DE19540855C2 - Verfahren zum automatisierten Betrieb einer Lagereinrichtung - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein automatisiertes Verfahren zum Betrieb einer Lagereinrichtung für Voll- und Leerstückgut, insbesondere Getränkekästen, unterschiedlicher Sorten oder Typen, wobei das Voll- und Leer Stückgut in einem Voll- und einem Leergut-Lagerbereich voneinander getrennt und jeweils in mehreren Lagen übereinander abgelegt wer­ den, und im Leergut-Lagerbereich das Stückgut nach dem first in-first out-Prinzip ein- und ausgelagert wird. Ferner betrifft die Erfindung eine automatisierte Lagereinrichtung für Voll- und Leer-Stückgut, insbesondere Getränkekästen, unterschiedlicher Sorten oder Typen, denen ein Voll- und ein Leergut-Lagerbereich zugeordnet sind, in de­ nen das Voll- und Leer-Stückgut voneinander getrennt jeweils in mehreren Lagen übereinander angeordnet sind, zur Durchführung des vorher genann­ ten Verfahrens.

Aus DE-Z "f + h fördern und heben", Jahrgang 34 (1984), Nummer 6, Seiten 476- 478, ist die Integration von Materialfluß und Fertigungsautomatisierung aufgezeigt. Das Gesamtsystem wird von einem online arbeitenden Rechnersystem überwacht und gesteuert, dessen hierarchische Struktur aus einer ersten Ebene mit einem Lagerverwaltungsrechner und einer zweiten Ebene mit einem Lagerprozeßrechner besteht. Für die Ein-, Aus- und Rücklagerung zurückfließender Restmengen arbeitet der Lagerverwaltungsrechner nach dem Grundsatz, daß die Materialien artikel- und kastenbezogen querschnittsorientiert eingelagert werden, das heißt vier Kästen mit der gleichen Artikelnummer lagern in vier verschiedenen Gassen. Soll ein Behälter eingelagert werden, wird vom Lagerverwaltungsrechner ein Lagerplatz ausgewählt und die Einlagerung durch Koordination der Fördertechnik automatisch durchgeführt. Die Auslagerung von Stückgut oder Behältern erfolgt ausschließlich nach dem FIFO-Prinzip.

Es ist eine Positioniervorrichtung bzw. ein Palettierer bekannt (DE 33 18 492 A1), die für einen programmierten Bewegungsablauf ausgelegt ist. Dazu sind die Antriebe der entsprechenden Führungselemente mit einem X-Y- Koordinatenspeicher und einem Rechner gekoppelt. Zugleich kann durch den Rechner auch noch die Bewegung der zu beladenden Palette und/oder der Positioniereinheit in Z-Richtung vorgegeben werden.

Als Lagersysteme sind automatische Getränketerminals bekannt (EP 0 590 646 A2), die der automatischen Ausgabe von Getränkekästen an Kunden dienen. Sie sind jeweils mit einem Anlieferterminal für mit Getränkekästen beladene Paletten sowie mit einem Hochregal versehen, in dem die Paletten mittels eines Hochregal­ fahrzeugs eingelagert werden. Mittels Vereinzelungseinrichtungen und Förderbän­ der wird ein Verkaufslager gefüllt, das aus parallelen, über- und nebeneinander an­ geordneten Bahnen besteht, die aufgrund ihrer Neigung gegenüber der Horizonta­ len als Schwerkraftförderer in Richtung zum Lagerausgang ausgebildet sind. Ferner ist eine Leergut Annahmestelle vorgesehen, die zu einem Leergutspeicher mit zu­ einander parallelen Bahnen führt. An deren Ausgang werden die Getränkekästen auf Paletten abgesetzt und dem Hochregal zur Zwischenspeicherung zugeführt. Diese Art der Lagerführung erfordert einen außerordentlich hohen Geräteaufwand und führt zu einem großen Flächenbedarf. Die Anordnung der Lagerkomponenten dieses Getränketerminals ist kompliziert und unübersichtlich.

Es ist ein Lagersystem der gattungsgemäßen bzw. eingangs genannten Art als selbstkassierender Warenautomat bekannt (Offenlegungsschrift DE 33 01 905 A1):
Einem Vollgutspeicher ist ein Münzautomat mit Pfandmarkenausgabe und einem Leergutspeicher ein Pfandautomat für die Pfandmarken mit Pfandrückgabe zugeordnet. Voll- und Leergutspeicher sind beide als Schwerkraftförderer mit gegensin­ nig geneigten Speicherbahnen aufgeführt, bei denen das Stückgut nach dem FIFO-Prinzip (first-in first-out) an einem Ende eingegeben und am anderen Ende entnommen wird. Die Speicherbahnen verlaufen parallel nebeneinander und über­ einander. Zwar ist angegeben, daß der gesamte Warenautomat in einem Gehäuse nach Art eines Containers untergebracht sein kann, um leicht an beliebiger Stelle aufgestellt und auch ausgetauscht werden zu können. Jedoch bedingt die allein nach dem FIFO-Prinzip erfolgende Lagerverwaltung neben- und übereinander an­ geordnete Bahnen, was zu einem großen Flächenbedarf führt. Soll der den Waren­ automaten beinhaltende Container in seinem Flächen- und Volumenbedarf klein gehalten werden, führt dies zu einem Warenlager mit kleiner Speicherkapazität und/oder geringer Typenvielfalt. Zudem setzt die Bedienung beim Benutzer den Besitz von Pfandmarken oder Geldmünzen voraus.

