DE202013103082U1 - Schere zum Schneiden von Cordband, insbesondere Stahl- oder Textilcord, zur Herstellung eines Reifens - Google Patents

Schere zum Schneiden von Cordband, insbesondere Stahl- oder Textilcord, zur Herstellung eines Reifens Download PDF

Info

Publication number
DE202013103082U1
DE202013103082U1 DE202013103082U DE202013103082U DE202013103082U1 DE 202013103082 U1 DE202013103082 U1 DE 202013103082U1 DE 202013103082 U DE202013103082 U DE 202013103082U DE 202013103082 U DE202013103082 U DE 202013103082U DE 202013103082 U1 DE202013103082 U1 DE 202013103082U1
Authority
DE
Germany
Prior art keywords
scissors
cutting
strip
knife
hold
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Expired - Lifetime
Application number
DE202013103082U
Other languages
English (en)
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Karl Eugen Fischer GmbH
Original Assignee
Karl Eugen Fischer GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Karl Eugen Fischer GmbH filed Critical Karl Eugen Fischer GmbH
Priority to DE202013103082U priority Critical patent/DE202013103082U1/de
Priority to CN201320554476.0U priority patent/CN203680828U/zh
Publication of DE202013103082U1 publication Critical patent/DE202013103082U1/de
Anticipated expiration legal-status Critical
Expired - Lifetime legal-status Critical Current

Links

Images

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29D—PRODUCING PARTICULAR ARTICLES FROM PLASTICS OR FROM SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE
    • B29D30/00—Producing pneumatic or solid tyres or parts thereof
    • B29D30/06—Pneumatic tyres or parts thereof (e.g. produced by casting, moulding, compression moulding, injection moulding, centrifugal casting)
    • B29D30/38—Textile inserts, e.g. cord or canvas layers, for tyres; Treatment of inserts prior to building the tyre
    • B29D30/46—Cutting textile inserts to required shape
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B26—HAND CUTTING TOOLS; CUTTING; SEVERING
    • B26D—CUTTING; DETAILS COMMON TO MACHINES FOR PERFORATING, PUNCHING, CUTTING-OUT, STAMPING-OUT OR SEVERING
    • B26D1/00—Cutting through work characterised by the nature or movement of the cutting member or particular materials not otherwise provided for; Apparatus or machines therefor; Cutting members therefor
    • B26D1/01—Cutting through work characterised by the nature or movement of the cutting member or particular materials not otherwise provided for; Apparatus or machines therefor; Cutting members therefor involving a cutting member which does not travel with the work
    • B26D1/04—Cutting through work characterised by the nature or movement of the cutting member or particular materials not otherwise provided for; Apparatus or machines therefor; Cutting members therefor involving a cutting member which does not travel with the work having a linearly-movable cutting member
    • B26D1/06—Cutting through work characterised by the nature or movement of the cutting member or particular materials not otherwise provided for; Apparatus or machines therefor; Cutting members therefor involving a cutting member which does not travel with the work having a linearly-movable cutting member wherein the cutting member reciprocates
    • B26D1/08—Cutting through work characterised by the nature or movement of the cutting member or particular materials not otherwise provided for; Apparatus or machines therefor; Cutting members therefor involving a cutting member which does not travel with the work having a linearly-movable cutting member wherein the cutting member reciprocates of the guillotine type
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B26—HAND CUTTING TOOLS; CUTTING; SEVERING
    • B26D—CUTTING; DETAILS COMMON TO MACHINES FOR PERFORATING, PUNCHING, CUTTING-OUT, STAMPING-OUT OR SEVERING
    • B26D3/00—Cutting work characterised by the nature of the cut made; Apparatus therefor
    • B26D3/02—Bevelling
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B26—HAND CUTTING TOOLS; CUTTING; SEVERING
    • B26D—CUTTING; DETAILS COMMON TO MACHINES FOR PERFORATING, PUNCHING, CUTTING-OUT, STAMPING-OUT OR SEVERING
    • B26D3/00—Cutting work characterised by the nature of the cut made; Apparatus therefor
    • B26D3/003—Cutting work characterised by the nature of the cut made; Apparatus therefor specially adapted for cutting rubber

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
  • Forests & Forestry (AREA)
  • Textile Engineering (AREA)
  • Treatment Of Fiber Materials (AREA)

Abstract

Schere zum Schneiden von Cordband, insbesondere Stahl- oder Textilcord, zur Herstellung eines Reifens, umfassend einen Gestellrahmen mit einer Tischplatte, ein unteres Schneidmesser sowie zwei im Wesentlichen vertikal stehende Wangen, an denen über Führungselemente ein oberes Schneidmesser bewegbar angeordnet ist, dadurch gekennzeichnet, dass die lichte Weite zwischen den beiden Seitenwangen (25) bei einer Schneideinrichtung (1), die dem Schneiden von Cordband zum Aufbau einer Karkasse eines Reifens dient, bei einem Winkel zwischen der Schneidlinie und der Bandlängsachse von 90° ± 30° zwischen 1200–3000 mm beträgt, und dass die lichte Weite zwischen den beiden Seitenwangen (25) bei einer Schneideinrichtung (1), die dem Schneiden von Cordband zum Aufbau eines Gürtels eines Reifens dient, bei einem Winkel zwischen der Schneidlinie und der Bandlängsachse von 5°–90° zwischen 2500–6500 mm beträgt.

