DE202007000846U1

DE202007000846U1 - Leergutsammeleinrichtung

Info

Publication number: DE202007000846U1
Application number: DE200720000846
Authority: DE
Original assignee: LANDRE RECYCLING TECHNOLOGIES; LANDRE RECYCLING TECHNOLOGIES BV
Current assignee: 3R MACHINES B.V., NL
Priority date: 2007-01-15
Filing date: 2007-01-15
Publication date: 2007-03-15
Anticipated expiration: 2017-01-16

Abstract

Leergutsammeleinrichtung zum Annehmen, Identifizieren, Sortieren, Zerstören und Sammeln von Ein- und Mehrweg-Getränke-Verpackungen, insbesondere PET/Glas-Flaschen, Dosen, Kartons, Becher, mit einem Eingaberaum, einer Fördereinrichtung und einer automatischen Erkennungseinrichtung zum Identifizieren des eingebrachten Materials, dadurch gekennzeichnet, dass ein Fördergurt (15) der Fördereinrichtung mit einer Steigung zwischen 25° Grad bis 75° Grad ansteigend relativ zur Horizontalen angeordnet ist, und dass der Fördergurt (15) mindestens einen Mitnehmer (16) zur Führung der eingelegten Verpackung (12) aufweist.

Description

Die Neuerung betrifft eine Leergutsammeleinrichtung gemäß dem Oberbegriff von Anspruch 1.
Derartige Vorrichtungen sind in vielfacher Weise bereits in der Praxis im Einsatz. Der Nachteil dieser Vorrichtung besteht nun darin, dass diese Vorrichtungen horizontal angeordnete Fördergurte, walzenartig angeordnete Rotationseinrichtungen und darüber sogenannte Sortierer und eine Rückwärtsfunktion des Fördergurtes besitzen. Die horizontale Eingabe ist nachteilig, weil es möglich ist, Verpackungen mit Schwung so einzuwerfen, dass sie dabei nicht getaktet und gesteuert eingefahren werden. Dadurch geraten diese Vorrichtungen in einen Störmodus oder die Verpackung gelangt unregistriert in die falsche Sammelvorrichtung. Zudem sind die gegenwärtigen Vorrichtungen nicht optimal in Bezug auf Annahmegeschwindigkeit und sind wartungsaufwändiger.
Der Neuerung liegt die Aufgabe zugrunde, diese Nachteile auszuschließen und die Störanfälligkeit zu reduzieren und die Geschwindigkeit zu erhöhen, sodass sichergestellt ist, dass keine Fehlbedienungen, Manipulationen und längere Wartezeiten auftreten.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäßer Weise durch eine Fördereinrichtung mit einem Fördergurt und mindestens einem Mitnehmer, wobei die Fördereinrichtung vorzugsweise 45° ansteigend angeordnet, gelöst.
In Verbindung hiermit sollte es außerdem einen Sensor, der als Bildverarbeitungseinrichtung ausgelegt ist, und Sensoren die die Laufrichtung der Verpackung kontrollieren, geben. Die Zuordnung der Software der Bildverarbeitung ist derart gelöst, dass die Auslesefunktion so programmiert ist, dass die Software erkennt, ob das Sicherheitszeichen, das zu erkennen ist, immer vorwärts fährt. Damit werden Manipulationen verhindert in der Form, dass das Sicherheitszeichen auf ein z.B. Lineal aufgebracht wird und nach dem Erkennen zurückgezogen wird und unberechtigter Weise Pfand ausgezahlt wird.
Die Zuordnung und Verknüpfung von Bilderkennung und Sensoren verhindert Manipulationen derart, dass z.B. ein Sicherheitszeichen auf das Förderband geklebt wird, ein Dummy auf das Förderband gelegt wird und dann Pfand unberechtigterweise jedes Mal ausgezahlt wird, und das immer dann, wenn die Bildverarbeitung das Sicherheitszeichen erkennt. Des Weiteren ist eine Vorrichtung zum Sortieren der Verpackungen nach Materialart vorgesehen.
Mit einer weiteren Vorrichtung werden Glasflaschen in einen Sammelbehälter geleitet dessen Boden sich über einen motorischen Antrieb variieren lässt und zwar so, dass die bereits zugeführten Flaschen sich immer auf der obersten Stelle des Sammelcontainers befinden. Dadurch wird vermieden, dass die Glasflaschen durch tiefes Fallen zerbrechen. Die oberste Stelle wird durch einen Sensor und den motorischen Antrieb variabel und automatisch kontrolliert und eingestellt.
