DE2019462C2

DE2019462C2 - Stabiler Polyvinylidenchloridlatex und seine Verwendung zur Herstellung von Überzügen

Info

Publication number: DE2019462C2
Application number: DE2019462A
Authority: DE
Inventors: Howard Decatur Ill. Peterson; David Richard Smith
Original assignee: AE Staley Manufacturing Co Decatur Ill; Tate and Lyle Ingredients Americas LLC
Current assignee: AE Staley Manufacturing Co Decatur Ill; Primary Products Ingredients Americas LLC
Priority date: 1969-04-28
Filing date: 1970-04-22
Publication date: 1982-06-03
Also published as: DE2019462A1; NL164871B; NL164871C; SE406737B; FR2040327B1; US3714106A; BE749646A; SE421073B; GB1312051A; NL7006141A; FR2040327A1

Description

A) 70 bis 95 Gew.-% Vinylidenchloridstruktureinheiten,

B) 0,5 bis 30 Gew.-% Struktureinheiten eines Hydroxyalkylesters einer ajS-äthylenisch ungesättigten Carbonsäure,

C) 0,1 bis 3 Gew.-% Struktureinheiten eines üblichen Sulfoalkylesters einer a^-äthylenisch ungesättigten Säure,

D) 0 bis 5 Gew.-% Struktureinheiten einer äthylenisch ungesättigten Verbindung aus der Gruppe Acrylsäure, Methacrylsäure, Itaconsäure, Monobutylitaconat und Itaconsäureanhydrid und

E) 0 bis zu 29,5 Gew.-% Struktureinheiten eines keine freien Säure- oder Hydroxyalkylgruppen enthaltenden bekannten äthylenisch ungesättigten Monomeren, das von (A), (B), (C) und (D) verschieden ist, wobei der Gesamtgehalt an den einpolymerisierten Monomeren (B) und (E) mindestens 2 Gew.-°/o beträgt, besteht.

2. Verwendung des Polyvinylidenchloridlatex nach Anspruch 1 zur Herstellung von Überzügen auf nicht-grundierten Polyolefinfolien, insbesondere Polyäthylen- bzw. Polypropylenfolien.

Polyvinylidenchloridpolymere haben sich als geeignet zum Beschichten von Papier, Metallen, Kunststoffen und dergleichen erwiesen, da diese Polymere schützende Überzüge bilden, die zäh sind, zahlreichen Chemikalien, wie Wasser, Säuren, ölen und Fetten gegenüber inert sind und relativ undurchlässig für zahlreiche Gase sind. Im aligemeinen wird bevorzugt, das Polyvinylidenchlorid auf das Substrat in Form eines Latex, statt aus einer Lösung in organischem Lösungsmittel, aufzutragen. Auf diese Weise kann die Verwendung von teuren organischen Lösungsmitteln vermieden werden, die häufig brennbar oder toxisch sind.

Es wird allgemein angenommen, daß ein Polyvinylidenchloridlatex mit hohem Gesamtfeststoffgehalt auf ein Substrat aufzutragen sein sollte, um die Wassermenge, die von dem Substrat entfernt werden muß und die Trockendauer möglichst gering zu halten. Dies ist beispielsweise aus der GB 10 07 050, 10 11 500 und der US-PS 28 94 927 ersichtlich. Da für die meisten Hochgeschwindigkeits-Beschichtungsverfahren die Verwendung von niedrig-viskosen Überzugsmassen erforderlich ist, sollte der Polyvinylchloridlatex unter den angezeigten Bedingungen eine relativ niedrige Viskosität aufweisen. Dadurch sind mehrere voneinander unabhängige Faktoren zu beachten, was erfordert, daß der Polyvinylidenchloridlatex unter sorgfältig geregelten Bedingungen hergestellt wird. Mit dem Ansteigen des Gehalts an Polyvinylidenchloridpolymer-Feststo/fen erhöht sich die Viskosität des Latex und es wird die Stabilität des Latex vermindert (das heißt, die Koagulationsneigung des Latex erhöht sich). Die Stabilität der Emulsion kann verbessert werden, indem die Konzentration an Emulgator, insbesondere ionischem Emulgator, der zur Herstellung des Polymerlatex verwendet wurde, erhöht wird. Je höher jedoch die Konzentration an zur Herstellung des Polyvinylidenchloridlatex verwendetem Emulgator ist, umso höher ist die Konzentration an Polyvinylidenchloridteilchen in der Emulsion und umso geringer ist die Teilchengröße (CA 7 23 207).

Bei hohem Feststoffgehalt erhöht sich die Viskosität eines Polyvinylidenchloridlatex in dem Maß, in dem sich die Anzahl von Polymerteilchen erhöht und/oder deren Größe abnimmt. Mit der Erhöhung der Emulgatorkonzentration vermindert sich außerdem die Wasserbeständigkeit und die Widerstandsfähigkeit des abgelagerten Latexfilms gegen das Durchdringen von Wasserdampf. Es wird außerdem allgemein angenommen, daß ein Polyvinylidenchloridlatex eine relativ kleine Teilchengröße von weniger als etwa 0,3 μπι, vorzugsweise nicht mehr als etwa 0,2 μπι aufweisen sollte, damit er nach

r> dem Auftragen auf ein Substrat gut verschmilzt. Um zu vermeiden, daß Polyvinylidenchloridlatex einen trüben Überzug ausbildet, wird in den erwähnten britischen Patentschriften als wünschenswert angegeben, Polyvinylidenchloridlatex mit einem breiteren Bereich der

in Teilchengrößenverteilung zu verwenden, als er durch den in GB 10 11 500 beschriebenen Polymerisationsprozeß erhalten werden kann. In diesen Patentschriften wird festgestellt, daß nach dem in GB 10 11500 beschriebenen Verfahren nur Emulsionen mit einem

π Teilchengrößenbereich von etwa 0,04 μπι erhalten werden und daß dieser Nachteil umgangen werden kann, indem zwei Anteile des Polyvinylidenchloridlatex mit unterschiedlichen Teilchengrößen miteinander vermischt werden. Es wird angenommen, daß ein polydisperses System dieses Typs besser verläuft und leichter verschmilzt, nachdem es auf ein Substrat aufgetragen wurde.

