DE2001712C3 - Aluminium-Gußlegierung - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft eine Äiuminium-GüBiegierüng, bestehend aus bis 6% Kupfer, 0,05 bis 3% Silber, 0,15 bis 0,4% Magnesium sowie Mangan und Rest Aluminium mit den üblichen herstellungsbedingten Verunreinigungen, narh Patent 15 33 245: diese Gußlegierung ist vorbekannt (BE-PS 6 88 346).

Bei Aluminium-Gußlegierungen nach dem Hauptpatent besteht aufgrund der dort angegebenen Zusammensetzung die Gefahr, daß sich insbesondere bei der Nachbehandlung nach dem Gießen die entsprechenden Gußrohlinge verformen. Es wäre wünschenswert, solche gewissermaßen verbogenen Gußrohlinge ohne Beschädigung wieder in die ursprünglich gegossene bzw. gewünschte Form verbringen zu können, wozu es erforderlich ist, eine Legierung nach dem Hauptpatent so zusammenzusetzen, daß sie dukti! ist, um das erwähnte Verbiegen zu ermöglichen, ohne daß die Zugfestigkeit des Gußstückes leidet. Hier eine Lösung

anzugeben ist die Aufgabe der Erfindung.

Es wäre nun naheliegend, die Lösung der gestellten Aufgabe in einer Verringerung des Mangangehaltes zu suchen, nachdem Mangan bekanntlich in Gegenwart der unvermiedbaren Verunreinigungen Silizium und Eisen zur Ausscheidung von Metallverbindungen führt. Es ist weiter bekannt, daß bei AlCuMg-Knetlegierungen der Mangangehalt dazu dient, die Rekristallisation bei der Lösungsglühung oder beim Strangpressen zu verzögern.

ίο Außerdem erhöht der Manganzusatz bei solchen Knetlegierungen die Festigkeitswerte, wobei in diesem Zusammenhang ferner bekannt ist, daß Manganzusätze über 1% schädlich sind. Auch die US-PS 34 14406, aus der titanhaltige AlCuMg-Legierungen mit 0,01 bis 0,5% Mangan, 0,1 bis 035% Silizium und gegebenenfalls bis 0,5% Silber bekannt sind, vermittelt keine Hinweise über die Wirkung des Mangangehaltes, denn die Eigenschaftsangaben in dieser Patentschrift beziehen sich einerseits stets nur auf Knetirgierungen bzw. sind

ίο andererseits pauschal auf die Sumrnenwirkung aller Komponenten zugeschnitten oder befassen sich nur mit der Wirkung von Magnesium und Silber.

Überraschend hat sich nun gezeigt, daß bei Aluminium-Gußlegierungen der eingangs genannten Gattung die gestellte Aufgabe dann lösbar ist, wenn man den Kupfergehalt auf 3,5 bis 6% bemißt und den Mangangehalt im Gegensatz zu den Legierungen nach dem Hauptpatent auf mehr als 0,3 bis 1% anhebt, vorzugsweise auf 0,8% einstellt Die bei entsprechenden Knetlegierungen bekannten Nachteile eines relativ hohen Mangangehaltes treten aus nicht vollständig bekannten Gründen bei Gußlegierungen der eingangs genannten Gattung nicht auf.

Die Unteransprüche beschreiben besonders zweckmäßige Legierungseinzelheiten im Rahmen des Anspruchs 1.

Die erfindungsgemäße Aluminium-Gußlegierung hat nicht nur bessere Eigenschaften als alle anderen bekannten Legierungen dieses Typs, sondern die nach einem Ausführungsbeispiel der Erfindung hergestellten Gußstücke bebalten auch bei erhöhten Temperaturen gute Eigenschaften. Beispielsweise erhält man bei 260° Γ eine Zugfestigkeit von über 23,2 kp/mm², eine 0,2-Grenze (Streckgrenze) von über 22,5 kp/mm² und eine Dehnung von 14%. Selbst bei 316° C besaßen die Gußstücke eine Zugfestigkeit von über 13,4 kp/mm², eine Streckgrenze über 13,4 kp/mm² und eine Dehnung von etwa 16%. Im Gegensatz dazu verlieren die meisten Aluminium-Gußlegierungen ihre ganze Festigkeit bei solchen hohen Temperaturen Dies ist vor allem auf den erfindungsgemäßen Mangangehalt von mehr als 03 bis 1% zurückzuführen.

