DE2018941B2 - Kunststoff-Umhüllung für Spannglieder von Betontrag werken - Google Patents

Description

die Verschieblichkeit des Spanngliedes beim Spannen cid den Durchfluß des Mörtels beim Injizieren. Auch hierdurch können die erforderliche Vorspannkraft sowie der notwendige Verbund und Korrosionsschutz oftmals nicht erreicht werden. Entsprtvhende Auswirkungen haben durch Verschmutzung, Verbeulen, Quetschungen oder ähnlichem eingeengte oder verstopfte Zuleitungs-Querschnitte.

Von entscheidender Bedeutung ist es weiterhin, die vorgeschriebene Konsistenz des Einpreßmörtels genau einzuhalten. Bei zu dickflüssigem Mörtel kann der Gleitkanal verstopfen, bei zu dünnflüssigem Mörtel setzt sich Wasser ab. In beiden Fällen werden Verbund und/oder Korrosionsschutz beeinträchtigt.

Erschwerend wirkt sich weiterhin aus, daß das ,₅ Verpressen mit Zementmörtel bei Frost nicht, bzw. erst nach aufwendigem Aufheizen der gesamten Betonkonstruktion, möglich ist. (s. auch »Vorläufige Richtlinien für das Einpressen von Zementmörtel in Spannkanäle«, 5.2). Bei überraschenden Kälteeinbrüchen können deshalb die Gleitkanäle eines vorgespannten Betontragwerkes oftmals lange Zeit nicht injiziert werden, was gegebenenfalls zusätzliche Vorhaltekosten für Lehrgerüste und bleibende Schaden durch Korrosion der sehr empfindlichen Spannstähle verursacht.

Da das nachträgliche Injizieren der Hohlräume des Gleitkanals zur Herstellung des Verbunds in der Praxis, wie oben ausgeführt, immer wieder zu Schwierigkeiten führte, hatte man schon frühzeitig daran gedacht, sutt dessen ein Spannglied mit einem dicht anliegenden Überzug zu versehen, dessen Konsistenz so eingestellt ist oder durch Wärme so beeinflußt wird, daß er als Gleitschicht dienen kann, z. B. ein Überzug aus Teer oder Bitumen (vgl. [1], S. 203). Bei weich eingestelltem Bitumen ist auf diese Weise wohl ein Gleiten des Spanngliedes gegenüber dem erhärteten Beton möglich, jedoch läßt sich kein Verbund mehr herstellen. Zur Verbesserung des Verbundes wurde auch schon ein möglichst steif eingestelltes Bitumen als Anstrich verwendet, und dieses zur Verminderung der Reibung bzw. Haftung beim Spannen durch Erwärmung der Sp innglieder mit Hilfe des elektrischen Stromes zum Ei eichen gebracht.

Dieser zur Vermeidung der obengenannt η Schwierigkeiten grundsätzlich richtige Weg hat jedoch nicht zum Erfolgt führen können. Mit Teer- oder Bitumen-Anstrichen lassen sich die für den nachträglichen Verbund erforderlichen Haftfestigkeiten nicht sicher erreichen. Insbesondere ist die Haftung am Beton infolge der glatten Anstrichflächen gering. Auch bei steifster Einstellung sind diese Anstriche bei längerer Belastungsdauer plastisch verformbar (kalter Fluß). Eine Verbesserung der Haftung durch Aufrauhen der Anstrichoberfläche hat daher keinen Sinn. Störend sind weiterhin die geringe Stoßfestigkeit, die Unsicherheit in der Höhe der Reibung und die Temperaturabhängigkeit des Haftverbundes.