Der Erfindung liegt das Problem zugrunde, die genannte Warenlagereinrichtung derart weiter zu entwickeln, daß bei minimalem Flächenbedarf eine maximale Spei­ cherkapazität erzielt wird.

Der Bediener soll die Möglichkeit haben, aus der Lagereinrichtung Stückgut mit großer Typen- oder Sortenvielfalt bei leichter Hand­ habung auswählen zu können. Diese Lagerverwaltungsaufgaben sollen automati­ siert mit möglichst wenigen und einfachen Standardelementen aus der Fördertech­ nik bei hoher Zuverlässigkeit und Betriebssicherheit bewältigbar sein.

Zur Lösung wird nach der ersten Alternative der Erfindung ein Verfahren nach Patentanspruch 1 vorgeschlagen. Im Voll­ gut-Lagerbereich wird das Stückgut nach dem last in-first out-Prinzip ("LIFO") ein- und ausgelagert. Da also nach der erfindungsgemäß hinzukom­ binierten LIFO-Methode jedenfalls in Teilbereichen das zuletzt eingelagerte Voll­ stückgut als erstes wieder aus der Lagereinrichtung heraustransportiert und zum Kunden gebracht wird, wird die vorteilhafte Möglichkeit eröffnet, im Voll­ gut-Lagerbereich mehrere nebeneinander stehende Stapel jeweils mit Stückgut auszubilden, von denen entsprechend dem LIFO-Prinzip am oberen Ende je ein Stückgut entnommen und zum Vollgut-Ausgabebereich der Lagereinrichtung be­ wegt werden kann. Indem also der Vollgut-Lagerbereich gleichsam als LIFO-Stapelspeicher betrieben wird, können die einzelnen Stückgut-Speicher nahe aneinanderstehend plaziert und mit angemessener Stapelhöhe betrieben werden. Daraus resultiert eine Erhöhung der Speicherkapazität gegenüber der ausschließli­ chen Verwendung der FIFO-Methode zur Lagerverwaltung nach dem genannten Stand der Technik.

Die Anordnung der Stückgut-Stapel in geringem Abstand voneinander ermöglicht es auch, Stückgut in großer Typen- oder Sortenzahl für den Benutzer der Lagereinrich­ tung bereit zu halten. Dem dient eine Ausbildung der Erfindung, nach der im Voll­ gut-Lagerbereich das Stückgut für jeden Typ sortiert und zu Stapel aufgesetzt wird, die jeweils nur eine bestimmte Sorte an Stückgut enthalten. Mit dieser Maßnahme wird ferner der Zugriff auf Stückgut bestimmten Typs je nach Bestellung des Benut­ zers verwaltungstechnisch vereinfacht. Ferner ist es zweckmäßig, Stückgutstapel nach einem dem Stückgut jeweils zugeordneten, spätesten Verfalls- oder Ge­ brauchsdatum zu bilden. So kann beispielsweise jeder Stapel aus Stückgut be­ stimmten Typs und eines gemeinsamen Verfalldatums bestehen. Dies erleichtert die Lagerverwaltungsmethodik bei der (rechtzeitigen) Auslagerung von Stückgut.

In analoger Weise läßt sich auch die Leergut-Lagerverwaltung managen, wenn der Leergut-Lagerbereich in mehrere sorten- oder typenreine Reihen strukturiert wird, die je nach der FIFO-Methode beschickt und entleert werden. Deren Ein- und Aus­ gänge können nacheinander von Fördermitteln bedient werden, die entweder nach Typ identifizierte Stückgüter einlagern oder entnehmen. In Weiterführung dieses Gedankens läßt sich der Leergut-Lagerbereich vollständig dadurch entleeren, daß eine Stückgutreihe bestimmter Sorte nach der anderen jeweils vollständig aus der Lagereinrichtung ausgegeben wird. Damit kann im Ausgabebereich leicht für jeden Stückguttyp ein Block an Leerstückgüter gebildet werden, ohne daß zusätzliches Sortieren erforderlich ist.

Erfindungsgemäß werden zum Lagerbetrieb Handhabungs- und Fördermittel eingesetzt, die durch einen Lagerverwaltungs- oder Leitrechner betätigt werden. Zweckmäßig weist dieser Ein- und Ausgabemittel auf, über die eine Kommunikation und ein Dialog mit dem Lagerbenutzer möglich ist. Desweiteren kann im Rechner ein Statistik-Programm- oder -Funktionsmudul implementiert sein, worüber den einzelnen Stapeln des LIFO-Vollgut-Speicherbereichs Gewichtungen zugeteilt werden können, die von Umschlagshäufigkeiten abhängig sind.

