DE19945946C1 - Verfahren zur Herstellung einer elektrischen Verbindung - Google Patents

Abstract

Es wird ein Verfahren zur Herstellung einer elektrischen Verbindung zwischen mindestens einem Anschlußstück eines Werkstückes und mindestens einer Leitung zur Verfügung gestellt. Zuerst wird das Ende der mindestens einen Leitung konfektioniert. Dann wird das konfektionierte Ende der mindestens einen Leitung am Anschlußstück des Werkstückes positioniert. Anschließend werden das mindestens eine Anschlußstück und das konfektionierte Ende der mindestens einen Leitung mittels Laserstrahlung miteinander verschweißt.

Description

Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Herstellung einer elektrischen Verbindung zwischen min­ destens einem Anschlußstück eines Werkstückes und minde­ stens einer Leitung, auf eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens sowie auf ein Kontaktstück zum Anbringen am Ende der Leitung.

Solche Verfahren werden z. B. eingesetzt, um Leitungen an Schalter wie etwa Miniaturschnappschalter, anzuschließen. Das Verfahren soll automatisierungsfähig, überwachungsfä­ hig, rationell und kostengünstig sowie prozeßsicher sein. Für die Verbindung der Leitung mit dem Schalter wird gefor­ dert, daß sie qualitativ hochwertig ist und einen sicheren elektrischen Kontakt zwischen Leitung und Schalter gewähr­ leistet.

Herkömmliche Verfahren zur Herstellung elektrischer Verbin­ dungen zwischen Leitungen und Anschlußstücken von Werkstüc­ ken basieren auf Löten oder Widerstandsschweißen.

Beim Lötverfahren wird das Ende der Leitung am Anschluß­ stück des Schalters angelötet. Bei kleinen Schaltern und großen Stückzahlen ist die Lötverbindung ungünstig, da sich diese Art der Verbindung nur mit großem Aufwand überwachen bzw. automatisieren läßt. Sehr große Stückzahlen sind daher nur mit großem Personaleinsatz zu realisieren, und es ist sehr schwierig, gleichbleibende Qualität der Verbindung zu gewährleisten. Mögliche Ursachen für Qualitätsmängel sind z. B. Zinnanhäufungen und Zinnspritzer, die einen Kurzschluß herbeiführen können oder kalte Lötstellen, die nicht oder nur zum Teil erkannt werden. Desweiteren kann es beim Löten zu einer Überschreitung der maximal zulässigen Erwärmungs­ zeit der Schalteranschlüsse kommen, was zu Beschädigungen des Schaltsystems und somit zum Ausfall des Schalters füh­ ren kann. Zur Unbrauchbarkeit des Schalters können auch falsch angelötete Kabelenden führen. Eine Korrektur falsch angelöteter Kabelenden ist kaum möglich, weil durch die er­ neute Erwärmung des Anschlußstücks die Schalter in der Re­ gel beschädigt werden. Weitere Möglichkeiten, die zu einer Beschädigung des Schalters führen können, sind ungleichmä­ ßige Litzenpositionierung auf dem Anschlußstück, so daß der Abstand zu stromführenden Teilen und zur Schalteraußenkante teilweise unterschritten wird (kann zu Kurzschluß oder Un­ dichtheit führen), sowie die Beschädigung der Schalterau­ ßenkontur durch den Lötkolben.

Auch beim Widerstandschweißen ist bei großen Stückzahlen sehr hoher Personaleinsatz erforderlich. Die Schweißquali­ tät läßt sich mittels Weg-/Meßsystemen bzw. motorisch ange­ triebenen Schweißköpfen zwar wesentlich besser überwachen als die Qualität der Lötverbindung, jedoch sind versteckte Fehler z. B. durch Zinnspritzer aufgrund der Erwärmung, der Versprödung von Leitungslitzen am Isolationsaustritt (was zur Bruchgefahr bei Belastung führt), oder durch Verbiegen der Anschlüsse beim Sehweißen nicht auszuschließen. Beim Widerstandsschweißen können falsch angeschweißte Leitungen, wie beim Löten, nicht mehr nachbearbeitet werden.

Das Konfektionieren von Leitungsenden mit Kontaktstücken ist in DE 93 17 062 U1 und in US 4 699 565 offenbart. Darin wird nach dem Verpressen des Kon­ taktstückes mit dem Leitungsende das Kontaktstück mit dem Leitungsende verschweißt. In der US 4 699 565 geschieht dieses Verschweißen mittels La­ serstrahlung.

Es ist daher eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung ein verbessertes Verfahren zur Herstellung einer elektrischen Verbindung zwischen mindestens einem Anschlußstücks eines Werkstücks und mindestens einer Leitung zu schaffen.

Eine weitere Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, ein Kontaktstück zu schaffen, das zur Durchführung des Verfah­ rens besonders geeignet ist.

Eine weitere Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, ei­ ne Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens zu schaffen.