Während der letzten zwei Jahrzehnte wurde mit Polyäthylen-Verpackungsfolien ein großer wirtschaftli-

4^r, eher Erfolg erzielt. Diese Folien sind zäh, halbtransparent, thermisch schweißbar, widerstandsfähig gegenüber zahlreichen Chemikalien, preiswert und zeigen einen hohen Grad an Wasserdampf-Undurchlässigkeit, in jüngerer Zeit wurden Polypropylenfolien wegen

,o ihrer hohen Zugfestigkeit trotz der höheren Hitze-Verschweißtemperatur für im wesentlichen denselben Zweck angewendet. Diese Polyolefinfolien sind jedoch außerordentlich durchlässig für Fett (Fette und öle). Werden Polyolefinfolien zum Verpacken von Fleisch,

<s<i Nußkernen, Kartoffelchips und anderen Materialien verwendet, die fetthaltig sind oder zum Abgeben einer Fettsubstanz neigen, so wird den Polyolefinverpackungen eine fettige, ästhetisch unerwünschte Beschaffenheit verliehen, welche die Verkäuflichkeit der Packung

bo verschlechtert Ferner ist die Sauerstoffdurchlässigkeit von Polyolefinfolien, insbesondere Polyäthylen, häufig unerwünscht, da sie die Lagerdauer verderblicher Güter vermindert.

Polyvinylidenchloridlatices wurden zun. Beschichten

bs verschiedener Substrate empfohlen, um diesen Beständigkeit gegen Fett und Sauerstoffundurchlässigkeit zu verleihen. Polyvinylidenchloridlatices zeigen jedoch keine Neigung, synthetische Polymerfolien, insbesonde-

re Polyäthylen und Polypropylen in geeigneter Weise zu benetzen und daraus aufgetragene Oberzüge zeigen Ungleichmäßigkeiten und schlechte Haftung und sind im allgemeinen zur technischen Verwendung iinzufriedenstellend.

Nach anerkannten Grundästzen für die Benetzung hat Polyvinylidenchloridlatex mit einer Oberflächenspannung von weniger als etwa 29 - 10-⁵ N/cm die Fähigkeit, unbehandeltes Polypropylen zu benetzen und Polyvinylidenchloridlatex mit einer Oberflächenspannung von unter etwa 43 · 10-⁵N/cm benetzt durch Glimmentladung behandeltes Polypropylen. Die maximal annehmnbaie Oberflächenspannung zum Beschichten von durch Glimmentladung behandeltem Polypropylen ist in großem Ausmaß von dem Alter und der Behandlung des Polypropylens abhängig. In manchen Fällen verbessert die Behandlung durch Glimmentladung nicht merklich die Benetzungseigenschaften des Polypropylens und es muß zum Benetzen des durch Glimmentladung behandelten Polypropylens Polyvinylidenchloridlatex mit einer Oberflächenspannung von weniger als 43 · 10-⁵N/cm verwendet werden. Oberflächenaktive Mittel verbessern zwar durch Vermindern der Oberflächenspannung die Benetzung; die zur Herstellung von Polyvinylidenlatices verwendeten anionischen Emulgatoren scheinen jedoch als Trennmittel zu wirken, welche die Haftung des aufgetragenen Films verringern. Schlechte Haftung kann in gewissem Ausmaß verbessert werden, indem die Substrate mit einer Grundierschicht aus einem Material bestrichen werden, welches die Haftung des Substrats an dem aus wäßriger Lösung aufgetragenen Polyvinylidenchloridfilm verbessert Wenn jedoch eine zusätzliche Grundierstufe angewendet wird, werden die offensichtlichen wirtschaftlichen und technischen Vorteile des Beschichtens mit Hilfe wäßriger Emulsionen vermindert oder sogar völlig beseitigt Für die meisten Verwendungszwecke sollte ein hitzeverschweißtes Polyvinylidenchlorid-Polyolefin-Laminat eine dynamische Schälfestigkeit von mindestens 75 g/2,54 cm (vorzugsweise 100 g/ 2,54 cm) unter Umgebungsbedingungen und nach Altern bei 100% relativer Feuchtigkeit während 16 Stunden aufweisen.

In der GB 10 07 050 und der GB 10 11 500 wird das Beschichten von Substraten, einschließlich von nicht grundiertem Polyäthylen und Polypropylen, mit Polyvinylidenchloridlatices beschrieben, die durch einen emulgatorfreien Polymerisationsprozeß hergestellt wurden. Diese Polyvinylidenchloridlatices haben jedoch eine verminderte Stabilität. So wird beispielsweise in der GB 1011 500 angegeben, daß emulgatorfreie Latices bei hohem Feststoffgehalt instabil sind und begrenzte Lagerzeit besitzen, was auf die Sedimentation von relativ großen Copolymerteilchen zurückzuführen ist. In GB 1011500 wird festgestellt, daß Polyvinylidenchloridpolymere mit vorbestimmtem Monomerengehalt in kleiner Teilchengröße (von weniger als etwa 03 μίτι, vorzugsweise nicht mehr als etwa 0,2 μπι), die zum Beschichten verschiedener ungrundierter Substrate geeignet sind, mit einem speziellen Redox-Katalysatorsystem hergestellt werden können. Die Überzugsmasse muß weniger als 0,1 Gew.-% eines ionischen (anionischen oder kationischen) Emulgators und weniger als 2 Gew.-% eines nicht-ionischen Emulgators enthalten. Vorzugsweise wird die Polymerisation in Abwesenheit sämtlicher Emulgatoren durchgeführt. In dieser Patentschrift wird festgestellt, daß Emulgatoren die Lagerbeständigkeit des Latex vermindern und daß nicht-ionische Netzmittel dazu neigen, während der Polymerisation übermäßige Koagulation hervorzurufen. Da bis zu 2 Gew.-% nicht-ionisches oberflächenaktives Mittel die Netzeigenschaften des Latex verbessert wird in dieser Patentschrift der Zusatz von nicht-ionischem Emulgator zu dem Latex kurz vor dem Beschichtungsprozeß empfohlen. Wenn mehr als 0,1 Gew.-°/o eines ionischen Emulgators (eines anionischen oder kationischen Emulgators) verwendet wird,

ίο um den Polyvinylidenchloridlatex herzustellen, so wird die Haftung des Überzugs an dem Substrat beeinträchtigt das heißt das anionische oberflächenaktive Mittel scheint als Trennmittel zu wirken.
In einer weiteren am gleichen Anmeldetage wie

ii vorliegende Anmeldung eingereichten Anmeldung der Anmelderin werden Polyvinylidenchloridlatices beschrieben, die aus einem Copolymeren von (A) 70 bis 95 Gew.-% Vinylidenchlorid, (B) 0,1 bis 3 Gew.-% eines üblichen Sulfoalkylesters einer ajj-äthylenisch ungesättigten Säure, (C) 0,2 bis 2 Gew.-% einer äthylenisch ungesättigten Verbindung aus der Gruppe Acrylsäure, Methacrylsäure, Itaconsäure, Monobutylitaconat und Itaconsäureanhydrid und (D) 2 bis 29,9 Gew.-% eines von (A), (B) und (C) verschiedenen bekannten