Description

  • Die Erfindung betrifft eine Schere zum Schneiden von Cordband, insbesondere Stahl- oder Textilcord, zur Herstellung eines Reifens, umfassend einen Gestellrahmen mit einer Tischplatte, ein unteres Schneidmesser sowie zwei im Wesentlichen vertikal stehende Wangen, an denen über Führungselemente ein oberes Schneidmesser bewegbar angeordnet ist.
  • 1 Generelles zu Scheren
  • Die Maschinenkomponente Schere dient zum Abschneiden von Streifen von der gummierten Materialbahn in einer definierten Breite und einem definierten Winkel.
  • Als Schere werden verschiedene Typen verwendet:
    • – Guillotine Scheren mit feststehendem Untermesser und auf und abfahrbarbarem Obermesser.
    • – Rundmesserscheren mit einem feststehenden Untermesser und einen daran entlang fahrendem Rundmesser
    • – Scheren mit einem schnell rotierenden Sägemesser (ähnlich einem Kreissägenmesser).
  • Je nach zu verarbeitenden Material der Kunden kommen verschiedene Scherenausführungen zum Einsatz. Hierbei ist entscheidend, welches Cordmaterial (ob Textil- oder Stahlcord) und in welchem Winkel dieses geschnitten werden muß (Anlagentypen Karkasse bzw. Gürtel).
  • Um das Material durch die Schere zu fördern kommt in den meisten Fällen ein Rückzugsystem zum Einsatz. Dabei muß mit einer Greifvorrichtung (Zange) sehr nahe an das Untermesser gefahren werden. Hierzu ist ein gewisser Platzbedarf erforderlich um Kollisionen mit dem Obermesser (bzw. Rundmesser) zu vermeiden. Dadurch ergeben sich unterschiedliche Bauformen der Scheren.
  • Ein weiterer Punkt der Bauform ist der Ablauf nach dem Schneiden. Um das geschnittene Material mit wenigen Bearbeitungsschritten in den Folgeprozess einzubinden sind weitere Maschinenkomponenten im Einsatz (Bänder, Hochhalter, Spleißer, etc.). Dafür ist es erforderlich so nah wie möglich mit diesen Komponenten an das Untermesser und in das Maschinengestell zu bauen. Das Material sollte hierzu so wenig wie möglich bewegt werden (u.a. Fallhöhe), um es in geschnittener Ablageposition weiter zu verarbeiten.
  • Zunehmend werden unterschiedliche Anforderungen an den Schneidwinkel und die Breite des zu verarbeitenden Cordbandes gestellt, wobei das Cordband oft für verschiedene Zwecke verwendet wird.
  • Der Erfindung liegt das Problem zugrunde, eine Schere anzugeben, die zum Schneiden unterschiedlichen Materials mit unterschiedlichen Verwendungszwecken geeignet ist.
  • Zur Lösung des Problems ist eine Schere zum Schneiden von Cordband, insbesondere Stahl- oder Textilcord, zur Herstellung eines Reifens, umfassend einen Gestellrahmen mit einer Tischplatte, ein unteres Schneidmesser sowie zwei im Wesentlichen vertikal stehende Seitenwangen, an denen über Führungselemente ein oberes Schneidmesser bewegbar angeordnet ist, vorgesehen, die sich dadurch auszeichnet, dass die lichte Weite zwischen den beiden Seitenwangen bei einer Schneideinrichtung, die dem Schneiden von Cordband zum Aufbau einer Karkasse eines Reifens dient, bei einem Winkel zwischen der Schneidlinie und der Bandlängsachse von 90° ± 30° zwischen 1200–3000 mm beträgt, und dass die lichte Weite zwischen den beiden Seitenwangen bei einer Schneideinrichtung, die dem Schneiden von Cordband zum Aufbau eines Gürtels eines Reifens dient, bei einem Winkel zwischen der Schneidlinie und der Bandlängsachse von 5°–90° zwischen 2500–6500 mm beträgt.
  • Es hat sich herausgestellt, dass für unterschiedliche Verwendungszwecke des Cordbands, nämlich zum Aufbau einer Karkasse und zum Aufbau eines Gürtels eines Reifens, unterschiedliche Maschinenaufbauten zweckmäßig sind. Es hat sich herausgestellt, dass je nachdem, ob es sich um eine Karkassenschneidanlage oder eine Gürtelschneidanlage handelt, unterschiedliche Wangenabstände zweckmäßig sind, wobei die Wangenabstände so zu wählen sind, dass die im Hinblick auf die Breite des zu schneidenden Cordbands und den gewünschten Schneidwinkel möglichst gering sind. Denn je größer der lichte Abstand zwischen den Seitenwangen, mitunter auch Ständerwangen genannt, desto stabiler muß die Ausführung des Maschinengestells und des Messerbalkens sein, um den Schnittkräften beim Schneiden entsprechend entgegen zu wirken.
  • Kurzbeschreibung der Zeichnungen:
  • Weitere Vorteile und Einzelheiten der Erfindung ergeben sich aus den im folgenden beschriebenen Ausführungsformen und den Zeichnungen. Dabei zeigen:
  • 1 und 2 zeigen vereinfachte Draufsichten einer Standardschere mit verschiedenen Materialwinkeleinstellungen bei Karkassenanlage
  • 3 und 4 zeigen vereinfachte Draufsichten einer Z-Schere mit verschiedenen Materialwinkeleinstellungen bei Gürtelanlagen
  • 5–7 zeigen vereinfachte Ansichten einer Standardschere
  • 8–10 zeigen vereinfachte Ansichten einer Standardschere einer ersten Ausführungsform, wobei in
  • 10 die Draufsicht mit einem Vorschubsystem und einem Band dargestellt ist
  • 11–13 zeigen vereinfachte Ansichten einer Standardschere einer zweiten Ausführungsform, wobei in 13 die Draufsicht mit einem Vorschubsystem dargestellt ist
  • 14–16 zeigen vereinfachte Ansichten einer Standardschere einer dritten Ausführungsform, wobei in 16 die Draufsicht mit einem Schwenkblech und Rückzugsystem dargestellt ist
  • 17–19 zeigen vereinfachte Ansichten einer Standardschere einer vierten Ausführungsform, wobei in 19 die Draufsicht mit einem Rollentisch und Rückzugsystem dargestellt ist
  • 20–22 zeigen vereinfachte Ansichten einer Standardschere einer fünften Ausführungsform, wobei in 22 die Draufsicht mit einem Rollentisch und Rückzugsystem dargestellt ist
  • 23–25 zeigen vereinfachte Ansichten der Ausführung Z-Schere
  • 26–28 zeigen vereinfachte Ansichten einer Z-Schere einer ersten Ausführungsform, wobei in 28 die Draufsicht mit einem Verschiebeblech, Bändertisch und Rückzugsystem dargestellt ist
  • 29–31 zeigen vereinfachte Ansichten einer Z-Schere einer zweiten Ausführungsform, wobei in 31 die Draufsicht mit einem Schwenkblech, Band und Rückzugsystem dargestellt ist
  • 32–34 zeigen vereinfachte Ansichten einer Z-Schere einer dritten ausführungsform, wobei in 34 die Draufsicht mit einem Schwenkblech, Band und Rückzugsystem dargestellt ist
  • 35–37 zeigen vereinfachte Ansichten einer Z-Schere einer vierten Ausführungsform, wobei in 37 die Draufsicht mit einem Verschiebeblech, Band und Rückzugsystem dargestellt ist
  • 38–40 zeigen vereinfachte Ansichten einer Textilschere einer ersten Ausführungsform (Antrieb unten liegend), wobei in 40 die Draufsicht mit einem Schwenkblech, Bändertisch und Rückzugsystem dargestellt ist
  • 41–43 zeigen vereinfachte Ansichten einer Textilschere einer zweiten Ausführungsform (Antrieb oben liegend), wobei in 43 die Draufsicht mit einem Fördertisch, Bändertisch und Rückzugsystem dargestellt ist
  • 44 zeigt das vereinfachte Funktionsprinzip der Rollenschere
  • 45–47 zeigen vereinfachte Ansichten einer Rollenschere einer ersten Ausführungsform (Antrieb oben liegend), wobei in 47 die Draufsicht mit einem Schwenktisch, Bändertisch und Rückzugsystem dargestellt ist
  • 48–50 zeigen das vereinfachte Funktionsprinzip der Tischverstellung
  • 51 zeigt das vereinfachte Funktionsprinzip der Materialhebevorrichtung in Zusammenspiel mit dem Niederhaltesystem
  • 52 zeigt das vereinfachte Funktionsprinzip der Materialhebevorrichtung Magnetleiste mit Klemmblech
  • 53 zeigt das vereinfachte Funktionsprinzip Abstreifvorrichtung
  • 54 zeigt eine vereinfachte Ansicht einfacher Niederhalter und Abstreifvorrichtung
  • 55 und 56 zeigen vereinfachte Ansichten eines Niederhaltersystems mit Magnetleiste
  • 57 zeigt eine vereinfachte Ansicht Niederhaltesystem mit Magnetleiste und Klemmblech
  • 58 bis 62 zeigen das vereinfachte Funktionsprinzip Niederhaltesystem Schwenkrahmen
  • 63 zeigt das vereinfachte Funktionsprinzip Niederhaltesystem in Zusammenarbeit mit
  • Materialhebevorrichtung
  • 64 und 65 zeigen das vereinfachte Funktionsprinzip Greifvorrichtung mit Drehpunkt unterhalb der
  • Arbeitsebene
  • 66 und 67 zeigen das vereinfachte Funktionsprinzip Greifvorrichtung mit Drehpunkt oberhalb der
  • Arbeitsebene
  • 68 und 69 zeigen ein vereinfachtes Anlagenlayout einer Anlage ohne Slitter und mit Slitter zur Herstellung einer Karkasse
  • 70 und 71 zeigen ein vereinfachtes Anlagenlayout einer Anlage ohne Slitter und mit Slitter zur Herstellung eines Gürtels
  • 2 Übersicht Scherentypen
  • 2.1 Guillotine Schere
  • Zunächst werden die grundlegenden unterschiedlichen Scherentypen kurz erläutert, teilweise unter Angabe von in den folgenden Figuren verwendeten Bezugszeichen. Grundsätzlich werden soweit möglich für gleiche Bauteile, auch wenn in unterschiedlichen Scherentypen verbaut, gleiche Bezugszeichen verwendet.
  • 2.1.1 Funktionstyp Guillotine Schere
  • Diese Art von Schere funktioniert nach dem Prinzip des Scherschneidens bzw. dem einer Schlagschere. Bei einer Guillotine Schere wird ein langer gerader Schnitt ermöglicht. Vor dem Schnittbeginn liegt der Materialstreifen auf einer geraden Unterlage und wird von einem Niederhaltesystem für die Schneidposition geklemmt.
  • Für die Schnittfunktion ist ein Schnittspalt zwischen Unter- und Obermesser erforderlich. Je kleiner der Spalt, desto besser die Schnittfläche, doch steigen auch die nötigen Bearbeitungskräfte und damit die Belastung der Schneidwerkzeuge. Da beim Schneiden eine besonders saubere Schnittkante entstehen muß, gibt es beim Schneidvorgang einen Kontakt der beiden Messer. Dieses Prinzip gleicht dem einer Papier- oder Haushaltsschere. Würde dieser Kontakt nicht bestehen, würde sich das Material zwar verformen und irgendwann abreißen, jedoch entsteht auf diese Weise kein sauberer Schnitt.
  • Die Schere hat einen gewissen Messeröffnungswinkel (Winkel zwischen Obermesser und Untermesser – genauer ihre Schnittkanten zu Schnittbeginn). Hierbei ist das Obermesser leicht winklig zum Untermesser angeordnet und vollzieht im Schnittvorgang eine definierte Auf- und Abwärtsbewegung. Je flacher dieser Schnittwinkel, desto exakter sind die Zuschnitte, besonders die Abschnitte. Das hat vor allem bei schmalen Streifen einen entscheidenden Einfluß auf die Schnittqualität. Durch die Schrägstellung des Obermessers erfolgt ein allmähliches Schneiden der Materialstreifen von einem Rand zum anderen Rand. Die Schneidkante des Obermessers wird bei der Schnittbewegung am Untermesser komplett „vorbeigefahren“.
  • Für Guillotine Scheren sind verschiedene Bauformen je nach Anlagentyp vorhanden. Diese werden im Nachfolgenden näher beschrieben.
  • 2.1.2 Aufbau Guillotine Schere
  • Die Guillotine Schere besteht prinzipiell aus einem Hauptrahmen (2), einer Tischplatte (4), einem Obermesser (5) und Untermesser (6), einem Messerbalken (3), einem Antriebssystem (8) und einem je nach Ausführung der Schere (1) geeigneten Niederhaltesystem (30) auf der Materialzuführseite (109).
  • Die genannten Bauelemente sind unter Punkt 4 (Feinheiten und Funktionen der Schere) näher beschrieben.
  • 2.2 Rollenschere
  • 2.2.1 Funktionstyp Rollenschere
  • Bei einer Rollenschere ist das Untermesser fest angeordnet. Das Runde Obermesser fährt beim Schneiden horizontal die Schnittkante entlang und wird während des Schneidvorgangs angetrieben, was das Schneiden begünstigt. Die rotierende Bewegung ist minimal schneller als die Vorschubbewegung.
  • Die wesentlichen Vorteile dieser Ausführung sind der einfache Wechsel des Rundmessers, die einfache Anstellung des Rundmessers und die minimale Fallhöhe des geschnittenen Materials, bedingt durch den geringen Überstand der beiden Messer (Überstand ca. 3 mm).
  • 2.2.2 Aufbau Rollenschere
  • Die Rollenschere besteht prinzipiell aus einem Hauptrahmen (2), einer Tischplatte (4), einem Untermesser (6), einer Traverse (90) mit Führungen (91), einem Schlitten (92), einem angetriebenen Rundmesser (93), einem Antriebssystem (8) und einem je nach Ausführung der Schere geeigneten Niederhaltesystem (30) auf der Materialzuführseite (109).
  • 3 Anlagentypen
  • In den 1–4 werden die verschiedenen Anlagentypen Karkasse und Gürtel im Zusammenhang mit dem Schneidwinkel (101) und dem Hauptrahmen (2) vereinfacht dargestellt.
  • Die Materialbahn (111), welche von der Abwickelstation (62) in Richtung Schere ausgewickelt wird, kann in unterschiedlichen Ausführungen der Schere (1) zugeführt werden. Hierbei finden Lösungen wie ein Vorschieben (Fördern) der Materialbahn (111), bzw. ein Greifen auf der Materialabtransportseite (110) und ein darauf folgendes Hindurchziehen durch den Hauptrahmen (2) der Schere Anwendung. Siehe hierzu Beschreibungen unter Punkt 5.
  • Je nach Materialabschnittbreite (112), Schneidwinkel (101) des Materialstreifens (105), Materialtyp (z.B. Cordmaterial mit Textil- und/oder Stahldrähten) und Ausbringung (Stückzahl) finden unterschiedliche Ausführungen (Konstellationen) der einzelnen Maschinenkomponenten (Kapitel 4–6) ihre Anwendung. Des Weiteren sind die Materialzuführ- und Materialabtransportrichtungen unterschiedlich. Ein spiegelbildlicher Aufbau ist beispielweise ebenfalls problemlos möglich, wie auch das Vorsehen zusätzlicher oder das Weglassen einzelner Funktionen, Anlagen- oder Maschinenelemente.
  • 3.1 Anlagentyp – Karkassenschneidanlage (Schneidwinkel ca. 90° +/– 20°)
  • In 1 und 2 ist der Anlagentyp Karkasse zu sehen. Bei Anlagentypen Karkasse hat die Schere (1) eine geringere Materialbreite als bei Gürtelanlagen zu Schneiden. Deshalb sind die Messerlängen und der Abstand zwischen den Seitenwangen (25) geringer als bei Gürtelanlagen. Die zugeführte Materialbahn (111) von der Abwickelstation (62) wird hauptsächlich zu Schneidwinkeln von ca. 90° +/– 30° in Materiallängsstreifen (105) geschnitten. Dadurch findet hier in der Regel ein vereinfachter Hauptrahmen (2) seine Anwendung. Die Seitenwangen (25) sind parallel fluchtend angeordnet und die Folgekomponenten können sehr nahe an die Schnittkante (103) der Schere (1) angeordnet werden.
  • 3.2 Anlagentyp – Karkasseschneidanlage (Schneidwinkel ca. 90° fix°)
  • Bei Anlagentypen Karkasse 90°fix ist die Ausführung annähernd wie vorhergehender beschriebener Punkt. Jedoch ist keine Schneidwinkelverstellung möglich, d.h. die Zuführkomponenten vor der Schere sind fest positioniert.
  • 3.3 Anlagentyp – Gürtelschneidanlage (Schneidwinkel ca. 6°–75°)
  • In 3 und 4 ist der Anlagentypen Gürtel zu sehen. Bei Anlagentypen Gürtel sind Materialstreifenzuschnitte mit unterschiedlichen großen Schneidwinkeln (101) erforderlich und das zugeführte Material (111) wird in verschiedenen Schneidwinkeln (101) in einer Größenordnung von ca. 6°–75° der Schere (1) zugeführt.
  • Bedingt durch den erforderlichen Schneidwinkel (101) entsteht ein sehr breiter Abstand zwischen den Seitenwangen (25) im Hauptrahmen (2). Es sind sehr lange Schneidmesser erforderlich. Bei einem sehr kleinem Schneidwinkel (101) bis zu ca. 6° und sehr breiten Materialbahnen (111) muß der Hauptrahmen (2) im Bereich der Materialzufuhr entsprechend Freiraum haben. Hier finden in der Regel Hauptrahmen in Z-Form ihre Anwendung.
  • Bauformen Schere
  • Durch den Anlagentyp ergibt sich die jeweilige Bauform der Schere (1). Die verschiedenen Bauformen sind nachfolgend beschrieben. Ein spiegelbildlicher Aufbau ist beispielweise ebenfalls problemlos möglich, wie auch das Vorsehen zusätzlicher oder das Weglassen einzelner Funktionen, Anlagenoder Maschinenelemente.
  • 3.4 Standardschere
  • Die 5–7 zeigen den prinzipiellen Aufbau einer Standardschere. Die Schere (1) besteht aus einem Hauptrahmen (2), einer Tischplatte (4) mit einem Untermesser (6), einem Messerbalken (3) mit einem Obermesser (5), einen quer unter der Tischplatte (4) angeordneten rotatorischen Kurbeltrieb (8), und je Seite einer Kurbelwange (23/24).
  • Merkmale der Standardschere sind die auf beiden Seiten außerhalb angeordneten Kurbelwangen (23/24)), welche synchron laufend und von der Seite gesehen fluchtend sind.
  • Die Kurbelwangen (23/24) sind im unteren Teil mit der Kurbelwelle (21/22) und im oberen Teil mit dem Messerbalken (3) verbunden. Die Rotationsbewegung der Kurbelwellen (21/22) versetzen die Kurbelwangen in eine Auf- und Abwärtsbewegung. Dadurch wird der Messerbalken (3) in der Vertikalen nach Oben und Unten bewegt. Es erfolgt je Kurbelwellenumdrehung ein Schnittvorgang. Der Messerbalken (3) ist über Führungen (9) am Hauptrahmen (2) linear beweglich gelagert. Die Führungen (9) sind fluchtend angeordnet.
  • 3.4.1 Standardschere 1. Ausführungsform (interne Bezeichnung: SCM-G-0)
  • Die 8–10 zeigen die 1. Ausführung einer Standardschere für eine Gürtelanlage. Das Vorschubsystem (60) kann um den Drehpunkt (107) auf den erforderlichen Schneidwinkel eingestellt werden. Ein Niederhaltesystem (30) ist auf der Materialeinlaufseite (109) vor dem Untermesser (6) der Schere (1) an einer Verbindung (29) angeordnet und fixiert den Materialstreifen während des Schneidvorgangs.
