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Die vorliegende Erfindung betrifft eine Glaseinheit für eine Spiegelanordnung, insbesondere, jedoch nicht ausschließlich, für eine Kfz-Rückspiegelanordnung.
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Es ist bekannt, Spiegelanordnungen der in Frage stehenden Art elektrisch beheizbar auszugestalten. Hierzu wird ein Wärme erzeugendes Heizelement, insbesondere ein sogenanntes Flächenheizelement im Bereich der Spiegelrückseite oder unmittelbar an der Spiegelrückseite angebracht. In der überwiegenden Mehrzahl der Fälle ist das Flächenheizelement oder die Flächenheizeinrichtung elektrisch betrieben bzw. betreibbar (z. B. mittels eines Widerstandheizelements) und die von der Flächenheizeinrichtung im Betrieb abgegebene Wärme überträgt sich von der Spiegelscheibenrückseite auf die dortige Vorderseite, um diese Vorderseite beispielsweise von Beschlag zu befreien, zu enteisen etc.
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Ein Beispiel einer derartigen beheizten Glaseinheit ist aus der
JP 2006-324164 A oder der
DE7118725U bekannt.
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Die eigentlichen Heizbahnen oder Heizdrähte einer elektrisch betriebenen Flächenheizeinrichtung, die sich bei Spannungsbeaufschlagung bzw. Stromdurchfluss erwärmen, sind zur leichteren Befestigung an der Spiegelscheibenrückseite unter Zuhilfenahme eines flächigen Trägermediums, beispielsweise einer Trägerfolie befestigt. Diese Trägerfolie ist wenigstens an der der Spiegelscheibenrückseite zugewandten Fläche ganz oder partiell mit einer Kleberschicht versehen, also „selbstklebend” ausgestaltet und trägt auf ihrer der selbstklebend ausgestatteten Oberfläche entgegengesetzten Oberfläche den oder die Widerstandsheizleiter der Flächenheizeinrichtung. Unter Zwischenschaltung der Trägerfolie können somit der oder die Widerstandsheizleiter an der Spiegelscheibenrückseite befestigt werden.
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Derartige Trägerfolien sind naturgemäß bzw. materialinhärent undurchlässig für Fluide, insbesondere flüssige oder pastöse Klebermaterialien. Bei der Befestigung von Spiegeltrageinrichtungen, z. B. Spiegelträgerplatten an Spiegelscheiben, welche bereits mit einer Flächenheizeinrichtung versehen sind, ist es daher notwendig, auf die Rückseite oder freie Oberfläche der bereits mit der Spiegelscheibe verklebten Flächenheizeinrichtung eine weitere Kleberschicht aufzutragen, mit der dann die Spiegeltrageinrichtung (Spiegelträgerplatte) an der Spiegelscheibe verklebt wird.
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Dies ist ein nachteiliger, weil zusätzlicher Arbeits- oder Fertigungsschritt, der mindestens eine zusätzliche Station in der Fertigungsstraße notwendig macht und daher den Produktionsablauf verlängert und verteuert.
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Die Erfindung hat es sich demgegenüber zur Aufgabe gemacht, eine Glaseinheit für eine Spiegelanordnung der in Frage stehenden Art so auszugestalten, dass der Herstellung vereinfacht ist.
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Zur Lösung der Aufgabe weist erfindungsgemäß die Flächenheizeinrichtung eine Gewebeschicht auf bzw. umfasst eine derartige Gewebeschicht, auf der der wenigstens eine Widerstandsheizleiter der Flächenheizeinrichtung befestigt ist.
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Beim Gegenstand der vorliegenden Erfindung wird demnach das Trägermedium für den oder die Heizleiter der Flächenheizeinrichtung aus einer Gewebeschicht, also einer Schicht eines Gewebematerials gebildet.
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Beim Gegenstand der vorliegenden Erfindung kann somit bei einer Verklebung zwischen einer Spiegelscheibe und einer Spiegeltrageinrichtung, beispielsweise einer Spiegelträgerplatte der Kleber auf die Spiegelscheibenrückseite im Überschuss derart aufgebracht werden, dass nach erfolgtem Auflegen und Festdrücken der Gewebeschicht ausreichend Klebermaterial über die Ebene der Flächenheizeinrichtung bzw. der Gewebeschicht nach oben vorsteht, also durch Gewebelücken hindurch nach oben gepresst wird. Der sich so an der Oberfläche des Gewebes bzw. der Flächenheizeinrichtung ergebende Kleberüberschuss kann dann in einem Arbeitsschritt zur Verklebung der Spiegelträgerplatte oder Spiegeltrageinrichtung allgemein herangezogen werden. Die Flächenheizeinrichtung ist dann sandwichartig zwischen der Spiegeltrageinrichtung und der Spiegelscheibenrückseite eingeschlossen.