:ϊ äthylenisch ungesättigten Monomeren, das keine freien Säuregruppen aufweist, hergestellt worden sind. Diese Latices zeigen ausgezeichnete Stabilität bsi hohem Gesamtfeststoffgehalt und führen zum Ablagern von Filmen mit ausgezeichneter Haftung an nicht-grundier-

iii ten Polyolefinsubstraten. Wie dort ausgeführt wird, wirkt der Sulfoalkylester in gleicher Weise, wie konventionelle, nicht polymerisierbare anionische Emulgatoren während der Polymerisation und fördert die Bildung von stabilen Polyvinylidenchloridlatices mit

r> geringer Teilchengröße und hohem Feststoff gehalt. Während jedoch die konventionellen nicht polymerisierbaren anionischen Emulgatoren, die offenbar in die Grenzfläche zwischen dem Polyolefinsubstrat und dem darauf abgelagerten Film wandern, als Trennmittel

w wirken, scheinen die Schwefelsäuregruppen in dem Polyvinylidenpolymeren den abgelagerten Film an das Polyolefinsubstrat zu binden. Wie in dieser Patentanmeldung festgestellt wird, vermindert man die Oberflächenspannung von Latices zum Beschichten von

4", nicht-grundierten Polyolefinen vorzugsweise durch Zugabe von nicht-ionischen oberflächenaktiven Mitteln und/oder flüchtigen Alkoholen, wie Butanol, um die Benetzung zu verbessern. Mit dem Ansteigen der Emulgatorkonzentration vermindert sich jedoch die

V) Wasserbeständigkeit und die Widerstandsfähigkeit des abgelagerten Latexfilrns gegen das Durchdringen von Wasserdampf. Andererseits hat Butanol, der als Netzmittel wirksame flüchtige Alkohol, einen unangenehmen Geruch.

Aufgabe der Erfindung ist daher die Bereitstellung eines Polyvinylidenchloridlatex, der ein inneres Netzmittel enthält und eine ausgezeichnete Haftung auf Polyolefin-Substraten, wie nicht grundiertem Polyäthylen und Polypropylen, aufweist.

bo Es wurde nun gefunden, daß I lydroxyalkylester von a,j9-äthylenisch ungesättigten Carbonsäuren in Polyvinylidenchloridlatices als innere Netzmittel wirken. In einigen Fällen vermindert die Hydroxyalkylestergruppe die Oberflächenspannung des Polyvinylidenchloridlatex

b5 in ähnlicher Weise, wie konventionelle Netzmittel. In anderen Fällen benetzt der erfindungsgemäße Polyvinylidenchloridlatex Polyolefin-Substrate, zu deren Benetzung sie nach konventionellen Theorien der Benetzunr

nicht fähig sein sollten. So benetzt beispielsweise ein Polyvinylidenchloridlatex gemäß der Erfindung mit einer Oberflächenspannung von 50 - 10~⁵ bis 60 · 10-⁵N/cm durch Glimmentladung behandeltes Polypropylen. Wie bereits angegeben, wird durch Glimmentladung behandeltes Polypropylen normalerweise durch Polyvinylidenchijridlatices mit einer Oberflächenspannung von weniger als etwa 43 · 10-⁵N/cm benetzt

Den Gegenstand der Erfindung bildet demnach der im Patentanspruch 1 beschriebene stabile Polyvinylidenchloridlatex.

Die Hydroxylalkylester von ixß-äthylenisch ungesättigten Carboasäuren der Komponente B liegen als Struktureinheiten in einer Konzentration von 0,5 bis 30 Gew.-% des Copolymeren vor, wobei die besten Ergebnisse mit 0,5 bis 18,0 Gew.-°/o erzielt werden.

Die optimale Konzentration des Hydroxyalkylesters ist von den Netzeigenschaften des Polypropylens abhängig. Wenn die Oberfläche durch eine Lösung mit einer Oberflächenspannung von 43 · 10-⁵N/cm benetzt werden kann, so können 0,5 bis 5,0 Gew.-% Hydroxyalkylester eingesetzt werden. Kann die Oberfläche durch eine Lösung mit einer Oberflächenspannung von etwa 29 · 10-⁵N/cm benetzt werden, so wird eine höhere 2ί Konzentration an Hydroxyalkylester bevorzugt.

Geeignete Hydroxyalkylester von Λ,/3-äthylenisch ungesättigten Carbonsäuren umfassen beispielsweise Hydroxyäthylacrylat, 2-HydroxypropyIacrylat, 4-Hydroxybutyl-1-acrylat, Hydroxyäthylmethacrylat, 2,3-Di- in hydroxypropylmethacrylat, Di-(hydroxyäthy!)-itaconat, Äthylhydroxyäthylmaleat, Di-(2,3-dihydroxypropyl)-fumarat, Hydroxyäthylcrotonat und Hydroxyäthoxyäthylmethacrylat. Die genannten Verbindungen sind typische Beispiele für Hydroxyalkylester, die 2 bis 4 Kohlenstoff- r. atome in der Alkylgruppe aufweisen.

Die im erfindungsgemäßen Latex enthaltenen Polyvinylidenchloridpolymeren sind Copolymere aus 70 bis 95 Gew.-% Vinylidenchlorid, vorzugsweise 80 bis 94 Gew.-% Vinylidenchlorid als Komponente A. Der ίο Mindest- und der Maximalgehalt an Vinylidenchlorid in den Copolymeren ist von dem endgültigen Verwendungszweck des Polyvinylidenchloridlatex und den zu dessen Herstellung verwendeten Comonomeren abhängig. Wenn weniger als 5 Gew.-% der Comonomeren ·π vorliegen, neigt das Polymere zur vorzeitigen Kristallisation (es sollten daher mindestens etwa 6 Gew.-°/o der Comonomeren anwesend sein). Wenn jedoch der Gehalt des Copolymeren an Vinylidenchlorid abnimmt, so vermindert sich der Isolier- bzw. Hemmwiderstand w der aufgetragenen Überzugsschicht. Die Comonomeren sollten daher in einem Anteil von 5 bis 30 Gew.-%, vorzugsweise 6 bis 20 Gew.-% des Copolymeren vorliegen, damit eine wohl ausgewogene Überzugsmasse erzielt wird.

