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Die Erfindung betrifft einen Slitter zum Schneiden eines Cordbandes, umfassend eine Schneideinheit bestehend aus zwei um separate Drehachsen drehbaren Rundmessern, wobei mindestens eine Drehachse angetrieben wird.
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1 Generelles zu Slitter
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In der Regel wird in der bahnverarbeitenden Industrie das gummierte Material auf Rollen angeliefert. Für die Verarbeitung wird es abgerollt, die Materialbahn durch den Produktionsprozeß geführt und am Ende der Maschinenanlage wieder aufgerollt.
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Bei der Maschinenkomponete Slitter handelt es sich um eine Längsteilvorrichtung, das heißt die Materialbahn wird im Produktionsprozeß bei Bedarf in mindestens zwei Materialstreifen getrennt. Dies dient zur Erhöhung der Ausbringung einer Maschine. Als Slittermesser finden meistens Rundmesser Verwendung.
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Der Trennvorgang ist ein Schneiden der Materialbahn. In der Praxis findet die Bezeichnung Slittern ihre Anwendung. Die Maschinenkomponente Slitter ist konzipiert, um eine Materialbahn in mindestens zwei oder mehrere Streifen zu trennen. Die Materialbahn wird hierbei in definierte Materialbreiten geschnitten, welche gleiche oder unterschiedliche Materialstreifen erzielen.
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Im Betrieb können sich Schwierigkeiten derart ergeben, dass es aufgrund der Zuführung des Bandmaterials zu Problemen beim oder nach dem Schneiden kommt, insbesondere hinsichtlich der Einhaltung der geforderten Materialbreitentoleranz.
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Der Erfindung liegt damit die Aufgabe zugrunde, einen Slitter anzugeben, der die Einhaltung der vorgegebenen Maßtoleranz ermöglicht.
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Zur Lösung ist hierzu bei einem Slitter der genannten Art vorgesehen, dass ein mittels eines Stellantriebs um eine Vertikalachse schwenkbarer Steuerrahmen mit mehreren daran drehgelagerten Rollen vorgesehen ist, welcher Steuerrahmen der Schneideinheit vorgeschaltet ist, und über welche Rollen das Cordband geführt wird.
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Durch den Steuerrahmen kann die Ausrichtung des Bandes unmittelbar vor der Schneideinheit korrigiert werden, so dass das Band stets mit einer definierten, eine maßhaltige Trennung erlaubenden Ausrichtung zugeführt werden kann. Hierzu wird der Steuerrahmen über den Stellantrieb entsprechend um eine Vertikalachse verschwenkt, was zu einer Bandkorrektur führt. Die Verschwenkung erfolgt in Abhängigkeit einer entsprechenden Erfassung der Bandlage, insbesondere der Kanten mittels einem entsprechenden Bandkantenerfassungssystem.
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Kurzbeschreibung der Zeichnungen
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Die 1 zeigt schematisch das Funktionsprinzip des Slitters in der Vorderansicht
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Die 2 zeigt schematisch das Funktionsprinzip des Slitters in der Draufsicht
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Die 3 und 4 zeigen vereinfachte Ansichten eines Slitters
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Die 5 zeigt eine weitere Bauform eines Slitters
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Die 6 zeigt eine Schneideinheit
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Die 7 zeigt eine Schneideinheit mit Pinolenlagerung und mehreren Messerpaaren
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Die 8 zeigt eine Schneideinheit mit Pinolenlagerung und mit einem Messerpaar
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Die 9 und 10 zeigen Messerachsen für die Schneideinheit mit Pinolenlagerung
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11 und 12 zeigen ein vereinfachtes Anlagenlayout einer Anlage ohne Slitter und mit Slitter zur Herstellung einer Karkasse
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13 und 14 zeigen ein vereinfachtes Anlagenlayout einer Anlage ohne Slitter und mit Slitter zur Herstellung eines Gürtels.
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1.1 Ausführungsformen und Grundprinzip der Slitter
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Die Grundfunktion der Komponente Slitter (1) ist immer gleich. Die Materialbahn (29) muß für den Folgeprozess getrennt werden. In den 1 und 2 wird das Grundprinzip der Komponente Slitter (1) vereinfacht schematisch dargestellt.