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Ein zusätzlicher Fertigungsschritt, nämlich das Aufbringen eines weiteren Klebers oder Kleberbetts auf der Flächenheizeinrichtung ist somit nicht mehr nötig.
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Der Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist bei allen Arten von Spiegelscheiben, d. h. sowohl planen oder ebenen Scheiben als auch sphärisch oder sonst wie gekrümmten, insbesondere an der Außenseite konvexen Spiegelscheiben anwendbar. Bei konvexen Spiegelscheiben ergibt sich neben dem erfindungsgemäß angestrebten Vorteil der Vereinfachung der Herstellung der folgende wesentliche Vorteil:
Konvex oder konkave gekrümmte oder gewölbte Spiegelscheiben haben an ihrer Rückseite eine entsprechend konkave oder konvexe Wölbung oder Krümmung. Ein folienartiges Trägermedium, auf welchem die Flächenheizeinrichtung einerseits befestigt ist und welches mit der Spiegelscheibenrückseite andererseits zu verkleben ist, kann dieser konkaven oder konvexen Wölbung nicht verformungsfrei folgen. Unter „nicht verformungsfrei” sei hierbei verstanden, dass das Trägermedium, um sich möglichst eng und vollflächig an die Spiegelscheibenrückseite anlegen oder anschmiegen zu können, aufgrund seiner materialinhärenten Steifigkeit zwangsläufig Falten wirft bzw. werfen muss, um sich der Krümmung der Oberfläche anzupassen.
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Dies ist nachteilig insofern, als derartige Falten zunächst eine möglichst enge Anlage der Heizleiter an der Spiegelseitenrückseite behindern; weiterhin ist oder sind im Bereich von ein- oder auch mehrschichtig auftretenden Faltungen des Trägermediums der oder die Heizleiter entsprechend weit von der Spiegelscheibenrückseite beabstandet. Dies kann die Wärmeübertragung und damit die Heizwirkung nachteilig beeinflussen. Weiterhin besteht die Gefahr, dass im Bereich von Falten oder Knicken des Trägermediums der oder die Widerstandsheizleiter ebenfalls entsprechend scharf umgeknickt oder umgefaltet werden und hierbei im ungünstigsten Fall unterbrochen werden. Ein einwandfreies Heizverhalten ist damit nicht mehr gegeben.
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Man hat daher bereits in der Praxis die Trägermedien (Trägerfolien) etc. für die Widerstandheizleiter mit gezielten Einschnitten in Form von langgestreckten Dreiecken oder Keilen versehen. Diese Einschnitte, welche sich bei der Anlage des Trägermediums an eine gekrümmte Oberfläche wieder mehr oder weniger schließen, erlauben eine bessere Anlage des Trägermediums an der Spiegelscheibenrückseite.
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Allerdings bedingt dies, dass für jede Art oder jeden Typ von herzustellendem Spiegel das zugehörige Trägermedium auf eine ganz bestimmte Art und Weise eingeschnitten werden muss, um beispielsweise unterschiedlichen Krümmungsradien bei unterschiedlichen Spiegeltypen gerecht werden zu können. Dies erhöht in nachteiliger Weise wieder den Herstellungs- und Lageraufwand im Zuge der Spiegelproduktion.
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Weiterhin ist das möglichst vollflächige und glatte, d. h. faltenfreie Anlegen des Trägermediums an die Spiegelscheibenrückseite trotz der gezielt eingebrachten Einschnitte ein derart diffiziler Arbeitsschritt, dass dieser sich bislang der Automatisierung entzogen hat. Man ist daher dazu gezwungen, die Flächenheizeinrichtung bzw. deren Trägermedium in aufwändiger und kostspieliger Weise von Hand einzulegen, auszurichten und zu verkleben.