Auch die Verwendung von wärmehärtbaren Stoffen erweist sich als problematisch (vgl. österreichische Patentschrift 2 01 280, S. 1, Zeile 73 ff.). Eine derartige Schicht, die in weicher bzw. pastenartiger Konsistenz auf den Spannstahl vor dem Einbau aufgebracht werden muß und erst durch Erwärmung bzw. ohne Zufuhr von Wärme nach einer gewissen Zeit durch Polymerisation erhärtet (vgl. österreichische Patentschrift 2 01 280, Anspruch 1), kann den bei der Montage von Spannstäben auftretenden mechanischen Beanspruchungen keinerlei Widerstand entgegensetzen.

Die Spannglieder, bestehend aus dicken Einzelstäben (heute z. B. Durchmesser 26 mm und mehr) oder aus Drahtbündeln mit einer Vielzahl von Drähten oder Litze.i (Durchmesser 7 mm und größer), werden in großen Längen, zum Teil bereits mit den Verankerungen versehen, eingebaut. Es handelt sich also um schwere Teile, die im allgemeinen mit Hubgeräten von der Vormontage zur Einbaustelle transportiert werden müssen. Beim Transport zur und beim Einbau auf der Einbaustelle ist eine Beschädigung der aus einer plastisch leicht verformbaren Masse bestehenden Umhüllung nicht zu vermeiden. Weiter wird die plastische Masse bei der Lagerung der Spannglieder auf ihren Unterstützungen (im allgemeinen stählerne Querstäbe) örtlich zur Seite gedruckt oder beim Verschieben auf den Unterstützungen abgestreift. Schließlich sind Beschädigungen der Umhüllungen beim Begehen der Spannglieder, beim Einschütten des Betons und bei Berührung mit Vibrationsrüttlern unvermeidlich.

Es ergeben sich also zahllose Beschädigungen der Kunststoffumhüllung, wodurch der Beton direkt mit dem Spannstahl in Berührung kommt, so daß der spätere Spannvorgang durch erhöhte Reibung bzw. Haftung stark beeinträchtigt, wenn nicht sogar unmöglich gemacht wird.

Das in der österreichischen Patentschrift 2 01 280 ausschließlich vorgeschlagene langsam aushärtende Einbettungsmittel hat darüber hinaus den Nachteil, daß der gesamte Bauablauf von der Erhärtungszeit der Verbundschicht abhängig ist.

Die französische Patentschrift 15 56189 geht zunächst von einer Kunststoffuinhüllung aus, in welcher der Stahlstab gleiten kann, und schlägt vor, zur Verminderung der Gleitreibung flüssige Stoffe zu verwenden bzw. in den Kunststoff reibungsvermindernde Medien einzulagern, bzw. die Reibung durch eine Zwischenschicht aus Polytetrafluorethylen möglichst niedrig zu halten. Auf das Problem des nachträglichen Verbundes, der eine wirtschaftliche Bemessung von Spannbetonbauxeilen überhaupt erst ermöglicht, wird dabei gar nicht eingegangen. Spannbetonkonstruktionen ohne Verbund, auf die sich die französische Patentschrift 15 56 189 bezieht, sind nur in Sonderfällen anwendbar, also nicht allgemein zugelassen.

Die Aufgabe, die der folgenden Erfindung zugrunde liegt, besteht darin, die Umhüllung des Spanngliedes so auszubilden, daß

a) der Gleitkanal keine Hohlräume aufweist, die später zur Herstellung des Verbundes ausgepreßt werden müssen,

b) ein hochwertiger, von der Einbautemperatur und von der Temperatur im Endzustand unabhängier Verbund zwischen Spannglied und Beton entsteht,

c) das Spannglied — auch in kaltem Zustand — ohne wesentliche Haftungs- oder Reibungswiderstände gespannt werden kann,

d) sie widerstandsfähig gegen mechanische Beanspruchungen des Spanngliedes beim Einbau ist und den Verformungen des Spanngliedes ohne Schaden folgen kann.