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Eine Materialbahn (29) wird einer Schneideinheit (3) von oben über einen Steuerrahmen (4) zugeführt und in mindestens zwei, gegebenenfalls auch mehr Materialstreifen (31) getrennt, wobei die Materialbreite der getrennten Streifen unterschiedlich (asymmetrische) oder gleich (symmetrisch) sein kann.
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Vor dem Schneiden wird die Materialbahn (29) über einen Steuerrahmen (4) mit Rollen (7) geführt. Mehrere Rollen (7) sind in Materialförderrichtung (28) parallel zueinander angeordnet und bilden eine bogenförmige Auflage im Steuerrahmen (4). Dadurch wird die Materialbahn (29) vor dem Längstrennen im Fertigungsprozeß entsprechend beruhigt.
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Je genauer die Materialbahn (29) in den Slitter (1) gefördert wird, desto genauer kann diese gemessen und geschnitten werden. Deshalb ist einlaufseitig des Slitters (1) eine Einlaufführung (13) angeordnet, welche die Materialbahn (29) vorsteuert und somit eine korrekte Mittenposition gewährleistet. Weitere kleinere Ungenauigkeiten in der Materialzuführung vor der Schneideinheit (3) werden durch den Steuerrahmen (4) ausgeglichen. Die Verstellung der Einlaufführung (13) kann manuell oder motorisch erfolgen. Als seitliche Anlage an der Materialbahn werden Führungsfinger oder Führungsbleche verwendet.
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Die angetriebene Schneideinheit (3) ist im Rahmengestell (2) angeordnet, und besteht aus mindestens zwei Rundmessern (5), welche das Material trennen. Dieser Schneidprozeß erfolgt bei einer sehr schnellen Anlagengeschwindigkeit und der Schnitt muß kontinuierlich und präzise in der Materialbahn (29) erfolgen. Die geschnittenen Materialstreifen (31) müssen eine bestimmte Breitentoleranz erfüllen, welche in einem Toleranzbereich von +/–0,5 mm liegt. Die Schneideinheit (3) ist quer zur Materialförderrichtung (28) einstellbar. Somit können die geforderten Materialstreifenbreitenmaße eingestellt werden. Auf beiden Seiten der Rundmesser (5) sitzen gerändelte Mitnehmerscheiben (6), welche den Materialeinzug übernehmen und das Material fördern. Eine der beiden Messerachsen (19) ist angetrieben. Die Überlappung der Rundmesser (5) kann über eine Feineinstellvorrichtung (18) vorgenommen werden.
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Der Anpressdruck der Rundmesser (5) zueinander ist einstellbar. Hierzu wird die nicht angetriebene Messerachse (19) mit Rundmesser mittels einer Stelleinheit, in der Regel ein Zylinder (22), mit einstellbarer Kraft gegen das gegenüberliegende Rundmesser (5) gedrückt.
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Die Baugruppe Breitenverstellung (14) positioniert die komplette Schneideinheit (3) mittels einer Antriebseinheit auf die erforderliche Materialschnittbreite. Dazu ist die Schneideinheit (3) am Rahmengestell (2) linear quer zur Materialförderrichtung (28) auf einem Führungssystem (16) gelagert. Es können gleiche und unterschiedliche Materialstreifenbreiten (31) geschnitten werden. Wird die Schneideinheit (3) nicht benötigt, so wird diese mittels der Breitenverstellung nach hinten, Richtung Maschinenrückseite, positioniert. Dadurch kann die Materialbahn ohne Schnitt in der Anlage gefördert werden.
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Am Rahmengestell (2) sind vor der Schneideinheit (3) eine oder mehrere Umlenkrollen (12) angeordnet. Die Materialbahn (29) bildet eine oder mehrere Tangenten zwischen diesen Umlenkrollen (12) und der letzten Rolle (15) des Steuerrahmens (4).