  • Das Vorschubsystem (60) einlaufseitig der Schere (1) fördert das Material über die Rollenbahn (52) und den Unterstützungstisch (56) in Richtung Scherenmesser und schiebt das Material auf das Band (80) nach der Schnittlinie (103). In der Schere (1) ist als Abstreifsystem (40) ein Draht horizontal im Untermesser (6) angeordnet, welcher in Richtung Material bewegt wird. Diese kurze Hubbewegung reicht aus, um das angedrückte Material zu lösen.
  • 3.4.2 Standardschere 2. Ausführungsform (interne Bezeichnung: SCM-K-0)
  • Die 11–13 zeigen die 2. Ausführung einer Standardschere für eine Karkassenschneidanlage. Das Vorschubsystem (60) ist vor der Schere (1) fest angeordnet. Das Untermesser (6) ist bei dieser Darstellung fest am Hauptrahmen (2) befestigt. Das Obermesser (5) ist einstellbar am Messerbalken (3) angeordnet. Ein Niederhaltesystem (30) ist auf der Materialeinlaufseite (109) vor dem Untermesser (6) der Schere (1) am Hauptrahmen (2) angeordnet und fixiert den Materialstreifen während des Schneidvorgangs.
  • Das Vorschubsystem (60) einlaufseitig der Schere (1) fördert das Material mit dem Transportband (59) in Richtung Scherenmesser. Das Material wird dabei auf das Band (80) nach der Schnittlinie (103) geschoben. Des Weiteren ist in 13 eine Kantenerwärmung (122) zwischen Vorschubsystem (60) und Schere (1) angeordnet. In der Schere (1) ist als Abstreifsystem (40) ein Draht horizontal im Untermesser (6) angeordnet, welcher in Richtung Material bewegt wird. Diese kurze Hubbewegung reicht aus, um das angedrückte Material zu lösen.
  • 3.4.3 Standardschere 3. Ausführungsform (interne Bezeichnung: TCM-K-1)
  • Die 14–16 zeigen die 3. Ausführung einer Standardschere für eine Karkassenschneidanlage mit Bändertisch.
  • Die Materialunterstützung ist ein Schwenktisch (66) und kann um den Drehpunkt (107) auf den erforderlichen Schneidwinkel eingestellt werden. Ein Niederhaltesystem (30) ist auf der Materialeinlaufseite (109) vor dem Untermesser (6) der Schere (1) am Hauptrahmen (2) angeordnet und fixiert den Materialstreifen während des Schneidvorgangs.
  • Das Niederhaltesystem (30) ist die Ausführung Magnetleiste (34) und Klemmblech (37). Durch das Niederhaltesystem (30) wird das der Schere (1) zugeführte Material geklemmt und nach erfolgtem Schnitt angehoben, damit das Greifsystem (71) des Rückzugs (61) übernehmen kann.
  • Das Rückzugsystem (61) ist auf der Rückseite der Schere (1) angeordnet. Die Greifvorrichtung (71) des Rückzugsystems (61) greift die angehobene Schnittkante der Materialbahn (111) und zieht das Material über das Untermesser (6). Das Material wird dabei auf den Bändertisch (78) nach der Schnittlinie (103) gezogen und abgelegt. Bei dieser Ausführung des Rückzugsystems (61) kann wie in 16 dargestellt das Greifsystem (71) in X-/ und Y-Richtung verstellt werden.
  • 3.4.4 Standardschere 4. Ausführungsform (interne Bezeichnung: SCM-K-1)
  • Die 17–19 zeigen die 4. Ausführung einer Standardschere für eine Karkassenschneidanlage. Der Rollentisch (68) ist vor der Schere (1) fest angeordnet. Ein Niederhaltesystem (30) ist auf der Materialeinlaufseite (109) vor dem Untermesser (6) der Schere (1) am Hauptrahmen (2) angeordnet und fixiert den Materialstreifen während des Schneidvorgangs.
  • Das Niederhaltesystem (30) ist die Ausführung Magnetleiste (34) und Klemmblech (37). Durch das Niederhaltesystem (30) wird das der Schere (1) zugeführte Material geklemmt und nach erfolgtem Schnitt angehoben, damit das Greifsystem (71) des Rückzugs (61) übernehmen kann.
  • Das Rückzugsystem (61) ist auf der Rückseite der Schere (1) angeordnet. Die Greifvorrichtung (71) des Rückzugsystems (61) greift die angehobene Schnittkante der Materialbahn (111) und zieht das Material über das Untermesser (6). Das Material wird dabei auf das Band (80) nach der Schnittlinie (103) gezogen und abgelegt. Bei dieser Ausführung des Rückzugsystems (61) kann wie in 19 dargestellt das Greifsystem (71) in Y-Richtung verstellt werden.
  • 3.4.5 Standardschere 5. Ausführungsform (interne Bezeichnung: SCM-K-5)
  • Die 20–22 zeigen die 5. Ausführung einer Standardschere für eine Karkassenschneidanlage.
  • Der Rollentisch (68) ist vor der Schere (1) fest angeordnet. Ein Niederhaltesystem (30) ist auf der Materialeinlaufseite (109) vor dem Untermesser (6) der Schere (1) am Hauptrahmen (2) angeordnet und fixiert den Materialstreifen während des Schneidvorgangs.
  • Das Niederhaltesystem (30) ist die Ausführung Schwenkrahmen (35) mit Magneten. Durch das Niederhaltesystem (30) wird das der Schere (1) zugeführte Material geklemmt und nach erfolgtem Schnitt angehoben, damit das Greifsystem (71) des Rückzugs (61) übernehmen kann.
  • Das Rückzugsystem (61) ist auf der Rückseite der Schere (1) angeordnet. Die Greifvorrichtung (71) des Rückzugsystems (61) greift die angehobene Schnittkante der Materialbahn (111) und zieht das Material über das Untermesser (6). Das Material wird dabei auf das Band (80) nach der Schnittlinie (103) gezogen und abgelegt. Bei dieser Ausführung des Rückzugsystems (61) kann wie in 19 dargestellt das Greifsystem (71) in Y-Richtung verstellt werden. Des Weiteren ist in 22 eine Kantenbenetzung (121) vor dem Rollentisch (68) angeordnet.
  • 3.5 Z-Schere
  • Die 23–25 zeigen den prinzipiellen Aufbau einer Z-Schere. Die Schere (1) besteht aus einem Hauptrahmen (2), einer Tischplatte (4) mit einem Untermesser (6), einem Messerbalken (3) mit einem Obermesser (5), einen quer unter der Tischplatte (4) angeordneten rotatorischen Kurbeltrieb (8), und je Seite einer Kurbelwange (23/24).
  • Der Unterschied zur Bauform Standardschere sind die auf beiden Seiten außerhalb angeordneten Kurbelwangen (23/24), welche von der Seite gesehen zueinander versetzt sind. Weiterhin ist der Hauptrahmen (2) in der Draufsicht gesehen als Z-Form ausgeführt. Diese Bauform ermöglicht einen gewissen Freiraum der auf der Materialeinlaufseite (109) entsteht, und für kleine Schneidwinkel (101) erforderlich ist, um mit dem Material ohne Kollision durch die Seitenwangen (25) zu fördern.
  • Die Kurbelwangen (23/24) sind im unteren Teil mit den Kurbelwellen (21/22) und im oberen Teil mit dem Messerbalken (3) verbunden. Die Rotationsbewegung der Kurbelwellen (21/22) versetzen die Kurbelwangen (23/24) in eine Auf- und Abwärtsbewegung. Dadurch wird der Messerbalken (3) in der Vertikalen nach Oben und Unten bewegt. Es erfolgt je Kurbelwellenumdrehung ein Schnittvorgang. Der Messerbalken (3) ist über Führungen (9) am Hauptrahmen (2) linear beweglich gelagert. Die Führungen (9) sind versetzt angeordnet.
  • 3.5.1 Z-Schere 1. Ausführungsform (interne Bezeichnung: SCM-G-1)
  • Die 26–28 zeigen die 1. Ausführung einer Z-Schere für eine Gürtelschneidanlage. Die Einheit Materialunterstützung sind Verschiebebleche (70) und können um den Drehpunkt (107) auf den erforderlichen Schneidwinkel eingestellt werden. Ein Niederhaltesystem (30) ist auf der Materialeinlaufseite (109) vor dem Untermesser (6) der Schere (1) am Hauptrahmen (2) angeordnet und fixiert den Materialstreifen während des Schneidvorgangs.
  • Das Niederhaltesystem (30) ist die Ausführung Magnetleiste (34). Durch das Niederhaltesystem (30) wird das der Schere (1) zugeführte Material geklemmt und nach erfolgtem Schnitt angehoben, damit das Greifsystem (71) des Rückzugs (61) übernehmen kann.
  • Das Rückzugsystem (61) ist auf der Rückseite der Schere (1) angeordnet. Die Greifvorrichtung (71) des Rückzugsystems (61) greift die angehobene Schnittkante der Materialbahn (111) und zieht das Material über das Untermesser (6). Das Material wird dabei auf den Bändertisch (78) nach der Schnittlinie (103) gezogen und abgelegt. Bei dieser Ausführung des Rückzugsystems (61) kann das Greifsystem (71) in X-/ und Y-Richtung verstellt werden. Des Weiteren ist bei dieser Ausführung ein Schrottband (79) integriert, welches Abfallstreifen nach erfolgter Schneidwinkelverstellung aus der Anlage fördert.
  • 3.5.2 Z-Schere 2. Ausführungsform (interne Bezeichnung: TCM-G-1)
  • Die 29–31 zeigen die 2. Ausführung einer Z-Schere für eine Gürtelschneidanlage. Die Materialunterstützung ist ein Schwenktisch (66) und kann um den Drehpunkt (107) auf den erforderlichen Schneidwinkel eingestellt werden. Ein Niederhaltesystem (30) ist auf der Materialeinlaufseite (109) vor dem Untermesser (6) der Schere (1) am Hauptrahmen (2) angeordnet und fixiert den Materialstreifen während des Schneidvorgangs.
  • Das Niederhaltesystem (30) ist die Ausführung in Zusammenarbeit mit Materialhebevorrichtung (36). Durch das Niederhaltesystem (30) wird das der Schere (1) zugeführte Material geklemmt und nach erfolgtem Schnitt angehoben, damit das Greifsystem (71) des Rückzugs (61) übernehmen kann. In der Schere (1) ist als Abstreifsystem (40) ein Draht horizontal im Untermesser (6) angeordnet, welcher in Richtung Material bewegt wird. Diese kurze Hubbewegung reicht aus, um das angedrückte Material zu lösen.
  • Das Rückzugsystem (61) ist auf der Rückseite der Schere (1) angeordnet. Die Greifvorrichtung (71) des Rückzugsystems (61) greift die angehobene Schnittkante der Materialbahn (111) und zieht das Material über das Untermesser (6). Das Material wird dabei auf das Band (80) nach der Schnittlinie (103) gezogen und abgelegt. Bei dieser Ausführung des Rückzugsystems (61) kann das Greifsystem (71) in X-/ und Y-Richtung verstellt werden.
  • 3.5.3 Z-Schere 3. Ausführungsform (interne Bezeichnung: SCM-G-5)
  • Die 32–34 zeigen die 3. Ausführung einer Z-Schere für eine Gürtelschneidanlage. Die Materialunterstützung ist ein Schwenktisch (66) und kann um den Drehpunkt (107) auf den erforderlichen Schneidwinkel eingestellt werden. Ein Niederhaltesystem (30) ist auf der Materialeinlaufseite (109) vor dem Untermesser (6) der Schere (1) am Hauptrahmen (2) angeordnet und fixiert den Materialstreifen während des Schneidvorgangs.
  • Das Niederhaltesystem (30) ist die Ausführung Magnetleiste (34). Durch das Niederhaltesystem (30) wird das der Schere (1) zugeführte Material geklemmt und nach erfolgtem Schnitt angehoben, damit das Greifsystem (71) des Rückzugs (61) übernehmen kann.
  • Das Rückzugsystem (61) ist auf der Rückseite der Schere (1) angeordnet. Die Greifvorrichtung (71) des Rückzugsystems (61) greift die angehobene Schnittkante der Materialbahn (111) und zieht das Material über das Untermesser (6). Das Material wird dabei auf das Band (80) nach der Schnittlinie (103) gezogen und abgelegt. Bei dieser Ausführung des Rückzugsystems (61) kann das Greifsystem (71) in X-/ und Y-Richtung verstellt werden.
  • 3.5.4 Z-Schere 4. Ausführungsform (interne Bezeichnung: TCM-G-5)
  • Die 35–37 zeigen die 4. Ausführung einer Z-Schere für eine Gürtelschneidanlage. Die Einheit Materialunterstützung sind Verschiebebleche (70) und können um den Drehpunkt (107) auf den erforderlichen Schneidwinkel eingestellt werden. Ein Niederhaltesystem (30) ist auf der Materialeinlaufseite (109) vor dem Untermesser (6) der Schere (1) am Hauptrahmen (2) angeordnet und fixiert den Materialstreifen während des Schneidvorgangs.
  • Das Niederhaltesystem (30) ist die Ausführung Magnetleiste (34) und Klemmblech (37). Durch das Niederhaltesystem (30) wird das der Schere (1) zugeführte Material geklemmt und nach erfolgtem Schnitt angehoben, damit das Greifsystem (71) des Rückzugs (61) übernehmen kann. Des Weiteren ist eine Saugerleiste (39) Materialeinlaufseitig (109) angeordnet.
  • Das Rückzugsystem (61) ist auf der Rückseite der Schere (1) angeordnet. Die Greifvorrichtung (71) des Rückzugsystems (61) greift die angehobene Schnittkante der Materialbahn (111) und zieht das Material über das Untermesser (6). Das Material wird dabei auf das Band (80) nach der Schnittlinie (103) gezogen und abgelegt. Bei dieser Ausführung des Rückzugsystems (61) kann das Greifsystem (71) in X-/ und Y-Richtung verstellt werden.
  • 3.6 Scheren zum Schneiden verstärkter Stahlcordbänder (interne Bezeichnung: Baureihe 6)
  • Für die Verarbeitung von starken Stahlcordmaterialien kommen Scheren in verstärkter Ausführung zum Einsatz. Die Bauform gleicht im Prinzip den vorher beschriebenen Ausführungen Standard- und Z-Schere. Jedoch ist die technische Auslegung und Bauweise höherwertig konzipiert.
  • 3.7 Textilschere
  • Die Textilschere ist speziell zum Verarbeiten für dünnes Cordmaterial bis zu einer Messerbreite von ca. 2000 mm ausgelegt.
  • 3.7.1 Textilschere 1. Ausführungsform (interne Bezeichnung: TCM-K-3-Kurbelantrieb unten liegend)
  • Die 38–40 zeigen die 1. Ausführung einer Textilschere für eine Karkassenschneidanlage. Die Materialunterstützung ist ein Schwenktisch (66) und ist vor der Schere (1) angeordnet. Ein Niederhaltesystem (30) ist auf der Materialeinlaufseite (109) vor dem Untermesser (6) der Schere (1) am Hauptrahmen (2) angeordnet und fixiert den Materialstreifen während des Schneidvorgangs.
  • Der Winkel des Obermessers (5) nimmt von der Anschnittseite in Richtung Materialabtransportseite zu. Eine Verquetschung des Bandes während des Schneidvorgangs wird dabei gering gehalten und der Materialstreifen wird am Ende des Schneidvorgangs nur geringfügig niedergedrückt.
  • Die Textilschere besteht aus einem Hauptrahmen (2), einer Tischplatte (4) mit Untermesser (6), einem Messerbalken (3) mit einem Obermesser (5), einen quer unter der Tischplatte (4) angeordneten Antriebssystem (8), und einer Kurbelwangen (23/24) je Seite der Textilschere.
  • Der Antrieb (8) erfolgt mit einem Getriebe (19/27) mit zwei Abtriebszapfen. Das Getriebe ist unten im Hauptrahmen befestigt. Je Seite des Getriebes ist eine Kurbelwelle (21/22) angebunden, welche durch die Seitenwangen (25) des Hauptrahmens (2) verläuft und in dessen Seitenwange (25) gelagert ist.
  • An den Enden der Kurbelwellen (21/22), welche exzentrisch sind, ist auf dem jeweiligen Exzenterzapfen je Seite eine Kurbelwange (21/22) gelagert. Der obere Teil der Kurbelwange (23/24) ist mit dem Messerbalken (3) verbunden und gelagert. Die Rotationsbewegung der Kurbelwellen (21/22) versetzen die Kurbelwangen (23/24) in eine Auf- und Abwärtsbewegung. Dadurch wird der Messerbalken (3) mit nach Oben und Unten bewegt. Der Messerbalken (3) ist dafür über vertikale Linearführungen (9) am Hauptrahmen (2) linear beweglich gelagert.
  • Das Niederhaltesystem (30) ist die Ausführung in Zusammenarbeit mit Materialhebevorrichtung (36). Durch das Niederhaltesystem (30) wird das der Schere (1) zugeführte Material geklemmt und nach erfolgtem Schnitt angehoben, damit das Greifsystem (71) des Rückzugs (61) übernehmen kann. In der Schere (1) ist als Abstreifsystem (40) ein Draht horizontal im Obermesser (5) angeordnet, welcher in Richtung Material bewegt wird. Diese kurze Hubbewegung reicht aus, um das angedrückte Material vom Obermesser (5) zu lösen.
  • Das Rückzugsystem (61) ist auf der Rückseite der Schere (1) angeordnet. Die Greifvorrichtung (71) des Rückzugsystems (61) greift die angehobene Schnittkante der Materialbahn (111) und zieht das Material über das Untermesser (6). Das Material wird dabei auf den Bändertisch (78) nach der Schnittlinie (103) gezogen und abgelegt. Bei dieser Ausführung des Rückzugsystems (61) kann das Greifsystem (71) in X-/ und Y-Richtung verstellt werden. Des Weiteren ist bei dieser Ausführung ein Schrottblech (83) für Abfallstreifen integriert.
  • 3.7.2 Textilschere 2. Ausführungsform (interne Bezeichnung: TCM-K-3-Kurbelantrieb oben liegend)
  • Die 41–43 zeigen die 2. Ausführung einer Textilschere für eine Karkassenschneidanlage. Der Winkel des Obermessers (5) nimmt von der Anschnittseite in Richtung Materialabtransportseite zu. Eine Verquetschung des Bandes während des Schneidvorgangs wird dabei gering gehalten und der Materialstreifen wird am Ende des Schneidvorgangs nur geringfügig niedergedrückt.
  • Die Textilschere besteht aus einem Hauptrahmen (2), einer Tischplatte (4) mit einem Untermesser (6), einem Messerbalken (3) mit einem Obermesser (5), einem Antrieb (8) mit einer Antriebswelle (46) oben zum Erzeugen einer vertikalen Bewegung des Messerbalkens (3).
  • Der Antrieb erfolgt durch ein Getriebe (19/27), welches seitlich am Maschinengestell befestigt ist. Das Getriebe (19) ist direkt mit der Antriebswelle (46) verbunden. Die Antriebswelle (46) ist quer liegend über den Messerbalken (3) angeordnet und in den Seitenwangen (25) gelagert.
  • Am oberen Ende des Messerbalkens (3) sitzen Lagergehäuse (43), welche eine zentrische Bohrung aufweisen und welche exzentrisch in der Antriebswelle (46) aufgenommen werden. Durch die exzentrische Lagerung der Antriebswelle (46) wird die Rotationsbewegung der Antriebswelle (46) in eine vertikale und horizontale Bewegung des Lagergehäuses (43) umgesetzt. Das Lagergehäuse (43) ist rotationsfest und vertikal unbeweglich am Messerbalken (3) gelagert, wohingegen eine horizontale Bewegung des Lagergehäuses (43) gegenüber dem Messerbalken (3) über eine Linearführung (85) ermöglicht wird. Der Messerbalken (3) ist dafür über vertikale Linearführungen (9) am Hauptrahmen (2) linear beweglich gelagert.