Die erfindungsgemäßen Hauptmaßnahmen zur Lösung dieser Aufgabe werden im folgenden näher erläutert:

Auf das Zugglied mit glatter Oberfläche wird zunächst eine dünne Schicht aus einem rcaktionshärtenden Kunststoff aufgebracht. Dieser ist seiner Art nach ein sogenannter »Schmelzkleber« mit z. B. Epoxidharz-

Vorprodukten, Polyäthyleniminen, ungesättigten Polyestern u. a. als Grundstoff.

Schmelzkleber haben die Eigenschaft, nach dem Abtrocknen bei einer bestimmten Temperatur vom festen Zustand in eine Schmelze überzugehen und durch die nun beginnende Vernetzungsreaktion zu einer Klebemasse mit hoher Kohäsion und Adhäsion an Metallen oder an anderen Kunststoffen auszuhärten. Dabei werden in Klebefugen Zugscherfestigkeiten bis zu 350 kp/cm² erreicht.

Auf diese reaktionshärtende Schicht wird eine dickere, zweite Kunststoff-Schicht aufgebracht, die z. B. aus einem kalthärtenden Duroplast hoher Festigkeit besteht. Hierfür kommen Epoxidharze, Polyesterharze und andere in Frage, die mit Zusätzen aus anorganischen Füllstoffen, wie z. B. Quarzmehl, Metallpulver usw., verstärkt werden können. Damit werden Druckfestigkeiten über 1000 kp/cm² bzw. Biegezugfestigkeiten über 700 kp/cm² erreicht.

Die beiden Kunststoff-Schichten können bereits im Herstellungswerk des Spanngliedes z. B. durch Streichen, Sprühen, Tauchen usw. und anschließendem Trocknen bzw. Härten aufgebracht werden. Infolge des im Vergleich zum Stahl sehr kleinen Elastizitätsmoduls (~ 30 000 kp/cm²) der Kunststoffe sind diese in der Lage, den Verformungen des Zuggliedes beim Transport (z. B. auf Haspeln aufgewickelt) oder beim Einbau elastisch zu folgen.

Im Einbauzustand ist nur die äußere Kunststoff-Schicht bereits voll ausgehärtet. Sie schützt den hochempfindlichen Spannstahl vor mechanischen Beschädigungen und vor Korrosion. Die Oberfläche dieser Schicht kann zur Verbesserung des Verbundes mit dem umgebenden Beton profiliert oder aufgerauht sein. Die Profilierungen können zum Beispiel durch Drahteinlagen, die Aufrauhungen durch Einstreuen von Sand oder Stahlkörnern besonders wirksam gemacht werden.

Zwischen den beiden Kunststoffschichten besteht im Einbauzustand des Zuggliedes und beim Einbetten in den Frischbeton keine Schubverbindung. Die beiden Schichten können sich also beim Spannen nach dem Erhärten des Betons gleitend gegeneinander verschieben. Bei geeigneter Wahl der Kunststoffe oder bei Verwendung eines spezifischen Trennmittels kann der dabei auftretende Gleitwiderstand sehr gering gehalten werden.

Durch die Querkontraktion des Spanngliedes löst sich die innere, am Spannglied anhaftende Schicht von der äußeren Schicht geringfügig ab.

Nach dem Spannen wird an das Spannglied ein elektrischer Strom angelegt Durch die Kunststoff-Umhüllungen ist das Spannglied auf seiner ganzen Länge elektrisch isoliert Die Stromstärke wird so eingestellt, daß nach einigen Minuten eine Erwärmung des Spanngliedes bis zur Schmelztemperatur der dünnen, inneren Kunststoff-Schicht erreicht wird. Nunmehr beginnt die Vernetzungsreaktion, wodurch der Spannstab mit der äußeren Kunststoff-Schicht schubfest verbunden wird. Die Aushärtungszeit bei Temperaturen von etwa 90 bis 150° C kann durch Zugabe von Beschleunigern wesentlich verkürzt werden. Durch die Querdehnung des Zuggliedes und der Kunststoff-Schichten bei der Erwärmung ist in der Klebeschicht der erforderliche Kontakt wieder vornan den. Da die Schmelze in heißem Zustand zu einer festen Klebeverbindung aushärtet kann sich die Querkontraktion beim Abkühlen des Spanngliedes nur in der Fuge zwischen äußerer Kunststoff-Schicht und umgebendem Beton auswirken, hat aber wegen der hier vorhandenen Profilierung keinen nachteiligen Einfluß auf den Verbund.