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Über Rollen geführte Materialbahnen haben die Tendenz, aus der Spur zu laufen. Speziell bei der Verarbeitung unterschiedlicher Schneidwinkel und Materialdicken ist ein unterschiedliches Verhalten in der Materialförderung vorhanden. Das führt z.B. dazu, daß der Druck nicht mehr dort erscheint, wo er soll und die Materialbahn nicht kantengenau verläuft. Um diesen Effekt zu kompensieren werden die Kanten der Materialbahn (29) abgetastet. Ein Stellantriebssystem (8) korrigiert die Lage und hält die Materialbahn (29) in einer definierten Sollposition und garantiert auch bei höheren Geschwindigkeiten den positionsgenauen Ablauf im Produktionsprozeß.
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Um die Materialbahn (29) auf die gewünschten Materialstreifenbreiten (31) zu Schneiden, muß dieser aus vorher genannten Gründen während des Produktionsprozeß entsprechend quer zur Materialförderrichtung (28) zu der Schneideinheit (3) nachgeregelt werden. Die der Schneideinheit (3) zugeführte Materialbahn (29), welche auf dem Steuerrahmen (4) aufliegt, wird entsprechend ausgelenkt bzw. ausgesteuert. Dazu wird die Materialbahn (29) berührungslos zwischen der letzten Rolle (15) des Steuerrahmens (4) und der Umlenkrolle (12) vor der Schneideinheit (3) von einem Kamerasystem (21) optisch bzw. von einem Fühlerverstellgerät (20) erfaßt. Das Erfassungssystem (10) übermittelt dem Stellantrieb (8) ein entsprechendes Signal, einen Korrekturwert, zum Verschwenken bzw. Aussteuern des Steuerrahmens, damit die Materialbahn (29) kontinuierlich und präzise durch die Schneideinheit (3) verläuft. Je nach Breitentoleranz und Verlauf der zugeführten Materialbahn (29) muß der Steuerrahmen (4) etwas mehr oder weniger in einem positiven oder negativen Winkel bzw. Stellwert ausgesteuert werden.
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Der oben liegende Steuerrahmen (4) ist hierzu in einem vertikalen Drehpunkt, also eine Vertikalachse gelagert und mit einem Stellantrieb (8) zum Rahmengestell (2) verbunden und läßt sich um den Drehpunkt horizontal schwenkbar verstellen. Das Verschwenken übernimmt der Stellantrieb (8). Der vertikale Drehpunkt befindet sich mittig auf der Einlaufseite (30) in Materialförderrichtung (28) gesehen. Der Stellantrieb (8) ist auf der gegenüberliegenden Seite des Drehpunktes. Der Steuerrahmen (4) stützt sich am Rahmengestell (2) ab.
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Bei der Ausführung mit linearer Verstellung seitwärts zur Materialförderrichtung (28) ist der Steuerrahmen (4) auf einem Führungssystem (35) quer zur Materialförderrichtung (28) gelagert. Ein Stellantrieb (8) zwischen Steuerrahmen (4) und Rahmengestell (2) übernimmt das Aussteuern des Steuerrahmens (4) mit aufliegender Materialbahn (29). Dieses Prinzip ist in den 3 und 4 dargestellt.
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Nach der Schneideinheit (3) laufen die getrennten Materialstreifen (31) durch eine Materialtrennvorrichtung (17). Dies ist erforderlich, um ein Verkleben der geschnittenen Materialstreifen (31) zu vermeiden. Die Materialtrennvorrichtung (17) gibt den geschnittenen Materialstreifen (31) eine definierte Verlaufsrichtung vor und verhindert, daß die Materialstreifen (31) sich wieder kreuzen.
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Für den Slitter (1) gibt es die Ausführungsformen Einfach- und Mehrfachslitter. Im Prinzip unterscheiden sich der Einfach- und der Mehrfachslitter vom Äußeren kaum. Deshalb wird im Folgenden vereinheitlicht für Einfach- und Mehrfachslitter die Komponente Slitter (1) benannt.
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Hauptsächlicher Unterschied ist die Anzahl der Messerpaare in der Schneideinheit (3), welche die Anzahl der zu schneidenden Materialstreifen (31) in der Anlagenausbringung erzielen muß.
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Ein spiegelbildlicher Aufbau ist beispielweise ebenfalls problemlos möglich, wie auch das Vorsehen zusätzlicher oder das Weglassen einzelner Funktionen, Anlagen- oder Maschinenelemente.
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1.2 Aufbau Slitter
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Die 3 bis 5 zeigen Ausführungen von Slittern (1).