Die Sulfoalkylester einer at^-äthylenisch ungesättigten Säure liegen in der Komponente C als Struktureinheiten vorzugsweise in einem Anteil von 0,3 bis 3 Gew.-% des Copolymeren vor, von 0,3 bis 1,5 Gew.-°/o, wenn der Latex zum Beschichten von nichtgrundierten Polyolefinen verwendet werden soll. Es handelt sich dabei um Verbindungen mit 6wertigem Schwefel im Molekül. Dieses Monomere ist erforderlich, damit stabile Polyvinylidenchloridlatices mit kleiner Teilchengröße und hohem Feststoffgehalt gebildet werden, die t>'> ein geeignete«. Haftvermögen an nichtgrundierten Polyolefinsubstraten zeigen. Der Sulfoalkylester wirkt in gleicher Weise wie konventionelle, nicht polymerisierbare anionische Emulgatoren während der Polymerisation, indem sie die Bildung von stabilen Polyvinylidenchloridlatices mit kleiner Teilchengröße von hohem Feststoff gehalt fördert Während jedoch die konventionellen, nicht polymerisierbaren anionischen Emulgatoren, die zur Grenzfläche zwischen einem Polyolefinsubstrat und dem aufgetragenen Film zu wandern scheinen, als Trennmittel wirken, scheinen die Gruppen des Sulfoalkylesters in dem Vinylidenchloridpolymeren den abgelagerten Film an das Polyolefinsubstrat zu binden. Unter sonst gleichen Voraussetzungen vermindert sich die Teilchengröße des Polyvinylidenchloridlatex mit zunehmender Konzentration des Sulfoalkylesters.

Zu geeigneten copolymerisierbaren Sulfoalkylestem gehören beliebige Sulfoalkylester von ot^-äthylenisch ungesättigten Säuren, wie sie in US 31 47 301,30 33 833, 29 14 499, 29 33 734 und 30 24 221 beschrieben werden, wie Sulfoäthylacrylat, Natriumsulfoäthylmethacrylat, Sulfoäthylmethacrylat, 3-Sulfo-2-hydroxypropyImethacrylat, Di-(sulfoäthyl)-itaconat, Äthylsulfoäthylmaleat und Di-(sulfoäihyl)-fumarat

Die äthylenisch ungesättigte Verbindung als Struktureinheit der Komponente D gemäß Patentanspruch 1 kann 0 bis 5 Gew.-% betragen. Dieses Monomere erhöht die Stabilität des Latex, verbessert das Verlaufen und das Benetzen des Substrats. Wenn der Hydroxyalkylester der Komponente B in einem Anteil von 0,5 bis 5 Gew.-% verwendet wird, so wird die Verbindung der Komponente D vorzugsweise in einem Anteil von etwa 0,2 bis 2 Gew.-% eingesetzt. Bei Verwendung von mehr als 5 Gew.-% des Hydroxyalkylesters kann die Komponente D vollständig weggelassen werden.

Das Copolymere kann als Komponente E 0 bis 29,5 Gew.-% Struktureinheiten eines bekannten äthylenisch ungesättigten Monomeren enthalten, das keine freien Säuregruppen oder Hydroxyalkyleinheiten aufweist. Das copolymcrisicrbarc äthylenisch ungesättigte Monomere ohne freie Säuregruppen oder Hydroxyalkyleinheiten und die anderen Monomeren sind erforderlich, um vorzeitige Kristallisation des Polymeren vor dem Auftragen zu verhindern und dem getrockneten Überzug die erforderliche Flexibilität und Heißsiegeleigenschaftcn zu verleihen. Das Hydroxyalkylester-Monomere und das äthylenisch ungesättigte Monomere ohne freie Säuregruppen der Hydroxyalkyleinheiten müssen mindestens 2 Gewichtsprozent des Copolymeren ausmachen, damit eine vorzeitige Kristallisation verhindert wird (vorzugsweise sollten mindestens etwa 4 Gewichtsprozent dieser Comonomeren vorliegen).

Zu geeigneten monoäthylenisch ungesättigten Monomeren die keine freien Säure- oder Hydroxyalkylgruppen enthalten und die sich zur Verwendung für die Zwecke der Erfindung eignen, gehören Alkylester vcn Λ,/J-äthylenisch ungesättigten Monocarbonsäuren, die 1 bis 18 Kohlenstoffatome in der Alkylgruppe aufweisen, wie Methylacrylat, Äthylacrylat, Butylacrylat, 2-Äthylhexylacrylat, Äthoxyäthylacrylat, Methylmethacrylat und Äthyl-ot-cyanoacrylat, «^3-äthylerdsch ungesättigte Nitrile, wie Acrylnitril, Methacrylnitril und Äthacrylnitril und «,0-äthylenisch ungesättigte Amide, wie Methacrylamid und Acrylamid, Monovinylaromaten, wie Styrol und Vinyltoluol, Vinylhalogenide, wie Vinylchlorid und Vinylbromid, Diester von a$-äthylenisch ungesättigten Dicarbonsäuren, wie Dimethylitaconat, Diäthylfumarat und Dimethylmaleat, Alkylvinyläther, wie Methylvinyläther und Äthylvinyläther, Alkylvinylketone, wie Methylvinylketon. Gewünschtenfalls können bis zu etwa 2 Gewichtsprozent der zur

Herstellung der erfindungsgemäßen Polyvinylidenchloridlatices verwendeten Monomeren copolymerisierbare, diäthylenisch ungesättigte Comonomere sein, wie Allylcrotonat, Allylacrylat, Ester mehrwertiger Alkohole mit «, 0-äthylenisch ungesättigten Monocarbonsäuren.wiel.S-Butylendimethacrylal.Glykol-, Diäthylenglykol- und Triäthylenglykoldiacrylat oder -dimethacrylat.

Der erfindungsgemäße Polyvinylidenchloridlatex wird hergestellt, indem eine wäßrige Emulsion gebildet, die zu polymerisierenden Monomeren und die Katalysatoren der Emulsion zugesetzt und darauf diese Monomeren auf die übliche Weise polymerisiert werden.

Die für die Zwecke der Erfindung verwendeten Dispergiermittel oder Emulgatoren sind sogenannte anionische und nicht-ionische oberflächenaktive Mittel.