Zur Lösung der eingangs genannten Aufgabe wird nach einer weiteren Erfin­ dungsalternative eine Lagereinrichtung nach Patentanspruch 12 vorgeschlagen. Dabei sind die Behältnisse jeweils typenrein in dem ei­ nen Lagerbereich in mehreren Lagen vertikal über- oder untereinander entnehmbar und in dem anderen Lagerbereich horizontal neben- oder hintereinander entnehm­ bar angeordnet. Das erstgenannte Anordnungsprinzip mit Lagen vertikal über- und/oder untereinander ergibt den bereits genannten Vorteil der Flächenersparnis bei gleichwohl großer Speicherkapazität. In Weiterbildung dieses Erfindungsge­ merkmals wird das Stückgut - zur effizienten Lagerverwaltungsorganisation vor­ zugsweise typenrein - unmittelbar aufeinanderliegend gestapelt, so daß auch in ver­ tikaler Richtung Platz eingespart wird. Diese Betriebsweise ist vor allem für den Vollgut-Lagerbereich geeignet, weil in der Regel davon ausgegangen werden kann, daß Vollstückgut der Lagereinrichtung in ordnungsgemäßem Zustand mit regulären Außenkonturen zugeliefert wird, was ein unmittelbares Aufeinanderstapeln mit aus­ reichender Stabilität und Standfestigkeit erlaubt. Derartige ordnungsgemäße Voll­ stückgüter sind auch einer rechnergestützt automatisierten Handhabung und Beför­ derung mittels Greifeinrichtungen zugänglich, die beispielsweise Bestandteil eines linearen dreiachsigen Handhabungssystems sein können.

Andererseits eignet sich der Lagerbereich, in dem die Stückgüter horizontal neben- oder hintereinander entnehmbar angeordnet sind, zur Aufnahme von Leerstückgü­ tern, die vom Endverbraucher in die Lagereinrichtung zurückgeführt werden. Es liegt in der Natur der Sache, daß beim Endverbraucher leicht Beschädigungen in der Form des Leerstückguts bzw. des entsprechenden Behältnisses (z. B. bei einem auf einer Baustelle verwendeten Getränkekasten) auftreten, so daß eine Beförderung mittels automatischer Greifeinrichtungen nur erschwert und mit erhöhtem Betriebs­ risiko und ein Aufeinanderstapeln nur mit verminderter Stabilität möglich ist. Diesen Sachverhalten wird mit der erfindungsgemäßen Kombination von LIFO-Stapellager und FIFO-Reihenlager Rechnung getragen. Zur Realisierung der FIFO-Reihenlager eignen sich Speicherfördermittel, beispielsweise Speicherbänder und/oder Staurol­ lenförderer.

Zur Erzielung eines flächensparenden Grundrisses und einer kompakten Bauform wird nach einer anderen Weiterbildung der Erfindung vorgeschlagen, daß der Leer­ gut-Lagerbereich, insbesondere dessen FIFO-Reihen bzw. Speicherbänder, um den Vollgut-Lagerbereich ganz oder teilweise herumgeführt sind. Vor allem wenn die Speicherfördermittel parallel übereinander verlaufen, läßt sich der so strukturierte Leergut-Lagerbereich vorteilhaft mit einem die gesamte Lagereinrichtung umgeben­ den Container-Gehäuse baulich integrieren. Damit wäre die erfindungsgemäße La­ gereinrichtung in Anbetracht ihrer universellen Einsatzmöglichkeiten einer kosten­ günstigen Serienfertigung zugänglich.

Weitere Einzelheiten, Merkmale, Vorteile und vorteilhafte Wirkungen auf der Basis der Erfindung ergeben sich aus den Unteransprüchen sowie aus der nachfolgenden Beschreibung eines bevorzugten Ausführungsweges der Erfindung und den Zeich­ nungen. Diese zeigen in:

Fig. 1 eine schematisch vereinfachte Draufsicht auf ein erfindungsgemäßes, automatisiertes und nach oben offenes Getränkekastenlager,

Fig. 2 eine aufgeschnittene Seitenansicht gemäß Linie II in Fig. 1, und

Fig. 3 eine Seitenansicht in Richtung III in Fig. 1.