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Der Slitter (1) besteht aus einem Rahmengestell (2), einer Schneideinheit (3), Umlenkrollen (12) vor der Schneideinheit, einer Bahnkantenerfassung (10), einem oben liegenden Steuerrahmen (4) mit einem Stellantrieb (8).
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Je nach Anlagenausführung, Materialstärke, Materialbreite und angewendeten Erfassungssystem (10) wird die Komponente Slitter (1) in verschiedenen Ausführungen gebaut. Durch vorher genannte Punkte variiert der bogenförmige Materialverlauf im Steuerrahmen (4) und somit ergibt sich die konstruktive Bauform der Komponente Slitter (1).
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2 Feinheiten und Optionen
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2.1 Rahmengestell
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Das Rahmengestell (2) ist eine kompakte verwindungssteife Schweißkonstruktion und dient als Basis für den Auf- und Anbau der Schneideinheit (3) und des Steuerrahmens (4), sowie weiterer Optionen, wie z.B. Bedienpult, Pneumatikschrank, Treppen, Heizmesser, etc.
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2.2 Steuerrahmen
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Der Steuerrahmen (4) besteht aus Seitenwangen, zwischen denen Rollen (7) in einen entsprechenden Bogen angeordnet sind und eine Rollenbahn bilden. Über diese bogenförmige Rollenbahn wird die Materialbahn (29) gefördert und der Schneideinheit (3) zugeführt. Durch diese bogenförmige Anordnung wird die Materialbahn (29) vor der Schneideinheit (3) entsprechend beruhigt.
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Ein Stellantriebssystem (8) ist zwischen Rahmengestell (2) und Steuerrahmen (4) angeordnet. Dieses erlaubt ein Aussteuern des Steuerrahmens (4) mit aufliegender Materialbahn (29) seitwärts zur Materialförderrichtung (28) oder erlaubt ein Schwenken des Steuerrahmens (4) mit der Materialbahn (29) in Materialförderrichtung (28) um einen Drehpunkt. Dadurch wird ein kontinuierlicher Verlauf der Materialbahn (29) vor der Schneideinheit (3) gewährleistet. Weiterhin werden Materialbreitenunterschiede durch diese Feineinstellung korrigiert.
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Optional kann eine Tragrollenbremse (27) angeordnet werden. Diese Funktion bremst mindestens eine der Rollen (7) und hält das Materialband bei Komponentenstillstand sicher auf der Rollenbahn.
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Es besteht die Möglichkeit die letzte Rolle (15) über ein Kupplungssystem (34) mit Antrieb anzutreiben. Diese Option wird z.B. benötigt, wenn die Schneideinheit (3) nicht aktiv ist, und die Materialbahn (29) ohne Schneiden gefördert werden muß.
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2.3 Schneideinheit
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Die angetriebene Schneideinheit (3) ist im Rahmengestell (2) angeordnet und besteht aus mindestens zwei Rundmessern (5), welche die Materialbahn (29) trennen. Die Messerachsen (19) sind auf einer Grundplatte (24) quer zur Materialförderrichtung (28) angeordnet. Eine der beiden Messerachsen (19) ist angetrieben. Auf beiden Seiten der Rundmesser (5) sitzen gerändelte Mitnehmerscheiben (6), welche den Materialeinzug übernehmen und die Materialbahn (29) fördern. Die Überlappung der Rundmesser (5) kann über eine Feineinstellvorrichtung (18) vorgenommen werden.
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Der Anpressdruck der Rundmesser (5) zueinander ist einstellbar. Hierzu wird die nicht angetriebene Messerachse (19) mit Rundmesser (5) mittels eines Pneumatikzylinders (22) mit einstellbarer Kraft gegen das gegenüberliegende Rundmesser (5) gedrückt.
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In 6 ist eine Schneideinheit dargestellt.
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2.4 Schneideinheit mit Pinolenlagerung
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Die Ausführung Schneideinheit (3) mit Pinolenlagerung (23) findet Anwendung wenn mehrere Messerpaare nebeneinander verwendet werden, bzw. wenn ein schneller Messerwechsel erforderlich ist.