Zu geeigneten arionischen oberflächenaktiven Mitteln gehören Alkalimetallsalze von Alkylarylsulfonaten, wie Natriumdodecylbenzolsulfonat, Natriumdiamyinaphthalinsulfonat und Dinatrium-4-dodecyloxydi-(benzolsulfonat); Alkalimetallsalze von Alkylsulfaten, wie Natriumlaurylsulfat und Natriummyristylsulfat. Geeignete, nicht-ionische oberflächenaktive Mittel umfassen Alkylarylpolyoxyäthylenglykole und Alkylpolyoxyäthylenglykole, die 4 bis 18 Kohlenstoffatome in der Alkylgruppe aufweisen und etwa 2 bis 120 Oxyäthyleneinheiten enthalten. Diese anionischen und nicht-ionischen oberflächenaktiven Mittel können in einer Konzentration von etwa 0,1 bis 6 Gewichtsprozent des Gewichts der Gesamtmonomeren eingesetzt werden, Die vorteilhafteste Konzentration ist, wie in allen Emulsionspolymerisationen, zum Teil von dem verwendeten Emulgator oder den verwendeten Emulgatoren, den zu polymerisierenden Monomeren, der gewünschten Teilchengröße, dem Initiatorsystem abhängig.

Wenn der Polymerlatex gemäß der Erfindung zum Beschichten von nicht-grundierten Polyolefinen verwendet wird, kann das konventionelle nicht polymerisierbare anionische oberflächenaktive Mittel in einer Konzentration bis etwa 0,6 Gewichtsteile pro 100 Gewichlsteiie der poiymensierbaren Monomeren, vorzugsweise im Bereich von 0.001 bis 0,1 Gewichtsteilen der polymerisierbaren Monomeren verwendet werden, um die Bildung von Polymeren der gewünschten Teilchengröße zu fördern. In diesen Systemen fungiert der Sulfoalkylester der Komponente C als Prinzip des anionischen Emulgators. Innerhalb des bevorzugten Bereichs von 0,001 bis 0,1 Gewichtsteilen des anionischen nicht polymerisierbaren Emulgators zeigt der erfindungsgemäße Polyvinylidenchloridlatex ausgezeichnete Haftung an nicht-grundierter Polyolefinfolie sowohl unter Bedingungen hoher Feuchtigkeit als auch niedriger Feuchtigkeit. Wenn der Gehalt an anionischem Emulgator von etwa 0,1 bis 0,6 Gewichtsteile zunimmt, verringert sich die Haftung an nicht-grundierter Polyäthylen- und Polypropylenfolie unter Alterungsbedingungen bei hoher Feuchtigkeit entscheidend. Unter Normalbedingungen ist jedoch die Haftung bei etwa 0,6 Gewichtsteilen pro 100 Gewichtsteilen Monomere immer noch gut. Für diesen Verwendungszweck können die nicht-ionischen Emulgatoren in einem Anteil bis zu etwa 3 Gew.-% der Gesamtmonomeren, vorzugsweise von 0,2 bis 1,5 Gew.-% verwendet werden, um zu bewirken, daß Polymere mit der gewünschten Teilchengröße erhalten werden. Die besten Ergebnisse wurden jedoch beim Beschichten von nicht-grundierten Polyolefinen erzielt wenn der Gesamtgehalt an nicht polymerisierbarem anionischem Emulgator und nicht-ionischem Emulgator weniger als etwa 1,6 Gew.-% des Gesamtmonomerenanteils beträgt.

Als Polymerisationskatalysatoren können eine oder mehrere der bekanntermaßen als radikalische Katalysatoren wirksamen peroxydischen Verbindungen verwendeV werden. Der Katalysator kann in wäßrigen Lösungen des Emulgators oder nur in der Monomerenphase oder in beiden Phasen löslich sein. Zu geeigneten Katalysatoren für diesen Typ der Copolymerisation gehören anorganische Peroxyde, organische Peroxyde und Hydroperoxyde. Diese Verbindungen umfassen Wasserstoffperoxyd, Benzoylperoxyd, tert.-Butylhydroperoxyd, Diisopropylbenzolhydroperoxyd, Cumolhydroperoxid, Cuprcylperoxyd und Methyiathylketonperoxyd. Auch andere radikalische Katalysatoren sind geeignet, wie Azodiisobutyronitril und andere aliphatisch e Azoverbindungen, die eine acyclische Azogruppe und ein aliphatisches Kohlenstoffatom an jedem Stickstoffatom aufweisen, wobei mindestens eines tertiär ist. Die Wahl der Katalysatoren wird zum Teil durch die spezielle Kombination von Monomeren bestimmt, da einige Monomere besser auf eine Art als auf die andere Art ansprechen.

Die erforderliche Menge an peroxydischen Katalysytoren ist etwa der Konzentration der verwendeten Monomeren proportional. Der übliche Bereich liegt bei 0,01 bis 3 Gew.-% der Katalysatoren, bezogen auf das Gewicht des Monomerengemisches. Der bevorzugte Bereich beträgt etwa 0,10 bis 1,0 Gew.-°/o, wobei die besten Ergebnisse in einem Bereich von 0,1 bis 0,4 Gew.-% erzielt werden. Die optimale Katalysatormenge wird weitgehend durch die Art der gewählten, speziellen Monomeren, einschließlich der Verunreinigungen, bestimmt, welche bestimmte Monomere begleiten. Im allgemeinen wird vorzugsweise die niedrigste Katalysatorkonzentration angewendet, die zum Erreichen der gewünschten Umsatzrate genügt, da das Molekulargewicht der Copolymeren umso niedriger und dessen Isolier- bzw. Sperreigenschaften umso schlechter sind, je höher die Konzentration des Katalysators ist.

Häufig wird ein Promotor für die Katalysatoren verwendet, um die Reaktion bei einer Temperatur, die niedrig genug ist, um die Koagulation zu vermeiden, zu beschleunigen. Der Promotor kann ein Reduktionsmittel sein und die Kombination mit dem peroxydischen Katalysator wird häufig als »Redox-System« bezeichnet Zahlreiche Beispiele für derartige Systeme sind bekannt und zu Promotoren gehören Ascorbinsäure und lösliche Sulfite. Hydrogensulfite. Sulfoxylate. Thiosulfate und Bisulfite. Beispiele für einzelne Promotoren sind Natriumhydrogensulfit, Natriummetabisulfite, Zink- oder Natrium-formaldehyd-sulfoxylate in geringen Konzentrationen, insbesondere Ferroion in Form von Ferroammonhimsulfat in einer Konzentration von einigen Teilen Ferroion pro eine Million Teile.