Für optimale Ergebnisse ist Kupfer in einer Menge von 4,7 bis 5,3% vorhanden und Silber in einer Menge von 0,4 bis 1% und die Legierung enthält 0,15 bis 0,4% Magnesium.

Wenn der Kupfergehalt unterhalb 3,5% liegt, wirkt sich dies schädlich auf die Festigkeit der Legierung aus. Mit wenig, im erfindungsgemäßen Bereich liegenden Mangan liegt die bevorzugte untere Grenze des Kupfers bei 4,2%. Optimale Eigenschaften wurden mit einem Kupfergehalt von 4,7 bis 5,3% erhalten.

Das Silber verbessert offensichtlich die Dispersion des Kupfers in der Legierung, wodurch ihre Festigkeit erhöht wird, und es wirkt der Neigung der Aluminiumlegierung zur Spannungskorrosion durch den hohen Kupfergehalt entgegen. Die Menge des Silbers kann auf über 1% erhöht werden, ohne die physikalischen

Eigenschaften der Legierung nachteilig zu beeinflussen. Da Silber jedoch ein kostspieliges Metall ist, erhöhen Mengen von mehr als 1 °/o oder sogar von mehr als 0,7% die Herstellungskosten der Legierung unnötig, ohne wesentliche Änderung ihrer physikalischen Eigenschaften oder Verminderung der Spannungskorrosion.

Die Zugfestigkeit, 0,2-Grenze und Dehnung werden weiter verbessert, wenn Zink in einer Menge von 0,5 bis 4% zugegeben wird, wobei mit 1 bis 3% Zink gute Ergebnisse erzielt werden.

Die Festigkeit wird durch den erfindungsgemäßen Zusatz von 0,15 bis 0,4% Magnesium weiter erhöht. Die besten Ergebnisse wurden mit einem Magnesiumgehalt von 0,2 bis 03% erhalten.

Titan gewährleistet in vorteilhafter Weise einen feinkörnigen Aufbau der Legierung, was für ein erfolgreiches Lösungsglühen wichtig ist Das Titan kann in einer Menge von 0,15 bis 0,7% und vorzugsweise von 0,2 bis 0,3% vorhanden sein. In manchen Fällen wird das Titan an der unteren Grenze gehalten, und es wird nach dem erneuten Schmelzen der Legierung mehr zugegeben, da hierdurch das Korngefüge verbessert wird.

Das Silizium wird unter 0,i5% gehalten, um »Verbrennungserscheinungen« zu vermeiden, und der Eisengehalt wird unter 0,15% gehalten, damit die Legierung einwandfrei auf die Wärmebehandlung anspricht- Für optimale Ergebnisse werden sowohl das Silizium als auch das Eisen unter 0,1% gehalten und vorzugsweise unter 0,05%. Letzteres ist vor allem dann einzuhalten, wenn die erfindungsgemäßen Legierungen Titan enthalten.

Eine Zugabe von Bor ist zur Herrteilung der Legierung nicht erforderlich, jedoch sollte zur Verbesserung des Korngefüges beim kerneuten Schmelzen der Legierung eine kleine Menge im Bereich von 0,001 bis 0,05% zugegeben werden.

Vorzugsweise werden Elemente wie Molybdän und Cer jeweils unterhalb 03% gehalten. Chrom wird unter 0,5% gehalten.

Die breiten und engen Bereiche und ein Ausführungsbeispiel der erfindungsgemäßen Legierung sind in der folgenden Tabelle angegeben.

Elemente	Breiter Bereich	Enger Bereich	Beispielswert
	(Gew.-o/o)	(Gew.-%)	(Gew.-%)
Kupfer	3.5-6,0	4,7-5,3	4.9
Silber	0,05-3,0	0.40-1,0	0,60
Titan (wenn erwünscht)	0.15-0,7	0.20-0,30	0,25
Silizium (max.)	0—weniger als 0,15	weniger a!s 0,10
Silizium (wenn Titan enthalten)	0-weniger als 0,05	weniger als 0,05	0,05
Eisen (max.)	0—weniger als 0,15	0-0,03	0
Bor (wenn erwünscht)	0,001 -0,05	0,001-0.01	0,002
Mangan	mehr als 0,3—1	mehr als 03-0,8	mehr als 03
Molybdän	0-03	0.3	0
Cer	0-0,3	03	0
Chrom	0-0,5	0,3	0
andere (jeweils)	0-0,05	0.05	0
andere (gesamt)	0-0,15	0.15	0
Zink (wenn erwünscht)	0,5-4,0	1.0-3,0	2,0
Magnesium	0.15-0,4	0,20-0,30	0,24
Aluminium	Rest	Rest	Rest

