DE202006005503U1

DE202006005503U1 - Handgriff für Werkzeuge

Info

Publication number: DE202006005503U1
Application number: DE202006005503U
Authority: DE
Original assignee: Felo Werkzeugfabrik Holland Letz GmbH
Current assignee: Felo Werkzeugfabrik Holland Letz GmbH
Priority date: 2005-10-26
Filing date: 2006-04-03
Publication date: 2007-05-16
Anticipated expiration: 2016-04-04

Abstract

Handgriff (1) für Werkzeuge, bestehend aus einem ersten Griffbereich, dem Kerngriff (3) aus Hartkunststoff mit unrundem Querschnitts – Profil und eingesetztem Schaft (2) des Werkzeuges, und einem zweiten Griffbereich (5) aus Weichkunststoff, der mit dem Kerngriff (3) stoffschlüssig und/oder formschlüssig verbunden ist, wobei der zweite Griffbereich im wesentlichen die äußerer Form des Griffes (1) ausbildet und durch die Kraft einer auf den Griff wirkenden Hand elastisch verformbar ist, dadurch gekennzeichnet, daß zumindest in einem Teilbereich der Länge (L) des Griffes (1) das Verhältnis der jeweiligen radialen Erstreckung (R1), von der Mittelachse aus gemessen, von mindestens einem Teil oder Querschnittelement des Kerngriffes (3, 7, 8) zum Radius (R2) des Griffkörpers mindestens 0,5 ist.

Description

HANDGRIFF FÜR WERKZEUGE
Die Erfindung betrifft einen Handgriff für ein Werkzeug, insbesondere für Hand-, Schraub- oder Gartenwerkzeuge, gemäß dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1.
STAND DER TECHNIK
Eine erste Weiterentwicklung eines Handgriffes für ein Werkzeug aus Hartkunststoff zur Verbesserung des Haptik ist in US-PS 28 71 899 vorgeschlagen worden. Demgemäß wird auf einen Griffkern ein vorgefertigter Griffmantel aus Weichkunststoff aufgezogen. Griffkern und Griffmantel sind zur Übertragung eines Drehmoments in Umfangsrichtung formschlüssig über Profilierungen miteinander verbunden. Der Einsatz des Weichkunststoffs verbessert die Griffigkeit des Handgriffs. Bei einer praktischen Erprobung des bekannten Handgriffs hat sich jedoch gezeigt, dass der weiche Griffmantel bei schweren Beanspruchungen von dem harten Griffkern abhebt und Falten bilden kann. Dieses „Walken" genannte Abheben des Griffmantels von dem Griffkern führt insbesondere bei Dauerbenutzung des bekannten Handgriffs zu einer schmerzhaften Blasenbildung im Bereich der Handfläche des Benutzers und zu einer Entzündungen verursachenden überhöhten Belastung der Handknochen.
Zur Vermeidung der vorgenannten Nachteile ist im Folgenden vorgeschlagen worden, den Griffkern stoffschlüssig mit dem Griffmantel zu verbinden, wobei der Weichkunststoff

– hierbei lediglich in Umfangsrichtung verteilte Teilbereiche des Griffmantels bilden oder
– in Umfangsrichtung geschlossen den Griffkern umgeben

Bei derartigen Griffen aus zwei Kunststoff-Komponenten ist in einem Griffkern aus Hartkunststoff, dem ersten Griffbereich, das Werkzeug verankert, und dieser Griffkern wird mit einem Griffmantel aus Weichkunststoff umspritzt, vgl. bspw. EP 0 627 974 B1 , der als zweiter Griffbereich bezeichnet wird. Der Griffmantel aus Weich kunststoff hat eine gewisse Elastizität und vermittelt ein angenehmeres Greifgefühl als ein Griff, der nur aus Hartkunststoff herstellt ist. Der Weichkunststoff hat außerdem u.U. einen höheren Reibungskoeffizienten als Hartkunststoff. Deshalb können mit einem derartigen „2-Komponenten-Griff" höhere Drehmomente übertragen werden als mit einem Griff gleicher Größe aus Hartkunststoff. Dies ist von Bedeutung bei Griffen für Schraubendreher, Schraubzwingen, etc.