Gemäß Fig. 1 ist die Außenkontur des erfindungsgemäßen Getränkekastenlagers von einem als transportabler Container ausgebildeten Gehäuse 1 gebildet, dessen rechteckiger Grundriß beispielsweise 12 m lang und 7 m breit sein kann. In einer der beiden Gehäuse-Längsseiten sind zwei Kun­ den-Bedienterminals 2 eingelassen, die zweckmäßig jeweils nahe einem Eckbe­ reich des Gehäuses 1 plaziert sind. Beide Bedienterminals sind mit einem an sich bekannten Touch-Screen-Monitor mit grafischer Benutzeroberfläche ausgerüstet, worüber als Vollstückgut ein vollständig mit Flaschen gefüllter Getränkekasten be­ zogen werden kann. Neben einem der beiden Bedienterminals 2 ist eine Annah­ mestelle 3 für leere Getränkekästen als Leerstückgut eingerichtet. Zur vollautomati­ schen Erkennung und Überprüfung des vom Kunden eingelegten Leerguts ist die Annahmestelle 3 von einer Getränkekästen-Sensorik (nicht gezeichnet) ständig ab­ getastet, die mit einem (nicht gezeichneten) Lager-Leitrechner verbunden ist. In nächster Nähe zur Stirn- bzw. Breitseite des Gehäuses 1 sind in diesem noch zwei Vollgut-Ausgabestellen 4 eingelassen, woraus der Kunde über die Bedienterminals 2 bestellte, vollständig mit gefüllten Flaschen besetzte Getränkekästen 5 (siehe Fig. 2) als Vollstückgüter erhält. Zu den beiden Vollgut-Ausgabestellen 4 in der Nähe der jeweiligen Gehäuseecken führt jeweils eine Förderstrecke, die in Ausgabeförderrich­ tung 7 gesehen aus einem ersten, angetriebenen Rollenförderer 8, einen sich daran anschließenden, angetriebenen Gurtförderer 9 und einem sich daran anschließen­ den, angetriebenen Staurollenförderer 10 zusammensetzt. Diese Förderstrecken liegen innerhalb des Gehäuses 1. An den Innenseiten der beiden Rollen- und Stau­ rollenförderer 8 bzw. 10, bei letzteren in deren Anfangsabschnitt, sind Kettenumset­ zer 11 so angeordnet, daß sie in der Reichweite eines linearen, dreiachsigen Hand­ habungssystems 12 mit zwei Greif-Einrichtungen 13 liegen. Letztere sind miteinan­ der in Reihe auf einer gemeinsamen, bodenparallelen Raumachse 14 quer zur Ge­ häuse-Längsseite verstellbar angeordnet. Wegen weiterer Einzelheiten derartiger linearer Handhabungssysteme wird auf das deutsche Gebrauchsmuster 295 03 899.3 und die deutsche Patentanmeldung 195 00 290.3 verwiesen. Mit den Greifern 13 des Handhabungssystems 12 können alle Orte innerhalb eines (gestrichelt um­ randeten) Kastenlagerbereichs 15 einschließlich eines Paletten-Anlieferplatzes 16 erreicht und bearbeitet werden. Dieses Kastenlager 15, das den zentralen Bereich des erfindungsgemäßen Getränkelagers bildet, ist für Vollgut-Getränkekästen 5 vorgesehen, die über den Palettenanlieferplatz 16 durch das Handhabungssystem 12 gemäß Fig. 2 zu einzelnen, nahe beieinanderstehenden Stapeln 17 aufgetürmt werden.

Gemäß Fig. 1 ist - in Ausgabeförderrichtung 7 gesehen - an der dem Gehäuseinne­ ren zugewandten Längsseite des der Leergutannahmestelle 3 nächstliegenden Staurollenförderers 10 unmittelbar nach dem Kettenumsetzer 11 ein Rückgabe-Kettenumsetzer 18 vorgesehen, der mit einem reversierend angetriebenen Ver­ zweigungsrollenförderer 19 zusammenwirkt. Meldet die vollautomatische Leerguter­ kennung und -überprüfung in der Leergut-Annahmestelle 3 an den Leitrechner "unzulässiges Stückgut", steuert dieser den Verzweigungsrollenförderer 19 so an, daß das unzulässige Stückgut in der Annahmestelle 3 auf den Rückga­ be-Kettenumsetzer 18 gelangt, von wo aus dieses über den Staurollenförderer 10 durch die Ausgabestelle 4 gefördert wird. Erfolgt an den Leitrechner die Meldung "zulässiges Leergut", wird der Verzweigungsrollenförderer 19 zum Antrieb in die entgegengesetzte Förderrichtung angesteuert, so daß das Leerstückgut, z. B. ein Getränkekasten mit leeren Flaschen, auf einen nachgeschalteten, weiteren und unidirektional antreibbaren Rollenförderer 20 gelangt. Dieser führt das zulässige Leerstückgut einem unmittelbar nachgeschalteten Kettenumsetzer 21 zu, der es in einen fünfstufigen Vertikalförderer 22 für den Leergut-Lagerbereich 23 bringt. Die Förderstrecke für zulässiges Leerstückgut wird also aus dem entsprechend gerich­ teten Verzweigungsrollenförderer 19, dem nachgeschalteten Rollenförderer 20, dem Kettenumsetzer 21 und dem Vertikalförderer 22 gebildet, wobei der Verzweigungs­ rollenförderer 19 zwischen dem Rückgabe-Kettenumsetzer 18 und dem zum Verti­ kalförderer 22 führenden Rollenförderer 20 angeordnet ist.

