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Die
Erfindung betrifft eine Behandlungsanlage für Flüssigmetall,
insbesondere Flüssigaluminium, vorzugsweise Flüssigsekundäraluminium,
mit wenigstens einem Transportbehälter, und mit einer Gießstrecke
zur Aufnahme des Flüssigmetalls und Abgabe an eine Verarbeitungseinheit.
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Bei
der Herstellung von allgemein Flüssigmetall und insbesondere
Aluminium und hier Sekundäraluminium wird üblicherweise
auf so genannte Salzbadtrommelofenprozesse zurückgegriffen,
die für das Einschmelzen nicht zu kleinteiliger verunreinigter
Schrotte bestens geeignet sind. Ein Beispiel für einen
an dieser Stelle besonders geeigneten Drehtrommelofen wird in der
EP 0 886 118 B1 beschrieben.
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Nach
der Raffination des Flüssigmetalls erfolgt in der Regel
der Abguss in die gewünschte Lieferform. Dies können
so genannte Masseln sein, wobei zunehmend auch "just-in-time"-Lieferungen
als flüssiges Metall in Flüssigtransportbehältern
bzw. Transportbehältern eingesetzt werden. Der Transport von
Flüssigaluminium setzt eine gewisse regionale Nähe
zwischen Hersteller und Verbraucher voraus. Üblicherweise
erfolgt der Transport des Flüssigmetalls bzw. Flüssigaluminiums
in Transportbehältern mit einem Füllgewicht von
jeweils ca. 4 bis 5 t, wobei in der Regel vier Behälter
pro LKW transportiert werden.
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Der
Transport von Flüssigmetall und hier insbesondere Flüssigaluminium
ist mit mehreren Vorteilen gegenüber der Verwendung von
Masseln ausgerüstet. So wird zunächst einmal Energie
für das Wiedereinschmelzen von Massivmaterial gespart.
Auch Metallverluste durch Abbrand lassen sich minimieren. Darüber
hinaus werden geringere Kosten für den Umschlag, die Lagerhaltung
und Logistik sowie den innerbetrieblichen Transport beobachtet,
die unter dem Strich beim Abnehmer zu nicht unerheblichen Einsparungen
führen, welche in der Größe von ca. 5 bis
10% gegenüber der Masselverarbeitung betragen.
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Im
Stand der Technik, wie er beispielsweise in dem Buch "Aluminium
Recycling: Vom Vorstoff bis zur fertigen Legierung" der Vereinigung
Deutscher Schmelzhütten e. V. Düsseldorf von Herrn
Dr.-Ing. Klaus Krone beschrieben wird (Ausgabe Frühjahr 2000),
setzt sich die Flüssigaluminiumanlieferung aus verschiedenen
Einzelelementen zusammen. Hierzu gehören zunächst
einmal die Flüssigtransportbehälter bzw. allgemein
Transportbehälter, darüber hinaus Vorheizstationen
für die Transportbehälter, Warmhalteöfen,
Rinnenzuführungen und schließlich Gießgruben
für die Tiegelbefüllung.
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Die
Transportbehälter bzw. Flüssigaluminiumbehälter
setzen sich in der Regel aus einer 6 bis 7 mm starken Stahlblechhülle
und einer Zustellung aus Schamott zusammen, wie dies beispielsweise
in der
DE 43 07 867
A1 beschrieben wird. Um die Steifigkeit zu erhöhen,
sind die fraglichen Transportbehälter in der Regel nach
oben konisch verjüngt. Vor dem Befüllen mit Flüssigaluminium
werden die Transportbehälter in der bereits angesprochenen
Vorheizstation auf etwa 850°C vorgeheizt. Die Vorheizstationen
arbeiten oftmals mit Erdgas-Luftbrennern, die in schwenkbare Deckel
eingebaut sind. Durch das Vorheizen werden etwaige Risse, Beschädigungen
der Schamottzustellung etc. beim Einfüllen des Flüssigmetalls
bzw. Flüssigaluminiums in den Transportbehälter
verhindert. – Einen anderen ähnlich aufgebauten
Transportbehälter beschreibt die
US 4,378,188 .
