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TECHNISCHES GEBIET
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Die vorliegende Erfindung betrifft das technische Gebiet der Verarbeitungsanlagen der internen Rippen von Klimaanlagen, insbesondere eine Längsschneide-Aufschlitzvorrichtung für ein Rippenformwerkzeug für Klimaanlagen und ein entsprechendes Aufschlitzverfahren.
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STAND DER TECHNIK
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Das Längsschneiden wird ebenfalls als Aufschlitzen bezeichnet und hat eine Funktion, mittels eines gegenseitigen Schneidens des oberen und unteren Messers zum Längsschneiden die ganze Materialbreite zur erwünschten Rippenbreite der Kunden zu schneiden. Aus dem Stand der Technik sind das obere und untere Messer zum Längsschneiden in der Längsschneide-Subformwerkzeugsstruktur gerade Messer. Dabei wird ein vertikales Schneidverfahren verwendet. Da die Schneidlänge die Einspeiselänge erreichen soll, wird eine Messerverbindungsspur an der Stelle zum wiederholten Schneiden auftreten. Beim Wechseln zwischen dem Einspeisen des einzelnen Schritts und dem Einspeisen des Doppelschritts für das Einspeisen wird die Länge des wiederholten Schneidens erheblich vergrößert. Dadurch werden die Grate aufgrund des Wechsels zwischen dem einzelnen Schritt und dem Doppelschritt erzeugt. Hinsichtlich der Mängel aus dem Stand der Technik stellt der vorliegende Anmelder eine Längsschneide-Aufschlitzvorrichtung für ein Rippenformwerkzeug für Klimaanlagen und ein entsprechendes Aufschlitzverfahren zur Verfügung. Dadurch wird das Längsschneide-Aufschlitzverfahren für ein Rippenformwerkzeug für Klimaanlagen geändert. Darüber hinaus wird eine Längsschneide des Rollmessers entwickelt. Über ein rollendes Schneiden des oberen und unteren kreisförmigen Längsschneidmessers kann das Auftreten einer Längsschneide-Messerverbindungsspur und eines Grats aufgrund des Wechsels zwischen dem einzelnen Schritt und dem Doppelschritt vollständig vermieden werden.
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INHALT DER VORLIEGENDEN ERFINDUNG
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Im ursprünglichen Aufschlitzverfahren hat die gegenseitige Schneidlänge einen sehr großen Einfluss auf die Verbindungsspur und den Grat aufgrund des Wechsels zwischen dem einzelnen Schritt und dem Doppelschritt, während in der tatsächlichen Bedienung die gegenseitige Schneidlänge sehr schwer auf eine angemessene Länge eingestellt werden kann, was dazu führt, dass die Verbindungsspur und der Grat aufgrund des Wechsels zwischen dem einzelnen Schritt und dem Doppelschritt sehr schwer zu beseitigen sind. Das Vorhandensein der Verbindungsspur und des Grats aufgrund des Wechsels zwischen dem einzelnen Schritt und dem Doppelschritt beeinträchtigen nicht nur das Aussehen der Rippen. Darüber hinaus kann die Produktionseffizienz der Rippen schwerwiegend beeinflusst wird, das zu einer Verschwendung der Menschkraft und der Zeit führt.