Die Menge des erforderlichen Promotors schwankt bekanntlich in Abhängigkeit von dem gewählten radikalischen Initiator und dem speziellen Promotor. Die verwendete Menge des Katalysators wird außerdem etwas durch den Emulgator beeinflußt wie auch durch die speziellen Monomeren. In diesen Fällen werden nicht mehr als 3% oder weniger als 0,01% des Promotors verwendet Der bevorzugte Bereich für Ascorbinsäure liegt am unteren Ende dieses Bereichs bis etwa 0,1%, während Sulfite vorzugsweise in einer Menge von 0,1 % bis 1 % verwendet werden.

Die Polymerisation wird am besten unter etwa 95°C durchgeführt. Der bevorzugte Temperaturbereich liegt bei etwa 30 bis 70°C, wobei zum Einleiten der Polymerisation der untere Teil des Bereiches (30 bis 45°C) bevorzugt wird. Auch etwas niedrigere Temperaturen bis zu 0°C sind annehmbar. Nachdem der überwiegende Anteil der Monomeren in das Copolymere übergeführt wurde, können auch höhere Temperaturen als 95° C angewendet werden. Während der Polymerisation kann die Temperatur teilweise durch die Rate der Zuführung und Polymerisation von Monomeren und/oder durch Anwendung einer Kühlung geregelt werden.

Der Polymerisationsvorgang kann anteilweise oder kontinuierlich durchgeführt werden. Es ist möglich, vollständig anteilweise zu arbeiten, indem man den gesamten fvionomerenanteil envaigieri und die Polymerisation durchführt. Es ist jedoch gewöhnlich vorteilhaft, mit einem Teil der zu polymerisierenden Monomeren zu beginnen und mit fortschreitender Polymerisation eine weitere Menge des oder der Monomeren zuzusetzen. Die allmähliche oder anteilweise Zugabe von Monomeren (entweder kontinuierlich oder periodisch) ist vorteilhaft zum Erreichen eines honen Feststoffgehaltes bei optimaler Einstellung von Reaktionsbedingungen. Die graduelle oder anteilweise Zugabe des Sulfoalkylesters der Komponente B ist besonders vorteilhaft, weil dadurch die Bildung von zusätzlichen Micellen gefördert wird, welche die Bildung eines polydispersen Emulsionspolymeren erleichtern. Der Katalysator oder die Komponenten des Redoxysystem-Katalysators können mit fortschreitender Polymerisation zugesetzt werden und können verwendet werden, um die Geschwindigkeit der Reaktion so zu regeln, daß Überhitzen vermieden wird. In Fällen, in welchen die allmähliche oder verzögerte Zugabe von Monomeren angewendet wird, ist es außerdem wünschenswert, einen Teil oder den gesamten Emulgator zu verwenden, um die Monomeren vor der Zugabe in die Polymerisationszone zu emulgieren und/oder einen Impflatex vorzubilden. Das Einleiten der Polymerisationsreaktion in Gegenwart von Impflatex ist vorteilhaft, weil dadurch die induktionsperiode der Polymerisation vermindert und die Neigung eines Latex, in den Anfangsstufen zu koagulieren, verringert wird.

In einigen Fällen kann es wünschenswert sein, vorgeformte Polymerlatexteilchen der Polymerisationsreaktion zuzuführen, nachdem die Reaktion exotherm wird, wie in US 34 34 706 beschrieben wird. Dieses Verfahren ist besonders wertvoll zur Herstellung von polydispersen Polyvinylidenchloridlatices, wenn die Polymerisationsreaktion — ausgenommen die Zugabe

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geführt wird.

Das bevorzugte Verfahren zur Herstellung des in dem erfindungsgemäßen Polyvinylidenchloridlatex verwendeten Vinylidenchloridcopolymeren umfaßt folgende Verfahrensstufen:

(1) Einleiten der Polymerisation des Vinylidenchlorids in Gegenwart eines vorgeformten Additionspolymeren in Latexform mit einem durchschnittlichen Teilchendurchmesser, der geringer ist, als der durchschnittliche Durchmesser des endgültig hergestellten polydispersen Vinylidenchloridcopolymeren (0,01 bis 0,12 um),

(2) Zugabe der zusätzlichen Monomeren, vorzugsweise in emulgierter Form, mit vorbestünniter Rate und Polymerisation dieser Monomeren und
(3) Beendigen der Polymerisation bei vorbestimmten Feststoffgehalt, der gewöhnlich im Bereich von etwa 50 bis 65% Gesamtfeststoffe liegt.

Die erzielten Polyvinylidenchloridlatices werden zum Beschichten von nicht-grundierten Polyolefin-Substraten verwendet.

Die Erfindung wird durch die nachstehenden Beispiele verdeutlicht.

In den folgenden Beispielen wurde die Schälfestigkeit des Schichtstoffes aus Polyolefinfolie und Polyvinylidenchlorid bestimmt, indem das Polyolefinsubstrat unter Verwendung eines drahtbewickelten Stabes mit dem Polyvinylidenchloridlatex beschichtet wurde. Nachdem der Latex bei Raumtemperatur an der Luft zu einem Film getrocknet war, wurde die Polyvinyüden.chioridseite des Schichtstoffes mit Oberseite zu Oberseite aufeinander gelegt und während einer Sekunde bei 132°C und 2,76 bar unter Verwendung einer Impuls-Versiegelungsvorrichtung hitzeverschweißt. Nach dem Stehenlassen bei Raumtemperatur unter Umgebungsbedingungen oder nach Altern bei 100% relativer Feuchtigkeit während 16 Stunden wurde die Schälfestigkeit der thermischen Schweißung auf einem Instron-Tester bestimmt.

Beispiel 1

Folgende Vorgemische wurden bereitet, um zur Herstellung eines Polyvinylidenchloridlatex verwendet zu werden.