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Die
mit Hilfe eines Transportfahrzeuges, beispielsweise eines LKWs oder
eines Schienenwagons, vom Hersteller zum Kunden oder Verbraucher transportierten
Transportbehälter werden beim Verbraucher regelmäßig
in eine Aufnahmevorrichtung eingesetzt, die unmittelbar an einem
Warmhalteofen angebracht ist. Mit Hilfe der Aufnahmevorrichtung wird
der betreffende Transportbehälter in den Warmhalteofen
entleert. Dabei dienen die bekannten Warmhalteöfen nicht
nur dazu, das eingefüllte Flüssigaluminium im
Beispielfall in flüssigem Zustand zu halten, also Temperaturen
von ca. 700°C bis 800°C einzustellen, sondern
werden oftmals auch für eine Raffinationsbehandlung eingesetzt.
Der Bedarf an Flüssigmetall bzw. Flüssigaluminium
beim Kunden wird dann direkt aus dem Warmhalteofen bedient, welcher über
eine Gießstrecke mit einer Verarbeitungseinheit verbunden
sein mag. Es ist aber auch möglich, dass die Gießstrecke
in einen Tiegel mündet, von wo aus das Flüssigmetall
bzw. Flüssigaluminium unmittelbar zum Verarbeitungsort
transportiert wird (vgl. das bereits angesprochene Buch "Aluminium
Recycling").
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Ähnlich
geht die
WO 2006/032347
A2 vor. Denn dort erfolgt nach einem Transportschritt in
einem vierten Schritt das Einstellen der Analyse von flüssigem
Stahl. Anschließend wird der Stahl einer Stranggießvorrichtung
zugeführt. Dabei findet die Analyseeinstellung in einem
Pfannenofen statt. – Ähnliches beschreibt die
WO 2006/133679 A2 .
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Der
Stand der Technik kann nicht in allen Aspekten befriedigen. Denn
das obligatorische Umfüllen des Inhalts der einzelnen Transportbehälter
in den Warmhalteofen ist mit Problemen behaftet, weil mit dem Umfüllvorgang
automatisch ein Kontakt des Flüssigaluminiums im Beispielfall
mit der Atmosphäre verbunden ist. Hierdurch können
Verunreinigungen in das Flüssigmetall bzw. Flüssigaluminium
eingetragen werden. Hinzu kommt, dass der anlagentechnische Aufwand
groß ist und erhebliche Investitionskosten erfordert sowie
nachhaltige Betriebskosten notwendig macht. Hier will die Erfindung
insgesamt Abhilfe schaffen.
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Der
Erfindung liegt das technische Problem zugrunde, eine derartige
Behandlungsanlage für Flüssigmetall so weiterzuentwickeln,
dass die Kosten verringert sind und Verunreinigungen des Flüssigmetalls
soweit wie möglich vermieden werden.
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Zur
Lösung dieser technischen Problemstellung ist eine gattungsgemäße
Behandlungsanlage für Flüssigmetall im Rahmen
der Erfindung dadurch gekennzeichnet, dass der jeweilige Transportbehälter
zur Bevorratung nach einem Transport und ggf. Einstellung der Schmelzeigenschaften
eingerichtet ist und das Flüssigmetall bei Bedarf und unter
Verzicht auf beispielsweise einen Warmhalteofen unmittelbar in die
Gießstrecke zur sofortigen Verarbeitung abgibt.
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Im
Rahmen der Erfindung wird also eine Behandlungsanlage für
Flüssigmetall vorgestellt, die regelmäßig
bei einem Verbraucher zum Einsatz kommt. In diesem Zusammenhang
zeichnet sich die Behandlungsanlage zunächst einmal durch
geringe Investitionskosten aus. Denn erfindungsgemäß wird auf
einen Warmhalteofen entgegen dem Stand der Technik nach der Veröffentlichung
"Aluminium Recycling" ausdrücklich verzichtet. Auch ein
Pfannenofen gemäß
WO 2006/032347 A2 ist
entbehrlich. Vielmehr übernimmt der Transportbehälter
praktisch vollständig die Funktion des Warmhalteofens,
und zwar dergestalt, dass zum einen die notwendige Temperatur des
Flüssigmetalls bzw. Flüssigaluminiums beibehalten
oder eingestellt wird und zum anderen bei Bedarf eine Raffination
stattfindet, d. h. die gewünschten Schmelzeigenschaften
eingestellt werden. Hierzu ist es denkbar, den jeweiligen Transportbehälter
mit einer meistens kopfseitig angeschlossenen Lanze auszurüsten, über
die beispielsweise Spülgas zugeführt wird. Auch
lässt sich über eine solche Lanze Inertgas bei
Bedarf einfüllen.