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Lösung des Problems
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Technische Lösung
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Die vorliegende Erfindung verwendet die folgende technische Lösung:
Eine Längsschneide-Aufschlitzvorrichtung für ein Rippenformwerkzeug für Klimaanlagen, umfassend eine feste Bodenplatte, wobei in der Längsrichtung des Oberteils der festen Bodenplatte ein Abschnitt der Antriebswelle und ein Abschnitt der angetriebenen Welle zueinander parallel installiert sind, und wobei für den Abschnitt der Antriebswelle und den Abschnitt der angetriebenen Welle eine gleiche Struktur verwendet wird; und wobei an der Antriebswelle des Abschnitts der Antriebswelle ein Schneidmesser und ein Distanzblock installiert sind und an beiden Enden der Antriebswelle jeweils ein Befestigungsblock der Antriebswelle installiert ist, und wobei an der angetriebenen Welle des Abschnitts der angetriebenen Welle ebenfalls ein Schneidmesser und ein Distanzblock installiert sind, und wobei an beiden Enden der angetriebenen Welle jeweils ein Befestigungsblock der angetriebenen Welle installiert ist, und wobei auf beiden Seiten des Befestigungsblocks der Antriebswelle und des Befestigungsblocks der angetriebenen Welle jeweils eine Seitenplatte über ein Befestigungselement installiert ist, und wobei am Oberteil der beiden Seitenplatten eine obere Endplatte installiert ist, und wobei am Mittenabschnitt der oberen Endplatte zwei Stellschrauben angeordnet sind; und wobei am Befestigungsblock der Antriebswelle und am Befestigungsblock der angetriebenen Welle jeweils Federlöcher verteilt angeordnet sind, und wobei zwischen dem Befestigungsblock der Antriebswelle und dem Befestigungsblock der angetriebenen Welle eine Anschlagunterlegscheibe installiert ist; und wobei zwischen dem Abschnitt der Antriebswelle und dem Abschnitt der angetriebenen Welle eine Materialträgerplatte installiert ist, und wobei die Materialträgerplatte über eine Stützsäule an der festen Bodenplatte befestigt ist.
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Eine weitere Verbesserung der obigen technischen Lösung ist wie folgt:
Die Struktur des Abschnitts der Antriebswelle ist wie folgt: umfassend eine Antriebswelle, wobei an beiden Enden der Antriebswelle jeweils ein Befestigungsblock der Antriebswelle installiert ist, und wobei an beiden Enden der Antriebswelle jeweils ein erstes Lager und ein Lagerunterlegblock befestigt sind, und wobei das erste Lager und der Lagerunterlegblock in einem Senkloch des Befestigungsblocks der Antriebswelle befestigt sind, und wobei der Bodenabschnitt des Senklochs das Lager der Außenseite eng berührt, und wobei der Befestigungsblock der Antriebswelle über einen Stift und eine Schraube auf der festen Bodenplatte fest verriegelt sind, und wobei auf der Antriebswelle ein Distanzblock und ein Schneidmesser mit einem Abstand zueinander eingereiht sind, und wobei die beiden Enden der Antriebswelle über einen ersten Stopper, einen zweiten Stopper und einen Spanner befestigt sind, und wobei der erste Stopper und der zweite Stopper völlig an der Antriebswelle befestigt sind, und wobei der Spanner ein bewegliches Element ist, und wobei an der Oberfläche des Spanners vier Gewindelöcher gleichmäßig verteilt sind, und wobei innerhalb des Gewindelochs vier starke Außensechskantschrauben derart installiert sind, dass ihr Kopfabschnitt auf eine Seite des ersten Stoppers stößt und der Gewindeabschnitt ins Gewindeloch des Spanners eingeschraubt ist;
und wobei die Struktur des Abschnitts der angetriebenen Welle wie folgt ist: umfassend eine angetriebene Welle, und wobei an beiden Enden der angetriebenen Welle jeweils ein Befestigungsblock der angetriebenen Welle installiert ist, und wobei an beiden Enden der angetriebenen Welle jeweils ein erstes Lager und ein Lagerunterlegblock befestigt sind, und wobei das erste Lager und der Lagerunterlegblock in einem Senkloch des Befestigungsblocks der angetriebenen Welle befestigt sind, und wobei der Bodenabschnitt des Senklochs das Lager der Außenseite eng berührt, und wobei auf der angetriebenen Welle ein Distanzblock und ein Schneidmesser mit einem Abstand zueinander eingereiht sind, und wobei die beiden Enden der angetriebenen Welle über einen ersten Stopper, einen zweiten Stopper und einen Spanner befestigt sind, und wobei der erste Stopper und der zweite Stopper völlig an der angetriebenen Welle befestigt sind, und wobei der Spanner ein bewegliches Element ist, und wobei an der Oberfläche des Spanners vier Gewindelöcher gleichmäßig verteilt sind, und wobei innerhalb des Gewindelochs vier starke Außensechskantschrauben derart installiert sind, dass ihr Kopfabschnitt auf eine Seite des ersten Stoppers stößt und der Gewindeabschnitt ins Gewindeloch des Spanners eingeschraubt ist;