Eine typische Schmelze der Legierung wurde wie folgt hergestellt: 34,0 kg umzuschmelzendes Rückgut (Ein- und Angüsse von früheren Gußstücken, weiche urngeschmolzen werden) werden mit 24,95 kg Aluminium von hoher Reinheit (99,8 bis 99,99% reines Aluminium) und 1,81 kg einer Alumi.iium-Titan-Vorlegierung (5% Titan, Rest Aluminium) in einem Siliziumcarbidtiegel in einem Gasofen geschmolzen. Di«; Temperaturregelung erfolgte mittels eines Chrom-Äiumel-Thermoelements und eines Potentiometers. Nach Erreichen von etwa 704⁰C werden 1,25 kg elektrolytisches Kupfer und 0,15 kg Silber zugegeben. Wenn Zink erwünscht ist. würde es zusammen mit dem Kupfer und dem Silber zugegeben werden. Nach Auflösen der Metalle werden in den Tiegel weitere 20,41 kg Rückgut von früheren Schnelzen eingebracht, so daß eine Zusammensetzung innerhalb der in der vorstehenden Tabelle angegebenen Bereiche erhalten wird. Wenn die Temperatur erneut 704⁰C erreicht hat, wird mittels eines Graphitrohrs Stickstoff durch die Schmelze geleitet, um jegliche schädlichen Gase zu entfernen, wie beispielsweise durch die Zersetzung von Feuchtigkeit erzeugten Wasserstoff, und danach läßt man die Temperatur auf 760° C ansteigen. Es werden 0.23 kg einer Aluminium-Titan-Bor-Legierung (5% Titan, 1% Bor und als Rest im wesentlichen Aluminium) und danach 0,082 kg reines Magnesium zugegeben. Es wurde überprüft, ob sich in dem Metall etwas WäsäcTstoffgas aufgelöst hat, und bei positivem Ergebnis der Prüfung wird weiterhin Stickstoff durchgeleitet, bis ein negatives Ergebnis der Prüfung erhalten wird.

Dann wurden der Schmelze 0,045 kg eines Kornverfeinerungsmittels (ein Gemisch aus zwei Teilen Titankaliümilüörid und einem Tsi! Kaüumborf.uorid) zugefügt und nach einer Wartezeit von wenigstens zehn Minuten und nach Erreichen der Gießtemperatur von etwa 718 bis etwa 774° C (je nach Form und Größe des Gußstücks) wird die Schmelze in eine Form zum Abgießen eines Prüflings und einer Probe für die chemische Analyse eingegossen. Eine Gießtemperatur von 746°C ist für die verschiedenartigsten Teile geeignet. Eine zu niedrige Gießtemperatur führt zu schlechteren mechanischen Eigenschaften.

Bei einer anderen mit Erfolg angewendeten Ausführungsiorm dieses Schmelzverfahrens wurden 28,4 g Hexachloräthanpillen pro 68 kg Metall bei 704⁰C in die Schmelze eingebracht, um eventuell vorhandene Spuren von Natrium zu entfernen. Chlorgas kann für denselben Zweck verwendet werden. Dann werden das Magnesium und die Aluminium-Titan-Bor-Legierung zugegeben. Nach Abschlacken der Schmelze wird das Kornver·

feinerungsmittel zugegeben und Stickstoff durch die Schmelze geleitet, bis eine Prüfung zeigte, Haß das Metall frei von Gas war. Gleichzeitig wurde die Temperatur auf 746 bis 760⁰C erhöht. Die bevorzugten Gießtemperaturen sind bei beiden Schmelzverfahren dieselben.

Vorzugsweise wird eine Gießform aus wasserfreiem Sand verwendet Gebundener natürlicher Sand is; gleichfalls geeignet. Auch gebundener synthetischer Sand kann verwendet werden. Durch die Umsetzung zwischen dem Metall und der Feuchtigkeit des Sandes wird dabei häufig eine Gasaufnahme bewirkt.