Aus US-Patent 3,770,033 ist ein Griff für Hämmer bekannt. Bei diesem Griff wird der harte Kern oder Stiel des Hammers von dem aus Struktur-Schaum bestehenden eigentlichen Griffkörper (11) umschlossen. Der Griffkörper wird im Querschnitt aus einer am Kern anliegenden Schicht (13) und einer äußeren Schicht (14) mit relativ hoher Dichte und einer dazwischen liegenden Schicht (15) mit geringer Dicke gebildet. Dieser Aufbau des Griffes ermöglicht eine elastische Querschnitts-Verformung des Griffes und dämpft die Schlagstöße beim Arbeiten mit dem Hammer. Zur Übertragung höherer Drehmomente, wie zum Beispiel bei Schraubendrehern, ist der Griff jedoch nicht geeignet, weil der Kerngriff, auch in einer unrunden Querschnittsform, einen zu kleinen Durchmesser beziehungsweise Drehmoment – Hebelarm hat.
AUFGABE DER ERFINDUNG
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, unter Beachtung der Fertigungsmöglichkeiten und der mechanischen Eigenschaften einen Handgriff und ein Verfahren zur Herstellung desselben vorzuschlagen, wobei der Griff nicht nur eine ergonomisch gut ausgebildete, aber feste Form hat, wie nach dem Stand der Technik, sondern sowohl die Ergonomie und Haptik des Griffes verbessert sind und/oder die Anpassungsmöglichkeiten des Handgriffes an die jeweilige Hand eines Benutzers und mit einem solchen Griff Drehmomente übertragen werden können.
LÖSUNG
Die der Erfindung zugrunde liegende Aufgabe wird gelöst durch einen Handgriff gemäß den Merkmalen des Patentanspruchs 1. Weitere Ausgestaltungen des Handgriffs ergeben sich gemäß den Merkmalen der Schutzansprüche 2 bis 18.
BESCHREIBUNG DER ERFINDUNG
Der Erfindung liegt die Erkenntnis zugrunde, dass bei einer Gestaltung eines Handgriffs entsprechend dem eingangs angeführten Stand der Technik ein Zielkonflikt zu lösen ist:
Einerseits wird die Anpassbarkeit des Griffmantels an die Hand eines Benutzers und an Hände unterschiedlicher Größen und damit eine Vergrößerung der Kontaktfläche zwischen Hand und Griffmantel vergrößert, wenn die Steifigkeit des den Griffmantel bildenden Materials verringert wird.
Andererseits ist für eine Übertragung höherer Drehmomente bei einem Schraubendreher – Griff eine Steifigkeit oder Aussteifung des Griffmantels erforderlich.
Diesem Zielkonflikt wird gemäß der Erfindung durch die im folgenden beschriebene Ausbildung des Griffes Rechnung getragen:
In einem im Kerngriff aus Hartkunststoff, mit relativ kleinem Querschnitt, dem ersten Griffbereich, ist der Schaft eines Werkzeuges verankert. Um den Kerngriff herum ist ein zweiter Griffbereich aus elastischem Kunststoff ausgebildet, der bei einer ersten Fertigungsweise im wesentlichen eine poröse Struktur aufweist, wobei jedoch an der Oberfläche des Griffes in einer relativ dünnen Schicht der zweite Griffbereich nahezu porenfrei ist und eine ebensolche Schicht auch um den Kerngriff ausgebildet ist. Der poröse Griffbereich ist mit dem Kerngriff zum einen stofflich verbunden und zum anderen auch formschlüssig. In einer ersten beispielhaften Ausführung weist der Kerngriff als Basis einen runden Querschnitt auf, an den Kerngriff ist einstückig mindestens eine Rippen angesetzt, die sich radial in den zweiten Griffbereich hinein erstreckt. In einer zweiten beispielhaften Ausführung hat der Querschnitt die Form eines Rechtecks, dessen Längserstreckung deutlich größer ist als die Erstreckung in Querrichtung und das Mitnehmerblatt des Schaftes eines Werkzeuges vorzugsweise so in den Kerngriff eingebettet ist, daß seine Breitenrichtung in Richtung der Längserstreckung des Rechteckes orientiert ist. In einer dritten beispielhaften Ausführung ist das Querschnittsprofil des Kerngriffes ungefähr sternförmig. Während ein sternförmiger Querschnitt des Kerngriffes die Übertragungsfläche für eine Drehmomentkraft stark vergrößert, kann bei einem rechteckigen Querschnitt die Erstreckung in die Längsrichtung relativ groß gewählt werden, etwa wie bei einer aufgesetzten Rippe, während in der Querrichtung der Querschnitt klein bleibt. Dadurch bleibt Raum für ein ausreichend großes Polster aus elastischem Kunststoff, um die Verformbarkeit zu gewährleisten.
