist beispielsweise eine Dicke von mindestens 10 µm bis maximal 60 µm, besonders bevorzugt von etwa 40 µm auf. Bevorzugt weist der Etiketten-Haftverbund eine Dicke von mindestens 180 µm und maximal 350 µm, besonders bevorzugt von etwa 280 µm auf.
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Erfindungsgemäß hat die Schlitzung mindestens einen Schlitz, vorzugsweise mehrere Schlitze, entlang dem mindestens ein Haltepunkt vorgesehen ist. Als Haltepunkt wird eine Unterbrechung in einem ansonsten durchgängigen Schlitz bezeichnet. Die Ausdehnung des Haltepunktes in Schlitzlängsrichtung beträgt mindestens 0,5 mm und maximal 5,0 mm. Bevorzugt hat der mindestens eine Haltepunkt eine Ausdehnung in Schlitzlängsrichtung von mindestens 0,75 mm und maximal 2,5 mm, stärker bevorzugt von mindestens 1,0 mm und maximal 1,5 mm. Ein Haltepunkt und insbesondere mehrere Haltepunkte verleiht/verleihen einer Schlitzung mehr Stabilität und trägt dazu bei, dass die Trägermaterialschicht beim Abziehen zur Freilegung der Klebstoffschicht durch den Anwender nicht reißt.
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Erfindungsgemäß können entlang eines Schlitzes der Schlitzung mehrere Haltepunkte vorgesehen sein. Der Abstand eines Haltepunkts zu einem Ende des Schlitzes und/oder zu einem benachbarten Haltepunkt kann beispielsweise maximal 50 mm, bevorzugt maximal 40 mm und besonders bevorzugt maximal 35 mm betragen. Zusätzlich oder alternativ kann der Abstand eines Haltepunkts zu einem Ende des Schlitzes und/oder zu einem benachbarten Haltepunkt mindestens 10 mm, bevorzugt mindestens 20 mm und besonders bevorzugt mindestens 25 mm betragen. Der Abstand ist hierbei der Abstand der Endpunkte des jeweiligen Schlitzabschnitts zwischen Haltepunkt und Schlitzende bzw. Haltepunkt und benachbartem Haltepunkt.
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Die Schlitzung kann insbesondere mehrere Schlitze aufweisen, die zum Beispiel parallel zueinander verlaufen können. Die Schlitze können in ihrer Anzahl, in ihrer Position, in ihrer Länge und/oder in ihrer Form der Gestaltung des Etiketts angepasst sein. Auch die Anzahl, die Position und/oder die Ausdehnung der Haltepunkte in Schlitzlängsrichtung kann an die jeweilige Etikettenform und -anordnung angepasst sein. Der Abstand benachbarter Schlitze kann variieren, insbesondere zwischen einem ersten Abstand und einem zweiten Abstand abwechseln. Alternativ dazu kann der Abstand benachbarter Schlitz konstant sein. Auch Kombinationen von konstanten und variierenden Abständen sind möglich.
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Das Etikett hat üblicher Weise eine Länge und Breite, wobei sich die Schlitzung über mindestens 50%, bevorzugt mindestens 65%, stärker bevorzugt mindestens 80%, besonders bevorzugt mindestens 85% der Breite erstreckt und/oder wobei sich die Schlitzung über maximal 98%, bevorzugt maximal 95%, stärker bevorzugt maximal 90%, besonders bevorzugt maximal 88% der Breite (B) erstreckt.
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Das Etikett bzw. die Trägermaterialschicht kann entlang einer Richtung eine durchschnittliche Schlitzungsdichte von mindestens 1 Schlitz/Dezimeter (dm), bevorzugt mindestens 1,5 Schlitzen/dm, stärker bevorzugt mindestens 2 Schlitzen/dm, und besonders bevorzugt mindestens 2,3 Schlitzen/dm aufweisen. Alternativ oder in Kombination damit kann das Etikett eine durchschnittliche Schlitzungsdichte von maximal 7 Schlitz/dm, bevorzugt maximal 5 Schlitzen/dm, stärker bevorzugt maximal 4 Schlitzen/dm, und besonders bevorzugt maximal 3 Schlitzen/dm aufweisen.
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Der Schlitz bzw. die Schlitze ist/sind vorzugsweise mit Ausnahme der Haltpunkte kontinuierlich ausgebildet und können sich in beliebiger Weise erstrecken. Bevorzugt erstrecken sich die Schlitze geradlinig. Bevorzugt ist der Verlauf des bzw. der Schlitze so konfiguriert, dass er von der Laufrichtung durch den Drucker verschieden ist.