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Die Messerachsen sind auf einer Grundplatte (24) quer zur Materialförderrichtung angeordnet. Eine der beiden Messerachsen (19) ist angetrieben. Die Lagerung der Messerachsen erfolgt mit einem Pinolensystem (23), welches die Messerachse (19) auf beiden Seiten aufnimmt und fixiert.
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Dadurch können je nach Bedarfsfall mit wenig Zeitaufwand die Messerachsen (19) komplett mit Rundmessern (5) gewechselt, bzw. von Einfach- auf Mehrfachmesser umgerüstet werden.
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In den 7 bis 10 ist die Schneideinheit (3) mit Pinolenlagerung (23) und wechselbare Messerwellen (19) dargestellt.
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2.5 Breitenverstellung
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Die Breitenverstellung (14) ist ein angetriebenes Stellsystem, welches die komplette Schneideinheit (3) auf die erforderliche Materialschnittbreite positioniert. Die Verstellung erfolgt quer zur Materialförderrichtung (28). Das Breitenverstellsystem (14) ist hierzu mit dem Rahmengestell (2) und der Schneideinheit (3) verbunden.
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Es gibt auch Varianten, bei denen die Breitenverstellung (14) manuell mit einem Handrad erfolgt und der Einstellwert entsprechend abgelesen werden kann.
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2.6 Steuerrolle
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Die Option zusätzliche Steuerrolle (11) wird verwendet, wenn eine hohe Meßgenauigkeit gefordert wird.
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3. Anlagenlayout-Optionen
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Die 11–14 zeigen verschiedene Layouts für Gesamtanlagen. Gleiche Anlagenkomponenten sind auch hier mit gleichen Bezugszeichen versehen. Die Ausführungen zu den Funktionen der einzelnen Anlagenkomponenten gelten, wenngleich detailliert nur zu einer Figur gegeben, auch für alle anderen in den Figuren beschriebenen Layoutbeispiele.
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11 zeigt ein beispielhaftes Layout für eine Karkassenanlage ohne Slitter.
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Vorgesehen ist eine Abwickelstation 36, aus der das zu bearbeitende Cordband bezogen wird. In der Abwickelstation werden in ein geeignetes Gestell die zu verarbeitenden Materialrollen eingehängt und ausgewickelt. Hierbei wird die zu verarbeitende gummierte Cordbahn von einer Zwischenlage (Folie, Leinen oder Ähnliches) getrennt. Diese Zwischenlage wird verwendet, um das Verkleben der gummierten Materialbahn zu verhindern. Um verschiedene Schneidwinkel zu realisieren, kann wie ausgeführt der Abwickler 36 geschwenkt werden, was jedoch nicht zwingend erforderlich ist. Es gibt unterschiedliche Ausführungsformen hinsichtlich eines solchen Abwicklers. Bekannt sind Einfachabwickler, in die eine Materialrolle eingehängt werden kann. Bei einem Doppelabwickler mit Drehtisch sind zwei Materialrollen zum Einhängen, eine davon wird verarbeitet, eine davon gewechselt. Daneben ist ein Doppelabwickler mit Shuttlerrahmen zum Einhängen von zwei Materialrollen bekannt, eine wird verarbeitet, eine davon gewechselt. Weiterhin sind Kassettenabwickler bekannt, in denen eine Materialrolle in eine Kassette gehängt wird und die Kassette sodann in den Abwickler transportiert wird. Diese Aufzählung ist nicht abschließend. Der Abwickler ist verschwenkbar.
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Der Abwickelstation 36 folgt eine Schere 38, die zum Schneiden des von der Abwickelstation kommenden Cordbands dient. Die Schere 38 dient zum Abschneiden von Cordbandstreifen in einer definierten Breite und einem definierten Winkel. Als Schere werden verschiedene Typen verwendet:
- – Guillotine Scheren mit feststehendem Untermesser und auf und abfahrbarbarem Obermesser,
- – Rundmesserscheren mit einem feststehenden Untermesser und einen daran entlang fahrendem Rundmesser,
- – Scheren mit einem schnell rotierenden Sägemesser (ähnlich einem Kreissägenmesser).