Durch die Anordnung der zweischichtigen Umhüllung des Zuggliedes aus Kunststoff in Verbindung mit der anschließenden elektrischen Erwärmung kann also die der Erfindung zugrunde liegende Aufgabe in vollem Umfang gelöst werden.

Eine Abwandlung des Erfindungsgedankens besteht

ίο nun darin, daß die beiden Kunststoff-Schichten auch fest aufeinander, d. h. nicht gegeneinander verschieblich, aufgebracht werden können. In diesem Falle bildet die innere Schicht, d. h. der durch den elektrischen Strom erwärmte und verflüssigte Schmelzkleber, zunächst die

,₅ Gleitschicht für den Spannvorgang und härtet danach durch Vernetzung der Moleküle zur Verbundschicht zwischen Zugglied und äußerer Kunststoff-Schicht aus. Die erforderliche Temperatur für den Vernetzungsbeginn wird dabei zweckmäßig über die Schmeiztemperatür der inneren Schicht gelegt, so daß die Gleitfähigkeit für den Spannvorgang früh beginnt und durch die erst später beginnende Vernetzung nicht beeinträchtigt wird.

Als äußere Schicht kann natürlich an Stelle eines Duroplastes auch ein Thermoplast gewählt werden, wenn dieser bei Gebrauchstemperatur die erforderliche Verbundfestigkeit besitzt.

Eine weitere Abwandlung des Erfindungsgedankens ist darin zu sehen, daß die Umhüllung nur aus

,₀ heißhärtendem Kunststoff von der Art eines Schmelzklebers besteht, die dann auch einschichtig aufgebracht werden kann. Bei Erwärmung des Spanngliedes durch den elektrischen Strom schmilzt die Umhüllung durch das Temperaturgefälle zunächst nur auf einem Teil ihrer Dicke, der in diesem Zustand die zweite für die Gleitung erforderliche Schicht bildet. Gegebenenfalls durch Erhöhung der Temperatur geht dann während der Reaktionshärtung die Umhüllung auf die gesamte Dicke in eine hochfeste Klebeschicht über, die den Verbund zwischen Spannglied und umgebendem Beton herstellt. Die heißhärtende Kunststoff-Schicht ist in diesem Falle zweckmäßig etwas dicker, um Aufrauhungen bzw. Profilierungen für einen Scherverbund auf der Betonseite zu ermöglichen.

Bei langen Spanngliedern mit großem Querschnitt kann zur Erwärmung des Spannstahles ein verhältnismäßig starker Strom bzw. eine lange Erwärmungsdauer erforderlich werden.

Eine erfindungsgemäße Nebenmaßnahme besteht nun darin, nicht das Spannglied selbst, sondern einen innerhalb der Dicke der Kunststoff-Umhüllung liegenden, metallischen Leiter mit geringem Querschnitt bzw. größerem elektrischen Widerstand als Wärmequelle zur Auslösung der Reaktionshärtung bzw. zur Herstellung

der Gleitschicht zu benutzen. Es ist auch möglich, eine der Kunststoff-Schichten durch Beimischen von Metallstaub od. dgl. elektrisch leitend zu machen und auf diese Weise durch den elektrischen Strom zu erwärmen.
Der Leiter kann in einer weiteren erfindungsgemäßen

(J₀ Nebenmaßnahme auch aus einem sehr dünnwandigen Blechrohr bestehen, welches möglichst gut passend auf den mit einem isolierenden Kunststoff (Duroplast) überzogenen Spannstab geschoben wird.