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Ist im Gegensatz zu den bisher verwendeten geschlossenflächigen Trägerschichten oder Trägerfolien die Flächenheizeinrichtung mit einer Gewebeschicht versehen bzw. weist eine solche Gewebeschicht auf, so erlaubt dies aufgrund der materialinhärenten Eigenschaften (insbesondere der Verschiebbarkeit von Kett- und Schussfäden zueinander), dass sich die als Trägermedium dienende Gewebeschicht faltenfrei an gekrümmte Oberflächen und hier insbesondere an konkav gekrümmte Spiegelscheibenrückseiten von konvexen Spiegeln anlegen oder anschmiegen kann. Auf die Einbringung von gezielten Einschnitten oder Aussparungen kann verzichtet werden. Somit ist die einzige Anpassung, die an der Flächenheizeinrichtung vor ihrem Einbau vorgenommen werden muss, nur eine Anpassung an die jeweilige Größe der zu bedeckenden Spiegelscheibenrückseite. Die aufwändige Vorbereitung von Trägerfolien, sowie die Notwendigkeit, für jede Art oder für jeden Typ von Spiegel eine eigene, quasi maßgeschneiderte Trägerfolie bevorraten zu müssen, entfallen. Dadurch, dass die Flächenheizeinrichtung nicht mehr sorgfältig von Hand eingebaut und angepasst werden muss, ist die erfindungsgemäße Glaseinheit darüber hinaus einer Automatisierung bei der Herstellung zugänglich gemacht.
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In einer bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung ist daher die Spiegelscheibe konvex gewölbt oder gekrümmt ausgebildet.
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In einer weiteren bevorzugten Ausgestaltungsform der vorliegenden Erfindung kann die Spiegelscheibe mit der Flächenheizeinrichtung mit einer Spiegeltrageinrichtung verbunden sein. Die Flächenheizeinrichtung kommt hierbei zwischen der Rückseite der Spiegelscheibe und der Spiegeltrageinrichtung zu liegen. Da die erfindungsgemäß ausgestaltete Flächenheizeinrichtung generell, insbesondere aber auch bei konvex gewölbten Spiegelscheiben im Wesentlichen vollflächig/glatt, d. h. ohne Falten, Verwerfungen oder dergleichen aufbringbar ist, kann auch die Spiegeltrageinrichtung entsprechend vollflächig und damit stabil mit der Spiegelscheibe verbunden werden, ohne dass hierbei besonders viel Kleber aufgebracht werden muss, um durch Falten im Trägermedium entstehende Spalte zwischen Spiegelscheibenrückseite und Spiegeltrageinrichtung zu überbrücken.
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Der wenigstens eine Widerstandsheizleiter wird bevorzugt mäanderförmig auf der Gewebeschicht angeordnet, wie dies an sich bekannt ist. Ein derartiger mäanderförmiger Verlauf des wenigstens einen Widerstandsheizleiters erlaubt eine gleichmäßige und im Wesentlichen vollflächige Beheizung der zugehörigen Spiegelscheibe.
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Der Abstand unmittelbar benachbarter Abschnitte des wenigstens einen Widerstandsheizleiters ist bevorzugt größer als eine charakteristische Maschenweite der Gewebeschicht. Hierdurch kann verhindert werden, dass einer oder mehrere Kett- oder Schussfäden des Gewebes unterhalb von und deckungsgleich/parallel mit dem Heizleiter verlaufen und somit den Wärmeübergang vom Heizleiter auf die benachbarte Spiegelscheibe behindern.
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Zur Befestigung des wenigstens einen Widerstandsheizleiters mit der Gewebeschicht bieten sich verschiedene Befestigungsverfahren oder Befestigungsmöglichkeiten an. So kann der Heizleiter mit der darunter liegenden Gewebeschicht vernäht und/oder verklebt und/oder mit dieser versteppt sein. Eine herstellungstechnisch etwas aufwendigere, jedoch als besonders elegant zu betrachtende Befestigungsmöglichkeit kann die Möglichkeit gesehen werden, den Widerstandsheizleiter in die Gewebeschicht einzuweben.
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Zur Befestigung der Gewebeschicht und damit des wenigstens einen Widerstandsheizleiters an der Spiegelscheibenrückseite kann ein geeigneter Kleber auf die Spiegelscheibenrückseite aufgetragen werden, wonach dann die Gewebeschicht zusammen mit dem wenigstens einen Widerstandsheizleiter auf den Kleber aufgebracht und verklebt wird. Das Aufbringen des Klebers kann hierbei punktuell, vollflächig, in Linien oder dergleichen erfolgen.