  • Das Niederhaltesystem (30) ist die Ausführung in Zusammenarbeit mit Materialhebevorrichtung (36). Durch das Niederhaltesystem (30) wird das der Schere (1) zugeführte Material geklemmt und nach erfolgtem Schnitt angehoben, damit das Greifsystem (71) des Rückzugs (61) übernehmen kann. In der Schere (1) ist als Abstreifsystem (40) ein Draht horizontal im Obermesser (5) angeordnet, welcher in Richtung Material bewegt wird. Diese kurze Hubbewegung reicht aus, um das angedrückte Material vom Obermesser (5) zu lösen.
  • Das Rückzugsystem (61) ist auf der Rückseite der Schere (1) angeordnet. Die Greifvorrichtung (71) des Rückzugsystems (61) greift die angehobene Schnittkante der Materialbahn (111) und zieht das Material über das Untermesser (6). Das Material wird dabei auf den Bändertisch (78) nach der Schnittlinie (103) gezogen und abgelegt. Bei dieser Ausführung des Rückzugsystems (61) kann das Greifsystem (71) in X-/ und Y-Richtung verstellt werden. Des Weiteren ist bei dieser Ausführung ein Schrottblech (83) für Abfallstreifen integriert.
  • 3.8 Rollenschere
  • Die Fig. 44 zeigt das Funktionsprinzip der Rollenschere.
  • Bei Rollenscheren ist das Untermesser (6) fest angeordnet. Das Runde Obermesser (93) fährt beim Schneiden horizontal die Schnittkante (103) entlang und wird während des Schneidvorgangs angetrieben, was das Schneiden begünstigt, da die rotierende Bewegung minimal schneller als die Vorschubbewegung ist.
  • Die Rollenschere (1) besteht prinzipiell aus einem Hauptrahmen (2), einer Tischplatte (4), einem Untermesser (6), einer Traverse (90) mit Führungen (91), einem Schlitten (92, einem angetriebenen Rundmesser (93), einem Antriebssystem (8) für die Schneideinheit (96) und einem je nach Ausführung der Schere geeigneten Niederhaltesystem (30) auf der Materialeinlaufseite (109).
  • 3.8.1 Rollenschere 1. Ausführungsform (interne Bezeichnung: TCM-G-2)
  • Die 45–47 zeigen die 1. Ausführung einer Textilschere für eine Gürtelschneidanlage. Die Materialunterstützung ist ein Schwenktisch (66) und kann um den Drehpunkt (107) auf den erforderlichen Schneidwinkel eingestellt werden. Ein Niederhaltesystem (30) ist auf der Materialeinlaufseite (109) vor dem Untermesser (6) der Schere (1) am Hauptrahmen (2) angeordnet und fixiert den Materialstreifen während des Schneidvorgangs.
  • Das Niederhaltesystem (30) ist die Ausführung Magnetleiste (34) und Klemmblech (37). Durch das Niederhaltesystem (30) wird das der Schere (1) zugeführte Material geklemmt und nach erfolgtem Schnitt angehoben, damit das Greifsystem (71) des Rückzugs (61) übernehmen kann.
  • Das Rückzugsystem (61) ist auf der Rückseite der Schere (1) angeordnet. Die Greifvorrichtung (71) des Rückzugsystems (61) greift die angehobene Schnittkante der Materialbahn (111) und zieht das Material über das Untermesser (6). Das Material wird dabei auf den Bändertisch (78) nach der Schnittlinie (103) gezogen und abgelegt. Bei dieser Ausführung des Rückzugsystems (61) kann wie in 16 dargestellt das Greifsystem (71) in X-/ und Y-Richtung verstellt werden.
  • 4 Einzelheiten und Funktionen der Schere
  • Ein spiegelbildlicher Aufbau ist grundsätzlich problemlos möglich, wie auch das Vorsehen zusätzlicher oder das Weglassen einzelner Funktionen, Anlagen- oder Maschinenelemente.
  • 4.1.1 Hauptrahmen
  • Der Hauptrahmen (2) jeder der zuvor beschriebenen Scheren ist als massive Schweißkonstruktion ausgeführt. Prinzipiell besteht der Hauptrahmen (2) aus einer massiven Grundplatte, beidseitig je eine Seitenwange (25) mit Führungsfläche für Führung (9) des Messerbalkens (3), sowie Querverbindungen zwischen den Seitenwangen (25).
  • Im Hauptrahmen (2) der Schere (1), außer bei Anlagen 90° fix, ist der Drehpunkt (107) integriert und dient als Referenz (Schnittkante/Mitte Schere) für Materialeingangs- und Materialausgangskomponenten. Dadurch wird eine einfache Aufstellung und Ausrichtung der Cordschneidanlage erzielt. Ebenfalls bei Umstellung bzw. Austausch der Scherenkomponente ist eine einfache und schnelle Umrüstung möglich.
  • 4.1.2 Tischplatte mit angebautem Untermesser
  • Die 48–50 zeigen das Funktionsprinzip der Tischverstellung.
  • Das Untermesser (6) sitzt fest an der Rückseite (Materialauslaufseitig gesehen) der Tischplatte (4).
  • Die Tischplatte (4) ist horizontal schwimmend im Maschinengestell befestigt und wird (mit Befestigungsleiste(n)) (12) von unten geklemmt. Vorderseitig der Tischplatte (4) wird mit zwei Abdrückschrauben (15), je links und rechts angeordnet, eine Feineinstellung vorgenommen. Mit dieser Einstellvorrichtung (15) links und rechts kann die Position der Tischplatte (4) in Längsrichtung korrigiert werden, womit die Parallelität des Untermessers (6) und der Schnittspalt (102) zum Obermesser (5) eingestellt wird (Schnittspalt – siehe auch Punkt 2.1.1 und 4.1.3).
  • Axial der Abdrückschrauben (15) sitzen Federelemente (Federpaket), welche eine definierte Gegenkraft zwischen Tischplatte (4) und Hauptrahmen (2) aufbringen. Je nach Drehrichtung kann somit das Untermesser (6) durch Verstellen der Tischplatte (4) fein eingestellt werden (Vergrößerung bzw. Verkleinerung Schnittspalt).
  • Die Feineinstellung (15) kann über eine geeignete Meßvorrichtung (13) abgelesen werden. Es gibt auch Varianten, bei welchen die Tischplatte (4) fest mit dem Hauptrahmen (2) verschweißt ist. Bei dieser Variante wird die Parallelität der Messer (5 zu 6) am Obermesser (6) eingestellt.
  • 4.1.3 Schnittspalteinstellung der Messer
  • Die nachfolgend beschriebene Einstellmöglichkeit ist jeweils bei einem der Messer, Ober- oder Untermesser möglich.
  • Zum Ausgleichen von Ungeradheiten der Messer und/oder zum Einstellen einer Bombierung besitzt jeweils ein Messersitz eine Einstellvorrichtung (15). Damit ist es möglich, Ungeradheiten beispielweise in der Größenordnung von ca. 0,002 bis 0,2 mm auszugleichen.
  • Zur Erstellung eines geraden Schnittes ist dabei häufig die Einstellung einer Bombierung, also einer konkaven bzw. einer konvexen Auslenkung des Messers vorteilhaft, wobei eine Auslenkung von beispielweise +/–0,03 mm in der Mitte des Messers eingestellt wird. Die genaue Auslenkung ist dabei vom Material des zu schneidenden Bandes abhängig. Durch eine entsprechende Anzahl neben einander angeordneter Druckschrauben (14) ist dabei eine relativ feine Auflösung möglich.
  • 4.1.4 Messerbalken und Obermesser
  • Das Obermesser (5) ist am Messerbalken (3) befestigt. Der Messerbalken (3) ist entsprechend der Schnittanforderungen (Schnittgeschwindigkeit und Schnittkraft) verbiegungssteif ausgeführt und am Hauptrahmen (2) vertikal beweglich befestigt. Je nach Ausführung und Scherentyp können optionale Baugruppen am Messerbalken befestigt werden (z.B. Abstreifvorrichtung, Niederhaltersystem, etc.).
  • 4.1.5 Führungen
  • Der Messerbalken (3) ist vertikal mit dem Hauptrahmen (2) mittels Führungsschienen (10) und Führungswagen (11) verbunden. In der Regel kommen wartungsfreie Linearführungen zum Einsatz. Das Führungssystem (9) ist so ausgelegt, daß die auftretenden Schnittkräfte aufgenommen werden können.
  • Alternativ können jedoch auch Gleitführungen eingesetzt werden. Diese benötigen jedoch eine Schmierung und sind in der Herstellung und Montage sehr aufwendig.
  • 4.1.6 Scherenmesser
  • Je nach zu verarbeitenden Material gibt es verschiedene Messerausführungen, welche in einem definierten Messersitz befestigt sind. Die meisten Messer sind so ausgeführt, daß das Messer mehrere Schnittkanten (2 bzw. 4 Messerkanten) aufweist. Des Weiteren können Messer mit einem Hinterschliff eingesetzt werden. Durch Umbau (Drehen oder Spiegeln) der Messer wird eine schnelle und kurze Umrüstzeit erzielt, da das Messer seinen vorher eingestellten Referenzsitz beibehält. Beim Messer mit mehreren Schneiden kann dadurch öfters gewechselt werden, bis ein Schärfen notwendig ist.
  • Die technische Ausführung und Herstellung der Messer ergibt eine sehr hohe Standzeit (mehrfache Nachschleifmöglichkeit). Dadurch werden die Kosten des Betreibers gesenkt.
  • 4.1.6.1 Nut in Messer für Abstreifvorrichtung
  • Eine durchgehende Nut parallel zur Schnittkante erlaubt die Einbringung einer Abstreifvorrichtung.
  • 4.1.6.2 Scherenmesser – 2 Schneider-Ausführung
  • Das Scherenmesser in 2-Schneider-Ausführung kommt dann zum Einsatz, wenn das Obermesser und das geschnittene Material zum Ablegen einen sehr großen Hub nach unten vollziehen muß. Das Messer hat unterhalb seiner Schnittkante hierzu genügend Freiraum, damit die Materialschnittkante sehr nah am Untermesser vorbeigeführt werden kann.
  • 4.1.6.3 Scherenmesser – 4 Schneider-Ausführung
  • Das Scherenmesser in 4-Schneider-Ausführung hat vier Schneidkanten.
  • 4.1.6.4 Scherenmesser – Hartmetallausführung
  • Hartmetallmesser haben nur eine Schnittkante, jedoch eine höhere Standzeit. Rundmesser in Hartmetall als Ein- oder Zweischneider ausgeführt.
  • 4.1.6.5 Rundmesser
  • Rundmesser finden ihren Einsatz in Rollenscheren.
  • 4.1.6.6 Scherenmesser – Beschichtung
  • Bei sehr klebrigen Materialien, bzw. auf Kundenwunsch ist eine Beschichtung der Messer möglich.
  • 4.1.7 Antriebssysteme
  • Je nach erforderlicher Schnittkraft sind verschiedene Antriebssysteme möglich.
  • 4.1.7.1 Kupplungs-/Bremskombination
  • Rotatorischer Antrieb (8) mit Übersetzungsgetriebe und Kupplungs-/Bremskombination.
  • Ein Schwungrad (20) wird von einem Motor (27) angetrieben. Das Schwungrad (20) ist mit einem Übersetzungsgetriebe (19) verbunden. Zwei Abtriebe am Übersetzungsgetriebe werden über eine Kupplungs-Bremskombination (hydraulisch oder pneumatisch) bei dem erforderlichen Scherenschnitt zugeschaltet. An den beiden Abtrieben sind Kurbelwellen (21/22) angeordnet, welche an ihren anderen Ende im Hauptrahmen (2) gelagert sind.
  • An den Enden der Kurbelwellen (21/22), welche exzentrisch sind, ist auf dem jeweiligen Exzenterzapfen je Seite eine Kurbelwange (23/24) gelagert. Der obere Teil der Kurbelwange (23/24) ist mit dem Messerbalken (3) verbunden und gelagert. Die Rotationsbewegung der Kurbelwellen (21/22) versetzen die Kurbelwangen (23/24) in eine Auf- und Abwärtsbewegung. Dadurch wird der Messerbalken (3) nach Oben und Unten bewegt.
  • Antriebsprinzip: Dauerlauf und Zuschalten durch Kupplungsgetriebe
  • Für die Schnittspalteinstellung (102) der Scherenmesser im Einrichtbetrieb ist es erforderlich, den Messerbalken (3) zu Tippen und an bestimmten Positionen zu Halten. Um diese Tippfunktion zu erreichen, hilft eine zusätzlich angeordnete Backenbremse (26) an einer der Kurbelwellen (21/22).
  • 4.1.7.2 Direktantrieb
  • Rotatorischer Antrieb (8) mit Direktantrieb auf die Kurbelwelle(n) Ein Getriebe (19) mit Motor (27) treibt direkt an den Getriebeabtrieb(en) die Kurbelwelle(n) an. Das Abtriebsmoment des Getriebes (19) und die Antriebsleistung sind entsprechend so ausgelegt, daß es in diesem Fall für die benötigte Scherkraft ausreicht.
    Antriebsprinzip: Schaltbetrieb
    Nachteil: Spannungsspitzen
    Vorteil: günstigere Ausführung, da Übersetzungsgetriebe, Kupplung und Schwungrad entfällt
  • 4.2 Optionale Funktionen
  • Die nachfolgend Beschriebenen Einrichtungen oder Systeme können bei allen beschriebenen Scherentypen optional vorgesehen werden.
  • 4.2.1 Niederhaltesystem
  • Niederhaltesystem (30) Materialeinlaufseitig (109) vor dem Untermesser (6) der Schere (1) fixiert den Materialstreifen (111) während des Schneidvorgangs. Der Niederhalter (31) verhindert dabei Bewegungen des Bandes, die zu einem fehlerhaften Schnitt oder einem Verziehen des Bandes führen können. Dabei wird der Niederhalter (31) vor dem Schnitt vertikal nach unten bewegt, um das Band (111) zu halten. Nach dem Schnitt erfolgt eine Bewegung vertikal nach oben. Das Band (111) wird dabei wieder frei gegeben.
  • Von Vorteil ist, dass der zugeführte Materialstreifen während des Schneidens ständig gehalten und fixiert wird.
  • 4.2.1.1 Einfaches Niederhaltesystem auf der Materialeinlaufseite
  • Die 54 zeigt das Funktionsprinzip eines einfachen Niederhaltesystems. Das Niederhaltesystem (30) ist Materialeinlaufseitig (109) oberhalb vor dem Untermesser (6) angeordnet, und kann über eine entsprechende Hubvorrichtung (33) vertikal bewegt werden. Eine elastische Leiste (32) verläuft parallel zur Schnittlinie (103).
  • Vor dem Schneidvorgang wird das Niederhaltesystem (30) vertikal nach unten bewegt und fixiert den Materialstreifenanfang. Nach erfolgtem Schneidvorgang fällt der geschnittene Materialstreifen abwärts auf das nach dem Untermesser (6) angeordnete Band (80) und das Niederhaltesystem (30) wird wieder nach oben bewegt.
  • 4.2.1.2 Niederhaltesystem in Zusammenarbeit mit Materialhebevorrichtung
  • Die 51 zeigt das Funktionsprinzip Materialhebevorrichtung mit Niederhaltesystem. Das Niederhaltesystem (30) ist Materialeinlaufseitig (109) oberhalb vor dem Untermesser (6) angeordnet, und kann über eine entsprechende Hubvorrichtung (33) vertikal bewegt werden. Eine elastische Niederhalteleiste (32) verläuft parallel zur Schnittlinie (103).
  • Vor dem Schneidvorgang wird das Niederhaltesystem (30) vertikal nach unten bewegt und fixiert den Materialstreifenanfang. Bei dieser Ausführung erfolgt der Schneidvorgang in Zusammenarbeit mit der darunter liegenden Materialhebevorrichtung (36).
  • Der Materialstreifenanfang ist zwischen der Niederhalteleiste (32) und Hebeleiste (84) geklemmt. Während des Schneidvorgangs wird die Hebeleiste (84) mit dem Materialstreifen (111) vertikal nach oben gestellt. Die Klemmkraft wird vom Hubsystem des Niederhalters (30) komprimiert aufgenommen. Ein Überdrücken findet statt.
  • Die obere Position der Hebeleiste (84) ist die Übernahmeposition der Greifvorrichtung (71) des Rückzugsystems (61). Nachdem der Materialstreifenanfang (111) von der Greifvorrichtung geklemmt wurde, wird die Hebeleiste wieder vertikal nach unten gestellt. Das Niederhaltesystem (30) fährt entsprechend vertikal nach oben.
  • 4.2.2 Materialhebe- und Materiallösevorrichtung
  • Die Materialhebevorrichtung (36) ist ein Hochhaltesystem für die Materialauflage vor dem Untermesser, um das Material nach erfolgtem Schnittvorgang leicht anzuheben und vom Untermesser (6) abzureißen, damit die Greifvorrichtung (71) des Rückzugsystems (61) das Material (111) aufnehmen kann.
  • Es gibt verschiedene Varianten mit denen das Material angehoben wird. Magnet- und Vakuumtechnik in unterschiedlichen mechanischen Kombinationen helfen dabei die Funktion auszuführen.
  • 4.2.2.1 Magnetleiste – Vertikaler Hub (bei Stahlcordmaterial)
  • Die 55 und 56 zeigen das Funktionsprinzip Niederhalte- und Materialhebevorrichtung mit einer Magnetleiste.
  • Diese Ausführung findet hauptsächlich Anwendung bei Stahlcordmaterial, da mit Magnettechnik gearbeitet wird.
  • Ein Niederhalter (31) ist parallel zur Schnittlinie (103) Materialeinlaufseitig (109) oberhalb vor dem Untermesser (6) angeordnet und mit Führungen (116) mit dem Messerbalken verbunden. An der Unterseite des Niederhalters (31) sind mehrere Magnete als Magnetleiste (34) angeordnet. Ein entsprechendes Hubsystem (33) auf beiden Seiten ist mit dem Hauptrahmen (2) verbunden und drückt die Magnetleiste (34) auf die Materialbahn (111). Das Hubsystem (33) erlaubt verschiedene Stellungen. Der Materialstreifenanfang (111) wird nach erfolgtem Schneidvorgang mit einem ersten vertikalen Hub (Hub 1) definiert angehoben. Dies ist die Übernahmeposition der Greifvorrichtung (71) des Rückzugsystems (61). Nachdem der Materialstreifenanfang (111) von der Greifvorrichtung (71) geklemmt wurde, macht die Materialleiste (34) einen zweiten definierten vertikalen Hub (Hub 2) nach oben. Damit wird der Materialstreifenanfang (111) von der Magnetleiste (34) gelöst, das Material wird von der Magnetleiste (34) abgerissen.
  • Ein dritter Hub (Hub 3 – Wartungshub) erlaubt im Einrichtbetrieb das System Magnetleiste (34) nach oben zu fahren. Dadurch entsteht ein Zugangsbereich zum dahinter liegenden Obermesser (5).
  • Es gibt weitere Varianten mit gleichem Funktionsprinzip. Bei diesen Varianten ist das Hubsystem (33) mit Führungen (116) unterhalb der Tischplatte (4) angeordnet.
  • 4.2.2.2 Magnetleiste – Vertikaler Hub (Textilcordmaterial)
  • Die 52 zeigt das Funktionsprinzip Magnetleiste und Klemmblech. In 57 ist die Niederhalteund Materialhebevorrichtung mit einer Magnetleiste und Klemmblech vereinfacht dargestellt.