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Das Trägermaterial kann größer dimensioniert sein als das Etikett. Es können auch mehrere Etiketten auf der Trägermaterialschicht vorgesehen sein.
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Ein Verfahren zur Herstellung eines Etiketten-Rohlings weist beispielsweise folgende Schritte auf:
- a) Bereitstellen eines Etiketten-Haftverbundes mit einer Obermaterialschicht, einer Trägermaterialschicht und einer Klebstoffschicht, die zwischen der Obermaterialschicht und der Trägermaterialschicht angeordnet ist, wobei die Obermaterialschicht vermittels der Klebstoffschicht reversibel an der Trägermaterialschicht haftet;
- b) optional Stanzen mindestens eines Aufklebers in die Obermaterialschicht und die Klebstoffschicht;
- c) Einbringen, bevorzugt Einstanzen, einer Schlitzung in das Trägermaterial.
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Bevorzugt wird der Schritt b) vor Schritt c) ausgeführt. Allerdings kann die Reihenfolge auch umgekehrt sein. Jeweils alternativ oder zusätzlich können die Schritte b) und c) auch gleichzeitig erfolgen.
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Anhand der beigefügten schematischen Figuren werden nachstehend bevorzugte Ausführungsformen näher beschrieben. Dabei werden die Begriffe „oben“, „unten“, „links“ und „rechts“ verwendet. Diese Begriffe sollen lediglich der einfacheren Beschreibung der relativen Anordnung einzelner Merkmale zueinander dienen. Die Begriffe sollen in keinster Weise einschränkend verstanden werden. Darüber hinaus ist zu beachten, dass es sich bei den Figuren um schematische Darstellungen handelt, die insbesondere nicht maßstabsgetreu sind. Insbesondere kann die Dicke der Materialschichten im Verhältnis zu den übrigen Ausdehnungsrichtungen der Materialschichten zu groß dargestellt sein.
- 1A zeigt eine Ausführungsform eines Etiketten-Haftverbundes in der Draufsicht;
- 1B zeigt einen Schnitt entlang der gestrichelten Linie 1B-1B durch den Etiketten-Haftverbund aus 1A;
- 1C zeigt weitere Ausführungen von Etiketten-Haftverbunden in der Draufsicht;
- 2A zeigt eine Draufsicht eines erfindungsgemäßen Etiketten-Haftverbundes;
- 2B zeigt eine Sicht von unten auf den erfindungsgemäßen Etiketten-Haftverbund aus 2A;
- 3A zeigt eine schematische, perspektivische Darstellung eines Stapels erfindungsgemäßer, bedruckter Etiketten-Haftverbunde;
- 3B zeigt eine schematische, perspektivische Darstellung eines Stapels nicht erfindungsgemäßer, bedruckter Etiketten-Haftverbunde.
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1A zeigt einen Etiketten-Haftverbund 2 in einer schematischen Draufsicht. 1B zeigt eine schematische Ansicht eines Schnitts entlang der gestrichelten Linie durch den Etiketten-Haftverbund 2 aus 1A. Eine Obermaterialschicht 4 ist zuoberst angeordnet. Darunter ist eine Trägermaterialschicht 6 angeordnet. Zwischen der Obermaterialschicht 4 und der Trägermaterialschicht 6 ist eine Klebstoffschicht 10 angeordnet. Die Obermaterialschicht 4 kann, wie gezeigt, eine durchgängige Schicht und, zusammen mit der Klebstoffschicht, ein einziges Etikett 8 bilden.
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Ein erfindungsgemäßer Etiketten-Haftverbund 2 kann eine unterbrochene Obermaterialschicht 4 aufweisen, wobei die Unterbrechungen 11 der Obermaterialschicht 4 die Obermaterialschicht 4 in mehrere Etiketten 8 unterteilt. 1C zeigt einige erfindungsgemäße Ausführungsformen für Etiketten-Haftverbunde 2 mit mehreren Etiketten 8 in schematischen Draufsichten. Die Anordnung, Größe, Anzahl und Form der Etiketten 8 kann dabei im Rahmen der Vorgaben für den Etiketten-Haftverbund, die sich aus den Spezifikationen des vorgesehenen Druckers ergeben, gemäß den Wünschen des Anwenders frei gewählt werden. Beispielsweise kann auf der Trägermaterialschicht 6 eine Obermaterialschicht 4, die in zwei gleiche Etiketten 8 aufgeteilt ist, angeordnet sein. Die Etiketten 8 können sich auch in ihrer Größe und/oder in ihrer Form unterscheiden.