und wobei an der Seitenplatte und der festen Bodenplatte, die sich an einer Seite befinden, eine Getriebeplatte installiert ist, und wobei auf der Getriebeplatte zwei Getriebewellen mit einem Abstand zueinander in der senkrechten Richtung installiert sind, und wobei an der Getriebewelle jeweils ein erstes Zwischenzahnrad und ein zweites Zwischenzahnrad installiert sind, und wobei an einem Ende der Antriebswelle über eine Taste ein Antriebszahnrad installiert ist, und wobei an einem Ende der angetriebenen Welle über eine Taste ein angetriebenes Rad installiert ist;
und wobei das erste Zwischenzahnrad und das zweite Zwischenzahnrad jeweils über ein zweites Lager an der Getriebewelle installiert sind;
und wobei die Struktur des Schneidmessers wie folgt ist: umfassend eine zylindrische Struktur, und wobei an beiden Enden der zylindrischen Struktur Klingen in kegelförmiger Struktur symmetrisch angeordnet sind, und wobei am Mittenabschnitt des Schneidmessers ein Durchgangsloch vorgesehen ist;
und wobei der Schnitt der Materialträgerplatte als ”
”-förmige Struktur ausgebildet ist, und wobei an der Oberseite der Materialträgerplatte den Schneidmessern zugeordnete längliche Rundlöcher beabstandet angeordnet sind.
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Ein Aufschlitzverfahren der Längsschneide-Aufschlitzvorrichtung für ein Rippenformwerkzeug für Klimaanlagen wird bereitgestellt, bei dem die Stellschraube losgedreht wird, wobei unter Wirkung der Feder der Abschnitt der angetriebenen Welle hebt und das obere und untere Rollmesser voneinander getrennt werden, und wobei die Materialbleche zwischen dem Abschnitt der angetriebenen Welle und dem Abschnitt der Antriebswelle durchgehen, und wobei in Betrieb die Stellschraube festgedreht wird, so dass der Befestigungsblock der angetriebenen Welle die Anschlagunterlegscheibe eng berührt, und wobei das obere und untere Rollmesser jeweils eine Rotation generieren, wenn der Einspeisemechanismus das Materialband zur Vorwärtsbewegung zieht, und wobei mittels der rollenden Schneidkraft die Materialbleche aufgeschlitzt werden.
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Vorteile der vorliegenden Erfindung:
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Vorteile
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Die vorliegende Erfindung hat folgende Vorteile:
Die vorliegende Erfindung hat eine kompakte und angemessene Struktur. Mit einem Verfahren des rollenden Schneidens können die Materialbleche aufgeschlitzt werden; dabei ist die Schneidlänge identisch mit der Einspeiselänge. Dadurch werden die Messerverbindungsspur und der Grat aufgrund des Wechsels zwischen dem einzelnen Schritt und dem Doppelschritt nach dem Stand der Technik vollständig beseitigt, sodass das Aussehen des Rippenprodukts verbessert werden kann, die Ausschussrate der Rippen verringert werden kann und die Produktionseffizienz der Rippen verbessert werden kann.
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Die vorliegende Erfindung führt eine Änderung für das Längsschneide-Aufschlitzverfahren für ein Rippenformwerkzeug für Klimaanlagen durch. Ursprünglich wird ein vertikales Aufschlitzen mittels des oberen und unteren Längsschneidmessers verwendet. Erfindungsgemäß wird ein Verfahren des rollenden Schneidens des oberen und unteren kreisförmigen Längsschneidmessers verwendet.
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FIGURENÜBERSICHT
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1 zeigt eine schematische Strukturansicht der vorliegenden Erfindung.
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2 zeigt eine schematische Strukturansicht der vorliegenden Erfindung von einem anderen Betrachtungswinkel.
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3 zeigt eine Hauptansicht der vorliegenden Erfindung.