Der feine Spalt wird z. B. bereits im Herstellungswerk mit dem sehr dünnflüssigen, reaktionshärtenden Schmelzkleber verpreßt und geht bei Normaltemperatur zunächst in eine nicht mehr tropfende, flüssigkeitsähnliche Konsistenz über. Beim Spannen gleitet der

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Stab in dem noch nicht ausgehärteten Schmelzkleber. Die Aushärtung erfolgt wieder durch Erwärmung mit Hilfe des am Blechrohr angelegten elektrischen Stromes.

Es kann jedoch auch ein nach dem Einpressen bei Normaltemperatur fest werdender Schmelzkleber verwendet werden, und die spätere Erwärmung, wie bereits oben erwähnt, zunächst zur Herstellung einer Gleitschicht und danach zum Auslösen der Reaktionshärtung benutzt werden. An Stelle des Blechrohres kann auch eine Umwicklung des Zuggliedes mit einem dünnen Blechrand gewählt werden.

Um beim Aushärten des Schmelzklebers den Kontakt in der Klebefuge sicherzustellen, ist als weitere, erfindungsgemäße Nebenmaßnahme vorgesehen, daß in einer oder beiden Schichten der Kunststoff-Umhüllung feine, mit Gas gefüllte Poren enthalten sind. Bei der Erwärmung vergrößert sich der Gasdruck und bewirkt somit eine Ausdehnung des sich in weichem Zustand befindlichen Kunststoffes, wodurch der erforderliche Anpreßdruck in der Klebefuge entsteht.

Eine weitere erfindungsgemäße Abwandlung ist schließlich noch darin zu sehen, daß der reaktionshärtende Schmelzkleber der inneren Schicht der Umhüllung durch einen bei Abkühlung aushärtenden Kunststoff ersetzt wird (z. B. durch einen Thermoplast), insbesondere dann, wenn durch die Klebeschicht keine großen Verbundkräfte übertragen werden müssen.

Die zweischichtige Kunststoff-Umhüllung ist auch bei Spanngliedern anwendbar, die nicht nur aus einem Stab, sondern aus Bündeln von dicht beieinander liegenden Stäben bestehen. Die nach dem Spannen reaktionshärtende, innere Schicht kann dabei jeden Einzelstab für sich oder auch das ganze Bündel umgeben. Die äußere, das Bündel umgebende Schicht aus z. B. einem im Einbauzustand des Bündels bereits ausgehärteten Duroplast kann außer zur Herstellung des Scherverbundes mit dem Beton auch zum Zusammenhalten des Stabbündels dienen und gegebenenfalls durch Drahtwendeln verstärkt werden. Auch die anderen für den Einzelstab geltenden, erfindungsgemäßen Nebenmaßnahmen gelten sinngemäß für das Stabbündel.

Die Vorteile der neuartigen Spannglied-Umhüllungen liegen auf der Hand.

Durch die erfindungsgemäße Anordnung und den erfindungsgemäßen Vorgang werden zwangsläufig die bei Verwendung der bisher bekanntgewordenen Spannglied-Umhüllungen immer wieder auftretenden Mangel vermieden.

Ein wesentlicher Vorteil ist weiterhin darin zu sehen, daß ein erheblicher Teil der sonst nach dem Betonieren an der Baustelle zu leistenden besonders verantwortungsvollen Arbeiten in das Werk bzw. auf den Vormontage-Platz verlegt und damit sicherer und rationeller durchgeführt wird.

Darüber hinaus wird durch die hohe Festigkeit der gewählten Kunststoffe ein wesentlich besserer Verbund erreicht, als er z. B. mit Hilfe von Zementmörtel bisher möglich war.

Nicht unerwähnt sei auch der günstige Einfluß der Wärmedehnung des Spanngliedes auf die Höhe der aufzubringenden Vorspannkraft bzw. auf den Ausgleich von Differenzkräften im Spannglied.