Um die zu sammelnden Verpackungen durch den Lesebereich der Bildverarbeitung zu transportieren, werden diese über den/die Mitnehmer des Fördergurtes nach oben transportiert. Dabei ist die Eingabe vorzugsweise mit Leitblechen neben dem Fördergurt zur Führung der Verpackung ausgestattet, die das Abtransportieren der Verpackung mit dem kleinsten Durchmesser und ebenso Verpackungen mit dem größten Durchmesser sicher gewährleisten. Hierbei ist das Sicherheitszeichen/Strichcode zum Eingeber zeigend einzulegen. Die Ausleseeinheit liest in einem Winkel von vorzugsweise +/– 45° neben der zentralen Laufachse der Verpackung. Dabei wird das Sicherheitszeichen und/oder der Barcode gelesen ohne, dass der Fördergurt stoppt. Dadurch wird erfindungsgemäß eine höhere Rücknahmefrequenz als bei herkömmlichen Automaten erreicht.
Sobald die Vorrichtung ein echtes Sicherheitszeichen gefunden hat, fährt der Fördergurt ohne anzuhalten weiter vorwärts bis die Verpackung durch seine eigene Schwerkraft von dem Fördergurt abgeleitet wird.
Sobald die Verpackung den Fördergurt verlassen hat, muss diese einen Kontrollsensor passieren, der den ausgelesenen Pfandbetrag mittels eines Signals an den integrierten Mini-PC freigibt. Erfolgt das Signal nicht, wird der Pfandbetrag nicht freigegeben. Die PC-Steuereinrichtung erkennt, dass eine Manipulation vorliegt und gibt ein Alarmzeichen und der Automat geht in Störfunktion.
Es ist vorgesehen, für die Pfandauszahlung einen Thermodrucker einzusetzen der die verschiedenen aufsummierten Pfandbeträge numerisch und über Strichcode aufzeigt; oder ein Münzenspender zahlt den freigegebenen Pfandbetrag über Münzen aus.
Zusätzlich werden in dem integrierten Speicher des Mini-PCs alle Bewegungsdaten in Bezug auf Annahmen und Zurückweisungen gespeichert.
Weiterhin ist es möglich, die Bildverarbeitung durch ein Strichcode-Scanner zu ersetzen oder die Bildverarbeitungseinrichtung zusätzlich mit einer Strichcodelesefunktion auszurüsten.
Eine sehr geringe Störanfälligkeit wird dadurch erreicht, dass sich lediglich nur ein Teil bei der Annahme bewegt, nämlich der Gurtförderer mit den zumindest einem aufgebrachten Mitnehmer.
Eine einfache Rückgabe nicht erkannter oder falscher Verpackungen lässt sich dadurch erreichen, indem der Fördergurt, nachdem die Bildverarbeitung an den Mini PC gemeldet hat, "nicht erkannt" = eine -1- statt einer -0- für nicht erkannt, rückwärts fährt und die nicht erkannte Verpackung sich sicher wieder in der Eingabe befindet.
Der Kunde hat jetzt die Möglichkeit, die Richtigkeit seiner Verpackung zu überprüfen und gegebenenfalls den Vorgang zu wiederholen, um hierdurch ein Höchstmaß an Sicherheit gewährleisten.
Des Weiteren ist optional vorgesehen, den Eingabebereich durch ein elektronisches Gitter zu schützen, das auf eine eingeführte menschliche Hand reagiert. Sobald dieses unterbrochen ist, stoppt der Automat seinen Annahmezyklus. Ist das Gitter wieder frei, wird der Zyklus fortgesetzt. Dadurch wird jede Art von Manipulation und ein unkalkulierbare Verletzungsrisiko vermieden.
Die Funktionsweise der Erfindung wird nachfolgend anhand der Figuren näher erläutert:
Die 1 zeigt den Automaten in seiner Gesamtheit und seinen verschiedenen Komponenten. Dabei ist der Eingaberaum (7), das Sicherheitsgitter (2), der Fördergurt (15), die Ausleseeinheit (6), der Rechner (11) und der Sammelbehälter (8) in ihrer Zuordnung zueinander dargestellt.
Die 2 zeigt den EAN-Strichcode Scanner und/oder die Bildverarbeitungseinheit (1) einschließlich Sensoren (1–4). Diese sind mit einer automateninternen elektronischen Auswerte- und Steuerfunktion (Printed circuit board) (6) vernetzt, in welcher die entsprechenden Steuerungsabläufe sowie Sollwerte hinterlegt beziehungsweise programmiert sind, wie nachfolgend erklärt wird:
Das zurückzunehmende Material (12) wird durch die Eingabeöffnung (13) in den Eingaberaum (7) eingelegt. Dabei werden die Lichtgittersensoren (2) unterbrochen. Nach Zurücknehmen der Hand werden die Lichtgittersensoren (2) wieder geschlossen. Durch den ausgelösten Impuls, veranlasst der PCB (11), dass der Fördergurt (15) über den motorischen Antrieb in Pfeilrichtung startet. Hierdurch wird die im Eingaberaum (7) befindliche Verpackung (12) von dem Mitnehmer (16) der sich auf dem Fördergurt (15) befindet, in einem vorzugsweise 45° Grad ansteigenden Winkel nach oben transportiert, bis sich der auf der Verpackung befindliche Sicherheitscode (18) ohne anzuhalten durch das Lesefenster (17) der Bildausleseeinheit (1) bewegt. Die Vorwärtsgeschwindigkeit beträgt vorzugsweise 30 m/min ist aber auch niedriger und höher einstellbar.
Die Bildverarbeitungseinheit (1) erfasst das Sicherheitszeichen (18) und/oder auch den Strichcode (19) das/die sich auf der Verpackung (12) befinden und senden entsprechende Signale an den PCB (11). Durch die entsprechenden Signale ja oder nein werden die nächsten Prozessabläufe aufgrund einer bestimmten Logik in den PCB (11) veranlasst.
Sobald die Verpackung (12) den Sensor (1), der sich neben dem Gurtförderer (15) befindet passiert hat, geht ein entsprechendes Signal an das PCB (11), der jetzt weiss, dass sich die Verpackung innerhalb des Lesefensters (17) von der Ausleseeinheit (1) befindet.
Ist das Sicherheitszeichen (17) und/oder der Strichcode (19) erkannt worden, wird die Verpackung (12) mittels des Mitnehmers (16) durch den Gurtförderer (15) weiter vorwärts transportiert und zwar solange bis die Verpackung (12) über das Ende des Gurtförderers (15) geführt wird und in die Sammelvorrichtung (8) fällt. Allerdings muss die Verpackung (12) durch das Kontrollfenster des Sensors (4) fallen um damit einen Impuls an das PCB (11) auszulösen, der sagt, die Verpackung (12 jetzt 21) ist erfolgreich vom Fördergurt (15) abgelenkt worden, dadurch kann sie nicht durch Tricks in den Ausgaberaum zurückgeholt werden. In diesem Falle stimmen die Istwerte mit den Sollwerten überein und es wird Pfand ausbezahlt.
Der Fördergurt (15) läuft solange vorwärts weiter bis der Mitnehmer (16) auf dem Fördergurt (15) das Lesefeld des Sensors (2) durchfährt. Das Signal des Sensors (2) geht an das PCB (11) und veranlasst, dass der motorische Antrieb (20) an den Fördergurt (15) stromlos wird und der Fördergurt (15) an der Position S2 stoppt, damit der Mitnehmer (16) auf dem Fördergurt (15) sich in der Startposition befindet.
Ist das Sicherheitszeichen (18) und/oder der Strichcode (19) auf der Verpackung (12) nicht erkannt worden, wird durch einen entsprechenden Impuls das Ergebnis an das PCB (11) gemeldet. Das veranlasst nun wiederum, dass der Fördergurt (15) entgegengesetzt zur Pfeilrichtung läuft und zwar solange, bis die Verpackung (12) den Sensor (1) passiert und an das PCB (11) meldet. Dadurch wird erreicht, dass die Verpackung (12) wieder in der Ausgabe (14) steht und entnommen werden kann. In diesem Falle wird kein Pfand ausgezahlt. Jetzt ist der Automat für den nächsten Annahmezyklus bereit.
3 stellt das Annahmesystem von vorne dar. Dabei ist die Verpackung (24) mit dem kleinsten Durchmesser 30 mm und die Verpackung (12) mit dem größten Durchmesser 140 mm dargestellt. Das Leitblech (23) sorgt erfindungsgemäß dafür, dass die Verpackung richtig geführt wird. Während der Mitnehmer (22) erfindungsgemäß die Verpackung (12) nach oben abtransportiert über den Fördergurt (15). Der Steigungswinkel 45° des Gurtförderers (15) sorgt erfindungsgemäß dafür, dass wenn der Gurtförderer (15) entgegengesetzt der Pfeilrichtung fährt, und dass die Verpackung (12) durch die Schwerkraft selbstständig in den Eingaberaum rutscht.