Die gegossene Legierung wirde dann in einem Elektroofen mit Abschreck-Tauchbehälter °iner Lösungsglühbehandlung unierworf ., indem das Gußstück 3 bis 8 Stunden iang auf 527 bis >3ts C gehalten wurde. Danach wurde das CuBr.ac*' :v Wasser bei einer Temperatur von höciisU^s *-~C abgeschreckt. Beim Abschrecken wirft si.': das Gußstück manchmal und wird dann in eir-^%r i-resbe oder mit einem Fäustel aus Kunststoff oder *-olz geradegerichtet. Wenn das Gußstück in den nächsten 3 Stunden in der erforderlichen Weise geradegerichtet wc den war, wurde es 8 bis 20 Stunden lang bei 138 bis 171 ° C ν Tgütet.

Das Abschrecken hat den Zweck, den lösungsgeglühten Zustand aufrechtzuerhalten. Das Abschrecken soll so schnell und plötzlich erfolgen, wie dies ohne Bildung von Spannungsrissen möglich ist. Bei einem Abschrekken der Legierung von 543°C traten selbst in Kleinen Teilen Risse auf. Beim Abschrecken von Prüfstäben aas der Legierung von 538° C traten 1 ei Prüfstäben keine Risse auf, doch wurden bei komplizierteren GuIiL dicken in einigen Bereichen einige leichte Oberflächenrisse festgestellt Bei einem Abschrecken der Legierung von 535^CC traten Risse in komplizierten Gußstücken mit starken Schreckschichten auf, jedoch keine Risse bei denselben Gußstücker, ohne Schreckschichten. Bei einem Abschrecken der Legierung von 53O⁰C traten be. Gußstücken in einer Länge von bis zu 150 cm keine Risse auf. Daher wird die erfindungsgemäße Legierung vorzugsweise von einer Temperatur von 530⁰C abgeschreckt, selbst wenn das Lösungsglühen bei 535 oder 538"C erfolgt. In diesem Fall wird die Temperatur vor dem Abschrecken vorzugsweise auf etwa 530° C herabgesetzt. 25 bis 38 cm lange Teile aus der Legierung mit einer Wandstärke von 6 Jk 19 mm wurden von 535°C ohne Rißbildung abgeschreckt. Die Temperatur des Wassers ist vorzugsweise nicht höher als 49° C. Ein Abschrecken in Wasser, das sich auf Zimmertemperatur befindet, verbessert anscheinend die Beständigkeit gegenüber de. Spannangskorrosion.

Das Lösungsglühen dient zum Auflösen der kupferreichen Verbindung, die während d s Erstarrens der Legierung um die aluminiumreiche Grundmasse herum abgelagert wird, ohne daß eine der Komponenten schmilzt. Un'er Berucksichiigung uei GiOOc, Torrn ur.d Dicke des Gußstücks wiM die Temperatur und Dauer des Lösungsglühens so gev/ählt, daß oas Eutektikum in der Grundmasse praktisch vollständig aufgelöst wird. Dies wird durch mikroskopische Untersuchung überprüft.

Im allgemeinen genügt ein Lösungsglühen von etwa 5 Stunden für 64 mm dicke Teile. Mit einem Lösungsglühen bei einer Temperatur im Bereich von 530 bis 538°C wurden befriedigende Ergebnisse erzielt. Die besten crgebnisse wurden erhalten, wenn bei 5stündigem Lösungsglühen die Temperatur während 2 bis 3 Stunden 535' C erreichte. In einem Ausführungsbeispiel wurde beim Lösungsglühen die Temperatur 1 Stunde lang auf 530° C gehalten, dann 3 Stunden auf 535⁰C und schließlich 1 Stunde wieder auf 53O⁰C, so daß die Behandlung insgesamt 5 S'unden dauerte.
Bei Gußstücken mit einer Größe vca nicht mehr als 38x38 cm und einer Dicke von nicht mehr als 19 mm kann ein einwandfreies Lösungsglühen erfolgen, indem die Teile 5 Stunden lang bei 535°C erhitzt werden. Kleinere Gußstüc\e in einer Größenordnung von etwa 203 χ 25 χ 13 mm können etwa 4 Stunden Ung bei 538° C behandelt werden.