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Je nach zu verarbeitenden Material der Kunden kommen verschiedene Scherenausführungen zum Einsatz. Hierbei ist entscheidend, welches Cordmaterial (ob Textil- oder Stahlcord) und in welchem Winkel dieses geschnitten werden muß (Anlagentypen Karkasse bzw. Gürtel), wobei in diesem Beispiel eine Schere für eine Karkassenanlage verwendet wird.
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Der Scherentisch dient als Materialunterstützung 37 und ist mit der Abwickelstation 36 verbunden und schwenkt im Bedarfsfall gemeinsam mit dieser. Das zu verarbeitende Material liegt auf dem Scherentisch und wird auf diesem liegend in die Schere 38 gezogen. Am Anfang des Tisches oder darüber befindet sich sehr häufig eine Fördereinrichtung, die den Materialanfang in die Schere transportiert, z. B. eine angetriebene Förderrolle. Dies ist immer dann notwendig, wenn die Maschine komplett entleert ist und der Anfang einer neuen Materialrolle in die Schere 38 eingelegt werden muss, oder falls zum Schwenken des Abwicklers das Material ein Stück weit aus der Schere 38 zurückgezogen wurde.
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Relevant für die Scherenbauform ist der Ablauf nach dem Schneiden. Um das geschnittene Material mit wenigen Bearbeitungsschritten in den Folgeprozess einzubinden sind weitere Maschinenkomponenten im Einsatz (Bänder, Hochhalter, Spleißer, etc.). Dafür ist es erforderlich so nah wie möglich mit diesen Komponenten an das Untermesser und in das Maschinengestell zu bauen. Das Material sollte hierzu so wenig wie möglich bewegt werden (u.a. Fallhöhe), um es in geschnittener Ablageposition weiter zu verarbeiten.
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Um das Material durch die Schere zu fördern kommt in den meisten Fällen ein Rückzugsystem 39 zum Einsatz. Dabei muss mit einer Greifvorrichtung (Zange) sehr nahe an das Untermesser gefahren werden. Hierzu ist ein gewisser Platzbedarf erforderlich um Kollisionen mit dem Obermesser (bzw. Rundmesser) zu vermeiden. Dadurch ergeben sich unterschiedliche Bauformen der Scheren.
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Das Rückzugsystem 39 dient zum Fördern der Materialbahn in die Schere 38 bzw. zieht das gegriffene Band durch die Schere 38, wie zuvor beschrieben. Die Schere 38 weist ferner ein Transportband auf, das den geschnittenen Cordbandstreifen aufnimmt und ihn aus der Schere 38 transportiert. Ein solcher Förderer kann als einzelner Bandgurt, in Form mehrerer Bandgurte oder in Form mehrerer Bandgurte mit einer zwischengeschalteten Hochhebeeinrichtung ausgeführt sein.
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Der Cordbandstreifen wird sodann auf die erste Fördereinrichtung in Form eines Bandes 40 einer Spleißvorrichtung, hier einem Überlappspleißer 41 gegeben, und der eigentlichen Spleißeinheit zugeführt. Diese erste Fördereinrichtung 40 kann grundsätzlich auch mit der Fördereinrichtung, die der Schere 38 zugeordnet ist, zusammenfallen. D. h., dass sich zwischen dem eigentlichen Überlappspleißer 41 und der Schere 38 nur eine, bezogen auf den Überlappspleißer dann erste Fördereinrichtung befindet. Der Überlappspleißer 41 dient zum Verbinden (rein mechanisch, ohne Zuhilfenahme von Zusatzstoffen) der zuvor geschnittenen Bandstreifen. Sie ist im Winkel verschwenkbar, um das Bandmaterial in verschiedenen Winkeln verarbeiten zu können.
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Optional ist noch eine weitere Spleißvorrichtung Form eines Stumpfspleißers 42 gezeigt, der anstelle des Überlappspleißers 41 verwendet werden kann, wenn diese Spleißart erforderlich ist.