Schließlich sei noch darauf hingewiesen, daß es mit Hilfe der erfindungsgemäßen Spanngliedumhüllung möglich ist. den Verbund zu jedem beliebigen Zeitpunkt herzustellen. Man ist dadurch z. B. nicht mehr witterungsabhängig, wie bei Verwendung von Einpreß-

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6o mörtel als Verbundmitlel. Es ist sogar möglich, den Verbund der Spannglieder erst nach Fertigstellung des ganzen Bauwerkes in einem Arbeitsgang herzustellen. Die zweifache, dicht anliegende Kunststoffumhüllung bietet auch vor Herstellung des Verbundes einen einwandfreien Korrosionsschutz.

Die F i g. 1 bis 3 zeigen die verschiedenen Ausführungsbeispiele der Erfindung. Dabei ist jeweils links ein Längsschnitt in der Spannglied-Achse und rechts daneben ein Querschnitt durch das Spannglied dargestellt.

Im Beispiel nach F i g. 1 besteht die das Spannglied 2 ohne Zwischenraum umschließende Hülle aus zwei Schichten la und Ib von verschiedenartigen Kunststoffen, die sich gegeneinander verschieben oder auch aneinander haften können.

Der Kunststoff der inneren Schicht la ist ein heißhärtender, sogenannter »Schmelzkleber«, der im kalten Zustand eine feste oder flüssigkeitsähnliche, z. B. pastenartige Konsistenz aufweist. Der Kunststoff der äußeren Schicht Ib ist z.B. ein Duroplast. Die Außenseite dieser meist wesentlich dickeren, festen Schicht Ib ist mit rillenartigen Profilierungen 6 versehen. In der rechten Längs- bzw. Querschnittshälfte sind an Stelle der Rillen Körner aus festem Material, z. B. Stahl- oder Sandkörner 7 eingebettet, die über die Außenseite hervorstehen und den Verbund mit dem Beton 3 herstellen. Zwischen den Schichten 1 a und 1 b ist ein Trennmittel 8 angeordnet (nur teilweise dargestellt). Werden die beiden Schichten la und Ib nicht aufeinander haftend aufgebracht bzw. besitzt die Schicht la eine pastenartige Konsistenz, so kann das Spannglied vor der Erwärmung gespannt werden. Bei fester Haftung der beiden Schichten aufeinander kann das Spannen erst nach dem Schmelzen von la erfolgen.

Im Beispiel nach F i g. 2 ist zwischen den beiden Schichten la und Ib der Kunststoff-Umhüllung eine elektrisch leitende Schicht 4 dargestellt. Die Außenseite der äußeren Schicht Ib ist profiliert. Weiter weist — wie in F i g. 2a oben bzw. 2b rechts angegeben — die äußere Schicht Ib feine Poren 5 auf, die mit Gas gefüllt sind. F i g. 2c, rechte Hälfte, zeigt eine andere Variante, in der auf den Stab zunächst eine festhaftende Isolierschicht id aufgebracht ist, worauf die leitende Schicht 4, die heißhärtende Reaktionsschicht la und schließlich die Deckschicht Ib folgen. In Fig. 2c links ist die leitende Schicht 4 und die Reaktionsschicht la zu einer einzigen Schicht 9 zusammengefaßt, die noch durch eine Deckschicht Ib geschützt werden kann.

Im Beispiel nach F i g. 3 besteht das Spannglied aus einem Bündel von 7 Stäben. Im Längs- und Querschnitt ist jeweils rechts jeder der 7 Stäbe mit einei reaktionshärtendem Schicht la umgeben. Die Schichi Ib bildet dagegen die Umhüllung des ganzen Bündels Sie kann z. B. wieder aus einem Duroplast bestehen, mi dem dann auch die Zwickel zwischen den Drähtei ausgefüllt sind. Die Schicht 16 ist auf der Außenseite < profiliert dargestellt Im Querschnitt, Unke Hälfte, füll dagegen der reaktionshärtende Kunststoff la all· Zwickel zwischen den Stäben und umhüllt auch da ganze Bündel noch mit einer dünnen Schicht, auf de dann die außen profilierte, zweite Schicht Ib angeordne ist, die noch durch eine Drahtwendel 10 verstärkt ist.