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In 1B ist die Klebstoffschicht 10 durchgängig dargestellt. Alternativ kann sie in einer Richtung parallel zu der Obermaterialschicht 4 und der Trägermaterialschicht 6 auch unterbrochen sein, bspw. um mehrere Etiketten 8 zu bilden und/oder innerhalb eines Etiketts 8.
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2A zeigt eine Ausführungsform eines Etiketten-Haftverbundes 2 mit zwei Etiketten 8 in der Draufsicht. Die Trägermaterialschicht 6 kann hier eine Breite B von beispielsweise 216 mm und eine Länge L von 355,6 mm haben, während das Etikett 8 eine Breite von 212 mm und eine Länge von 295 mm bzw. 55 mm haben können und durch eine Unterbrechung 11 in der Obermaterialschicht 4 und der Klebstoffschicht 10 voneinander getrennt sind. Die Unterbrechung 11 kann bspw. eine Ausdehnung von 2 mm in Längsrichtung aufweisen.
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2B zeigt die zugehörige Rückseite, also die Trägermaterialschicht 6, des Etiketten-Haftverbundes 2 aus 2A. Dabei entspricht die linke Seite aus 2A der linken Seite aus 2B. Der Abschnitt der Trägermaterialschicht 6, der an dem größeren Etikett 8 haftet, weist eine Schlitzung 12 mit mehreren Schlitzen auf. Die Schlitze 12 können, wie in den Figuren dargestellt, parallel zu einer der Kanten der Trägermaterialschicht 6 verlaufen. Vorzugsweise sind die Schlitze 12 parallel oder senkrecht zur vorgesehenen Laufrichtung des Etiketten-Haftverbundes durch einen Drucker angeordnet.
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Der Abschnitt der Trägermaterialschicht 6 der Ausführungsform aus 2A und 2B, der an dem kleineren Etikett 8 haftet, weist keine Schlitze 12 auf. Aufgrund der geringen Länge des kleineren Aufklebers 8 von beispielsweise lediglich 55 mm ist dies nicht notwendig. Optional könnte aber auch dieser Abschnitt der Trägermaterialschicht 6 Schlitze 12 aufweisen.
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Bevorzugt hält eine Schlitzung 12 einen Mindestabstand von 10 mm zum Rand der Trägermaterialschicht 6. Beispielsweise liegt jeweils ein Abstand a1 , a2 von 18 mm zwischen einem Ende 13 der Schlitze und dem in Schlitzlängsrichtung angrenzenden Rand der Trägermaterialschicht 6 vor. Diese Abstände a1 , a2 können sich auch unterscheiden. Ein Abstand a3 eines Schlitzes zu einem Rand der Trägermaterialschicht 6 beträgt bevorzugt 30 mm. Ein Abstand b eines ersten zu einem benachbarten zweiten Schlitz 12 kann beispielsweise 57 mm betragen, ein Abstand c, d eines Schlitzes 12 zu einem benachbarten Schlitz 12 kann auch 90 mm betragen. Der Abstand sollte jedoch 100 mm bevorzugt nicht überschreiten, um die erfindungsgemäße Reduktion des Einrollens zu gewährleisten. Der Abstand b, c, d zweier benachbarter Schlitze beträgt bevorzugt mindestens 20 mm.
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Die Schlitze 12 weisen vorzugsweise mehrere Haltepunkte 14 auf. In 2B weisen die Haltepunkte 14 beispielhaft eine Ausdehnung von etwa 1,5 mm in Schlitzlängsrichtung auf. Die Haltepunkte können aber auch, wie vorstehend beschrieben, andere Abmessungen aufweisen. In der Ausführungsform der 2B sind die Haltepunkte äquidistant mit einem Abstand e1 - e6 von jeweils 30 mm zwischen benachbarten Haltepunkten 14 angeordnet. Alternativ oder zusätzlich können die Haltepunkte 14 nicht äquidistant angeordnet sein, sodass unterschiedliche Abstände e1 - e6 zwischen benachbarten Haltepunkten 14 vorliegen. Ein Schlitz kann sowohl äquidistante als auch nicht äquidistante Haltepunkte aufweisen. Alternativ oder zusätzlich kann ein Schlitz entweder nur äquidistante oder nur nicht äquidistante Haltepunkte aufweisen.