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4 zeigt eine Draufsicht des Abschnitts der Antriebswelle der vorliegenden Erfindung.
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5 zeigt eine schematische Strukturansicht des Abschnitts der Antriebswelle der vorliegenden Erfindung.
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6 zeigt eine schematische Strukturansicht des Abschnitts der angetriebenen Welle der vorliegenden Erfindung.
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7 zeigt eine schematische Strukturansicht der Getriebeanordnung der vorliegenden Erfindung.
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8 zeigt eine Hauptansicht der Rollschneidklinge der vorliegenden Erfindung.
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9 zeigt eine schematische Strukturansicht der Materialträgerplatte der vorliegenden Erfindung.
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AUSFÜHRLICHE BESCHREIBUNG
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Im Zusammenhang mit Figuren wird die Ausführungsform gemäß der vorliegenden Erfindung im Folgenden näher ausführlich erläutert.
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Wie in den 1, 2 und 3 dargestellt, eine Längsschneide-Aufschlitzvorrichtung für ein Rippenformwerkzeug für Klimaanlagen , umfassend eine feste Bodenplatte 109, wobei in der Längsrichtung des Oberteils der festen Bodenplatte 109 ein Abschnitt der Antriebswelle und ein Abschnitt der angetriebenen Welle zueinander parallel installiert sind, und wobei für den Abschnitt der Antriebswelle und den Abschnitt der angetriebenen Welle eine gleiche Struktur verwendet wird; und wobei an der Antriebswelle 106 des Abschnitts der Antriebswelle ein Schneidmesser 102 und ein Distanzblock 101 installiert sind und an beiden Enden der Antriebswelle jeweils ein Befestigungsblock 110 der Antriebswelle installiert ist, und wobei an der angetriebenen Welle 201 des Abschnitts der angetriebenen Welle ebenfalls ein Schneidmesser 102 und ein Distanzblock 101 installiert sind, und wobei an beiden Enden der angetriebenen Welle jeweils ein Befestigungsblock 202 der angetriebenen Welle installiert ist, und wobei auf beiden Seiten des Befestigungsblocks 110 der Antriebswelle und des Befestigungsblocks 202 der angetriebenen Welle jeweils eine Seitenplatte 111 über ein Befestigungselement installiert ist, und wobei am Oberteil der beiden Seitenplatten 111 eine obere Endplatte 203 installiert ist, und wobei am Mittenabschnitt der oberen Endplatte 203 zwei Stellschrauben 503 angeordnet sind; und wobei am Befestigungsblock 110 der Antriebswelle und Befestigungsblock 202 der angetriebenen Welle jeweils Federlöcher verteilt angeordnet sind, und wobei zwischen dem Befestigungsblock 110 der Antriebswelle und dem Befestigungsblock 202 der angetriebenen Welle eine Anschlagunterlegscheibe 108 installiert ist; und wobei zwischen dem Abschnitt der Antriebswelle und dem Abschnitt der angetriebenen Welle eine Materialträgerplatte 301 installiert ist, und wobei die Materialträgerplatte 301 über eine Stützsäule 302 an der festen Bodenplatte 109 befestigt ist.