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Weitere Einzelheiten und Aspekte der vorliegenden Erfindung ergeben sich besser aus der nachfolgenden Beschreibung hiervon unter Bezugnahme auf die Zeichnung.
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Es zeigt:
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1 in vereinfachter Draufsicht-Darstellung die Ausgestaltung einer erfindungsgemäß ausgebildeten Flächenheizeinrichtung für eine Glaseinheit; und
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2 eine Draufsicht auf eine Gewebeschicht unter Weglassung des Heizleiters, wobei die Gewebeschicht partiell verformt dargestellt ist.
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Eine in der Zeichnung nicht näher dargestellte Glaseinheit für eine Spiegelanordnung, insbesondere eine Rückspiegelanordnung beispielsweise für Kraftfahrzeuge, weist in bekannter Weise eine Spiegelscheibe mit einer Vorder- und einer Rückseite auf, wobei auf der Spiegelscheibenrückseite eine Flächenheizeinrichtung aufgeklebt ist.
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Die Flächenheizeinrichtung, welche in 1 insgesamt mit 2 bezeichnet ist, umfasst in ebenfalls bekannter Weise wenigstens einen Heizleiter 4, der im dargestellten Ausführungsbeispiel als Widerstandsheizleiter ausgebildet ist. Der Heizleiter 4 ist auf einem Trägermedium oder Trägersubstrat 6 angeordnet bzw. verlegt. Die Verlegung des Heizleiters 4 kann hierbei ausweislich 1 beispielsweise in Mäanderform erfolgen. Abhängig von Form und/oder Größe der Glaseinheit, sowie von weiteren Spezifikationen (Anzeigeelemente in der Spiegelscheibe etc.) kann für den Heizleiter 4 auch ein anderer Verlauf als der in 1 dargestellte mäanderförmige Verlauf vorgesehen werden.
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Auch können zwei oder mehr Heizleiter 4 in zueinander gleichen oder unterschiedlichen Verlegungsmustern auf dem Trägersubstrat 6 angeordnet sein.
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Der Heizleiter 4 endet in zwei Kontakt- oder Anschlusspunkten 8a und 8b und ist ausgehend von diesen Anschlusspunkten 8a und 8b über Anschlussleiter 10a und 10b mit einer externen Stromversorgung verbunden.
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Das Trägersubstrat 6 ist in der aus den 1 und 2 ersichtlichen Weise als eine Art von Netz oder Gewebe ausgebildet und besteht im dargestellten Ausführungsbeispiel aus einer Mehrzahl von im Wesentlichen parallel zueinander verlaufenden Kettfäden 12 und hierzu im Wesentlichen im rechten Winkel verlaufenden Schussfäden 14. Die Kettfäden 12 und die Schussfäden 14 sind auf geeignete Weise miteinander verwebt, wobei die Verwebung derart erfolgt, dass das Gewebe des Trägersubstrats 6 einen lockeren Verbund bildet, d. h. die Kettfäden 12 und Schussfäden 14 liegen jeweils nicht unmittelbar aneinander grenzend, sondern haben untereinander jeweils Abstände derart, dass sich zwischen den Kettfäden 12 und Schussfäden 14 Gewebelücken 16 ergeben.
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Als Material für die Kettfäden 12 und Schussfäden 14, d. h. als Material für das Trägersubstrat oder die Gewebeschicht 6 können unterschiedliche Materialien oder Werkstoffe verwendet werden, die in Garn- oder Fadenform vorliegen können. Beispielsweise können Garne oder Fäden aus Baumwolle oder Seide oder einem anderen Naturstoff verwendet werden, oder es werden geeignete Kunststofffasern verwendet. Bei der Verwendung von Kunststofffasern kann es vorteilhaft sein, die Kettfäden 12 und Schussfäden 14 insgesamt aus einem thermoplastischen Kunststoff- oder Harzmaterial zu fertigen, wonach diese nach dem Verwebungsvorgang an den jeweiligen Überkreuzungspunkten 18 zwischen den Kettfäden 12 und Schussfäden 14 thermisch angeschmolzen und mit Druck beaufschlagt werden, um die Kett- und Schussfäden an den Überkreuzungspunkten 18 miteinander zu verschweißen. Bei einer derartigen Vorgehensweise kann es auch entbehrlich sein, die Kettfäden 12 und Schussfäden 14 im Sinne eines echten Gewebes miteinander zu verweben, sondern es kann ausreichend sein, auf eine parallele Anordnung der Kettfäden 12 im rechten Winkel hierzu eine parallele Anordnung aus entsprechenden Schussfäden 14 aufzulegen und danach einen Verschweißungsvorgang an den einzelnen Überkreuzungspunkten 18 vorzunehmen.