Erfindungsgemäß kann in jedem Falle der Kunststof also auch im Beispiel nach F i g. 1 oder 3, feine, mit Ga gefüllte Poren aufweisen. Außerdem kann der Kuns stoff Zusätze aus Metallen. Mineralien usw. enthalten.

Hierzu 2 Blatt Zeichnunpen 509 533/.

Claims (13)

1. Patentansprüche:

   I.Umhüllung für Spannglieder von Betontragwerken zum Herstellen des nachträglichen Verbunds, bei der am Spannglied eine beim Spannvorgang pastenartig verformbare, härtbare Kunststoffschicht anliegt, dadurch gekennzeichnet, daß die Umhüllung aus zwei Schichten besteht, von denen die äußere Schicht (Xb) aus einem Kunststoff hoher Festigkeit besteht, deren am Beton anliegende Fläche profiliert oder aufgerauht ist.
2. 2. Umhüllung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die am Spannglied anliegende innere Schicht (Xa) mit Hilfe des elektrischen S'roms erwärmt und dadurch chemisch vernetzt ist.
3. 3. Umhüllung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die innere Schicht (Xa) aus einem reaktionshärtenden Kunststoff, z. B. aus einem sogenannten Schmelzkleber mit Epoxidharz-Vorprodukten als Grundstoff besteht, der aus dem festen Zustand durch Erwärmen mit Hilfe des elektrischen Stroms in eine Schmelze überzuführen ist.
4. 4. Umhüllung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die äußere Schicht (Xb) aus einem kalt aushärtenden Kunststoff besteht.
5. 5. Umhüllung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch !gekennzeichnet, daß beide Schichten (Xa. Xb) aus einem reaktionshärtenden Kunststoff, z. B. aus einem sogenannten Schmelzkleber, bestehen.
6. 6. Umhüllung nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß ein elektrischer Leiter (4) in der Umhüllung eingebettet ist.
7. 7. Umhüllung nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die äußere Schicht (X b) und/oder die innere Schicht (Xa) feine Gaseinschlüsse (5) enthält.
8. 8. Umhüllung nach einem der Ansprüche 1 bis 6. dadurch gekennzeichnet, daß zwischen den beiden Schichten (Xa. Xb) ein Trennmittel (8). vorzugsweise mit reibungsmindernder Wirkung, angeordnet ist.
9. 9. Umhüllung nach Anspruch I, dadurch gekennzeichnet, daß die innere Schicht (Xa)aus einem durch Abkühlung erhärtenden oder aus einem kalt aushärtenden Kunststoff besteht.
10. 10. Umhüllung nach Anspruch !.dadurch gekennzeichnet, daß bei einem bündelartigen Spannglied auch die Zwischenräume zwischen den Stäben mit einem reaktionshärtenden Kunststoff (Schmelzkleber) gefüllt sind.
11. 11. Umhüllung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß bei -inem bündelartigen Spannglied die einzelnen Stäbe mit einer reaktionshärtenden Kunststoffschicht (Schmelzkleber) umhüllt sind und die verbleibenden Zwischenräume zwischen den Stäben mit einem kalt aushärtenden Kunststoff gefüllt sind, der zugleich die den Verbund mit dem umgebenden Beton herstellende äußere Schicht bildet.
12. 12. Umhüllung nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß in die äußere Schicht eine Drahtwendel eingebettet ist.
13. 13. Umhüllung nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß der Kunststoff metallische oder mineralische Zusätze enthält.