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Wie in den 4 und 5 dargestellt, ist die Struktur des Abschnitts der Antriebswelle wie folgt: umfassend eine Antriebswelle 106, wobei an beiden Enden der Antriebswelle 106 jeweils ein Befestigungsblock 110 der Antriebswelle installiert ist, und wobei an beiden Enden der Antriebswelle 106 jeweils ein erstes Lager 501 und ein Lagerunterlegblock 107 befestigt sind, und wobei das erste Lager 501 und der Lagerunterlegblock 107 in einem Senkloch des Befestigungsblocks 110 der Antriebswelle befestigt sind, und wobei der Bodenabschnitt des Senklochs das Lager der Außenseite eng berührt, um eine Bewegung der Antriebswelle 106 nach links und rechts zu verhindern. Der Befestigungsblock 110 der Antriebswelle über einen Stift und eine Schraube auf der festen Bodenplatte 109 fest verriegelt ist, wobei auf der Antriebswelle 106 ein Distanzblock 101 und ein Schneidmesser 102 mit einem Abstand zueinander eingereiht sind, und wobei die beiden Enden der Antriebswelle 106 über einen ersten Stopper 103, einen zweiten Stopper 104 und einen Spanner 105 befestigt sind, und wobei der erste Stopper 103 und der zweite Stopper 104 völlig an der Antriebswelle 106 befestigt sind, und wobei der Spanner 105 ein bewegliches Element ist, und wobei an der Oberfläche des Spanners 105 vier Gewindelöcher gleichmäßig verteilt sind, und wobei innerhalb des Gewindelochs vier starke Außensechskantschrauben derart installiert sind, dass ihr Kopfabschnitt auf eine Seite des ersten Stoppers 103 stößt und der Gewindeabschnitt ins Gewindeloch des Spanners 105 eingeschraubt ist. Über eine Rotation der Schraube kann eine Feineinstellung des Spanners 105 in der horizontalen Richtung realisiert werden, um das Schneidmesser 102 und den Distanzblock 101 eng zu pressen, die mit einem Abstand zueinander eingereiht sind.
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Wie in 6 dargestellt, ist die Struktur des Abschnitts der angetriebenen Welle wie folgt: umfassend eine angetriebene Welle 201, wobei an beiden Enden der angetriebenen Welle 201 jeweils ein Befestigungsblock 202 der angetriebenen Welle installiert ist, und wobei an beiden Enden der angetriebenen Welle 201 jeweils ein erstes Lager 501 und ein Lagerunterlegblock 107 befestigt sind, und wobei das erste Lager 501 und der Lagerunterlegblock 107 in einem Senkloch des Befestigungsblocks 202 der angetriebenen Welle befestigt sind, und wobei der Bodenabschnitt des Senklochs das Lager der Außenseite eng berührt, und wobei auf der angetriebenen Welle 201 ein Distanzblock 101 und ein Schneidmesser 102 mit einem Abstand zueinander eingereiht sind, und wobei die beiden Enden der angetriebenen Welle 201 über einen ersten Stopper 103, einen zweiten Stopper 104 und einen Spanner 105 befestigt sind, und wobei der erste Stopper 103 und der zweite Stopper 104 völlig an der angetriebenen Welle 201 befestigt sind, und wobei der Spanner 105 ein bewegliches Element ist, und wobei an der Oberfläche des Spanners 105 vier Gewindelöcher gleichmäßig verteilt sind, und wobei innerhalb des Gewindelochs vier starke Außensechskantschrauben derart installiert sind, dass ihr Kopfabschnitt auf eine Seite des ersten Stoppers 103 stößt und der Gewindeabschnitt ins Gewindeloch des Spanners 105 eingeschraubt ist.
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Wie in 2 dargestellt, ist an der Seitenplatte 111 und der festen Bodenplatte 109, die sich an einer Seite befinden, eine Getriebeplatte 401 installiert, wobei auf der Getriebeplatte 401 zwei Getriebewellen 402 mit einem Abstand zueinander in der senkrechten Richtung installiert sind, und wobei an der Getriebewelle 402 jeweils ein erstes Zwischenzahnrad 916 und ein zweites Zwischenzahnrad 917 installiert sind, und wobei an einem Ende der Antriebswelle 106 über eine Taste 915 ein Antriebszahnrad 914 installiert ist, und wobei an einem Ende der angetriebenen Welle 201 über eine Taste 915 ein angetriebenes Rad installiert ist.
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An der Seitenkante der zahnradseitigen Seitenplatte 111 und der festen Bodenplatte 109 sind weiter Gewindelöcher verarbeitet sind, um die Getriebeplatte 401 zu befestigen, während an der Getriebeplatt 401 zwei Sätze von Getriebeanordnungen befestigt sind, umfassend: eine Getriebewelle 402, ein erstes Zwischenzahnrad 916, ein zweites Zwischenzahnrad 917 und ein zweites Lager 502. Das Antriebszahnrad 914 berührt jeweils das erste Zwischenzahnrad 916, während das Antriebszahnrad 914 und das angetriebene Rad einander nicht berühren. Das erste Zwischenzahnrad 916 und das zweite Zwischenzahnrad 917 berühren ebenfalls einander.