Die Teile werden zum Ausscheiden der Kupferverbindung ausgelagert, wodurch die Legierung aushärtet. Die Temperatur und Dauer der Auslagerungsbehandlung sind davon abhängig, welche Eigenschaften am meisten erwünscht sind. Bei einer längeren Dauer und höheren Temperatur der Ausiagerungsbehandlung wird die 0,2-Grenze erhöht, bei einer kürzeren Dauer und niedrigeren Temperatur dagegen die Dehnung. Eine höhere Kerbschlagzähiykeit erhält man, wenn man während eines längeren Zeitraums bei einer niedrigeren Temperatur auslageu, z. B. mindestens 5 Tage lang bei Zimmertemperatur, ar '\ ist dann die 0.2-Grenze niedriger. Durch ein Auslagern der Legierung bei 160⁰C während eines Zeitraums von etwa 20 Stunden erhielt man ein sehr beständiges Material, das sich im Laufe der Zeit nicht veränderte und auch gegenüber der Spannungskorrosion sehr beständig war. Bei einer höheren Temperatur von 171°C konnte eine einwandfreie Aushärtung in kürzerer Zeit erzielt werden, doch war die Dehnung um einige Prozent geringer. Eine Legierung mit brauchbaren, gut aufeinander abgestimmten physikalischen Kennwerten wird erzielt, wenn man bei 146° C auslagert.

Ein typisches Lösungsglühen eines Gußstücks, beispielsweise einer Strebe für ein Fahrgestell eines Flugzeuges, wurde wie folgt durchgeführt: 1 Stunde bei 530°C, 3 Stunden bei 535^rC und 1 Stunde bei 530⁰C bei einer Gesamtdauer des Lösungsglühens von 5 Stunden.

Danach Abschrecken in auf Zimmertemperatur befindlichem Wasser während eines Zeitraums von 5 Sekunden. Das Gußstück wurde dann 24 Stunden lang auf Zimmertemperatur gehalten und danach 20 Stunden lang bei 160° C ausgelagert.

Von Gußstücken, die nach den obigen Angaben hergestellt worden waren, wobei mit den bekannten Maßnahmen eine fortschreitende, gerichtete Erstarrung begünstigt wurde, wurde durch spangebende Bearbeitung Prüflinge abgenommen, die mechanischen Prüfungen unterworfen wurde. Man erhielt folgende Ergebnisse: Zugfestigkeit 41,8 bis 49,3 kp/mm², 0,2-Grenze 34,8 bis 45,3 kp/mm², Dehnung 5 bis 17%.

Die chemische Analyse der Prüflinge erbrachte folgendes Ergebnis:

r*t . L~tt.llt1_l>l	Cipwirhtiprozent
Kupfer	4,74 bis 5,55
Iv.dgnesium	0.20 bis 0,31
Titan	0.22 bis 0,28
Silber	0.54 bis 0,61
Mangan	mehr als 0.3 bis 0.8
Silizium-Eisen	0
Aluminium	Rest

Die erfindungsgemäße Legierung enthält einen hohen Anteil an Kupfer, von dem ein Teil /ur Bildung der intermetallischen Verbindung CuAI? bciti.1^1. Diese

Verbindung muß während der Wärmebehandlung aufgelöst werden. Ihre Löslichkeit steigt mit der Temperatur, was wahrscheinlich darauf zurückzuführen ist, daß das Lösungsglühen bei den erfindungsgemäßen Legierungen im Bereich von 524 bis 53S°C erfolgt, statt Bereich von 504 bis 521"C, wie bei der bekannten

Aluminiumlegierung 195.

Um die Wirkung von Mangan auf die Festigkeitseigenschafien der Legierung zu bestimmen, wurde der Mangananteil bis auf 1% gesteigert, und die anderen Bestandteile der Legierung wurden im wesentlichen konstant gehalten, wie in Tabelle I gezeigt.

Tabelle!

	I	2	3	4
	■'■<$>)	(%)	(%)	(%)
Kupfer	4,11	3.91	4.81	3.55
Eisen	0.C4	0,05	0.07	0.04
Magnesium	0,36	0,29	0.27	0.28
Silizium	0,002	0,015	0.003	0.015
Zink	0,08	0,08	0.10	0.08
Mangan	0,28	0,48	0.63	0.94
Titan	0,21	0.20	0.25	0,23
Bor	0.023	0.027	0.019	0.028
Aluminium	Rest	Rest	Rest	Rest

Diese Legierungen, von denen die Legierung 1 als Verglcichslcgierung nicht unter die Erfindung fällt, wurden in Sandformen gegossen und ihre Dehnungseigenschaften änderten sich, wie in Tabelle II gezeigt. Die Dehnung der Legierung erhöhte sich, wenn der Mangangehalt über 0,3% gesteigert wurde, und begann zu sinken, wenn der Mangangehalt 1 % erreichte.