  • Diese Ausführung findet hauptsächlich Anwendung bei Textilcordmaterial. Ein horizontaler Klemmbalken (47) ist parallel zur Schnittlinie (103) Materialeinlaufseitig (109) oberhalb vor dem Untermesser (6) angeordnet und seitlich in Führungsachsen (113) für eine vertikale Bewegung im Hauptrahmen (2) gelagert. Ein Hubsystem (38), welches unterhalb im Hauptrahmen (2) angeordnet ist, erlaubt einen Arbeits- und einen Wartungshub des Klemmbalkens (47). Die Führungsachsen (113) sind fest mit dem Klemmbalken (47) verbunden. Zwischen diesen Führungsachsen (113) ist ein vertikal frei bewegliches Klemmblech (37) aus Stahl in geeigneter Gleitführung (117) gelagert. Im Klemmbalken (47) ist eine Magnetleiste (34) mit geeignetem Hubsystem (99) einzeln und vertikal zustellbar.
  • Nachdem das Material (111) zwischen Klemmblech (37) und Klemmbalken (47) gefördert ist, fährt der Klemmbalken (47) mit zugestellter Magnetleiste (34) abwärts (Arbeitshub). Das Klemmblech (37) wird von den Magneten (34) angezogen und klemmt das Material (111) dazwischen. Danach fährt der Klemmbalken (47) mit geklemmten Materialstreifen (111) aufwärts. Dies ist die Übernahmeposition der Greifvorrichtung (71) des Rückzugsystems (61). Nachdem der Materialstreifenanfang von der Greifvorrichtung (71) geklemmt wurde, fährt die Magnetleiste (34) im Klemmbalken (47) eine Aufwärtsbewegung. Dadurch verliert das Klemmblech (37) seine magnetische Haltekraft und fällt nach unten. Das Material wird nun von der Greifvorrichtung gehalten.
  • Das Hubsystem mit Führungsachsen kann auch oberhalb der Materialebene angeordnet werden, ist jedoch hier nicht dargestellt.
  • 4.2.2.3 Magnetleiste – Schwenkrahmen
  • Die 58 bis 62 zeigen das Funktionsprinzip Niederhalte- und Materialhebevorrichtung Ausführung mit Schwenkrahmen und Magnetleiste.
  • Die Magnetleiste (34) und der Schwenkrahmen (35) bilden den Niederhalter. In 58 wird das Material (111) durch die Magnetleiste (34) niedergedrückt. In 59 wird das Material geschnitten.
  • In 60 fährt die Greifvorrichtung (71) in das angehobene Material (111). In 61 greift die Greifvorrichtung (71) das Material. In 61 ist die Magnetleiste (34) mit dem Schwenkrahmen (35) in oberer Stellung und das Material (111) vom Magneten (34) abgerissen.
  • Diese Ausführung findet hauptsächlich Anwendung bei Stahlcordmaterial, da mit Magnettechnik gearbeitet wird.
  • Ein Schwenkrahmen (35) ist parallel zur Schnittlinie (103) Materialeinlaufseitig (109) oberhalb vor dem Untermesser (6) angeordnet. Der Schwenkrahmen (35) kann mit einer entsprechenden Hubvorrichtung (33) um einen Drehpunkt dem Materialstreifenanfang (111) zugestellt werden. Die Hubvorrichtung (33) erlaubt zwei unterschiedliche Stellungen. An der Schwenkrahmenseite zum Untermesser sind mehrere Magnete (34) als eine fluchtende Magnetfläche angeordnet. Vor dem Untermesser (6) ist eine Auflagefläche angeordnet, über welche das Material gezogen wird.
  • Vor dem Schneiden wird der Schwenkrahmen (35) mit der Hubverstellung (33) nach unten gestellt, und klemmt den Materialstreifenanfang (111) zwischen Auflagefläche und Magnete (34). Nach erfolgtem Schneidvorgang wird ein Hub der Hubvorrichtung aktiviert und der Materialstreifenanfang (111) wird minimal angehoben. Dies ist die Übernahmeposition der Greifvorrichtung (71) des Rückzugsystems (61). Nachdem der Materialstreifenanfang (111) von der Greifvorrichtung (71) geklemmt wurde wird der zweite Hub der Hubvorrichtung aktiviert. Dadurch wird das Material (111) von den Magneten (34) gelöst (abgerissen).
  • 4.2.2.4 Hebeleiste – von Unten
  • Die 51 und 63 zeigen das Funktionsprinzip Niederhalte- und Materialhebevorrichtung Ausführung mit Hebeleiste.
  • Eine Hebeleiste (84) verläuft parallel neben dem Untermesser. Über eine entsprechende Hubvorrichtung (38) wird die Hebeleiste (84) während dem Schnittvorgang (kurz nach UT) vertikal nach oben zugestellt.
  • Der Materialstreifenanfang (111) ist zwischen Niederhalteleiste (31) und Hebeleiste (84) geklemmt und wird vertikal nach oben gestellt. Die Funktion Materialhebevorrichtung (36) erfolgt in Zusammenarbeit mit dem darüber liegenden Niederhaltesystem (30).
  • Dies ist die Übernahmeposition der Greifvorrichtung (71) des Rückzugsystems (61). Nachdem der Materialstreifenanfang (111) von der Greifvorrichtung (71) geklemmt wurde, wird die Hebeleiste (84) wieder vertikal nach unten gestellt. Das Niederhaltesystem (30) fährt entsprechend vertikal nach oben.
  • 4.2.2.5 Saugerleiste
  • Diese Ausführung findet Anwendung bei Textilcordmaterial im Zusammenhang mit der Funktion Schneidwinkelverstellung mit Verschiebeblech.
  • Eine Fixierleiste (39) ist parallel zur Schnittlinie (103) Materialeinlaufseitig (109) oberhalb vor dem Untermesser (6) angeordnet. In der Fixierleiste (39) sind mehrere Sauger angeordnet, die durch Öffnungen an der Unterseite dem Material zugestellt werden können. Ein entsprechendes Hubsystem (99) drückt die Fixierleiste (39) auf die Materialbahn (111). Der Materialstreifenanfang wird mit Vakuum der Sauger fixiert. Die Fixierleiste (39) fährt vertikal nach oben und hält den Materialstreifen (111) auf Spannung.
  • 4.2.3 Abstreifsysteme
  • Durch den Schnittvorgang kann das Material (105/111) an den Messern (5/6) anhaften. Um diese Anhaftung wieder zu lösen, finden Abstreifsysteme (40) ihre Anwendung. Je nach zu verarbeitenden Material und Messerausführung kann die Positionierung (Ober- oder Untermesser) und Ausführung variieren.
  • 4.2.3.1 Abstreifvorrichtung (Draht/Band-Auf/Ab)
  • Die 53 zeigt das Funktionsprinzip Abstreifvorrichtung mit Draht bzw. Band Auf/Ab. Des Weiteren ist in 54 eine Abstreifvorrichtung dargestellt.
  • Der Abstreifdraht (115) bzw. das Abstreifband verläuft durch das Obermesser (5) und/oder durch das Untermesser (6). Die Befestigung der Abstreifvorrichtung (40) erfolgt am Hauptrahmen (2) oder am Messerbalken (3).
  • Bei dieser Variante verläuft ein gespanntes Bandelement (115) (in der Regel ein Drahtseil) im Messer (5/6), also parallel zur Messeröffnung (108). An seinen Enden ist jeweils eine Klemmvorrichtung befestigt. Mit dieser Abstreifvorrichtung kann nach Beendigung des Schneidvorgangs eine vertikal nach oben bzw. nach unten gerichtete Abstreifkraft erzeugt werden, um das Material (111) vom Messer (5/6) zu lösen.
  • 4.2.3.2 Abstreifvorrichtung Blasleiste an Obermesser
  • Eine auf der Abschnittseite (110) parallel zum Obermesser (5) verlaufende Blasleiste unterstützt das Ablösen des geschnittenen Materialstreifens (105).
  • 4.2.4 Messerklemmung
  • Es gibt zwei Varianten der Messerklemmung.
  • 4.2.4.1 Messerklemmung mechanisch
  • Die eine Variante ist die mechanische Klemmung. Hier wird das Scherenmesser (5/6) mittels Schrauben in das Messerfutter am Unter- und/oder Oberbalken angeschraubt. Das bietet den Vorteil einer einfachen, kostengünstigen und sicheren Verbindung. Nachteil dieser Variante ist jedoch der größere Aufwand bei einem Messerwechsel.
  • 4.2.4.2 Messerklemmung hydraulisch
  • Neben der klassischen mechanischen Messerklemmung gibt es auch die Variante der hydraulischen Messerklemmung. Hierbei wird das Scherenmesser (5/6) hydraulisch fixiert/angepreßt. Vorteil: Wartungsfreundlich, Servicezeiten werden reduziert
  • 5 Materialzuführung/Materialunterstützung
  • Die Materialzuführung (63) bzw. Materialunterstützung (64) muß entsprechend der Scheren- bzw. Anlagenausführung und des zu verarbeitenden Materials verschieden ausgeführt werden. Hierbei können nachfolgend beschriebene Varianten zum Einsatz kommen.
  • Siehe hierzu auch Punkt 3 – Anlagentypen
  • Es werden unterschieden: System Vorschub (Schiebend) oder System Rückzug (Ziehend) Die Materialzuführung (63) bzw. Materialunterstützung (64) ist in der Regel zwischen der Abwickelstation (62) und der Schere (1) angeordnet.
  • 5.1 Deichsel
  • Bei erforderlicher Schneidwinkelverstellung schwenkt die Komponente Materialzuführung bzw. Materialunterstützung entsprechend um einen Drehpunkt (107). Die Komponente Abwickelstation ist bei Schneidwinkelverstellung mit einer Deichsel mit der Komponente Schere im Drehpunkt (107) des Hauptrahmens (2) verbunden. Mittels eines Gebersystems kann die exakte Winkelposition ermittelt und angefahren werden.
  • 5.2 Druckrolle Oben als Klemmfunktion
  • Je nach Kundenanforderung ist an der Materialunterstützung (64) Einlaufseitig (109) eine elastische Druckrolle über der Vorschubrolle angeordnet. Diese Komponente dient zum erstmaligen Einlegen des Materials. Die Druckrolle klemmt das Material, damit der Materialanfang nicht durch sein Eigengewicht zurückgezogen wird.
  • 5.3 Vorschubsystem
  • Bei dieser Variante wird das Material (111) über die Messerkante des Untermessers (6), der Schnittlinie (103) geschoben. In den 10 und 13 ist diese Variante vereinfacht in der Draufsicht dargestellt.
  • Die Einheit Vorschubsystem (60) besteht aus einem Schwenkrahmen (50) mit integrierter Rollenbahn (52), einer Druckrolle (53) einlaufseitig oben, einen oben liegenden Linearsystem (51), einen oben angeordneten Parallelogrammhebelmechanismus (57) mit Drehpunkt (107) am Schwenkrahmen (50) und Drehpunkt an der Schere, einer Vorschubleiste (54) mit vertikal zustellbarer Magnetleiste (55), einem Unterstützungstisch (56) auslaufseitig und ist unten mit einer Deichsel (118) am Hauptrahmen (2) der Schere (1) angebaut.
  • Alternativ kann die Komponente Magnetleiste (55) auch durch eine Vakuumleiste ersetzt werden. Der Schwenkrahmen (50) steht im eingestellten Schneidwinkel (101) zur Schnittlinie (103), welcher für die Materialstreifen (105) erforderlich ist. Der Parallelogrammhebelmechanismus (57) schwenkt bei Schneidwinkelverstellung entsprechend mit und sorgt dafür, daß die Vorschubleiste (54) immer parallel zu der Schnittlinie (103) der Schere (1) steht. Das Material (111) verläuft über die Rollenbahn (52) und einen Unterstützungstisch (56). Die darüber angeordnete Lineareinheit (51) verfährt die Vorschubleiste (54) um die zu fördernde Vorschublänge. Die Vorschubrichtung (100) ist immer die Materialflußrichtung (100).
  • Die Vorschubleiste (54) hat unterhalb Öffnungen durch welche Magnete (auf einer Magnetleiste(34)) bzw. Sauger (bei Ausführung Vakuumleiste) zugestellt werden. Nach erfolgter Vorschubpositionierung fährt die Magnetleiste (34) bzw. Vakuumleiste nach oben. Dabei wird das Material (111) abgestreift und löst sich von der Vorschubleiste (54).
  • Bei Karkassenanlagen wird die Rollenbahn (52) durch ein festes Transportband ersetzt und der Materialauslaufseitige Unterstützungstisch (56) entfällt.
  • 5.4 Schwenkblech
  • Die Ausführung Schwenkblech (66) ist die einfache Art der Materialunterstützung. Es wird eine Fläche erzeugt, auf welcher das Material (111) aufliegen und darüber gefördert werden kann. In 16 ist diese Variante vereinfacht in der Draufsicht dargestellt.
  • 5.4.1 Schwenkblech-Gürtelschneidanlagen
  • Diese Variante findet Anwendung, wenn der Schneidwinkel (101) entsprechend verstellt werden muß. Das Schwenkblech (66) ist so ausgelegt, daß die Materialunterstützung (64) bei den erforderlichen Schneidwinkeln (101) gegeben ist. In 16 ist diese Variante vereinfacht in der Draufsicht dargestellt.
  • Die Baugruppe Schwenkblech (66) besteht aus einer Deichsel (118), Unterstützungsrahmen (119), Antriebsrolle (125), Klemmrolle (65), Blasleiste (124) und Schwenkblech (66).
  • Das Schwenkblech (66) liegt schwimmend auf dem Unterstützungsrahmen (45) der Schere (1) auf und stützt sich darauf ab. Eine Blasleiste (124) ist senkrecht zur Materialflußrichtung (100) angeordnet. Ein Luftpolster wird zwischen Materialunterfläche und Schwenkblech (66) erzeugt. Dieses ist ausreichend, daß das Material (111) entsprechend gefördert werden kann.
  • 5.4.2 Schwenkblech-Karkassenschneidanlagen
  • Diese Variante ist ähnlich der vorher beschriebenen Ausführung. Jedoch entfällt hier der Unterstützungsrahmen (45). Das Schwenkblech (66) liegt hier auf dem Tisch (4) der Schere (1) auf. In den 40 und 43 ist diese Variante vereinfacht in der Draufsicht dargestellt.
  • 5.4.3 Fördereinheit-Textilcordschneidanlagen
  • Diese Variante findet Anwendung bei Textilcordschneidanlagen. In 43 ist diese Variante vereinfacht in der Draufsicht dargestellt.
  • Ein Fördersystem (67) mit Klemmfunktion vor der Schneidvorrichtung unterstützt den Materialstreifen (111) in der Anlage.
  • Mehrere angetriebene Fördereinheiten sind hintereinander angeordnet. Zwischen den einzelnen Fördereinheiten sind Unterstützungsbleche(70) integriert, so daß diese zusammen eine einheitliche Materialunterstützung (64) ergeben. Das sehr dünne Material (111) wird dadurch auf der gesamten Breite unterstützt und kann nun in Richtung (100) der Schneidvorrichtung gleichmäßig befördert werden. Das Fördern übernimmt die am Anfang angeordnete Antriebsrolle (125).
  • 5.5 Rollentisch
  • Der Rollentisch (68) ist zwischen Abwickelstation (62) und Schere (1) befestigt. In 19 ist diese Variante vereinfacht in der Draufsicht dargestellt.
  • Diese Form der Materialunterstützung (64) wird nur bei Anlagentyp Karkasse 90° fix, d.h. keine Schnittwinkelverstellung, und entsprechend stabilen Material (Stahlcordmaterial) verwendet.
  • Die Einheit Rollentisch (68) besteht aus mehreren Rollen, welche bis kurz vor das Untermesser (6) der Schere (1) angeordnet sind.
  • 5.6 Verschiebeblech
  • Diese optionale Variante findet Anwendung, wenn der Schneidwinkel (101) entsprechend verstellt werden muß. Diese Ausführung ist vollautomatisch, d.h. es ist kein Eingriff des Bedieners während der Schneidwinkelverstellung notwendig. In 16 und 28 ist diese Variante vereinfacht in der Draufsicht dargestellt.
  • Die Ausführung ist vom Prinzip ähnlich der Ausführung Schwenkblech (66). Ein unter dem Material (111) befindliches verstellbares Verschiebeblech (69) wird in Materialförderrichtung (100) bzw. entsprechend entgegen während der Schneidwinkelverstellung mitpositioniert. Dabei wird das Material (111) immer auf Spannung gehalten, ohne das eine Faltenbildung entsteht. Das Halten des Materialstreifens (111) wird mit einer Magnetleiste (34) bzw. Vakuumleiste realisiert. Durch die Funktion Verschiebeblech wird eine Materialverzugsfreie Schneidwinkelverstellung ermöglicht.
  • Von Vorteil ist die vollautomatische Funktion und kurze Umrüstzeiten
  • 5.6.1 Materialunterstützung mit Verschiebeblech-Anlagentyp Gürtel
  • Funktionsprinzip wie unter Punkt 5.6 beschrieben. Einlaufseitig (109) der Komponente Schere (1) ist die Materialunterstützung (64) mit Verschiebeblechen (81/82) zur Materialverzugsfreien Winkelverstellung angeordnet. Die Materialunterstützung (64) ist mit einer Deichsel (118) am Hauptrahmen (2) der Schere (1) angebaut und besteht aus einem Schwenkrahmen (50), einer Antriebsrolle (125) und zwei Verschiebeblechen (81/82) und deren Kettenantrieb.
  • Das Material (111), welches der Schere zugeführt wird liegt auf einer ebenen Unterlage auf. Die Unterlage bilden zwei Verschiebebleche (81/82), welche jeweils über einen Kettenantrieb in Materialflußrichtung (100) verstellbar sind. Bei einer vorgesehenen Schneidwinkelverstellung verfährt das jeweilige Verschiebeblech (81/82) entsprechend der Schwenkbewegung mit.
  • 5.6.2 Materialunterstützung mit Verschiebeblech-Anlagentyp Karkasse
  • Ausführung wie vorher beschriebener Punkt. Jedoch wird bei dieser Variante nur ein Verschiebeblech (69) benötigt.
  • 5.7 Rückzugsysteme (Feeding systems)
  • Die Komponente Rückzugsystem (61) ist immer gegenüber (110) der Materialeinlaufseite (109) angeordnet.
  • Bei dieser Variante wird das Material (111) über die Messerkante, die Schnittlinie (103) gezogen. Diese Ausführung findet in Kombination mit anderen Funktionskomponenten statt.
  • Wichtig ist, daß das Material (111) leicht angehoben wird, damit mit dem Greifsystem (71) unter das Material (111) gefahren werden kann, um dieses zu Greifen (=>Materialhebevorrichtung parallel zur Schnittlinie (103) kurz vor dem Untermesser (6)). Dabei muß mit dem Greifsystem (71) minimal über die Schnittlinie (103) der Messer (5/6) gefahren werden. Hierzu ist ein gewisser Platzbedarf erforderlich um Kollisionen mit dem Obermesser (bzw. Rundmesser) und anderen Maschinenkomponenten zu vermeiden.
  • Vor der Schere (1) muß das Material (111) entsprechend unterstützt werden. Siehe hierzu auch Punkt 3 – Anlagentypen
  • 5.7.1 Rückzugsystem mit X/Y-Achse
  • Ist bei Schneidanlagen eine Verstellung des Schneidwinkels erforderlich, so muß bei der Ausführung mit Rückzugssystemen die Greifvorrichtung in 2 Achsen (X/Y-Achse) verstellt werden.
  • Das Rückzugsystem (61) besteht aus einem Hauptrahmen und einen Verfahrrahmen mit Greifvorrichtung (71). Der Hauptrahmen ist Rückseitig (110) der Schere (1) angeordnet. Der Verfahrrahmen kann in einer parallelen Arbeitsebene (106) zum Material nahezu in alle Rückzugrichtungen (X-/Y-Achse) bewegt werden. Die Bewegung wird über Linearantriebe ausgeführt. Die Greifvorrichtung (71) ist ein mehrteiliges Zangensystem, welches das geschnittene Materialende (111) greift und durch die Schere (1) hindurchzieht.