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Wird für die Kettfäden und Schussfäden ein Naturstoff verwendet, beispielsweise Baumwolle, kann es vorteilhaft sein, dieses Material mit einem thermoplastischen Überzug zu versehen, um in oben geschilderter Weise an den einzelnen Überkreuzungspunkten 18 eine Verweißung vornehmen zu können.
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Anstelle eines Thermoplasten können auch andere Kunststoffe oder Harze verwendet werden, welche z. B. unter Druck miteinander verkleben.
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Eine Verschweißung der Kettfäden 12 und Schussfäden 14 an den jeweiligen Überkreuzungspunkten 18 hat den Vorteil, dass die Relativlagen der Kettfäden und Schussfäden untereinander und damit Größe und Form der Gewebelücken 16 im Wesentlichen konstant bleiben, so lange keine größeren Kräfte von außen auf die Gewebeschicht 6 aufgebracht werden.
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Der oder die Heizleiter 4 wird oder werden auf die Gewebeschicht 6 aufgelegt bzw. verlegt und mit der Gewebeschicht 6 verbunden. Die Verbindung kann hierbei durch punktuelle Verklebung oder Verschweißung mit dem Material der Kettfäden 12 und/oder Schussfäden 14 erfolgen, wie mit den Bezugszeichen 20 in 1 angedeutet. Alternativ hierzu oder auch zusätzlich hierzu kann eine Vernähung oder Versteppung des Heizleiters 4 mit einzelnen Kettfäden 12 und/oder Schussfäden 14 erfolgen, wie in 1 mit den Bezugszeichen 22 angedeutet.
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Weiterhin ist es möglich, den oder die Heizleiter 4 in das Gewebe der Gewebeschicht 6 mit einzubeziehen, also beispielsweise bei dem in 1 gezeigten Verlauf die parallel zu den Kettfäden 12 verlaufenden Abschnitte des mäanderförmigen Verlaufs des Heizleiters 4 analog zu den Kettfäden 12 durchgängig oder abschnittsweise mit den Schussfäden 14 zu verweben.
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Vorteilhafterweise ist bei der Anordnung oder Verlegung des wenigstens einen Heizleiters 4 auf der Gewebeschicht 6 der Verlauf des Heizleiters 4 derart, dass unmittelbar benachbarte Abschnitte in dem beispielsweise mäanderförmigen Verlauf von 1 (beispielsweise Abschnitte 24 und 26) einen größeren Abstand zueinander haben, als die durch die Größe der Gewebelücken 16 definierte charakteristische Maschenweite der Gewebeschicht 6. Besonders bevorzugt ist der Verlauf oder die Anordnung des Heizleiters 4 derart, dass keine wesentlichen Längenabschnitte der Kettfäden 12 und/oder Schussfäden 14 unmittelbar unterhalb des Verlaufs des Heizleiters 4 zu liegen kommen.
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Soll die Spiegelscheibe mit einer Spiegeltrageinrichtung, beispielsweise einer Spiegelträgerplatte verbunden werden, wird der Kleber auf die Spiegelscheibenrückseite im Überschuss derart aufgebracht, dass nach erfolgtem Auflegen und Festdrücken der Gewebeschicht 6 ausreichend Klebermaterial über die Ebene der Flächenheizeinrichtung 2 bzw. der Gewebeschicht 6 nach oben vorsteht (durch die Gewebelücken 16 hindurch nach oben gepresst wurde), wobei dann dieser Kleberüberschuss in einem Arbeitsschritt zur Verklebung der Spiegelträgerplatte oder Spiegeltrageinrichtung allgemein herangezogen werden kann. Die Flächenheizeinrichtung 2 ist dann sandwichartig zwischen der Spiegeltrageinrichtung und der Spiegelscheibenrückseite eingeschlossen. Ein gesonderter Fertigungsschritt, nämlich das zusätzliche Aufbringen einer weiteren Kleberschicht zur Befestigung der Spiegeltrageinrichtung ist damit entbehrlich.