Die fünf Höhenstufen des Vertikalförderers 22, die vom Leitrechner je nach Aus­ gangssignale der Leergut-Erkennungssensorik in der Annahmestelle 3 angesteuert werden, sind den fünf vertikal in parallelen übereinander verlaufenden Staurollen­ förderern 24 jeweils zugeordnet. Gemäß Draufsicht in Fig. 1 besitzt der Leer­ gut-Lagerbereich 23 die Form eines rechteckigen "U", das aus den beiden Längs-Staurollenförderer-Abschnitten 24a, 24c und dem dazwischen liegenden Quer-Staurollenförderer-Abschnitt 24b zusammengesetzt ist. Diese Abschnitte 24a, 24b, 24c werden durch die genannten, fünfstufigen Staurollenförderer gebildet, wo­ bei in den beiden Eckbereichen entsprechend fünfstufige Umsetzer 25a, 25b einge­ fügt sind. In Leergut-Förderrichtung 26 sind die Abschnitte 24a, 25a, 24b, 25b und 24c in der genannten Reihenfolge aneinandergefügt. Ebenso wie am Eingang liegt auch am Ausgang des fünfstufigen Leergut-Lagerbereichs 23 ein gleichartiger Verti­ kalförderer 22, der das Leerstückgut in dem jeweiligen Stockwerk bzw. der Ebene des Leergut-Lagerbereichs 23 abgreift und einem nachgeordneten, angetriebenen Staurollenförderer 27 zuführt. Dieser endet unmittelbar an der Leer­ gut-Abnahmestelle 28, die in der in Paletten-Anlieferrichtung 29 offenen Breitseite des Gehäuses 1 eingelassen ist.

Die Anordnungen der Leergutabnahmestelle 28 und der Anlieferstelle 30 für Palet­ ten mit Vollstückgut sind aus der Breitseitenansicht in Fig. 3 erkennbar. Aus dem Leergutspeicher 23 lassen sich über die Leergut-Abnahmestelle 28 beispielsweise etwa 55 Kästen pro Typ und Staurollenförderebene abnehmen. Über die Palet­ ten-Anlieferstelle 30 lassen sich bei den genannten Abmessungen beispielsweise ca. 650 Kästen in das Vollgut-Kastenlager 15 einlagern.

Zur Wirkungsweise des erfindungsgemäßen Lagersystems sei noch folgendes aus­ geführt:
Der Kunde am automatischen Getränkelager kann bargeldlos mit einer Euro­ scheckkarte unter Einrechnung von eventuell vorhandenem Pfandguthaben bezah­ len. Entsprechend den genannten fünf Förderbahnen oder -ebenen 24 des Leer­ gut-Lagerbereichs 23 können an den Bedienterminals 2 fünf verschiedene Kasten­ typen (z. B. Standard-Bier, Coca-Cola, Saft, Mineralwasser u. a.) bestellt werden, woraufhin über den Lager-Leitrechner eine sortenreine Bearbeitung erfolgt. Die Be­ dienterminals 2 sind mit farbigen Touch-Screen-Monitoren und einem Kartenleser für z. B. Euroscheckkarten mit dem zugehörigen PIN-Pad realisiert, was das Benut­ zerinterface bildet. Monitor und PIN-Pad werden bei Nichtbenutzung durch eine automatisch bewegte Terminalabdeckung gegen Vandalismus geschützt.

Als erstes muß der Kunde seine Euroscheckkkarte in den Kartenleser einführen. Durch das Lesen der Euroscheckkarte wird die Terminalabdeckung hochgezogen und gibt den Touch-Screen-Monitor und das PIN-Pad für die Benutzung frei. Der Benutzer wird über den Bildschirm gefragt, ob er Leergut besitzt, das er abgeben möchte. Durch Antippen der vorgegebenen Antworten teilt er dem System seine Antwort mit. Wenn die Abfrage bejaht ist, wird die Tür zur Sicherheitsschleuse mit Leerguterkennung vom System geöffnet. Der Kunde kann seine Leergut-Kästen der Reihe nach dann abgeben. Hat der Kunde sein Leergut vollständig abgegeben, bestätigt er dies durch Antippen der vorformulierten Mitteilung auf dem Bildschirm und die Abdeckung der Leerguterkennung wird geschlossen. Auf dem Monitor eines der Bedienterminals 2 werden danach die Etiketten der im Terminal angebotenen Ge­ tränkesorten als Bitmaps angezeigt. Der Kunde wählt alle von ihm gewünschten Getränke durch wiederholtes Antippen der entsprechenden Etiketten nach Sorte und Anzahl aus. Nach der Bestätigung seiner Auswahl durch Antippen eines Betäti­ gungsfeldes wird der Kunde zur Eingabe seiner PIN-Zahl am PIN-Pad aufgefordert. Übersteigt das aktuelle Pfandguthaben die Bestellung, entfällt die Aufforderung zur PIN-Eingabe, da die Bestellung direkt mit dem im Leitrechner des automatischen Getränkelagers gespeicherten Pfandguthaben verrechnet wird. Ein im Bedientermi­ nal 2 installierter Drucker (nicht gezeichnet) erzeugt einen Kassenbon, auf dem Leergut-Pfandrückgabe und Vollgutbestellung einzeln ausgewiesen sind. Jeder be­ stellte Kasten wird einzeln über eine der Vollgut-Ausgabeschleusen 4 herausgeför­ dert. Wegen weiterer Einzelheiten der Benutzerführung, des Ablaufs und insbeson­ dere der Sicherheitsausbildung der Ein-/Ausgabeschleusen des Getränkelagers wird auf die deutsche Gebrauchtsmusteranmeldung 295 03 823 verwiesen.