  • 5.7.2 Rückzugsystem mit Y-Achse
  • Ausführung wie vorher beschriebener Punkt. Jedoch wird bei dieser Variante nur eine Achse verstellt. Findet Anwendung bei Anlagenausführung wie unter Punkt 3.3 beschrieben.
  • 5.7.3 Greifvorrichtung
  • Die Greifvorrichtung (71) des Rückzugsystems (61) bildet eine Zange, welche in horizontaler Arbeitsebene (106) das angehobene Material (111) aus der Schere (1) zieht. Hierzu wird mit der Zangenspitze (71) minimal über das Untermesser (6) gefahren und das Material (111) geklemmt.
  • Die Zange ist mehrteilig ausgeführt. Eine mehrteilige Anordnung ist deshalb erforderlich, um Fertigungsungenauigkeiten auszugleichen und um auf der Länge der gesamten Zange gleichmäßigen Druck zu erhalten. Die Anzahl dieser Klemmvorrichtungen richtet sich je nach Abschnittsbreiten des zu verarbeitenden Materials und der Ständerdurchgangsbreite in der Schere.
  • Es gibt unterschiedliche Ausführungen von Greifvorrichtungen (71), bei welchen sich der Drehpunkt der Zange oberhalb bzw. unterhalb der Arbeitsebene (106) befindet.
  • Die 64 und 65 zeigen das Funktionsprinzip einer Greifvorrichtung (71) mit unter der Arbeitsebene (106) liegenden Drehpunktes. Die 66 und 67 zeigen das Funktionsprinzip einer einfachen Greifvorrichtung (71), bei welcher der Drehpunkt oberhalb der Arbeitsebene (106) sitzt.
  • 6 Weitere optionale Zusatzelemente oder -funktionen
  • 6.1 Werkzeugwechselwagen
  • Der Werkzeugwechselwagen (120) wird als Hilfsmittel zum Transportieren und Lagern der langen Messer verwendet. Weiterhin besteht die Möglichkeit so nah wie möglich an die Schere (1) und den jeweiligen Messersitz heranzufahren. Es ist nicht immer möglich die Messer zur Montage mittels einer Schlaufe und Hebezeug an den Messersitz heran zu bekommen.
  • 6.2 Kantenbenetzung
  • Bei der Option Kantenbenetzung (121) wird die Außenkante der Materialbahn (111) mit einem Lösungsmittel benetzt. Durch diese Vorbehandlung wird das Material in seiner Eigenschaft entsprechend verändert, was für den Folgeprozess Spleißen (nach Schneidvorgang) erforderlich ist. In 22 ist diese Variante vereinfacht in der Draufsicht dargestellt.
  • 6.3 Kantenerwärmung
  • Bei der Option Kantenerwärmung (122) wird die Außenkante der Materialbahn mit Wärmelampen bestrahlt. Durch diese Vorbehandlung wird das Material in seiner Eigenschaft entsprechend verändert, was für den Folgeprozess Spleißen (nach Schneidvorgang) erforderlich ist. In 13 ist diese Variante vereinfacht in der Draufsicht dargestellt.
  • 6.4 Einlegevorrichtung
  • Bei Cordmaterialbahnen, welche für das Bedienpersonal schwer zu handeln sind, wird der Materialstreifen-anfang halbautomatisch der Schere zugeführt.
  • Hierbei wird mit einem Balken über der Materialzuführung das Material magnetisch bzw. pneumatisch fixiert und der Schere zugefördert.
  • 7. Anlagenlayout-Optionen
  • Die 68–71 zeigen verschiedene Layouts für Gesamtanlagen, jeweils umfassend eine Schere. Gleiche Anlagenkomponenten sind auch hier mit gleichen Bezugszeichen versehen. Die Ausführungen zu den Funktionen der einzelnen Anlagenkomponenten gelten, wenngleich detailliert nur zu einer Figur gegeben, auch für alle anderen in den Figuren beschriebenen Layoutbeispiele.
  • 68 zeigt ein beispielhaftes Layout für eine Karkassenanlage ohne Slitter.
  • Vorgesehen ist eine Abwickelstation 62, aus der das zu bearbeitende Cordband bezogen wird. In der Abwickelstation werden in ein geeignetes Gestell die zu verarbeitenden Materialrollen eingehängt und ausgewickelt. Hierbei wird die zu verarbeitende gummierte Cordbahn von einer Zwischenlage (Folie, Leinen oder Ähnliches) getrennt. Diese Zwischenlage wird verwendet, um das Verkleben der gummierten Materialbahn zu verhindern. Um verschiedene Schneidwinkel zu realisieren, kann wie ausgeführt der Abwickler 62 geschwenkt werden, was jedoch nicht zwingend erforderlich ist. Es gibt unterschiedliche Ausführungsformen hinsichtlich eines solchen Abwicklers. Bekannt sind Einfachabwickler, in die eine Materialrolle eingehängt werden kann. Bei einem Doppelabwickler mit Drehtisch sind zwei Materialrollen zum Einhängen, eine davon wird verarbeitet, eine davon gewechselt. Daneben ist ein Doppelabwickler mit Shuttlerrahmen zum Einhängen von zwei Materialrollen bekannt, eine wird verarbeitet, eine davon gewechselt. Weiterhin sind Kassettenabwickler bekannt, in denen eine Materialrolle in eine Kassette gehängt wird und die Kassette sodann in den Abwickler transportiert wird. Diese Aufzählung ist nicht abschließend. Der Abwickler ist verschwenkbar.
  • Dem Abwickler 62 folgt wie ausgeführt die Schere 1. Der Scherentisch dient als Materialunterstützung 64 und ist mit dem Abwickler 62 verbunden und schwenkt im Bedarfsfall gemeinsam mit dem Abwickler 62. Das zu verarbeitende Material liegt auf dem Scherentisch und wird auf diesem liegend in die Schere 1 gezogen. Am Anfang des Tisches oder darüber befindet sich sehr häufig eine Fördereinrichtung, die den Materialanfang in die Schere transportiert, z. B. eine angetriebene Förderrolle. Dies ist immer dann notwendig, wenn die Maschine komplett entleert ist und der Anfang einer neuen Materialrolle in die Schere 1 eingelegt werden muss, oder falls zum Schwenken des Abwicklers das Material ein Stück weit aus der Schere 1 zurückgezogen wurde.
  • Die Schere 1 dient zum Abschneiden von Cordbandstreifen in einer definierten Breite und einem definierten Winkel. Als Schere 1 können die vorher beschriebenen Scherentypen, die für Karkassenanlagen geeignet sind, verwendet werden.
  • Der Schere 1 folgt ein Rückzugsystem 61, wie es zuvor beschrieben wurde. Es dient zum Fördern der Materialbahn in die Schere 1 bzw. zieht das gegriffene Band durch die Schere 1, wie zuvor beschrieben. Die Schere 1 weist ferner ein Transportband auf, das den geschnittenen Cordbandstreifen aufnimmt und ihn aus der Schere 1 transportiert. Ein solcher Förderer kann als einzelner Bandgurt, in Form mehrerer Bandgurte oder in Form mehrerer Bandgurte mit einer zwischengeschalteten Hochhebeeinrichtung ausgeführt sein
  • Der Cordbandstreifen wird sodann auf die erste Fördereinrichtung 80 einer Spleißvorrichtung 126, hier einem Überlappspleißer gegeben, und der eigentlichen Spleißeinheit zugeführt. Diese erste Fördereinrichtung 80 kann grundsätzlich auch mit der Fördereinrichtung, die der Schere 53 zugeordnet ist, zusammenfallen. D. h., dass sich zwischen der eigentlichen Spleißvorrichtung 126 und der Schere 1 nur eine, bezogen auf die Spleißvorrichtung dann erste Fördereinrichtung befindet. Die Spleißvorrichtung 126 dient zum Verbinden (rein mechanisch, ohne Zuhilfenahme von Zusatzstoffen) der zuvor geschnittenen Bandstreifen. Sie ist im Winkel verschwenkbar, um das Bandmaterial in verschiedenen Winkeln verarbeiten zu können.
  • Optional ist noch eine Spleißvorrichtung 127 in Form eines Stumpfspleißers gezeigt, der anstelle des Überlappspleißers 126 verwendet werden kann, wenn diese Spleißart erforderlich ist.
  • Der Spleißvorrichtung 126 respektive ihrem zweiten Fördereinrichtung (bzw. der alternativen Stumpfspleißvorrichtung 127) nachgeschaltet ist eine optional vorzusehende Beruhigungsrolle 128. Hierbei handelt es sich lediglich um eine angetriebene Rolle, die das Material, das von der Spleißvorrichtung 126/127 kommt, in die nächste Komponente transportiert. Hierbei erfährt das Material durch den Transport über die Rolle eine Gegenbiegung, durch die Gegenbiegung zieht sich das Material in Längsrichtung zusammen. Hintergrund ist somit die Dehnung des Materials in Längsrichtung bei der Verarbeitung in der erfindungsgemäßen Spleißvorrichtung 126/127 zu reduzieren. Diese Rolle ist jedoch nicht zwingend vorzusehen. Während des Abtransports wird in der Schere 1 bereits der nächste Bandstreifen geschnitten.
  • Gemäß 68 folgt sodann eine ebenfalls optionale Belegevorrichtung 129. In dieser Station werden auf die erzeugte Materialbahn noch weitere Gummistreifen, ein bis zwölf Stück, aufgelegt. Das Auflegen kann von oben und/oder von unten erfolgen. Des Weiteren werden häufig die Außenkanten der Materialbahn eingefasst, d. h. ein Gummistreifen wird von der Außenkante mit Überstand aufgelegt und um die Gummikante herumgelegt, um die an der Außenkante (= Schnittkante) freiliegenden Cordfäden zu ummanteln.
  • In jedem Fall vorgesehen ist eine Aufwickelstation 130. In dieser Station werden die erfolgten Materialbahnen wieder mit einer Zwischenlage, die das Verkleben verhindert, auf Spulen gewickelt. Auch hier gibt es verschiedene Ausführungsformen, die von recht einfachen Einfachaufwicklern, in denen das Material manuell abgeschnitten und an einer neuen Rolle aufgewickelt werden muss, bis hin zu vollautomatischen Aufwicklern, in denen für das Materialhandling keinerlei Bedieneingriffe notwendig sind, reichen.
  • 69 zeigt ein zweites Layout einer Karkassenanlage, das dem aus 68 entspricht, das aber im Unterschied zu 68 einen Slitter 131 aufweist.
  • Neben Abwickelstation 62, Schere 1, Rückzugsystem 61, Transportband 80 und erfindungsgemäßer Spleißvorrichtung 126/127 sowie der optionalen Beruhigungsrolle 128 ist hier ein sogenannter Slitter 131 vorgesehen. Hierbei handelt es sich um eine Längsteilvorrichtung, d. h., die in der Spleißvorrichtung 126/127 erzeugte lange Materialbahn wird in zwei Streifen getrennt. Dies dient der Erhöhung des Ausstoßes einer Maschine, da bei einer solchen Ausgestaltung ein Scherenschnitt zu zwei fertigen Streifen in den beiden hier vorgesehenen Aufwickelstationen 130 führt. Als Slittermesser finden unter anderem Rundmesser Verwendung.
  • Dem Slitter 131 sind, optional, zwei Belegevorrichtungen 129 nachgeschaltet, in jedem Fall aber zwei Aufwickelstationen 130.
  • Die 70 zeigt ein beispielhaftes Layout einer Gürtelanlage ohne Slitter. Komponenten, wie sie bereits in den Layouts der 68 und 69 beschrieben wurden, sind, sofern vorgesehen, mit gleichen Bezugszeichen versehen, ihre Funktion ist die gleiche wie zu den 68 und 69 beschrieben.
  • Vorgesehen ist eine Abwickelstation 62, die hier jedoch um einen deutlich größeren Winkel verschwenkbar ist. Der Abwickler kann beliebigen Typs sein, wie bereits zuvor beschrieben.
  • Dem Abwickler 62 folgt die Schere 1. Der Scherentisch dient als Materialunterstützung 64 und ist mit dem Abwickler 62 verbunden und schwenkt im Bedarfsfall gemeinsam mit dem Abwickler 62.
  • Die Schere 1 dient zum Abschneiden von Cordbandstreifen in einer definierten Breite und einem definierten Winkel. Als Schere 1 können die vorher beschriebenen Scherentypen, die für Gürtelanlagen geeignet sind, verwendet werden.
  • Der Schere 1 folgt ein Rückzugsystem 61, wie es zuvor beschrieben wurde. Es dient zum Fördern der Materialbahn in die Schere 1 bzw. zieht das gegriffene Band durch die Schere 1, wie zuvor beschrieben.
  • Der Cordbandstreifen wird sodann auf die erste Fördereinrichtung 80 einer Spleißvorrichtung 133, der als Überlapp- oder Stumpfspleißer ausgeführt sein kann, gegeben, und der eigentlichen Spleißeinheit zugeführt. Die Spleißeinheit ist um einen beachtlichen Winkel zur Einstellung des erforderlichen Spleißwinkels verschwenkbar. Die weist ferner ein Abtransportband 132 auf, mit dem das gespleißte Band der nachgeschalteten Komponente zugeführt wird.
  • Optional kann der Spleißvorrichtung 133 noch ein Band 134 zum Handspleißen, also zur manuellen Verbindung der Bandabschnitte nachgeschaltet sein. Während dieser manuellen Bearbeitung ist die automatische Spleißvorrichtung 133 außer Betrieb. Ein solches Handspleißen ist bei bestimmten Cordbandmaterialien, sehr schmalen Abschnittsbreiten oder auf Kundenwunsch erforderlich.
  • Optional kann auch hier eine Beruhigungsrolle 128 vorgesehen werden. Weiterhin ist, ebenso optional, ein Reparaturband 135 vorgesehen. Sollten Fehler im Band erkannt werden, können sie hier repariert werden.
  • Gemäß 70 folgt sodann eine ebenfalls optionale Belegevorrichtung 129, wie bereits zuvor beschrieben.
  • In jedem Fall vorgesehen ist eine Aufwickelstation 130, die wie beschrieben unterschiedlich ausgeführt sein kann. In dieser Station werden die erfolgten Materialbahnen wieder mit einer Zwischenlage, die das Verkleben verhindert, auf Spulen gewickelt.
  • 71 zeigt schließlich ein Anlagenlayout für eine Gürtelanlage entsprechend 70, jedoch ist hier zusätzlich ein Slitter 131 integriert. Die hierüber erfolgte Trennung der gespleißten Materialbahn führt dazu, dass in jedem Fall zwei Aufwickelstationen 130 vorzusehen sind, denen jeweils optional jeweils eine Belegevorrichtung 129 und/oder ein Reparaturband 135 vorgeschaltet sein kann.
  • Wenngleich in sämtlichen Darstellungen das Band von rechts nach links gefördert wird ist es selbstverständlich möglich, das Layout auch in umgekehrter, spiegelbildlicher Ausführung auszulegen, also den Streifen von links nach rechts zu transportieren. Alle als optional beschriebenen Komponenten können in unterschiedlicher Kombination zusammen mit den wesentlichen Komponenten vorgesehen werden. Deshalb sind unterschiedliche Layouts aus allen beschriebenen Komponenten erstellbar.
  • Bezugszeichenliste
    • 1
    Schere
    2
    Hauptrahmen (Maschinengestell)
    3
    Messerbalken
    4
    Tischplatte
    5
    Obermesser
    6
    Untermesser
    7
    Messeröffnung
    8
    Antriebssystem
    9
    Linearführung
    10
    Führungsschiene
    11
    Führungswagen
    12
    Befestigungsleiste
    13
    Meßvorrichtung
    14
    Druckschrauben
    15
    Einstellvorrichtung
    16
    Federelement
    17
    Abdrückelement
    18
    Kupplung-/Bremskombination
    19
    Getriebe
    20
    Schwungrad
    21
    Kurbelwelle
    22
    Kurbelwelle
    23
    Kurbelwange
    24
    Kurbelwange
    25
    Seitenwange
    26
    Bremse
    27
    Antrieb
    28
    Bremsscheibe
    29
    Verbindung
    30
    Niederhaltesystem
    31
    Niederhalter
    32
    Leiste
    33
    Hubsystem (Oben)
    34
    Magnetleiste
    35
    Schwenkrahmen
    36
    Materialhebevorrichtung
    37
    Klemmblech
    38
    Hubsystem (Unten)
    39
    Saugerleiste
    40
    Abstreifsystem
    41
    Messerklemmung
    42
    Blasleiste
    43
    Lagergehäuse
    44
    Tischsegment
    45
    Tischunterstützung
    46
    Antriebswelle
    47
    Klemmbalken
    48
    Kamerasystem
    49
    Exzenterscheibe
    50
    Schwenkrahmen
    51
    Lineareinheit
    52
    Rollenbahn
    53
    Druckrolle
    54
    Vorschubleiste
    55
    Magnetleiste
    56
    Unterstützungstisch
    57
    Parallelogrammhebel
    58
    Vorschubrolle
    59
    Transportband
    60
    Vorschubsystem
    61
    Rückzugsystem
    62
    Abwickelstation
    63
    Materialzuführung
    64
    Materialunterstützung
    65
    Klemmrolle
    66
    Schwenkblech
    67
    Fördereinheit
    68
    Rollentisch
    69
    Verschiebeblech
    70
    Unterstützungsblech
    71
    Greifvorrichtung
    72
    X-Richtung
    73
    Y-Richtung
    74
    Verfahrrahmen
    75
    Zange
    76
    Drehpunkt (Zange)
    77
    Lineareinheit
    78
    Bändertisch
    79
    Schrottband
    80
    Band
    81
    Verschiebeblech 1
    82
    Verschiebeblech 2
    83
    Schrottblech
    84
    Hebeleiste
    85
    Linearführung
    86
    Umlenkrolle
    87
    Federpaket
    88
    Zahnrad
    89
    Antriebsrad
    90
    Traverse
    91
    Führungen
    92
    Schlitten
    93
    Rundmesser
    94
    Zahnriemen
    95
    Zahnriemen
    96
    Schneideinheit
    97
    Bedienpult
    98
    Handspleißplatz
    99
    Zylinder
    100
    Materialflußrichtung
    101
    Schneidwinkel
    102
    Schnittspalt
    103
    Schnittkante/Schnittlinie
    104
    Scherenmitte
    105
    Materialstreifen
    106
    Arbeitsebene
    107
    Drehpunkt (Schere)
    108
    Messeröffnungswinkel
    109
    Materialzuführseite
    110
    Materialabtransportseite
    111
    Materialbahn
    112
    Materialabschnittbreite
    113
    Führungsachse
    114
    Führungsgehäuse
    115
    Draht
    116
    Führung
    117
    Gleitführung
    118
    Deichsel
    119
    Unterstützungsrahmen
    120
    Werkzeugwechselwagen
    121
    Kantenbenetzung
    122
    Kantenerwärmung
    123
    Einlegevorrichtung
    124
    Blasleiste
    125
    Antriebsrolle
    126
    Überlappspleißer
    127
    Stumpfspleißer
    128
    Beruhigungsrolle
    129
    Belegevorrichtung
    130
    Aufwickelstation
    131
    Slitter
    132
    Abtransportband in Spleißer
    133
    Spleißer
    134
    Band für Handspleißen
    135
    Reparaturband