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Dem Überlappspleißer 41 respektive seiner zweiten Fördereinrichtung (bzw. der alternativen Stumpfspleißvorrichtung 42) nachgeschaltet ist eine optional vorzusehende Beruhigungsrolle 43. Hierbei handelt es sich lediglich um eine angetriebene Rolle, die das Material, das von der Spleißvorrichtung 41/42 kommt, in die nächste Komponente transportiert. Hierbei erfährt das Material durch den Transport über die Rolle eine Gegenbiegung, durch die Gegenbiegung zieht sich das Material in Längsrichtung zusammen. Hintergrund ist somit die Dehnung des Materials in Längsrichtung bei der Verarbeitung in der erfindungsgemäßen Spleißvorrichtung 41/42 zu reduzieren. Diese Rolle ist jedoch nicht zwingend vorzusehen. Während des Abtransports wird in der Schere 38 bereits der nächste Bandstreifen geschnitten.
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Gemäß 11 folgt sodann eine ebenfalls optionale Belegevorrichtung 48. In dieser Station werden auf die erzeugte Materialbahn noch weitere Gummistreifen, ein bis zwölf Stück, aufgelegt. Das Auflegen kann von oben und/oder von unten erfolgen. Des Weiteren werden häufig die Außenkanten der Materialbahn eingefasst, d. h. ein Gummistreifen wird von der Außenkante mit Überstand aufgelegt und um die Gummikante herumgelegt, um die an der Außenkante (= Schnittkante) freiliegenden Cordfäden zu ummanteln.
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In jedem Fall vorgesehen ist eine Aufwickelstation 49. In dieser Station werden die erfolgten Materialbahnen wieder mit einer Zwischenlage, die das Verkleben verhindert, auf Spulen gewickelt. Auch hier gibt es verschiedene Ausführungsformen, die von recht einfachen Einfachaufwicklern, in denen das Material manuell abgeschnitten und an einer neuen Rolle aufgewickelt werden muss, bis hin zu vollautomatischen Aufwicklern, in denen für das Materialhandling keinerlei Bedieneingriffe notwendig sind, reichen.
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12 zeigt ein zweites Layout einer Karkassenanlage, das dem aus 11 entspricht, das aber im Unterschied zu 11 einen erfindungsgemäßen Slitter 1 aufweist.
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Neben der Abwickelstation 36, Schere 38, Rückzugsystem 39, Transportband 40 und Spleißvorrichtung 41/42 sowie der optionalen Beruhigungsrolle 43 ist hier ein Slitter 1 vorgesehen. Hierbei handelt es sich um eine Längsteilvorrichtung, d. h., die in der Spleißvorrichtung 41/42 erzeugte lange Materialbahn wird in zwei Streifen getrennt. Dies dient der Erhöhung der Ausbringung einer Maschine, da bei einer solchen Ausgestaltung ein Scherenschnitt zu zwei fertigen Streifen in den beiden hier vorgesehenen Aufwickelstationen 49 führt. Als Slittermesser finden unter anderem Rundmesser Verwendung.
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Dem Slitter 1 sind, optional, zwei Belegevorrichtungen 48 nachgeschaltet, in jedem Fall aber zwei Aufwickelstationen 49.
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Die 13 zeigt ein beispielhaftes Layout einer Gürtelanlage ohne Slitter. Komponenten, wie sie bereits in den Layouts der 11 und 12 beschrieben wurden, sind, sofern vorgesehen, mit gleichen Bezugszeichen versehen, ihre Funktion ist die gleiche wie zu den 11 und 12 beschrieben.
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Vorgesehen ist eine Abwickelstation 36, die hier jedoch um einen deutlich größeren Winkel verschwenkbar ist. Der Abwickler kann beliebigen Typs sein, wie bereits zuvor beschrieben.
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Der Abwickelstation 36 folgt die Schere 38. Der Scherentisch dient als Materialunterstützung und ist mit der Abwickelstation 36 verbunden und schwenkt im Bedarfsfall gemeinsam ihr.
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Die Schere 38 dient zum Abschneiden von Cordbandstreifen in einer definierten Breite und einem definierten Winkel. Als Schere 38 können die vorher beschriebenen Scherentypen, die für Gürtelanlagen geeignet sind, verwendet werden.
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Der Schere 38 folgt ein Rückzugsystem 39, wie es zuvor beschrieben wurde. Es dient zum Fördern der Materialbahn in die Schere 38 bzw. zieht das gegriffene Band durch die Schere 38, wie zuvor beschrieben.