Das zentrale Vollgut-Kastenlager 15 läßt sich über dedizierte Palettenaufgabe auf dem Paletten-Anlieferplatz 16 mit Vollgutpaletten versorgen. Dabei identifiziert der Anlieferer an den Bedienterminals 2 oder einer sonstigen Bedienkonsole die ent­ sprechende Sorte durch eine manuelle Eingabe. Die Vollgutbehandlung wird dabei wie folgt angestoßen: Von dem linearen Handhabungssystem 12 mit Kastengreifer 13 wird jeweils ein Kasten von der sortenreinen Vollgut-Palette auf dem Anliefer­ platz 16 gegriffen und in das Kastenlager 15 abgelegt. Dieses ist als Blocklager strukturiert und besteht aus den sortenreinen Kastenstapeln 17, die direkt auf dem Boden gestapelt werden können. Die Lagerorte im Arbeitsbereich des Handha­ bungssystems 12 werden über einen Softwaremodul im Leitrechner nach der Me­ thode mit einem imaginären Gitter mit entsprechenden Schnittpunkten bestimmt. Dabei sind die Lagerorte so festgelegt, daß sich die genannte Blockstruktur mit gleichmäßigen und möglichst engen Abständen der Kastenstapel 17 voneinander ergibt. Die Verwaltung des Vollgut-Kastenlagers 15 verläuft chaotisch, d. h. jeder Stapelplatz ist für Kastenstapel jeder Sorte frei. Den einzelnen Stapel- bzw. Stell­ plätzen können im Rahmen eines Statistik-Softwaremoduls im Leitrechner Gewichtungen zugeteilt werden, die eine Umschlagshäufigkeit berücksichtigen. Die Bestel­ lungen von Kunden an den Bedienterminals 2 werden nacheinander an den Steu­ ermodul im Leitrechner für das lineare Handhabungssystem übertragen. Der Steue­ rung brauchen dabei nur die Lagerortbezeichnung und der Ablageplatz auf der För­ dertechnik mitgeteilt zu werden. Nach dem Ablegen auf entsprechenden Fördermit­ teln (Fig. 1) auf den Kettenumsetzern 11 wird der Kasten zu einer der Voll­ gut-Ausgabestellen 4 befördert.

Der Leergutbehandlung dienen die drei genannten, hauptsächlichen Anlageteile automatische Leerguterkennungs- und Überprüfungssensorik, Leergut- Lagerbereich 23 mit fünf übereinander verlaufenden Staurollenförderern 24 als Leergutspeicherbänder und zwei Vertikalförderer 22 für fünf Stufen jeweils an einem Ende der Leergutspeicherbänder. Jeder vom Kunden in die Annahmestelle 3 für Leerstückgut eingeführte Getränkekasten wird durch eine optische Leerguterken­ nung hinsichtlich des Kastentyps und der Anzahl enthaltener Flaschen überprüft. Entspricht der Kasten nicht einem der vorgegebenen Kastentypen, so wird über entsprechende Programmierung des Leitrechners die Annahme verweigert, indem der Benutzer mit einem entsprechenden Benutzerhinweis auf dem Bildschirm des Bedienterminals 2 über die Annahmeverweigerung informiert wird. Der abgelehnte Kasten wird über den Verzweigungsrollenförderer 19 auf den Staurollenförderer 10 für Vollstückgut transportiert und durch die Vollgutaufgabeschleuse 4 wieder an den Kunden ausgegeben. Wird der Kasten vom Leergut-Erkennungsmodul im Leitrech­ ner über die damit gekoppelte Sensorik akzeptiert, wird er über den Verzweigungs­ förderer 19, den Rollenförderer 20, den Kettenumsetzer 21 und den Vertikalförderer 22 in die Ebene angehoben, in der sich der für den jeweiligen Kastentyp reservierte Staurollenförderer 24 befindet. Jede Ebene bzw. jedes Leergutspeicherband oder jeder Staurollenförderer 24 ist über die Leitrechner-Ansteuerung genau einem be­ stimmten Kastentyp zugeordnet. Dadurch können die Leerstückgut-Kästen sorten­ rein in je einem der im Beispiel fünf übereinanderlaufenden Staurollenförderer 24 gespeichert und an der Leergut-Abnahmestelle aufgegeben werden.

Die Entsorgung der Leerkästen dort muß vom Abholer per Bedieneingabe ange­ stoßen werden. Aufgrund der in der jeweiligen Ebene sortenreinen Speicherung im Leergut-Lagerbereich 23 kann über den Vertikalförderer 22 die Aufgabe und Ent­ sorgung kastentypenrein sortiert erfolgen. Der Abholer kann so eine mitgebrachte Leerpalette von Hand sortenrein mit den einzelnen Kästen beladen.