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Wie in 7 dargestellt, sind das erste Zwischenzahnrad 916 und das zweite Zwischenzahnrad 917 jeweils über ein zweites Lager 502 an der Getriebewelle 402 installiert.
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Wie in 8 dargestellt, ist die Struktur des Schneidmessers 102 wie folgt: umfassend eine zylindrische Struktur 112, wobei an beiden Enden der zylindrischen Struktur 112 Klingen 113 in kegelförmiger Struktur symmetrisch angeordnet sind, und wobei am Mittenabschnitt des Schneidmessers 102 ein Durchgangsloch vorgesehen ist.
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Wie in
9 dargestellt, ist der Schnitt der Materialträgerplatte
301 als ”
”-förmige Struktur ausgebildet, wobei an der Oberseite der Materialträgerplatte
301 den Schneidmessern
102 zugeordnete längliche Rundlöcher
303 beabstandet angeordnet sind.
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Ein Aufschlitzverfahren der Längsschneide-Aufschlitzvorrichtung für für ein Rippenformwerkzeug für Klimaanlagen nach der vorliegenden Ausführungsform, bei dem die Stellschraube 503 losgedreht wird, wobei unter Wirkung der Feder der Abschnitt der angetriebenen Welle hebt und das obere und untere Rollmesser voneinander getrennt werden, und wobei die Materialbleche zwischen dem Abschnitt der angetriebenen Welle und dem Abschnitt der Antriebswelle durchgehen, und wobei in Betrieb die Stellschraube 503 festgedreht wird, so dass der Befestigungsblock 202 der angetriebenen Welle die Anschlagunterlegscheibe 108 eng berührt, und wobei das obere und untere Rollmesser jeweils eine Rotation generieren, wenn der Einspeisemechanismus das Materialband zur Vorwärtsbewegung zieht, und wobei mittels der rollenden Schneidkraft die Materialbleche aufgeschlitzt werden.
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Die Struktur des Rollmesser-Subformwerkzeugs der vorliegenden Erfindung kann hauptsächlich in zwei Teile aufgeteilt werden: einen Abschnitt der Antriebswelle und einen Abschnitt der angetriebenen Welle.
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Das gesamte Rollmesser-Subformwerkzeug ist über das Stiftloch und das Schraubloch auf der festen Bodenplatte 109 mit der unteren Schablone des Formwerkzeugs befestigt, während die relative Position zwischen dem Abschnitt der Antriebswelle und dem Abschnitt der angetriebenen Welle über die erste Seitenplatte 111 gewährleistet wird, und die Seitenplatte 111 über die Schraube und den Stift an beiden Seiten des Befestigungsblocks 110 der Antriebswelle befestigt sind, gleichzeitig sind auf dem Befestigungsblock 202 der angetriebenen Welle und dem Befestigungsblock 110 der Antriebswelle Federlöcher gleichmäßig verteilt sind, und der Abschnitt der angetriebenen Welle kann über die im Loch befindliche Feder eine Aufwärts- und Abwärtsbewegung in der senkrechten Richtung durchführen, dabei kann die Seitenplatte 111 eine Führungsfunktion haben, während über die obere Endplatte 203 die Position des Abschnitts der angetriebenen Welle eingestellt werden kann.