	IaIo	wichll
l-mulgator-Monomcren-Yorueniisch
Vinylidenchlorid	864(1
Melhylatrykii	624
Hydroxyathylaerykil	142
Acrylsäure	%
Nairium-2-sulfo;ithylmethacr\ kit (S"". trockene F'estsioffe»	dl KI
Nonylpheno\ypolv-(athyleno\> >- äthanol 'Wachsform. K)(I". Kon/ . nichtionisch! (2(V'. trockene Fest stoffe )	24(i
Polyoxyäthy len( 23 i-laury iäiher 'feste Form, nichtionisch) .1IV .-,...1 ..„., W,..-ι,.,,,(T.-. ι	120

Nainumiaurylsulfal (20' ■ trockene
Feststoffe»

24

Na₁HPO₄ (6% trockene Feststoffe)	96
Wasser	1200
Reaktorbeschickung:
NaH₂PO₄ H;0	4.8
Polyoxyäthylen( 23 (-laury lather	40
(fest Form, nichtionisch) (20% Fest
stoffe)
2%-iges (Gew.-%) H_:O_:	160
Impflatex (2We trockene Feststoffe)	240
Wasser	4000

Promolor:
Ascorbinsäure
Wasser

Zusätzlicher Katalysator:
2%-iges (Cicw.-%) H_:O>

400

Ein wassergekühlter Reaktor aus rostfreiem Stahl wurde mit dem genannten Einsatzmaterial und 23,85 Gewichtsteilen des Emulgator-Monomeren-Vorgemisches beschickt. Nachdem die Temperatur auf 30°C eingestellt worden war, wurde der Promotor mit einer Rate von 8,77 Gewichtsteilen pro Stunde in den Reaktor eingeführt. Nach etwa 20 Minuten wurde mit der Zugabe von Emulgator-Monomeren-Vorgemisch mit einer Rate von etwa 35,79 Teilen pro Stunde begonnen. Die Temperatur wurde zwischen 40 und 50°C gehalten, indem gekühlt wurde und die Zusatzrate von Emulgator-Monomeren-Vorgemisch, Promotor und zusätzlichem Katalysator geregelt wurde. Nach etwa 9 Stunden wurde die Reaktionstemperatur auf 70°C erhöht, um die Polymerisation zu vervollständigen.

Der unverdünnte Polyvinylidenchloridlatex mit 55% Feststoffgehalt, der eine Oberflächenspannung von 58 · 10"⁵N/cm aufwies und etwa 0,06 Gewichtsteile Natriumlaurylsulfat pro 100 Gewichsteile des Monomeren enthielt wurde auf durch Glimmentladung behandeltes Polypropylen aufgetragen (das durch eine Lösung mit einer Oberflächenspannung von 43 · 10~⁵N/cm benetzt werden konnte). Das Laminat bzw. der Schichtstoff hatte eine dynamische Schälfestigkeit vor, 220 g/2,54 cm bei Umgebungsbedingungen und 130 g 2.54 cm nach Altern ^ei 100% relativer Feuchtigkeit. Im wesentlichen dieselbe ι Ergebnisses werden bei Verwendung von nicht-grundiertem Polyäthylen erzielt.

Der in diesem Beispie! verwendete !rnpflatex wurde hergestellt, indem ein wassergekühlter Reaktor aus rostfreiem Stahl mit 0.2 Gewichtsteilen NaHrPO.; • H2O, δ;*) Gewichtsteiien Wasser. 10 Gewichtsteilen 2%igem H2O2 und 40 Gewichtsteilen eines Emulgatorgemisches beschickt wurde, das aus gleichen Gewichtsteilen Nonylphenoxypoly-(äthylenoxy)-äthanol (Wachsform, 100% Konz, nichtionisch) (20% trockene Feststoffe) und Natriumlaurylsulfat (20% trockene Feststoffe) bestand. 208 Gewichtsteile eines Emulgator-Monomeren-Gemisches. bestehend aus 177 Gewichtsteilen Vinylidenchlorid, 20 Gewichtsteilen Methylacrylat 3 Gewichtsteilen Acrylsäure, 25 Gewichttsteiien Natrium-2-sulfoäthyimethacrylat (8% Feststoffe), 10 Gewichtsteilen Nonylphenoxypoly-(äthylenoxy)-äthanol (Wachsform, 100% Konz, nichtionisch) (20% Feststoffe), 10 Gewichtsteilen Natriumlaurylsulfat (20% Feststoffe) und 35 Gewichsteilen Wasser wurden in einer Rate von 13 Teilen pro Minute in den Reaktor eingeführt Gleichzeitig wurden 30 Gewichtsteile Ascorbinsäure (1 Gew.-% trockene Feststoffe) zugege ben, wobei die Temperatur zwischen 40 und 45° C gehalten wurde. Der Impflatex wurde abgekühlt, mit 10 Gewichtsteilen Nonyiphenoxypory-(äthylenoxy)-äthanol (Wachsform, 100% Konz, nichtionisch) (20% Feststoffe) und 10 Gewichtsteilen Natriumlaurylsulfat (20% Feststoffe) nachstabilisiert und mit Wasser unter Bildung einer Masse mit 20% Feststoffgehalt verdünnt.

Beispiel 2

Die folgenden Vorgemische wurden bereitet, um zur Herstellung von Polyvinylidenchloridlatices verwendet zu werden:

TlMk

(N.iUücuichn

\^:. in ulgaloi-Monome re n-Vorge misch

Vinylidenchlorid 8^l)5O

Methylacrylat 700

1 lydroxyäthylacrylat 175

Acrylsäure P5

Nony I phenoxy poly-1 at! ■> le noxy I- 125

äthunol (Wichsform. 100" Kon/., nichtionisch) (HX)Vi trockene Feststoffe )

Nonylphenoxypoly-(äihyleno\> ι- 35

äthunol (Wachsform. HK)¹V Kon/., nichtionisch) (HX)V. trockene Feststoffe I

Nalriumlaurvlsulfal (20¹ trockene 137.5

Feststoffe!
Wasser 23~(!

R ca k torbeschick U it::

Nairiumaeetat 3 WO 2u

Zitronensäure 1.5

lmpHatex (20 . trockene Fesisiottei 3^5

l'.-ipes Kiew,- ■) Wasserstol'lpero\\d 333

Wasser 1S"5

l'romotor:

Ascorbinsäure (0.S Cie«.-¹. akti\e 1125

Substanz)

Zusätzlicher Katalysator:

lV-iges (Cieu.-'Vi Wasserstoffperoxyd -4P

Das Monomerengemisch wurde in der in Beispiel 1 beschriebenen Weise polymerisiert, wobei ein Polyvinylidenchloridlatex mit 60 Gewichtsprozent Feststoffgehak und einer Oberflächenspannung von 48.8 · 10-⁵N/cm erhalten wurde.