Claims (22)

1. Verfahren zum automatisierten Betrieb einer Lagereinrichtung für Voll- und Leer-Stückgut (5) oder Behältnisse, insbesondere Getränkekästen, unter­ schiedlicher Typen, indem das Voll- und Leer-Stückgut in einem Vollgut- und einem Leergut-Lagerbereich (15, 23) voneinander getrennt und jeweils in mehreren Lagen übereinander abgelegt werden, wobei im Leergut- Lagerbereich (23) das Stückgut nach dem first in-first out-Prinzip ein- und ausgelagert wird, dadurch gekennzeichnet, daß rech­ nergestützt automatisierte Handhabungs- und Fördermittel verwendet wer­ den, die zur Kommissionierung und/oder zum Transport des Stückguts (5) ausgebildet sind, im Vollgut-Lagerbereich (15) das Stückgut nach dem last in-first out-Prinzip ein- und ausgelagert wird, und zur Ausgabe von Stückgut (5) bestimmter Typen in ein mit dem Rechner gekoppeltes Ein-/Ausgabemedium (2) die entsprechende Bestellung einge­ geben wird, wobei im Steuermodul des Rechners für die Handhabungs- und Fördermittel die entsprechenden Daten für den Platz im Vollgut- Lagerbereich (15) und im Vollstückgut-Förder- und Ausgabebereich (11, 8, 9, 10, 4) generiert werden.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß im Vollgut- Lagerbereich (15) das Stückgut (5) zu einem oder mehreren nebeneinander stehenden Stapeln (17) zusammengesetzt wird und zur Ausgabe vom Sta­ pelende entnommen sowie zu einem Vollgut-Ausgabebereich (4) der Lage­ reinrichtungbewegt wird.

3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß im Vollgut- Lagerbereich (15) jeder Stapel für sich genommen nach dem last in-first out-Prinzip bearbeitet werden.

4. Verfahren nach Anspruch 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, daß im Voll­ gut-Lagerbereich (15) das Stückgut (5) für jeden Typ zu in sich typenreinen Stapeln (17) sortiert wird.

5. Verfahren nach Anspruch 2, 3 oder 4, unter Verwendung rechnergestützt automatisierter Handhabungs- und Fördermittel, die zur Kommissionierung und/oder zum Transport des Stückguts (5) angepaßt sind, dadurch gekenn­ zeichnet, daß die Plazierung und/oder Bearbeitung der Stückgutstapel (17) im Vollgut-Lagerbereich über die Handhabungs- und Fördermittel anhand einer Gitterstruktur mit Kreuzungs- oder Schnittpunkten erfolgt, die im Rechner implementiert ist.

6. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekenn­ zeichnet, daß im Vollgut-Lagerbereich (15) das Stückgut (5) und/oder ge­ gebenenfalls die Stückgutstapel (17) in Abhängigkeit eines zugeordneten Stückgut-Verfalldatums ausgelagert werden.

7. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekenn­ zeichnet, daß im Leergut-Lagerbereich (23) das Stückgut (5) für jeden Typ sortiert und dem hinteren Ende einer in sich typenreinen Stückgut-Reihe (24) zugefügt wird, und zur Ausgabe ein Stückgut (5) vom vorderen Rei­ henende entnommen und zu einem Leergut-Ausgabebereich (28) der Lage­ reinrichtung bewegt wird.

8. Verfahren nach Anspruch 7, unter Verwendung rechnergestützt automati­ sierter Handhabungs- und Fördermittel, die zur Kommissionierung und/oder zum Transport des Stückguts (5) angepaßt sind, dadurch gekennzeichnet,
daß die Auslagerung des Leerstückguts über ein mit dem Rechner gekop­ peltes Ein-/Ausgabemedium (2) angestoßen wird, wobei gegebenenfalls das oder die Handhabungs- und/oder Fördermittel derart gesteuert werden,
daß die Stückgüter-Reihen (24) unterschiedlichen Stückguttyps hinter- und/oder nacheinander ausgegeben werden.

9. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, unter Verwendung rechnergestützt automatisierter Handhabungs- und Fördermittel, die zur Kommissionierung und/oder zum Transport des Stückguts (5) angepaßt sind, dadurch gekennzeichnet, daß die Einlagerung typenreinen Voll- Stückguts (5) angestoßen wird, indem an einem mit dem Rechner gekop­ pelten Ein-/Ausgabemedium (2) der einzulagernde Stückguttyp identifiziert wird.

10. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, unter Verwendung rechnergestützt automatisierter Handhabungs- und Fördermittel, die zur Kommissionierung und/oder zum Transport des Stückguts (5) angepaßt sind, dadurch gekennzeichnet, daß die Verwaltung und/oder Bearbeitung der Stapelplätze (17) im Vollgut-Lagerbereich (15) durch den Rechner über die Handhabungs- und Fördermittel bei der Einlagerung chaotisch, indem kein Stapelplatz für einen Stapel (17) bestimmten Stückguttyps reserviert wird, und/oder bei der Auslagerung wahlfrei durchgeführt wird.

11. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, unter Verwendung rechnergestützt automatisierter Handhabungs- und Fördermittel, die zur Kommissionierung und/oder zum Transport des Stückguts (5) angepaßt sind, dadurch gekennzeichnet, daß die Handhabungs- und Fördermittel vom Rechner entsprechend einem Statistik-Programm- oder Funktionsmo­ dul betätigt werden, wodurch im Vollgut-Lagerbereich einzelnen Stapelplät­ zen Gewichtungen zugeteilt werden, die auf Umschlagshäufigkeiten basie­ ren.

12. Automatisierte Lagereinrichtung für Voll- und Leer-Stückgut (5) oder -Behältnisse, insbe­ sondere Getränkekästen, unterschiedlicher Typen, denen ein Vollgut- und ein Leergut-Lagerbereich (15, 23) zugeordnet sind, in denen das Voll- und Leerstückgut (5) voneinander getrennt jeweils in mehreren Lagen überein­ ander angeordnet sind, zur Durchführung des Verfahrens nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Stückgut (5) jeweils typenrein in dem einen Lagerbereich (15) in mehreren Lagen vertikal über- oder untereinander entnehmbar und in dem anderen Lagerbereich (23) horizontal neben- oder hintereinander entnehm­ bar angeordnet ist.

13. Lagereinrichtung nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß in dem einen Lagerbereich (15) das Stückgut unmittelbar über- beziehungsweise aufeinander gestapelt (17) ist.

14. Lagereinrichtung nach nach Anspruch 13, mit rechnergestützt automatisier­ ten Handhabungs- und Fördermitteln, die zur Kommissionierung und/oder zum Transport des Stückguts (5) in oder aus den Lagerbereichen angeord­ net sind, dadurch gekennzeichnet, daß die Mittel ein lineares, dreiachsiges Handhabungssystem (12) aufweisen, das mit wenigstens einer zum Erfas­ sen des Stückguts (5) angepaßten, in die drei X-, Y- und Z-Raumachsen verfahrbaren Greifeinrichtung (13) versehen und dem Lagerbereich (15) zugeordnet ist, in dem das Stückgut (5) typenrein unmittellbar über- bezie­ hungsweise aufeinander gestapelt ist.

15. Lagereinrichtung nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß mehrere Greifeinrichtungen (13) in Serie miteinander auf einer gemeinsamen Rau­ machse (14) verstellbar angeordnet sind.

16. Lagereinrichtung nach Anspruch 14 oder 15, gekennzeichnet durch einen Vollstückgut-Eingangsbereich (30), der im Wirkungsbereich des Handha­ bungssystems (12) angeordnet ist.

17. Lagereinrichtung nach Anspruch 15 oder 16, gekennzeichnet durch einen Vollstückgut-Eingangsbereich (30), der im Wirkungsbereich des Handha­ bungssystems (12) angeordnet ist.

18. Lagereinrichtung nach einem der Ansprüche 13 bis 17, dadurch gekenn­ zeichnet, daß der Leergut-Lagerbereich (23) in seinem Verlauf um den Vollgut-Lagerbereich (15) ganz oder teilweise herumgeführt ist und/oder diesen ganz oder teilweise umgibt.

19. Lagereinrichtung nach einem der Ansprüche 13 bis 18, mit rechnergestütz­ ten Handhabungs- und Fördermitteln, die zur Kommissionierung und/oder zum Transport der Stückgüter (15) oder Behältnisse in oder aus den Lager­ bereichen (15, 23) angeordnet sind, dadurch gekennzeichnet, daß der Ein­ gang (3) des Leergut-Lagerbereichs (23) im Handhabungsbereich eines Bedienterminals (2) angeordnet ist, das mit dem Rechner verbunden ist.

20. Lagereinrichtung nach einem der Ansprüche 13 bis 19, dadurch gekenn­ zeichnet, daß der Leergut-Lagerbereich (23) mit einem oder mehreren Speicherfördermitteln, insbesondere Speicherbändern und/oder Staurollen­ förderern (24), realisiert ist, die zueinander parallel, insbesondere unterein­ ander, verlaufen.

21. Lagereinrichtung nach einem der Ansprüche 13 bis 20, mit rechnergestütz­ ten Handhabungs- und Fördermitteln, die zur Kommissionierung und/oder zum Transport der Stückgüter (5) oder Behältnisse in oder aus den Lager­ bereichen (15, 23) angeordnet sind, dadurch gekennzeichnet, daß der Ein­ gang (3) des Leergut-Lagerbereichs (23) mit einer Sensorik zur Erkennung und/oder Überprüfung von Leerstückgut versehen ist, die mit dem Rechner verbunden ist.

22. Lagereinrichtung nach Ansprüche 20 und 21, dadurch gekennzeichnet, daß die Handhabungs- und Fördermittel einen oder mehrere Vertikalförderer (22) aufweisen, die im Bereich der Eingänge (3) und/oder Ausgänge (28) der Speicherfördermittel (24) im Leergut-Speicherbereich (23) angeordnet und mit einem Steuerungsmodul im Rechner verbunden sind, das mit der Sensorik gekoppelt ist.