Durch die beschriebenen Ausformungen des Kerngriff – Querschnittes wird die Torsionssteifigkeit des zweiten Griffbereiches erhöht, so daß über ihn ein Drehmoment übertragen werden kann, das von der Oberfläche des Griffes über den Kerngriff in den Schaft eines Werkzeuges oder anderen Gerätes übertragen werden soll.
Die Zahl der Rippen, ihre Anordnung am Kerngriff und radiale Erstreckung bei einem Kerngriff der ersten Ausführung, der sternförmige Querschnitt der zweiten Ausführung und der rechteckige Querschnitt der dritten Ausführung ist jeweils so gewählt, daß sich der Griff unter Einwirkung von äußeren Kräften räumlich verformen kann.
Um das zu ermöglichen, wird bei der ersten Ausführung zwischen den Rippen in Umfangsrichtung ein ausreichend großer Abstand vorgesehen. Die zwischen den Rippen gebildeten Zwischenräume sind vom Kerngriff bis zur Oberfläche des Griffes durch den elastischen Kunststoff ausgefüllt, sodaß hier ein relativ große elastische Verformbarkeit gegeben ist. In radialer Richtung enden die Rippen in einem so großen Abstand von der Oberfläche, daß auch die Oberkanten der Rippen durch ein Polster aus dem elastischem Kunststoff mit ausreichender Dicke überdeckt werden und auch hier eine elastische Verformung des Griffes erfolgen kann. Dazu wird in einer vorteilhaften Konstruktion der Verlauf der Oberkanten der Rippe (– n) in Längsrichtung so gestaltet, daß die Kontur der Oberkante ungefähr der Außenkontur des Griffes folgt. Ein solcher Verlauf der Oberkante ist auch für einen Kerngriff mit Rechteck – Querschnittsprofil vorgesehen. Außer den beispielhaft beschrieben Querschnittsprofilen des Kerngriffes sind auch andere Querschnittsprofil – Formen denkbar. Wichtig für die angestrebten Funktionen ist einerseits, daß zwischen Kerngriff und Griffoberfläche genügend Raum ist, um eine gute elastische Verformbarkeit des Griffkörpers aus Weichkunststoff zu ermöglichen, zum anderen der Kerngriff im Querschnitt so gestaltet ist, daß die in der Praxis und durch die Normen für einen Schraubendreher – Griff geforderten Drehmomente übertragen werden können. Werden diese Werte erreicht, so werden auch die Drehmomente übertragen, die bei Verwendung eines solchen Griffes an anderen Werkzeugen oder Betätigungselementen, zum Beispiel einem Griff für Schraubzwingen, übertragen werden müssen.
Es wurde gefunden, daß die Länge der radialen Erstreckung mindestens eines Teiles oder Formelementes des Kerngriffes, bezogen auf die Mittenachse des Griffes, im Verhältnis zum Radius des Außendurchmesser des Griffes mindestens den Wert 0,5 haben soll, um eine gute Übertragbarkeit des geforderten Drehmomentes zu gewährleisten. Die radiale Erstreckung des Teiles oder Formelementes des Kerngriffes wird in den folgenden Beschreibungen mit R1 bezeichnet, der Radius des Außendurchmesser des Griffes mit R2. Dies gilt für den Längenbereich L des Griffes, der bei der Benutzung im wesentlichen von der Hand umfaßt wird. Als Teil oder Formelement des Kerngriffes wird bei einem Kerngriff mit rundem Querschnitt und Ansätzen in Form von Rippen das Teilstück des runden Querschnittes von der Längsachse aus zuzüglich der radialen Erstreckung der Rippe von der Oberfläche des runden Kerngriffes definiert, die radiale R1 Erstreckung wird also von der Mittenachse bis zur Oberkante der Rippe gemessen. Bei einem Kerngriff mit Querschnitt in Sternform gilt das gleiche Messprinzip, wobei bei der Sternform die Länge bis zur Kante des Strahles gemessen wird. Bei derartigen Querschnittsprofilen genügt es auch, wenn der Kerngriff nur einen rippenförmigen oder Sternstrahl – förmigen Ansatz hat. Bei dem Beispiel eines Kerngriffes mit Querschnittsprofil in Rechteckform gilt als Teil oder Element des Querschnittsprofil das Teil, das sich von der Mittenachse aus in eine radiale Richtung bis zur Oberkante des Profils erstreckt.