Tabelle II	I	0.28	2	0.48	3	0,63	4	0.94
	44,5	41.9	39,2	41,8
Mangan (%)
0.2-Grcnze	49.1	47.2	45,0	41,8
(kp/mm3)
Zugfestigkeit	5	6,5	8.0	6.5
(kp/mm2)
Dehnung(%)

Die vorstehend angegebenen Meßergebnisse wurden mit genormten Probestäben mit einem Durchmesser von 12,7 mm und einer Länge von 57,2 mm erhalten, die in einer Sandform ohne Schreckschichten mit abgeflachtem Querschnitt gegossen wurden. Die Ergebnisse der einzelnen Sätze sind untereinander nicht vergleichbar, weil sich die Sätze auch in anderen Punkten voneinander unterscheiden.

Von anderen Elementen, die in der Legierung enthalten sein können, waren einige sehr nachteilig.

manche wenig nachteilig und andere hatten keine Wirkung oder möglicherweise leicht vorteilhafte Wirkungen auf die Legierung.

Cadmium in einer Menge von 03% verursachte schwere Verbrennungserscheinungen und Risse während der Wärmebehandlung bei vollständigem Verlust der Festigkeit und Dehnung.
Nail sum, Calcium und Lithium in einer Menge von 0,02% bewirkten eine Verringerung der Zugfestigkeit von 10% bis 20% und eine Verringerung der Dehnung von 30 bis 40% mit Rißbildung in den Probestäben der Legierung.

Kobalt in einer Menge von 03% bewirkte eine Verringerung der Zugfestigkeit von 20% und eine Verringerung der Dehnung von 30% bei einer Vergröberung der Kornstruktur.

Zinn in einer Menge von 0,005% beeinflußte die Eigenschaften der Legierung nicht, jedoch bewirkte die Verbindung des Zinns mit 0,005% Wismut schwere Verbrennungserscheii.ungen und Risse während der Wärmebehandlung.

Antimon in einer Menge von 0,005% bewirkte eine Verringerung der Zugfestigkeit von 10% und eine ähnliche Verringerung der Dehnung.

Nickel hatte in einer Menge von 030% keine merkliche Wirkung auf die Eigenschaften der Legierung. Zirkonium in einer Menge von 0,25% bewirkte eine geringe Abnahme der Zugfestigkeit

709 608/106

Claims (8)

20 Ol 712 Patentansprüche:

1. Aluminium-Gußlegierung, bestehend aus bis 6% Kupfer, 0,05 bis 3% Silber, 0,15 bis 0,4% Magnesium sowie Mangan und Rest Aluminium mit den üblichen herstellungsbedingten Verunreinigungen nach Patent 15 33 245, dadurch gekennzeichnet, daß der KupFergehalt mindestens 3,5% und der Mangangehalt mehr als 0.3 bis 1%, vorzugsweise 0,8%, beträgt

2. Aluminiumlegierung nach Anspruch 1 mit einem Gehalt von

42 bis 5,3% Kupfer,

0,4 bis 1,0% Silber,

0,15 bis 0.7% Titan,

0,2 bis 0,3% Magnesium und

weniger als 0,05% Silizium.

3. Aluminiumlegierung nach Anspruch 1 mit einem Gehalt von weniger als 0,05% Silizium und mehr als bis 0,8% Mangan.

4. Aluminiumlegierung nach Anspruch 1 mit einem Gehalt von weniger als 0,15% Eisen.

5. Aluminiumlegierung nach Anspruch 4 mit einem Gehalt von

4,2 bis 6,0% Kupfer,

0,05 bis 3,0% Silber,

0,15 bis 0,4% Magnesium,

weniger als 0,05% Silizium und

weniger als 0,05% Eisen.

6. Aluminiumlegierung nach Anspruch 1 mit einem Gehalt von weniger als 0,1% Silizium.

7. Aluminiumlegierung nach Anspruch 1 mit einem Gehalt von

0,15 bis 0,7% Titan,

4,2 bis 6,0% Kupfer,

mehr als 03 bis 0,8% Mangan und

weniger als 0,05% Silizium.

8. Aluminiumlegierung nach Anspruch 2 mit einem Gehalt von

weniger als 0,05% Silizium,
weniger als 0,03% Eisen,
bis 0,5% Chrom,
bis 03% Molybdän,
bis 0,3% Cer und
0,001 bis 0,05% Bor.