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Neben
der bereits angesprochenen Lanze mag der Transportbehälter
mit einer Heizvorrichtung ausgerüstet werden. Die Heizvorrichtung
kann in und/oder an einer schwenkbaren Kopfplatte vorgesehen werden,
welche den Transportbe hälter an seinem Kopf abschließt
und über die in geöffnetem Zustand das zu transportierende
Flüssigmetall in den Transportbehälter eingefüllt
wird. Bei der Heizeinrichtung mag es sich um einen Gasbrenner, eine
Widerstandsheizung oder dgl. handeln respektive die Heizvorrichtung
umfasst ein solches Heizelement.
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Auf
diese Weise kann der wenigstens eine Transportbehälter
sämtliche Funktionen des Warmhalteofens übernehmen,
wobei ein Umfüllen des Flüssigmetalls ebenso wie
der gesamte Warmhalteofen entbehrlich sind. Um nun beim Verbraucher
das erforderliche und einem Warmhalteofen entsprechende Volumen
zur Verfügung zu stellen, hat es sich bewährt,
mehrere Transportbehälter zu einem kombinierten Vorratsbehälter
bzw. einem kombinierten Warmhalteofen zusammenzufassen. Dabei werden die
Transportbehälter meistens jeweils in einer Kippvorrichtung,
insbesondere einem so genannten Kippstuhl, aufgenommen.
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Um
den kombinierten Vorratsbehälter bzw. kombinierten Warmhalteofen
zu realisieren, sind die einzelnen Kippvorrichtungen der Vorratsbehälter
mechanisch und/oder hydraulisch miteinander verbunden. Eine mechanische
Verbindung der Kippvorrichtungen meint im Rahmen der Erfindung,
dass diese beispielsweise über ein gemeinsames Fundament und/oder
ein gemeinsames Gestell miteinander zu einer Einheit zusammengefasst
werden. Die hydraulische Verbindung der Kippvorrichtungen untereinander
kann so vorgenommen werden, dass Zylinder-/Kolbeneinheiten als jeweilige
Bestandteile der Kippvorrichtung jeweils zentral über ein
zentrales Hydraulikaggregat beaufschlagt werden. Das führt
dazu, dass sich die jeweils hydraulisch zusammengefassten Kippvorrichtungen
mit ihren darin aufgenommenen Transportbehältern synchron
mit Hilfe des zentralen Hydraulikaggregates bewegen lassen und insbesondere
ausgekippt werden können.
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D.
h., die Vorratsbehälter werden über die hydraulisch
miteinander verbundenen Kippvorrichtungen gleichmäßig
entleert, so dass sie nach vorteilhafter Ausgestaltung über
jeweils einen gleichen Füllstand verfügen bzw.
synchron entleert werden können. Dadurch ist sichergestellt,
dass die Transportbehälter zusammengenommen wie ein großer Warmhalteofen
respektive der kombinierte Vorratsbehälter arbeiten und
sich einsetzen lassen. Es kann also eine vollständige Entleerung
sämtlicher zu dem kombinierten Vorratsbehälter
zusammengefasster Transportbehälter sichergestellt werden,
so dass diese danach für die unmittelbare Wiederverwendung zur
Verfügung stehen.