Bei einer zweiten Fertigungsweise hat der zweite Griffbereich keine poröse, sondern eine geschlossenen Struktur, ohne eine Ausbildung von Schichten mit unterschiedlicher Dichte.
Bei der Beaufschlagung des Griffes durch Handkraft des Benutzers werden erfahrungsgemäss durch die Finger höherer Normalkräfte ausgeübt als durch die Handfläche. Infolge der elastischen porösen Struktur des zweiten Griffbereiches kann dieser entsprechend der auf seine Oberfläche in den verschiedenen Oberflächen-Zonen unterschiedlich stark wirkenden Normalkräfte unterschiedlich nachgeben. Im Querschnitt gesehen, ist er durch die Fingerkraft stärker radial eingedrückt, dagegen stärker zur Handfläche ausgewölbt, da eine gewisse Verdrängung des Volumens des zweiten Griffbereiches von der Fingerseite zur Handflächenseite erfolgt. Die angenommene Form ist weitgehend der Höhlung, wie sie durch die den Griff umschließende Hand gebildet wird, angepasst. Es wird auf diese Weise eine größere Kontaktfläche zwischen Hand und Griff erreicht, als wenn die Anpassung nicht erfolgen würde, wie das bei Griffen nach dem Stand der Technik der Fall ist. Die bedeutet, dass die spezifischen Druckbelastungen der Hand gleichmäßiger verteilt werden, beziehungsweise die aufzubringenden Kräfte mit geringerer Muskelanspannung in den Griff eingeleitet werden können.
Für den zweiten Griffbereich werden vorzugsweise Thermoplastische Elastomere (TPE) – Kunststoffe wie Thermoplastisches Polyurethan(TPU), Thermoplastische Polyolefine (TPO), Polypropylen, EPDM- Kautschuk,, Styrol – Block-Copolymere verwendet. Bei der ersten Fertigungsweise wird durch Schäumen mittels eines Treibmittels oder durch Einarbeiten von Stickstoff in eine Schmelze die poröse Struktur erzielt. Die Härte des verwendeten Kunststoffes liegt vorzugsweise im Bereich von 30 bis 96 A bzw. 30 bis 60 D. Bei der zweiten Fertigungsweise ist es zweckmäßig, Kunststoff mit einer Härte von 30 bis 75 Shore A zu verwenden, von besonderem Vorteil mit einer Härte von 35 bis 55 Shore A.
Durch entsprechenden Steuerung im Verfahrensablauf wird bei der ersten Herstellungsweise erreicht, daß die in die Spritz – oder Gießform eingefüllte Kunststoffmasse an der Oberfläche des Fertigteiles eine dichte, kaum poröse Schicht oder Haut ausbildet. Die Dicke dieser Schicht kann durch den Verfahrensablauf gesteuert werden. Bei großen Griffen wird sie etwas dicker gehalten als bei kleinen Griffen. Bei der Fertigung des Griffes wird der Kerngriff mit dem eingesetzten Schaft eines Werkzeuges oder eines anderen Teiles in einem ersten Arbeitsgang in einer ersten Spritzgießform hergestellt und in eine zweite Gießform eingelegt, die eine Kavität entsprechend der Endform des Griffes aufweist. Der zwischen Kerngriff und Wandung der Kavität verbleibende Raum wird mit der Kunststoffmasse für den zweiten Griffbereich ausgefüllt.
Die an der Oberfläche kaum poröse Schicht hat den Vorteil, dass an ihr beim Gebrauch des Griffes Fremdpartikel, wie zum Beispiel Metallspäne, nicht hängen bleiben und Verletzungen der Hand verursachen können.
Die wenig poröse Schicht im Bereich der Verbindung zum Kerngriff ist vorteilhaft, weil eine nicht oder wenig poröse Schicht eine höhere Festigkeit hat als ein poröse Schicht und dadurch die in den Griff eingeleiteten Kräfte besser in den Kerngriff übertragen werden können.
Die verschiedenen Schichten des zweiten Griffbereiches werden im folgenden auch als Querschnitts-Zonen bezeichnet.
Es wurde gefunden, daß bei der ersten Herstellungsweise für den zweiten Griffbereich eine Dichte, beziehungsweise ein Raumgewicht von etwa 0,2 gr/ccm bis 0,8 gr/ccm zweckmäßig ist.