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Der Cordbandstreifen wird sodann auf die erste Fördereinrichtung 40 einer Spleißvorrichtung 44, die als Überlapp- oder Stumpfspleißer ausgeführt sein kann, gegeben, und der eigentlichen Spleißvorrichtung zugeführt. Die Spleißvorrichtung ist um einen beachtlichen Winkel zur Einstellung des erforderlichen Spleißwinkels verschwenkbar. Sie weist ferner ein Abtransportband 45 auf, mit dem das gespleißte Band der nachgeschalteten Komponente zugeführt wird.
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Optional kann der Spleißvorrichtung 44 noch ein Band 46 zum Handspleißen, also zur manuellen Verbindung der Bandabschnitte nachgeschaltet sein. Während dieser manuellen Bearbeitung ist die automatische Spleißvorrichtung 44 außer Betrieb. Ein solches Handspleißen ist bei bestimmten Cordbandmaterialien, sehr schmalen Abschnittsbreiten oder auf Kundenwunsch erforderlich.
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Optional kann auch hier eine Beruhigungsrolle 43 vorgesehen werden. Weiterhin ist, ebenso optional, ein Reparaturband 47 vorgesehen. Sollten Fehler im Band erkannt werden, können sie hier repariert werden.
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Gemäß 13 folgt sodann eine ebenfalls optionale Belegevorrichtung 48, wie bereits zuvor beschrieben.
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In jedem Fall vorgesehen ist eine Aufwickelstation 49, die wie beschrieben unterschiedlich ausgeführt sein kann. In dieser Station werden die erfolgten Materialbahnen wieder mit einer Zwischenlage, die das Verkleben verhindert, auf Spulen gewickelt.
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14 zeigt schließlich ein Anlagenlayout für eine Gürtelanlage entsprechend 13, jedoch ist hier zusätzlich ein Slitter 1 integriert. Die hierüber erfolgte Trennung der gespleißten Materialbahn führt dazu, dass in jedem Fall zwei Aufwickelstationen 49 vorzusehen sind, denen jeweils optional jeweils eine Belegevorrichtung 48 und/oder ein Reparaturband 47 vorgeschaltet sein kann.
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Wenngleich in sämtlichen Darstellungen das Band von rechts nach links gefördert wird ist es selbstverständlich möglich, das Layout auch in umgekehrter, spiegelbildlicher Ausführung auszulegen, also den Streifen von links nach rechts zu transportieren. Alle als optional beschriebenen Komponenten können in unterschiedlicher Kombination zusammen mit den wesentlichen Komponenten vorgesehen werden. Deshalb sind unterschiedliche Layouts aus allen beschriebenen Komponenten erstellbar.
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Bezugszeichenliste
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- 1
- Slitter
- 2
- Rahmengestell
- 3
- Schneideinheit
- 4
- Steuerrahmen
- 5
- Rundmesser
- 6
- Mitnehmerscheibe
- 7
- Rollen
- 8
- Stellantriebssystem
- 9
- Antrieb
- 10
- Bahnkantenerfassungssystem
- 11
- Steuerrolle
- 12
- Umlenkrolle
- 13
- Einlaufführung
- 14
- Breitenverstellung
- 15
- Rolle
- 16
- Führungssystem
- 17
- Materialtrennung
- 18
- Feineinstellvorrichtung
- 19
- Messerachse
- 20
- Fühlerverstellgerät
- 21
- Kamerasystem
- 22
- Pneumatikzylinder
- 23
- Pinolenlagerung
- 24
- Grundplatte
- 25
- Deichsel
- 26
- Laufrollen
- 27
- Tragrollenbremse
- 28
- Materialförderrichtung
- 29
- Materialbahn
- 30
- Einlaufseite
- 31
- Materialstreifen
- 32
- Schutzeinrichtung
- 33
- Führungssystem
- 34
- Kupplungssystem
- 35
- Führungssystem
- 36
- Abwickelstation
- 37
- Materialunterstützung
- 38
- Schere
- 39
- Rückzugsystem
- 40
- Band
- 41
- Überlappspleißer
- 42
- Stumpfspleißer
- 43
- Beruhigungsrolle
- 44
- Spleißer
- 45
- Abtransportband in Spleißer
- 46
- Band für Handspleißen
- 47
- Reparaturband
- 48
- Belegevorrichtung
- 49
- Aufwickelstation
- 50
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