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Die
zu dem kombinierten Vorratsbehälter zusammengefassten Transportbehälter
sind in der Regel in einer Reihe angeordnet. Meistens arbeitet man mit
zwei kombinierten Vorratsbehältern, die sich aus jeweils
zusammengefassten Transportbehältern beidseitig der mittigen
Gießstrecke zusammensetzen. Beispielsweise mag sich ein
kombinierter Vorratsbehälter bzw. Warmhalteofen aus vier
einzelnen Transportbehältern zusammensetzen. Wie einleitend bereits
erläutert, verfügt jeder Transportbehälter über ein
Füllgewicht von jeweils ca. 4 bis 5 t und es werden regelmäßig
vier Transportbehälter pro LKW befördert. Auf
diese Weise steht ein kombinierter Vorratsbehälter zur
Verfügung, der einer LKW-Ladung entspricht und insgesamt
ein Füllgewicht von bis zu 20 t Flüssigmetall
bzw. Flüssigaluminium repräsentiert. Hierbei handelt
es sich um eine Menge, welche üblicherweise auch in einem
Warmhalteofen bevorratet wird. Folglich entspricht der aus den Transportbehältern
zusammengesetzte kombinierte Vorratsbehälter von seinem
Volumen her nicht nur einer maximalen LKW-Ladung, sondern auch dem üblichen
Vorratsvolumen im Innern eines konventionellen Warmhalteofens.
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Es
hat sich bewährt, wenn die Gießstrecke wenigstens
eine zentrale Gießrinne und zumindest eine einen Abstand
des jeweiligen Transportbehälters zur zentralen Gießrinne überbrückende
Zuführrinne aufweist. In der Regel sind beidseitig der
zentralen Gießrinne abzweigende Zuführrinnen nach Maßgabe
der Anzahl und Anordnung der Transportbehälter vorgesehen.
Dabei kann die Gießstrecke insgesamt mit einer Inertgasspülung
ausgerüstet werden bzw. lässt sich die gesamte
Gießstrecke unter Schutzgasatmosphäre halten,
um etwaige Verunreinigungen des Flüssigmetalls beim Transport
entlang der Gießstrecke zu verhindern oder auf ein Minimum
zu reduzieren.
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Darüber
hinaus liegt es im Rahmen der Erfindung, wenn die Gießstrecke
ein oder mehrere Absperrelemente aufweist. Auf diese Weise können
einzelne Zuführrinnen von der zentralen Gießrinne
abgetrennt werden oder einzelne Bereiche der Gießrinne
eine Absperrung – falls erforderlich – erfahren.
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Des
Weiteren hat es sich bewährt, wenn die Gießstrecke
mit wenigstens einem Flüssigkeitsspiegelsensor ausgerüstet
ist. Mit Hilfe dieses Flüssigkeitsspiegelsensors lässt
sich die Höhe eines Flüssigkeitsspiegels an Flüssigmetall
innerhalb der Gießstrecke bestimmen. Das ist erforderlich,
um sicherzustellen, dass kein Flüssigmetall über
die Gießstrecke übertritt bzw. aus den einzelnen
Rinnen, d. h. der zentralen Gießrinne und/oder der einen
oder den mehreren Zuführrinnen ausläuft. In diesem
Zusammenhang hat es sich bewährt, wenn der Flüssigkeitsspiegelsensor
berührungslos arbeitet. Meistens ist der Flüssigkeitsspiegelsensor
oberhalb der Gießstrecke angeordnet.
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Die
Funktionsweise des Flüssigkeitsspiegelsensors kann optisch über
einen beispielsweise gepulsten Laserstrahl und einer Laufstreckenmessung erfolgen.
Es ist aber auch eine akustische Messung dergestalt denkbar, dass
ein Tonsignal ähnlich wie bei einem Echolot von dem Flüssigkeitsspiegel
reflektiert und seine Laufzeit gemessen wird. Jedenfalls gewährleistet
der Flüssigkeitsspiegelsensor eine einwandfreie Aussage
dahingehend, wie hoch der Flüssigkeitsspiegel des Flüssigmetalls
innerhalb der Gießstrecke ist.
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Um
aus den vom Flüssigkeitsspiegelsensor aufgenommenen Messwerten
Rückschlüsse für die Betätigung
der einzelnen Transportbehälter beim Ausgießen
ziehen zu können, arbeitet der Flüssigkeitsspiegelsensor
mit einer Steuereinheit im Sinne einer Steuerung oder Regelung zusammen.