Bei der zweiten Herstellungsweise wird, wie zuvor, zunächst der Kerngriff in einer ersten Spritzgießform hergestellt, in eine zweite Spritzgießform eingelegt und der zwischen Kerngriff und Wandung der Kavität in der zweiten Spritzgießform verbleibende Raum im Spritzgießverfahren mit Kunststoff ausgefüllt. Im Unterschied zur ersten Herstellungsweise wird jedoch so viel Kunststoff eingespritzt, wie das zwischen Kerngriff und Wandung gegebene Volumen, es verbleibt kein Raum für eine Ausdehnung unter Wirkung eines Treibmittels. Die Dichte im zweiten Griffbereich ist deshalb auch höher und liegt zwischen 0,7 gr/ccm und 1,3 gr/ccm.
Um die gewünschte Elastizität des zweiten Griffbereiches bei der zweiten Herstellungsweise zu erreichen, ist es erforderlich, daß der den zweiten Griffbereich bildende Teilkörper des Griffes, er kann auch als Mantel um den Kerngriff bezeichnet werden, eine ausreichende Wanddicke hat. Es wurde als zweckmäßig gefunden, daß die Wanddicke in dem Längenbereich L, in dem Mittelfinger und Ringfinger sowie die Handfläche hauptsächlich am Griff anliegen, mindestens 4 mm beträgt, mit besonderem Vorteil größer als 6 mm ist. Die elastische Wanddicke kann auch durch das Verhältnis von größtem Griffdurchmesser zum Durchmesser des Kerngriffes beschrieben werden, es soll größer als 1,8, insbesondere größer als 2 sein. Bei einem ungefähr birnenförmigen Schraubendreher – Griff nimmt die Dicke des Mantels aus Weichkunststoffes zum vorderen Ende des Griffs ab und damit auch die Verformbarkeit. In dem Bereich des kleinsten Griffdurchmessers liegen normalerweise nur Daumen und Zeigefinger an und über kleine Radialkräfte aus, die geringere Verformbarkeit des Mantels ist deshalb von geringer Bedeutung.
Bei Griffen für andere Werkzeuge, wie sie in EP 00 907 448.5 und EP 01 915 000.2 beschrieben sind, sind die Querschnitts – Profile über die Längserstreckung des Griffes unsymmetrisch. Bei derartigen Griffen wird der Kerngriff zweckmäßigerweise in seiner Querschnitts – Kontur über die Längserstreckung im wesentlichen gleich gehalten. Es ist aber vorteilhaft, die Querschnitts – Kontur unrund zu gestalten, entweder in der Grundform des Querschnitts oder durch sich radial erstreckende Ansätze am Kerngriff., wie zuvor beschrieben. Auch wenn mit solchen Griffen in der Regel nicht hohe Drehmomente übertragen werden müssen wie bei einem Schraubendreher – Griff, ist eine gewisse Aussteifung des Griffes in radialer Richtung zweckmäßig.
Mit der gewählten Dichte, Härte und Dicke des zweiten Griffbereiches entsprechend der Neuerung wird einerseits die Übertragung von Kräften ermöglicht, wie sie beim Benutzen eines Werkzeuges auftreten, wobei die Rippen oder die anderen unrunden Querschnitts – Formen des Kerngriffes die Übertragung eines Drehmomentes unterstützen, andererseits ist die gewünschte Anpassungsmöglichkeit an die Handgröße oder – Form des Benutzers gegeben.
In einer vorteilhaften Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Griffes wird dem Kunststoff des zweiten Griffbereiches ein granulatartiger Füllstoff, zum Beispiel Korkgranulat oder Korkmehl oder Holzmehl, oder ein faserartiger Füllstoff, zum Beispiel Glasfaser, zugegeben. Durch diesen Füllstoff wird zum einen erreicht, dass die Oberfläche des Griffes nicht ganz glatt ist, sondern eine gute Rutschfestigkeit erzielt wird. Korkmehl oder Holzmehl haben zum anderen den Vorteil, daß sie in gewissem Maße Handfeuchtigkeit aufnehmen, wie sie beim Arbeiten mit einem Werkzeug entsteht. Dadurch wird die Rutschfestigkeit weiter verbessert. Der Gewichtsanteil des Füllstoffes am Gesamtgewicht des zweiten Griffbereiches liegt unter 50%, vorzugsweise zwischen 5 und 30%.
Eine gute Rutschfestigkeit wird außerdem dadurch erreicht, dass die Wandung der Kavität für die Endform des Griffes mit einer rauhen Erodierstruktur versehen wird, die sich auf der Oberfläche des Griffes abbildet.