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Wie vorstehend erwähnt, dient die in 2A und 2B gezeigte Ausführungsform lediglich der Veranschaulichung der Erfindung und ist in keinster Weise einschränkend zu verstehen. Im Gegenteil, die spezifische Anordnung der Schlitze 12 inklusive ihrer Haltepunkte 14 kann an die spezifischen Anforderungen, die sich aus der Anordnung, der Form und der Größe der zugehörigen Aufkleber ergibt, angepasst werden.
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Die Schlitzung 12 in der Trägermaterialschicht 6 bewirkt, dass der Etiketten-Haftverbund 2 nach durchlaufen eines Laserdruckers inklusive der damit verbundenen Hitzeeinwirkung planer bleibt, als dies ohne die Schlitzung 12 der Fall wäre. Als Konsequenz bleibt auch der Stapel an Etiketten-Haftverbunden im Druckerausgabefach (siehe 3A) planer und weist eine geringere Gesamthöhe h1 auf, als dies ohne die Schlitzung/en für die Gesamthöhe h2 in 3B der Fall wäre.
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Die Herstellung eines erfindungsgemäßen Etiketten-Haftverbundes 2 kann in einem Verfahren mit folgenden Schritten erfolgen. Ein Etiketten-Haftverbund-Rohling wird bereitgestellt. Dieser weist eine Obermaterialschicht 4, eine Klebstoffschicht 10 und eine Trägermaterialschicht 6 auf. Die Trägermaterialschicht 6 und die Obermaterialschicht 4 haften vermittelst der Klebstoffschicht 10 aneinander wie vorstehend beschrieben.
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Optional kann die Obermaterialschicht 4, bevorzugt inklusive der Klebstoffschicht 10, bearbeitet werden, um ein oder mehrere Etiketten 8 jeweils in der gewünschten Form und Größe und an der gewünschten Position herzustellen. Bevorzugt erfolgt dies, indem das/die Etikett(en) 8 mithilfe eines korrespondierenden Stanzwerkzeugs in eine Obermaterialschicht 4 und eine Klebstoffschicht 10 eingestanzt wird/werden. Das Einstanzen erfolgt bevorzugt derart, dass die Trägermaterialschicht 6 nicht durchstoßen wird. Entsprechende Werkzeuge, bspw. Magnetstanzbleche, und Verfahren sind im Stand der Technik wohlbekannt und werden daher hier nicht weiter ausgeführt.
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Überschüssiges Obermaterial, ggf. mit Klebstoff, das sich durch das Einstanzen der Aufkleber 8 außerhalb der Aufkleber 8 ergibt und auch als „Rest“ bezeichnet werden kann, kann als zusätzlicher Schutz für die Schonung der Aufkleberkanten vor Abnutzung auf dem Trägermaterial 6 verbleiben. Alternativ oder zusätzlich kann der Material-Rest auch entfernt werden, um dem Anwender das Abziehen des Etiketts 8 von der Trägermaterialschicht 6 zu erleichtern und/oder dem Anwender das Erkennen von Größe, Form und Position der/des Aufkleber/s 8 zu erleichtern.
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Erfindungsgemäß werden in die Trägermaterialschicht 6 einer oder mehrere Schlitze 12 eingebracht. Die erfindungsgemäße Schlitzung 12 stellt eine abschnittsweise, vollständige Durchbrechung der Trägermaterialschicht 6 in Schichtungsrichtung dar. Beim Einbringen der Schlitzung 12 ist darauf zu achten, dass das Etikett 8 dabei nicht ungewollt durchtrennt wird. Bevorzugt erfolgt dies in einem Stanzverfahren. Entsprechende Werkzeuge, bspw. Magnetstanzbleche, und Verfahren sind im Stand der Technik wohlbekannt und werden daher hier nicht weiter ausgeführt.
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Die Reihenfolge der einzelnen Verfahrensschritte kann nach Bedarf gewählt werden. Beispielsweise können zunächst ein oder mehrere Etikett(en) 8 in den bereitgestellten Etiketten-Haftverbund eingearbeitet werden und anschließend ein oder mehrere Schlitze 12 in die Trägermaterialschicht 6 eingebracht werden, oder umgekehrt. Alternativ oder zusätzlich können diese beiden Schritte auch gleichzeitig erfolgen.