,i Der in diesem Beispiel verwendete Impflatex wurde hergestellt, indem ein wassergekühlter Reaktor aus rostfreiem Stahl mit 0.2 Gewichtsteilen NaH₂PO* ■ H2O, 640 Gewichtsteilen Wasser, 20 Gewichtsteilen 2%igem H2O2 und 60 Gewichtsteilen eines Emulgatoren gemisches beschickt wurde, das aus 56,0 Gewichtsteilen Natriumdodecylbenzolsulfonat (23% trockene Feststof fe). 5,5 Gewichtsteilen Natriumlaurylsulfat (29% trockene Feststoffe), 3,5 Gewichtsteilen Dinatriummonodecylphenoxybenzoldisulfonat (45% trockene Feststoffe) und 15 Gewichtsteilen Wasser bestand. Nachdem die Temperatur auf 35° C eingestellt worden war, wurden Gewichtstefle eines Emulgator-Monomeren-Gemi- sches in einer Rate von etwa 3 Gewichtsteilen ~*~

Minute in den Reaktor eingeführt. Dieses Gemisch bestand aus 180 Gewichtsteilen Vinylidenchlorid, 18 Gewichtsteilen Methylacrylat, 2 Gewichtsteilen Methacrylsäure und den verbleibenden 20 Gewichtsteilen der beschriebenen Emulgatormasse. Gleichzeitig wurden 40 Gewichtsteile Ascorbinsäure (0,8 Gewichtsprozent trockene Feststoffe) während einer Dauer von etwa 2 Stunden zugesetzt, wobei der Reaktor bei einer Temperatur zwischen 35 und 45°C gehalten wurde.

Beispiel 3

Dieses Beispiel verdeutlicht die Verwendung von 2-Hydroxypropylmethacrylat als inneres Netzmittel. Beispiel 1 wurde wiederholt, mit der Ausnahme, daß 192 Gewichtsteile 2-Hydroxypropylmethacrylat anstelle der 192 Gewichtsteile Hydroxyäthylacrylat eingesetzt wurden. Der unverdünnte, 55% Feststoffe enthaltende Polyvinylidenchloridlatex mit einer Oberflächenspannung von 58 ■ 10~⁵N/cm wurde auf durch Glimmladung behandeltes Polypropylen aufgetragen. Das Laminat hatte eine dynamische Schälfestigkeit von 300 g/2,54 cm bei Umgebungsbedingungen und 110 g/2,54 cm nach dem Altern bei 100% relativer Feuchtigkeit.

Beispiel 4

Dieses Beispiel verdeutlicht die Herstellung eines Polyvinylidenchloridlatex, der zum Beschichten von mit Glimmentladung behandeltem Polypropylen geeignet ist, welches zum Benetzen der Polypropylenoberfläche eine Lösung mit einer Oberflächenspannung von weniger als 27 ■ 10-⁵N/cm erfordert. Es wurden die folgenden Vorgemische hergestellt:

Teile
(Nal.tgeuiehi)

Fmulgator-Monomeren-YorüemisL'h
Vinylidenchlorid
Methylacrylat
Hydroxyäthylacrylat
Nutrium-2-sulfoälhylmethacryliit
(10% trockene Feststoffe)

Ody I phenoxy poly oxy äthylenglykol

(20"ν Feststoffe) "

Dialkylesler der Natriumsulfosuccinsäure (feste Form. 85% Konz..
anionisch) (20% trockene Feststoffe)

1% Fluorkohlenstoff-Verlaufmittel
(fluorchemisches oberflächenaktives
Mittel, flüssige Form. 95% Konz..
nichtionisch)
Wasser

Reaktorbeschickune:

80

H)
10

0.5

	Teile (NaUgewichl)
Natnum-2-sulfoa'thylmethacrylat (10% trockene Feststoffe)	5
Ammoniumpersulfat	0,2
2% 1I_:O:	5
Wasser	50
Promoter:
Ascorbinsäure (1% trockene Fest stoffe)	25

10

0.1

Ein wassergekühlter Glasreaktor wurde mit den beschriebenen Einsatzmaterialien und 25 Gewichtsteilen des Emulgator-Monomeren-Vorgemisches beschickt. Nachdem die Temperatur auf 35°C eingestellt war, wurden Promotor und Emulgator-Monomeren-Vorgemisch in einer solchen Rate zugesetzt, daß die Temperatur zwischen 47 und 50° C gehalten wurde. Nachdem das gesamte Monomeren-Vorgemisch zugesetzt war, wurde die Reaktionstemperatur auf 65° C erhöht, um die Polymerisation zu vervo!!ständigen.

Der unverdünnte, 55% Feststoffe enthaltende Polyvinylidenchloridiatex mit einer Oberflächenspannung von etwa 59 · 10-⁵ bis 60 · 10"⁵N/cm wurde auf durch Glimmentladung behandeltes Polypropylen (das durch eine Lösung mit einer Oberflächenspannung von 27 · 10~⁵N/cm benetzt werden konnte), aufgetragen. Das Polyvinylidenchloridlaminat wurde 1 Sekunde bei 127°C unter 1,38 bar heiß verschweißt. Das Laminat hatte eine dynamische Schälfestigkeit von 260 g/2,54 cm nach dem Altern bei Umgebungsbedingungen und von 210 g/2,54 cm nach dem Altern bei 100% relativer Feuchtigkeit. Das Laminat zeigte eine Durchlässigkeit für Sauerstoff von 2 cm³/645,16cm²/l,01 bar/Tag. Im wesentlichen dieselben Ergebnisse werden unter Verwendung von nicht-grundiertem Polyäthylen erzielt.

Beispiel 5

Beispiel 4 wurde mit der Ausnahme wiederholt, daß die Vinylidenchloridkonzentration auf 85 Gewichtsteile erhöht und die Methylacrylatkonzentration auf 4 Gewichtsteile vermindert wurde. Der unverdünnte, 55% Feststoffe enthaltende Polyvinylidenchloridlatex mit einer Oberflächenspannung von etwa 59 · 10-⁵ bis 60 · 10"⁵N/cm wurde auf durch Glimmentladung behandeltes Polypropylen des in Beispiel 4 verwendeten Typs aufgetragen und 1 Sekunde bei 127° C unter 1.38 bar hitzeverschweißt. Das Laminat hatte eine dynamische Schälfestigkeit von 210 g/2,54 cm bei Umgebungs-. bedingungen und 160 g/2,54 cm nach dem Altern bei 100% relativer Feuchtigkeit Das Laminat zeigte eine Durchlässigkeit für Sauerstoff von 0,5 cm³/645,16 cm²/ 1,01 bar/Tag.

Claims

Patentansprüche:

1. Stabiler Polyvinylidenchloridlatex in Form einer durch ein übliches oberflächenaktives Mittel stabilisierten Dispersion vo:·. Teilchen eines Vinylidenchloridcopolymeren in Wasser für die Herstellung von flexiblen, heißsiegelnden und gut haftenden Oberzügen auf nicht-grundierten Polyolefin-Substraten, dadurch gekennzeichnet, daß er ein Vinylidenchloridcopolymeres enthält, das aus