Der Aufbau des Griffes in zwei Griffbereichen ist zweckmäßig, weil zum einen die direkte Einleitung größerer Kräfte, zum Beispiel eines Drehmomentes, direkt in den Werkzeugschaft aus einem nur aus Elastomer – Kunststoff bestehenden Griffkörpers nicht möglich ist, da dieser eine zu geringe Festigkeit hat, um das Drehmoment bei dem durch den Werkzeugschaft gegebenen kleinen Hebelarm einzuleiten, zum anderen am Ende des Kerngriffes eine Kappe ausgebildet sein kann, die auch als Schlagkappe zu benutzen ist. Außerdem weist die Oberfläche der Kappe einen kleineren Reibungskoeffizienten aufweist, als die Oberfläche des Griffes im davor liegenden Bereich. Das ist vorteilhaft, weil beim Drehen eines Schraubendrehers sich bei starker axialer Belastung die Kappe in der Handfläche abstützt, sie soll sich deshalb mit möglichst geringer Reibung auf der Handfläche drehen.
In einer Ausführungsvariante der ersten Herstellungsweise wird die Oberfläche des Griffes durch eine Folie gebildet, die stoffschlüssig mit der die äußere Schicht des Handgriffes bildenden Querschnitts – Zone verbunden ist. Bei der Herstellung des Griffes wird eine solche Folie in die Gieß – oder Spritzgießform eingelegt und verbindet sich beim Ausfüllen der Form mit der den Griffkörper bildenden Kunststoff – Masse. Eine solche Folie kann eine bestimmte Oberfläche oder selbst Eigenschaften haben, die für den Gebrauch des Griffes zweckmäßig und vorteilhaft sind, daß die Folie zum Beispiel besonders Öl – und/oder chemikalienbeständig oder ihre Oberfläche rutschhemmend ist.
In den Zeichnungen ist der Erfindungsgegenstand beispielhaft dargestellt.
1 zeigt einen Längsschnitt entlang der Linie II – II in 2 durch einen erfindungsgemäßen Schraubendreher – Griff nach der ersten Herstellungsweise, bei dem der Kerngriff einen runden Querschnitt hat und mit dem Kerngriff einstückig verbundene Ansätze in Form von Rippen aufweist. Der rippenförmige Ansatz ist in der oberen Hälfte der Darstellung nicht geschnitten, in der unteren Hälfte im Konturverlauf gestrichelt dargestellt.
2 zeigt einen Querschnitt durch den Griff gemäß 1 entlang der Linie I – I.
3 zeigt einen Längsschnitt entlang der Linie IV – IV in 4 durch einen Griff, bei dem der Querschnitt des Kerngriffes rechteckig ausgebildet ist,
4 zeigt einen Querschnitt durch den Griff gemäß 3 entlang der Linie III – III in 3,
5 zeigt einen Querschnitt durch einen Griff, bei dem der Kerngriff eine sternförmige Querschnittskontur hat.
6 bis 10 zeigen die gleichen Griffe wie in 1 bis 5 dargestellt, jedoch in der Ausführung nach der zweiten Herstellungsweise, wobei sich keine Schichten (5a, 5b, 5c) bilden, sondern der zweite Griffbereich (5) eine einheitliche Struktur hat.
Griffe der beschriebenen Ausführung eignen sich für Schraubendreher, Schraubzwingen, Sägen, Kellen, Stechbeitel, Hand-Gartengeräte und andere Werkzeuge und Geräte.