Hierdurch wird die jeweilige und den Transportbehälter aufnehmende
Kippvorrichtung je nach gewünschter Höhe des Flüssigkeitsspiegels
innerhalb der Gießstrecke angesteuert. Das kann entweder
im Sinne einer Steuerung oder besser noch einer Regelung erfolgen,
indem der jeweils aktuelle Stand des Flüssigkeitsspiegels
innerhalb der Gießstrecke direkt Einfluss auf die Ausgießgeschwindigkeit
des Flüssigmetalls aus dem jeweiligen Transportbehälter
nimmt.
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Tatsächlich
lässt sich diese Ausgießgeschwindigkeit letztendlich über
die Schrägstellung des Transportbehälters einstellen.
Denn der Transportbehälter ist in der Regel mit einer Ausgießöffnung ausgerüstet.
Je stärker der Transportbehälter gegenüber
der Gießstrecke bzw. Gießrinne geneigt wird, umso
mehr Flüssigmetall pro Zeiteinheit wird in die Zuführrinne
und schließlich die zentrale Gießrinne abgegeben.
D. h., der von dem Flüssigkeitsspiegelsensor ermittelte
Flüssigkeitsspiegel des Flüssigmetalls innerhalb
der zentralen Gießrinne steuert unmittelbar die Schrägstellung
des jeweiligen Transportbehälters und damit den Strom an
Flüssigmetall, welcher den Transportbehälter verlässt.
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Im
Ergebnis wird eine Behandlungsanlage für Flüssigmetall
und insbesondere Flüssigaluminium zur Verfügung
gestellt, die vorteilhaft bei einem Verbraucher des Flüssigmetalls
bzw. Flüssigaluminiums zum Einsatz kommt. Durch die Kombination
einzelner Transportbehälter zu einem kombinierten Vorratsbehälter
kann auf den zusätzlichen Einsatz eines Warmhalteofens
verzichtet werden. Dadurch reduzieren sich die Investitionskosten
beim Kunden respektive Abnehmer des Flüssigmetalls enorm.
Auch die Gefahr von Verunreinigungen nimmt ab, weil ein bisher obligatorisch
vorgenommener Umfüllvorgang entfällt. Hierin sind
die wesentlichen Vorteile zu sehen.
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Im
Folgenden wird die Erfindung anhand einer lediglich ein Ausführungsbeispiel
darstellenden Zeichnung näher erläutert; es zeigen:
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1 die
erfindungsgemäße Behandlungsanlage in einer Seitenansicht
und
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2 eine
Aufsicht auf die Behandlungsanlage schematisch.
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In
den Figuren ist eine Behandlungsanlage für Flüssigmetall,
nach dem Ausführungsbeispiel für Flüssigsekundäraluminium,
dargestellt. Die Behandlungsanlage kommt bei einem Abnehmer bzw.
Verbraucher des Flüssigsekundäraluminiums zum
Einsatz, welcher das flüssige Aluminium beispielsweise für
den Guss von Motorblöcken, Achsschenkeln etc. einsetzt.
Das kann in einer Verarbeitungseinheit 3 geschehen, die
lediglich in 2 angedeutet ist. Tatsächlich
setzt sich nämlich die Behandlungsanlage in ihrem grundsätzlichen
Aufbau aus mehreren Transportbehältern 1, einer
Gießstrecke 2 zur Aufnahme des Flüssigmetalls
aus den Transportbehältern 1 und schließlich
der bereits angesprochenen Verarbeitungseinheit 3 zusammen,
an welche die Gießstrecke 2 das aufgenommene Flüssigmetall
abgibt.
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Erfindungsgemäß ist
nun der jeweilige Transportbehälter 1 ausweislich
der 1 sowohl zur Bevorratung des im Innern aufgenommenen Flüssigaluminiums
nach einem Transport mit beispielsweise einem nicht dargestellten
LKW als auch zur Einstellung der Schmelzeigenschaften eingerichtet.