Claims

Leergutsammeleinrichtung zum Annehmen, Identifizieren, Sortieren, Zerstören und Sammeln von Ein- und Mehrweg-Getränke-Verpackungen, insbesondere PET/Glas-Flaschen, Dosen, Kartons, Becher, mit einem Eingaberaum, einer Fördereinrichtung und einer automatischen Erkennungseinrichtung zum Identifizieren des eingebrachten Materials, dadurch gekennzeichnet, dass ein Fördergurt (15) der Fördereinrichtung mit einer Steigung zwischen 25° Grad bis 75° Grad ansteigend relativ zur Horizontalen angeordnet ist, und dass der Fördergurt (15) mindestens einen Mitnehmer (16) zur Führung der eingelegten Verpackung (12) aufweist.
Leergutsammeleinrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass ein Fördergurt (15) der Fördereinrichtung mit einer Steigung von 45° Grad ansteigend relativ zur Horizontalen angeordnet ist.
Leergutsammeleinrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass mehrere Mitnehmer (16) in einem Abstand auf den Fördergurt (15) zueinander installiert sind, der zumindest das Maß der längsten Verpackung (12) zuzüglich von ± 10 cm Toleranz aufweist.
Leergutsammeleinrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass weiterhin zumindest eine Sortiereinrichtung vorgesehen ist, mittels welcher Verpackungen (12) nach Rohstoffart einem jeweils zugeordneten Sammelbehälter (8) sortenspezifisch zuführbar ist.
Leergutsammeleinrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass eine dazugehörige Erkennungseinrichtung prüft, dass das auf der Verpackung (12) befindliche Sicherheitszeichen (18) und/oder Strichcode (19) vorhanden ist.
Leergutsammeleinrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass eine dazugehörige Erkennungseinrichtung prüft, dass das auf der Verpackung (12) befindliche Sicherheitszeichen (18) sich ausschließlich vorwärts bewegt.
Leergutsammeleinrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass eine dazugehörige Erkennungseinrichtung prüft, dass ein zur Manipulation präpariertes Sicherheitszeichen als Dummy ausgeschlossen wird, indem es vorzugsweise auf dem Förderband angebracht ist.
Leergutsammeleinrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass dem Eingaberaum (2) mehrere Sensoren (1 bis 4) zugeordnet sind, die den Transport und die Laufrichtung der Verpackung (12) kontrollieren.
Leergutsammeleinrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass weiterhin mindestens eine Ausleseeinheit (6) nach Art eines Scanners zum Identifizieren der Verpackungen (12) örtlich über dem Fördergurt (15) angeordnet ist.
Leergutsammeleinrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest ein Kompakter zum Zerstören der Verpackungen (12) im Bereich der Sammelbehälter (8) vorgesehen ist.