Wie die 1 und 2 zeigen, ist bei dem Griff (1) in den Kerngriff (3) der Schaft (2) eines Werkzeuges oder Gerätes eingesetzt. Der Kerngriff weist im Beispiel eine Kappe (4) auf. Der Kerngriff kann aber auch ohne Kappe ausgebildet sein, sein hinteres Ende kann also innerhalb des zweiten Griffbereiches (5a, 5b, 5c) liegen. Um den Kerngriff (3) ist der zweite Griffbereich, der die Griff-Form gestaltet, ausgebildet. Der zweite Griffbereich besteht aus den Querschnitts-Zonen (5a, 5b, 5c). Die kaum poröse oder nicht poröse Querschnitts-Zone (5a) bildet die Oberflächenschicht des Griffes, an sie schließt sich nach innen die stärker poröse Querschnitts-Zone (5b) an. Diese beiden Querschnitts-Zonen (5a, 5b) ermöglichen die räumliche Verformbarkeit des Griffes. An der Oberfläche des Kerngriffes (3) liegt die dritte Querschnitts-Zone (5c) an, eine wiederum gering oder nicht poröse Schicht. Die Querschnitts-Zonen (5a, 5c) sind von relativ geringer Dicke, beziehungsweise radialer Erstreckung im Verhältnis zur Dicke der zweiten Querschnitts-Zone (5b), zumindest im Bereich der Längserstreckung (L) des Griffes, an dessen Oberfläche die Handfläche und die Finger hauptsächlich anliegen. Ausgehend vom Kerngriff (3) erstrecken sich – im Beispiel zwei – Rippen radial durch die Querschnitts-Zone (5c) hindurch in die Querschnitts-Zone (5b) hinein. Der Radius des Kerngriffes (3) mit der angesetzten Rippe (6), als Teil oder Element des Kerngriffes, ist mit (R1) bezeichnet. Der Radius des ganzen Griffkörpers mit (R2). Die Rippe (6) erstreckt sich im wesentlichen auf der Länge (L), das ist der Längenbereich, in dem der Griff im zumeist von der Hand und Mittel – bis Ringfinger umfaßt wird.
Die 3 und 4 zeigen den Griff (1) in Längs – und Querschnitt mit einem Kerngriff (7), dessen Querschnitts – Profil ein langgestrecktes Rechteck ist. Dieses Querschnitts – Profil erstreckt sich ebenfalls ungefähr über die Länge (L).
5 zeigt schließlich den Querschnitt durch einen Griff (1), in dem der Kerngriff (8) ein sternförmiges Querschnitts – Profil hat.
Bei dem Griff (1) in einer Ausführung nach der zweiten Herstellungsweise, ist in 6 zu erkennen, daß der zweite Griffbereich (5) nicht in Schichten (5a, 5b, 5c) unterteilt ist, sondern eine einheitliche Struktur hat. Im Punkt (M) hat der Griff seinen größten Durchmesser (D2). Der Kerngriff (3) hat den Durchmesser (d). Das Verhältnis (D2) zu (d), erkennbar in 7, ist eine Kenngröße für die Dicke des zweiten Griffbereiches an dieser Stelle, beziehungsweise dessen größte Verformbarkeit. Der Unterschied der Radien von (D2) und (d) ergibt die Wanddicke des zweiten Griffbereiches oder des Mantels um den Kerngriff. Die Wanddicke ist unterschiedlich von Griffgröße zu Griffgröße – wobei die Griffgröße üblicherweise auf die Grifflänge bezogen wird. Bei einem größeren Griff ist die Wanddicke in der Regel größer als bei einem kleineren Griff. Weiterhin wird die Wanddicke von der Stelle des größten Griff – Durchmessers zu der Stelle des kleinsten Durchmessers hin abnehmen.
Die 8 bis 9 zeigen die unterschiedlichen Querschnitts – Formen von Kerngriffen (7, 8). Sie entsprechen denen der 3, 4 und 5, jedoch ist auch hier der zweite Griffbereich nicht in Schichten unterteilt, sondern hat eine einheitliche Struktur.

1: der Handgriff
2: der Schaft des Werkzeuges
3: der Kerngriff
4: die Kappe des Kerngriffes
5a: die kaum poröse Querschnitts – Zone an der Oberfläche
5b: die stärker poröse mittlere Querschnitts – Zone
5c: die wenig poröse Querschnitts – Zone am Kerngriff
6: der Ansatz am Kerngriff in Form einer Rippe
7: der Kerngriff mit rechteckiger Querschnitts – Kontur
8: der Kerngriff mit sternförmiger Querschnitts – Kontur
L: die Länge des Griffes, in deren Bereich Hand und Finger im wesentlichen anliegen
M: die Stelle des größten Griffdurchmessers
R1: der Radius der radialen Erstreckung von mindestens einem Teil oder Querschnitts – Element des Kerngriffes
R2: der Radius der radialen Erstreckung des Griffkörpers
D2: der größte Griffdurchmesser
d: der Durchmesser des Kerngriffes (3, 7, 8)

Claims

Handgriff (1) für Werkzeuge, bestehend aus einem ersten Griffbereich, dem Kerngriff (3) aus Hartkunststoff mit unrundem Querschnitts – Profil und eingesetztem Schaft (2) des Werkzeuges, und einem zweiten Griffbereich (5) aus Weichkunststoff, der mit dem Kerngriff (3) stoffschlüssig und/oder formschlüssig verbunden ist, wobei der zweite Griffbereich im wesentlichen die äußerer Form des Griffes (1) ausbildet und durch die Kraft einer auf den Griff wirkenden Hand elastisch verformbar ist, dadurch gekennzeichnet, daß zumindest in einem Teilbereich der Länge (L) des Griffes (1) das Verhältnis der jeweiligen radialen Erstreckung (R1), von der Mittelachse aus gemessen, von mindestens einem Teil oder Querschnittelement des Kerngriffes (3, 7, 8) zum Radius (R2) des Griffkörpers mindestens 0,5 ist.