Claims (1)

  1. Schere zum Schneiden von Cordband, insbesondere Stahl- oder Textilcord, zur Herstellung eines Reifens, umfassend einen Gestellrahmen mit einer Tischplatte, ein unteres Schneidmesser sowie zwei im Wesentlichen vertikal stehende Wangen, an denen über Führungselemente ein oberes Schneidmesser bewegbar angeordnet ist, dadurch gekennzeichnet, dass die lichte Weite zwischen den beiden Seitenwangen (25) bei einer Schneideinrichtung (1), die dem Schneiden von Cordband zum Aufbau einer Karkasse eines Reifens dient, bei einem Winkel zwischen der Schneidlinie und der Bandlängsachse von 90° ± 30° zwischen 1200–3000 mm beträgt, und dass die lichte Weite zwischen den beiden Seitenwangen (25) bei einer Schneideinrichtung (1), die dem Schneiden von Cordband zum Aufbau eines Gürtels eines Reifens dient, bei einem Winkel zwischen der Schneidlinie und der Bandlängsachse von 5°–90° zwischen 2500–6500 mm beträgt.
DE202013103082U 2013-07-11 2013-07-11 Schere zum Schneiden von Cordband, insbesondere Stahl- oder Textilcord, zur Herstellung eines Reifens Expired - Lifetime DE202013103082U1 (de)