Zu diesem Zweck verfügt der Transportbehälter 1 über
eine herkömmliche Stahlblechhülle und eine innenseitige
Zustellung aus Schamotten einerseits und ist andererseits mit einer
Heizvorrichtung 4 ausgerüstet, mit deren Hilfe
sich unter anderem die Schmelzeigenschaften einstellen lassen. Zusätzlich mag
der jeweilige Transportbehälter 1 auch noch mit einer
Lanze ausgerüstet werden, um über eingebrachte
Spülgase eine Raffination bei Bedarf vorzunehmen. Das ist jedoch
nicht dargestellt. Die Heizvorrichtung 4 ist in einer schwenkbaren
Kopfplatte 17 angeordnet.
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Man
erkennt, dass das im jeweiligen Transportbehälter 1 nach
dem Transport und beim Kunden bevorratete Flüssigmetall,
welches mit Hilfe der Heizvorrichtung 4 auf der erforderlichen
Temperatur gehalten wird, bei Bedarf und unter Verzicht auf beispielsweise
einen Warmhalteofen unmittelbar in die Gießstrecke 2 zur
sofortigen Verarbeitung in der Verarbeitungseinheit 3 abgegeben
werden kann. Dazu ist es lediglich erforderlich, den jeweiligen
Transportbehälter 1 zu verschwenken, wie dies
der linke Teil der 1 zeigt.
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Zu
diesem Zweck wird der jeweilige Transportbehälter 1 in
einer Kippvorrichtung 5 aufgenommen, bei welcher es sich
im Ausführungsbeispiel um einen Kippstuhl 5 handelt.
Die Kippvorrichtung bzw. der Kippstuhl 5 ist mit einer
Basis 5a, einem an die Basis 5a angelenkten Schwenkarm 5b und
einer Zylinder-/Kolbeneinheit 6 ausgerüstet. Mit
Hilfe der Zylinder-/Kolbeneinheit 6 lässt sich
der Schwenkarm 5b von seiner im rechten Teil der 1 gezeigten
Ruhestellung in eine Ausgießstellung überführen,
die der linke Teil der 1 darstellt.
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Zu
diesem Zweck wird der Schwenkarm 5b um seine Schwenkachse 7 an
der Basis 5a mit Hilfe der sich am Boden abstützenden
Zylinder-/Kolbeneinheit 6 von seiner nahezu horizontalen
Stellung im rechten Teil der 1 in eine
nahezu vertikale Position im linken Teil der 1 überführt.
Als Folge hiervon kann das im Innern des Transportbehälters 1 bevorratete
Flüssigaluminium über eine Ausgießöffnung 8 in
die Gießstrecke 2 abgegeben werden.
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Anhand
der 2 wird deutlich, dass sich die Gießstrecke 2 aus
einer zentralen Gießrinne 2a und Zuführrinnen 2b zusammensetzt,
die jeweils einen Abstand A des Transportbehälters 1 im
Vergleich zur zentralen Gießrinne 2a überbrücken.
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Endseitig
der Zuführrinne 2b ist jeweils eine Auffangwanne 9 realisiert,
welche das die Ausgießöffnung 8 verlassende
Flüssigmetall bzw. Flüssigaluminium auffängt
und über die Zuführrinne 2b weiter an
die zentrale Gießrinne 2a weiterleitet. Dabei
ist die zentrale Gießrinne 2a mit jeweils hiervon
abzweigenden Zuführrinnen 2b nach Maßgabe
der Anzahl und Anordnung der einzelnen Transportbehälter 1 ausgerüstet.
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Von
besonderer Bedeutung für die Erfindung ist der Umstand,
dass mehrere Transportbehälter 1 zu einem kombinierten
Vorratsbehälter 10, 11 zusammengefasst
sind. Tatsächlich finden sich im Rahmen des Ausführungsbeispiels
zwei kombinierte Vorratsbehälter 10, 11 und
zwar beidseitig der mittigen zentralen Gießrinne 2a.
Dabei sind jeweils vier Transportbehälter 1 zu
dem kombinierten Vorratsbehälter 10, 11 zusammengefasst,
und zwar entsprechend einer LKW-Ladung.