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Das Prinzip ist wie folgt: die obere Endplatte 203 ist über die an beiden Seiten befindlichen Schraubenlöcher und Stiftlöcher an den Seitenplatten 111 auf den beiden Seiten befestigt, wobei an der Oberfläche der Seitenplatte weiter M8 Gewindelöcher und Schraubensenklöcher vorgesehen sind, über die Gewindelöcher kann eine Kraft über die M8 Stellschraube 503 auf den Befestigungsblock 202 der angetriebenen Welle ausgeübt werden, so dass der Abschnitt der angetriebenen Welle an einer beliebigen Position innerhalb des Bewegungsbereichs befestigt werden kann. Zwischen dem Befestigungsblock 202 der angetriebenen Welle und dem Befestigungsblock 110 der Antriebswelle befindet sich eine Anschlagunterlegscheibe 108, die dazu dient, die Schneidtiefe des oberen und unteren Schneidmessers zu steuern. Zwischen dem Abschnitt der Antriebswelle und dem Abschnitt der angetriebenen Welle befindet sich weiter eine Materialträgerplatte 301, welche über eine Stützsäule 302 an der festen Bodenplatte 109 befestigt ist und zum Tragen der Materialien dient.
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Die vorliegende Erfindung hat das folgende Arbeitsprinzip:
Beim anfänglichen Einspeisen wird die Stellschraube 503 losgedreht, unter Wirkung der Feder wird der Abschnitt der angetriebenen Welle heben, das obere und untere Rollmesser werden voneinander abgetrennt, dabei kann das Materialband reibungslos durchgehen. In Betrieb wird die Stellschraube 503 festgedreht, so dass der Befestigungsblock 202 der angetriebenen Welle die Anschlagunterlegscheibe 108 eng berührt, wobei das obere und untere Rollmesser jeweils eine Rotation generieren, wenn der Einspeisefinger das Materialband zur Vorwärtsbewegung zieht, und wobei mittels der rollenden Schneidkraft die Materialbleche aufgeschlitzt werden. Da mit diesem Verfahren die Schneidlänge völlig von der Einspeiselänge abhängt, können die Verbindungsspur und der Grat aufgrund des Wechsels zwischen dem einzelnen Schritt und dem Doppelschritt in der ursprünglichen Struktur vollständig beseitigt werden.
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Die Antriebskraftquelle der Rollschneidstruktur wird nach der Größe des Formwerkzeugs und der Anzahl der Einspeisefinger in zwei Sorten aufgeteilt. Wenn die Einspeisefinger eine ausreichende Anzahl haben, kann ihre Antriebskraft vollständig durch die Einspeisefinger bereitgestellt werden, dabei besteht keine Notwendigkeit, die Getriebeplatte 401 der Komponente, die Getriebewelle 402, das zweite Lager 502, das Antriebszahnrad 914, die Taste 915, das erste Zwischenzahnrad 916 und das zweite Zwischenzahnrad 917 zu installieren; wenn die Anzahl der Einspeisefinger relativ klein ist, kann eine Verformung der Rippenlöcher bewirkt werden, wenn eine Ziehung nur anhand der Einspeisefinger realisiert wird, aufgrund dessen soll ein Hilfsmotor zusätzlich installiert werden, und der Betriebszustand des Motors soll synchron zum Einspeisen sein, der Motor ist mit der Antriebswelle 106 verbunden, über das Antriebszahnrad 914, das erste Zwischenzahnrad 916 und das zweite Zwischenzahnrad 917 wird die angetriebene Welle 2016 zur synchronen Rotation angetrieben.
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Bezugszeichenliste
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- 101
- Distanzblock
- 102
- Schneidmesser
- 103
- Erster Stopper
- 104
- Zweiter Stopper
- 105
- Spanner
- 106
- Antriebswelle
- 107
- Lagerunterlegblock
- 108
- Anschlagunterlegscheibe
- 109
- Feste Bodenplatte
- 110
- Befestigungsblock der Antriebswelle
- 111
- Seitenplatte
- 112
- Zylindrische Struktur
- 113
- Klinge
- 201
- Angetriebene Welle
- 202
- Befestigungsblock der angetriebenen Welle
- 203
- Obere Endplatte
- 301
- Materialträgerplatte
- 302
- Stützsäule
- 303
- Längliches Rundloch
- 401
- Getriebeplatte
- 402
- Getriebewelle
- 501
- Erstes Lager
- 502
- Zweites Lager
- 503
- Stellschraube
- 914
- Antriebszahnrad
- 915
- Taste
- 916
- Erstes Zwischenzahnrad
- 917
- Zweites Zwischenzahnrad