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Weiterhin bietet der Gegenstand der vorliegenden Erfindung den folgenden Vorteil: durch die lose Vernetzung, Verschränkung oder Verwebung beispielsweise der Kettfäden 12 und Schussfäden 14 der Gewebeschicht 6 unter Bildung der Gewebelücken 16 ist die als Trägersubstrat oder Trägermedium dienende Gewebeschicht 6 in der Lage, sich ohne Ausbildung von geschlossenflächigen Falten oder Ausbauchungen zu verformen. 2 veranschaulicht schematisch eine derartige Verformungsmöglichkeit der Gewebeschicht 6, wobei sich einzelne Kettfäden 12 und/oder Schussfäden 14 unter entsprechender Verformung der Gewebelücken 16 aneinander annähern oder voneinander weg bewegen. Selbst wenn hierbei einzelne Überkreuzungspunkte 18 unter relativer Verkürzung des jeweiligen dazwischen liegenden Kettfadens 12 oder Schussfadens 14 sich aneinander annähern, wird sich nur der zwischen den beiden Überkreuzungspunkten 18 liegende Kettfaden 12 oder Schussfaden 14 aufwölben und ggfs. zur Seite umlegen, es erfolgt jedoch keine geschlossenflächige Aufwölbung oder Ausbauchung des Trägersubstrats 6 unter Bildung von Falten oder Knicken. Somit kann das Trägersubstrat 6 bzw. die Gewebeschicht 6 auch an kompliziert geformte Flächen, beispielsweise sphärisch oder sonst wie gekrümmte Flächen faltenfrei oder zumindest im Wesentlichen faltenfrei angelegt werden. Es ist nicht notwendig, im Material des Trägersubstrats 6 Entlastungsschnitte, beispielsweise keilförmige Einschnitte vor der Verlegung vorzunehmen, um eine möglichst faltenfreie Anpassung des Trägersubstrats 6 an eine gekrümmte Oberfläche zu ermöglichen.
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Die Aufbringung und Befestigung der Gewebeschicht 6 auf der jeweiligen Unterlage, d. h. insbesondere auf der Rückseite der Spiegelscheibe erfolgt unter Zuhilfenahme eines geeigneten Klebers oder Klebstoffs. Der Kleber kann hierbei flächig, punktuell, in Streifenform oder in einer sonst wie geeigneten Verteilung auf die Rückseite der Spiegelscheibe aufgebracht werden, wonach dann die Gewebeschicht 6 aufgelegt und angedrückt wird. Wie oben bereits erläutert, durchdringt der Kleber die Gewebeschicht 6 im Bereich der Gewebelücken 16 und auf diesen nach oben durchgetretenen Kleberüberschuß, der quasi ein weiteres Kleberbett bildet, kann die Spiegeltrageinrichtung gesetzt werden. Nach erfolgter Aushärtung des Klebers ist die Gewebeschicht 6 zusammen mit dem Heizleiter 4 oder den Heizleitern 4 zwischen der Spiegelscheibenrückseite und der Spiegeltrageinrichtung verklebt.
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Der Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist somit besonders vorteilhaft bei sphärisch oder sonstwie gekrümmten oder unregelmäßig konturiert verlaufenden Oberflächen geeignet. Selbstverständlich ist der Gegenstand der vorliegenden Erfindung aber auch bei planen oder ebenen Oberflächen anwendbar, auf welche eine Flächenheizeinrichtung 2 anzubringen ist.
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Dadurch, dass das Einbringen gezielter Entlastungsschnitte in das Trägersubstrat entbehrlich wird und sich die Gewebeschicht 6 unter inhärenter Verformung und Anpassung auch an kompliziert strukturierte Oberflächen faltenfrei anpassen kann, ist die Flächenheizeinrichtung 2 gemäß der vorliegenden Erfindung auch einer Automatisierung zugänglich, d. h., das Aufbringen der Flächenheizeinrichtung 2 beispielsweise auf eine Spiegelscheibenrückseite kann in einer automatisierten Fertigungsstraße erfolgen.
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur
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- JP 2006-324164 A [0003]
- DE 7118725 [0003]