Handgriff nach Anspruch 1 dadurch gekennzeichnet, daß bei der ersten Herstellungsweise der zweite Griffbereich (5) im wesentlichen durch eine innere, an dem Kerngriff (3, 7, 8) anliegende, wenig oder nicht poröse Querschnitts-Zone (5c) und eine kaum oder nicht poröse Querschnitts-Zone (5a) an der Oberfläche des Griffes und eine dazwischen liegende poröse Querschnitts-Zone (5b) gebildet wird.
Handgriff nach Anspruch 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß das Raumgewicht des Kunststoffes in der porösen Querschnitts-Zone (5b) zwischen 0,2 und 0,8 gr/ccm liegt.
Handgriff nach Anspruch 1 bis 3 dadurch gekennzeichnet, daß die Ausgangshärte des verwendeten Kunststoffes zwischen 30 bis 96 Shore A oder 30 bis 60 Shore D liegt.
Handgriff nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß bei der zweiten Herstellungsweise der zweite Griffbereich (5) aus Kunststoff mit einer einheitlichen, nicht porösen Struktur gebildet wird.
Handgriff nach Anspruch 1 und 5, dadurch gekennzeichnet, daß der Kunststoff eine Härte von 25 bis 75 Shore A hat.
Handgriff nach Anspruch 1, 5 und 6, dadurch gekennzeichnet, daß der Kunststoff eine Härte von 35 bis 55 Shore A hat.
Handgriff nach Anspruch 1, 5 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Wanddicke des zweiten Griffbereiches (5) an der Stelle des größten Durchmessers (M) wenigstens 4 mm beträgt.
Handgriff nach Anspruch 1, 5 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Wanddicke des zweiten Griffbereiches (5) an der Stelle (M) des größten Durchmessers größer als 6 mm ist.
Handgriff nach Anspruch 1, 5 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Wanddicke des zweiten Griffbereiches (5) an der Stelle (M) des größten Durchmessers größer als 8 mm ist.
Handgriff nach Anspruch 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß zumindest an der Stelle (M) des größten Durchmessers (D2) das Verhältnis vom Durchmesser (D2) zum Durchmesser (d) des Kerngriffes (3, 7, 8) größer als 1,8 ist.
Handgriff nach Anspruch 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß zumindest an der Stelle (M) des größten Durchmessers (D2) das Verhältnis vom Durchmesser (D2) zum Durchmesser (d) des Kerngriffes (3, 7 8) größer als 2 ist.
Handgriff nach Anspruch 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß zumindest an der Stelle (M) des größten Durchmessers (D2) das Verhältnis vom Durchmesser (D2) zum Durchmesser (d) des Kerngriffes (3,7, 8.) größer als 2,5 ist.
Handgriff nach Anspruch 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß ungefähr im Bereich der Länge (L) des Griffes (1) einstückig mit dem Kerngriff (3) verbunden mindestens eine Rippe (6) sich radial in den zweiten Griffbereich erstreckt, bei einem Griff nach der ersten Herstellungsweise bis in die Querschnitts – Zone (5b).
Handgriff nach Anspruch 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß der Kerngriff (7) im Bereich von ungefähr der Länge (L) eine rechteckige Querschnitts – Kontur hat.
Handgriff nach Anspruch 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß der Kerngriff ungefähr im Bereich der Länge (L) eine sternförmige Querschnitts – Kontur hat.
Handgriff nach Anspruch 1 bis 16, dadurch gekennzeichnet, daß im zweiten Griffbereich (5) ein granulatartiger oder faseriger Füllstoff eingelagert ist.
Handgriff nach Anspruch 1 bis 17, dadurch gekennzeichnet, daß die Oberfläche des Griffes (1) durch eine Folie gebildet wird, die stoffschlüssig mit dem Querschnitts – Bereich (5) verbunden ist, bei einem Griff nach der ersten Herstellungsweise mit der Querschnitts – Zone (5a).