Priority Applications (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE202013103082U DE202013103082U1 (de) 2013-07-11 2013-07-11 Schere zum Schneiden von Cordband, insbesondere Stahl- oder Textilcord, zur Herstellung eines Reifens
CN201320554476.0U CN203680828U (zh) 2013-07-11 2013-09-06 用于对制造轮胎用的帘线带进行剪切的剪切机

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE202013103082U DE202013103082U1 (de) 2013-07-11 2013-07-11 Schere zum Schneiden von Cordband, insbesondere Stahl- oder Textilcord, zur Herstellung eines Reifens

Publications (1)

Publication Number Publication Date
DE202013103082U1 true DE202013103082U1 (de) 2013-10-10

Family

ID=49579951

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
DE202013103082U Expired - Lifetime DE202013103082U1 (de) 2013-07-11 2013-07-11 Schere zum Schneiden von Cordband, insbesondere Stahl- oder Textilcord, zur Herstellung eines Reifens

Country Status (2)

Country Link
CN (1) CN203680828U (de)
DE (1) DE202013103082U1 (de)

Cited By (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
EP2815857A3 (de) * 2013-05-29 2015-04-22 Karl Eugen Fischer GmbH Schere

Families Citing this family (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN109732962A (zh) * 2019-03-14 2019-05-10 桂林中昊力创机电设备有限公司 钢丝帘布裁断机剪切裁断装置
CN116476287B (zh) * 2023-05-24 2023-10-27 苏州万润绝缘材料有限公司 一种环氧树脂半固化片的生产设备

Cited By (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
EP2815857A3 (de) * 2013-05-29 2015-04-22 Karl Eugen Fischer GmbH Schere

Also Published As

Publication number Publication date
CN203680828U (zh) 2014-07-02

Similar Documents

Publication Publication Date Title
EP2815857B1 (de) Schere
EP2873499B1 (de) Schneidvorrichtung zum Schneiden eines dünnen und klebrigen Bandes, insbesondere eines Cordbandes
DE3330430A1 (de) Bahnanspleissapparat
DE202014101735U1 (de) Spleißvorrichtung zum Spleißen von Cordbandstreifen, insbesondere von Stahlcord oder Textilcord
DE3411398A1 (de) Vorrichtung zum verbinden von materialbahnen
EP0243748A2 (de) Vorrichtung zum Wickeln von mehreren durch Längsschneiden einer breiten Materialbahn gebildeten schmalen Materialbahnen zu Vorratsrollen
DE102018009632B4 (de) Vorrichtung zum Aufwickeln und Wickelwechsel von bahnförmigem Material und ein Verfahren dafür
EP3002116B1 (de) Spleissvorrichtung zum stumpfspleissen eines klebrign bandes
DE202013103082U1 (de) Schere zum Schneiden von Cordband, insbesondere Stahl- oder Textilcord, zur Herstellung eines Reifens
EP1762529A2 (de) Vorrichtung zur Bearbeitung bahnförmigen Materials
DE69732200T2 (de) Verfahren und Vorrichtung zum fortlaufend multidirektional Laminieren
DE202014103124U1 (de) Slitter zum Schneiden eines Cordbandes
DE102013104978B4 (de) Maschine zum Aufwickeln von bahnförmigen Materialien
EP2808159B1 (de) Hochhalter für eine Cordschneidanlage
EP2808281B1 (de) Spleißeinrichtung zum Spleißen von Cordmaterial
EP0515581B1 (de) Vorrichtung zum herstellen von wickeln aus federstahlgewirk
DE202014105737U1 (de) Abwickeleinrichtung
DE202013104653U1 (de) Slitter zum Schneiden eines Cordbandes
DE102014109516B4 (de) Slitter zum Schneiden eines Cordbandes
DE102017105298B4 (de) Konfektionierungsanlage
EP2808282B1 (de) Greifvorrichtung insbesondere für ein Rückzugssystem einer Maschine zur Bearbeitung vom klebrigen Cordmaterial
EP4282796A1 (de) Automatische einfädelvorrichtung sowie verfahren zum einfädeln von materialbändern
EP2808280B1 (de) Fördersystem für eine Textilanlage und Textilanlage mit Fördersystem
DE102006005992B4 (de) Vorrichtung zum Stanzen von Stanzgut, insbesondere von Folienbahnen oder dergleichen
DE102018120501A1 (de) Schneideinrichtung zum Schneiden von Bandmaterial und Verfahren zum Betreiben einer Schneideinrichtung

Legal Events

Date Code Title Description
R207 Utility model specification

Effective date: 20131205

R150 Utility model maintained after payment of first maintenance fee after three years
R151 Utility model maintained after payment of second maintenance fee after six years
R152 Utility model maintained after payment of third maintenance fee after eight years
R071 Expiry of right