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Die
den kombinierten Vorratsbehälter 10, 11 jeweils
definierenden Transportbehälter 1 sind in einer
Reihe angeordnet, und zwar nach dem Ausführungsbeispiel
jeweils parallel zur Längserstreckung der zentralen Gießrinne 2a.
Dabei sind die einzelnen zu dem kombinierten Vorratsbehälter 10, 11 zusammengefassten
Transportbehälter 1 sowohl mechanisch als auch
hydraulisch miteinander verbunden. Die mechanische Verbindung der
Vorratsbehälter 1 erfolgt über eine gemeinsame
Basis bzw. Grundplatte 12, an welcher sich fussseitig auch
die bereits angesprochene jeweilige Zylinder-/Kolbeneinheit 6 abstützt.
Die einzelnen Zylinder-/Kolbeneinheiten 6 sind nun ihrerseits
an ein gemeinsames zentrales Hydraulikaggregat 13 angeschlossen,
welches für die hydraulische Verbindung der Transportbehälter 1 – neben
der mechanischen Verbindung über die Basis 12 – sorgt.
Man erkennt, dass die Behandlungsanlage insgesamt symmetrisch im
Vergleich zu einer durch die zentrale Gießrinne 2a definierten
Symmetrieachse ausgebildet ist.
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Ein
in 1 angedeuteter Flüssigkeitsspiegelsensor 14 ist
in der Lage, berührungslos einen Flüssigkeitsspiegel
F des in innerhalb der Gießstrecke 2 beförderten
Flüssigmetalls zu erfassen. Tatsächlich findet
sich der Flüssigkeitsspiegelsensor 14 oberhalb
der zentralen Gießrinne 2a und arbeitet optisch,
wie dies einleitend bereits beschrieben wurde. Der Flüssigkeitsspiegelsensor 14 ist
an eine Steuereinheit 15 angeschlossen. Das gleiche gilt
für das zentrale Hydraulikaggregat 13. Auf diese
Weise kann die Steuereinheit 15 das zentrale Hydraulikaggregat 13 und
damit die einzelnen Zylinder-/Kolbeneinheiten 6 so ansteuern,
dass der Schwenkarm 5b gegenüber der Basis 5a einen
bestimmten Schwenkwinkel α überstreicht (vgl. 1).
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Je
größer der Schwenkwinkel α ist, umso mehr
Flüssigmetall wird pro Zeiteinheit über die Ausgießöffnung 8 in
die Auffangwanne 9 und letztendlich an die Gießstrecke 2 abgegeben.
In Abhängigkeit von diesem Strom an Flüssigmetall
stellt sich dann natürlich auch die Höhe des Flüssigkeitsspiegels
F in der zentralen Gießrinne 2a ein, die wiederum
mit Hilfe des Flüssigkeitsspiegelsensors 14 gemessen
werden kann. Je nach gewünschter Höhe des Flüssigkeitsspiegels
F innerhalb der zentralen Gießrinne 2a sorgt die
Steuereinheit 15 dafür, dass über die
Zylinder-/Kolbeneinheit 6 der Schwenkwinkel α entsprechend
variiert wird. Das kann vorteilhaft im Sinne einer Regelung erfolgen.
Auch eine Steuerung ist denkbar. Dabei werden sämtliche
Transportbehälter 1 synchron bewegt.
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Schlussendlich
macht eine kombinierte Betrachtung der 1 und 2 deutlich,
dass die Heizvorrichtung 4 mit einem Gasbrenner arbeitet,
der mit dem notwendigen Verbrennungsgas über eine kombinierte
Gasleitung 16 versorgt wird. Anstelle eines Gasbrenners
als Bestandteil der Heizvorrichtung 4 kann selbstverständlich
auch mit einer elektrischen Widerstandsheizung gearbeitet werden.
Auch andere Heizeinrichtungen sind denkbar und werden umfasst.
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur
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- - EP 0886118
B1 [0002]
- - DE 4307867 A1 [0006]
- - US 4378188 [0006]
- - WO 2006/032347 A2 [0008, 0012]
- - WO 2006/133679 A2 [0008]