    Die Erfindung betrifft Umhüllungen für Spannglieder zum Vorspannen von Betontrsgwerken nach dem Erhärten des Betons und zur Herstellung eines kraftschlüssigen Verbundes zwischen Spannglied und Beton nach dem Vorspannen. Die Spannglieder liegen in diesem Falle innerhalb des Betonkörpers in Gleitkanälen, in denen sie sich beim Aufbringen der Vorspannkraft gegenüber dem Beton entsprechend ihrem Dehnweg verschieben können.

    Bekannt ist, nach dem Vorspannen den Verbund der Spannglieder mit dem Beton durch Ausfüllen der Gleitkanal-Hohlräume mit Zementmörtel herzustellen oder mit anderen, nach einer gewissen Zeit aushärtenden Medien (z. B. Kunststoffen, vgl. [1], S. 256 und 257). An die Güte des Verbundes werden gemäß DIN 4227 hohe Anforderungen gestellt. Das Einpreßmedium dient zugleich als Korrosionsschutz für die Spannglieder. Zur Herstellung der Gleitkanäle sind zahlreiche Möglichkeiten bekanntgeworden (vgl. f I], S. 203 ff.). In den meisten Fällen wird das Spannglied auf der Vormontage mit einem dichten, mehr oder weniger biegsamen Blechrohr (Hüllrohr) umgeben, in diesem Zustand zur Einbaustelle transportiert, verlegt und einbetoniert, wobei an den Verankerungen Öffnungen oder Zulekungen zum Einpressen des Mörtels und zur Entlüftung des Spannkanai-Hohlraumes vorgesehen sind.

    Der Hüllrohr-Querschnitt ist größer als der des Spanngliedes, damit genügend Hohlraum bleibt, in dem der heute fast ausschließlich verwandte Zementmörtel noch gut fließen und das Spannglied auf der gesamten Einpreßstrecke vollständig umhüllen kann. Bei gekrümmter Spanngliedachse gleitet das Spannglied beim Spannen an der Hüllrohrwandung meist nur längs verhältnismäßig schmaler Berührungsstreifen. Wenn die Hüllrohrwandung profiliert ist, berührt das Spannglied die Hüllrohrwandung sogar nur punktweise. Es treten hierdurch große Reibungswiderstände auf, die noch verstärkt werden, wenn auch die Oberfläche des Spanngliedes mit Profilierungen versehen ist. Diese ReibungsKräfte sind bekanntlich sehr unerwünscht, da hierdurch ein wesentlicher Teil der Vorspannkraft (oft 30 bis 40%) verlorengeht. Der verlorengegangene Teil muß durch ein Mehr an Stahl ersetzt werden, wodurch höhere Kosten entstehen.

    Man hat deshalb verschiedentlich die Innenwandung der Umhüllung mit Gleitschichten versehen (Fette bzw. dünne Überzüge aus Polytetrafluorethylen). Damit konnte wohl der Kraftverlust durch Reibung vermindert werden, jedoch wurde hierdurch auch der für den Endzustand einer Spannbetonkonstruktion unerläßliche Verbund zwischen Stahl und Beton, der durch das lnjektionsmittel erreicht werden sollte, aufgehoben.

    Durch den mit Rücksicht auf das Einpressen des Zementmörtels notwendigen Abstand zwischen Spannglied und Hüllrohrwand ist die Spanngliedachse mit der Hüllrohrachse nicht unbedingt identisch. So verläuft z. B. ein nicht genügend biegsames Hüllrohr auch bei stetig gekrümmtem Spannglied oftmals polygonal abgeknickt (insbesondere an den Stützpunkten) und wird in diesem Zustand einbetoniert. Beim Spannen erleidet das Spannglied dann an den Knickpunkten unkontrollierbare, zusätzliche Biegebeanspruchungen. Alle Knicke und Beulen in den Hüllrohren müssen also weitgehend vermieden werden.

    Weiter müssen die Hüllrohre während des Betonierens vollständig dicht sein, was in der Praxis nicht immer erreicht werden kann. An undichten Stellen während des Betonierens eingedrungener Zementleim behindert