Diese Aufgaben werden durch die Lehren in den Ansprüchen 1, 10 bzw. 16 gelöst.

Weitere Ausgestaltungen dieser Lehren sind in den Unteran­ sprüchen angegeben.

Vorteil des Verfahrens nach Anspruch 1 ist es, daß das La­ serverschweißen vollautomatisch durchgeführt werden kann. Damit ist aber das gesamte Verfahren vollautomatisch durch­ führbar.

Ein weiterer Vorteil des Verfahrens nach Anspruch 1 ist es, daß, die Verschweißung des Kontaktstückes mit dem Anschluß­ stück berührungslos und ohne die Hilfe von Zusatzstoffen erfolgt. Außerdem sind beim Laserverschweißen nur sehr kur­ ze Laserpulse nötig. Daher ist die Wärmebeanspruchung des Werkstückes sehr gering und das Auftreten von Zinnspritzern kann vermieden werden.

Vor dem Laserschweißen kann die Position der Kontaktstücke an den Anschlußstücken vollautomatisch kontrolliert werden. Besitzt das Werkstück mehrere Anschlußstücke an die jeweils eine Leitung angeschlossen werden, so kann auch die richti­ ge Zuordnung der Leitungen zu den Anschlußstücken vollauto­ matisch kontrolliert werden, bevor sie verschweißt werden. Fehler in der Anordnung der Leitungen relativ zu den An­ schlußstücken können daher vor dem endgültigen Verbinden noch korrigiert werden.

Die Kontaktstücke können z. B. durch Verquetschen mit den Leitungsenden verbunden werden. Ferner können die Kontakt­ stücke so gestaltet sein, daß die Positionierung an den An­ schlußstücken derart geschieht, daß sie auf die Anschluß­ stücke aufgesetzt werden. Dazu können insbesondere An­ schlußstücke nach Anspruch 10 verwendet werden.

Sind zwei oder drei Anschlußstücke in einer Fluchtlinie am Werkstück angeordnet, so ist es mit den Kontaktstücken nach Anspruch 10 insbesondere möglich, die hülsenförmigen Ab­ schnitte der Kontaktstücke so abzuwinkeln, daß alle Leitun­ gen parallel zur Fluchtlinie der Anschlußstücke nebeneinan­ der verlaufen können.

Durch die Wahl der axialen Länge des hülsenförmigen Ab­ schnittes kann ein gleichförmiger Abstand der Leitungen vom Werkstück bzw. Schalter gewährleistet werden.

Der Querschnitt der Hülsenöffnung kann an die Gestalt der Anschlußstücke angepaßt sein.

Schließlich ist es möglich, daß Verfahren in der erfin­ dungsgemäßen Vorrichtung vollautomatisch durchzuführen.

Weitere Eigenschaften und Vorteile des erfindungsgemäßen Verfahrens, des erfindungsgemäßen Kontaktstücks sowie der erfindungsgemäßen Vorrichtung werden anhand der nachfolgen­ den Beschreibung konkreter Ausführungsformen, in der Bezug auf die Zeichnungen genommen wird, deutlich werden.

Fig. 1a-1c zeigen eine erste Ausführungsform des erfin­ dungsgemäßen Kontaktstücks vor dem Anbringen an die Leitung.

Fig. 2 zeigt eine Draufsicht auf einen Schalter mit drei Anschlußstücken, an dem drei Leitungen mittels der erfindungsgemäßen Kontaktstücke positioniert sind.

Fig. 3 zeigt eine Seitenansicht des Schalters aus Fig. 2.

Fig. 4 zeigt in Draufsicht auf eine Vorrichtung zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfah­ rens.

Fig. 5 zeigt ein zweites Ausführungsbeispiel des erfindungsgemäßen Kontaktstücks.

Zuerst wird in den Fig. 1a-1c eine Ausführungsform des erfindungsgemäßen Kontaktstücks beschrieben, die im erfin­ dungsgemäßen Verfahren Verwendung findet. Das Kontaktstück 1 besteht aus einem ersten Abschnitt 3, einem zweiten Ab­ schnitt 5 sowie einer Materialbrücke 7, die die beiden Ab­ schnitte miteinander verbindet.

Der erste Abschnitt 3 weist eine U-förmige Form auf und dient zur Aufnahme eines Leitungsendes. Nach dem Einlegen des Leitungsendes in die U-förmige Aufnahme 2 des ersten Abschnitts 3 werden die Schenkel der U-förmigen Aufnahme 2 umgebogen, um eine Crimpverbindung mit dem Leitungsende herzustellen.

Der zweite Abschnitt 5 ist zu einer hülsenförmigen Öse zu­ sammengerollt, deren Mittelachse senkrecht zur Richtung der in den ersten Abschnitt 3 eingelegten Leitungen verläuft. Die axiale Länge der Öse des zweiten Abschnittes 5 ist grö­ ßer als die Breite des Verbindungsstegs 7. Es ist möglich, den zweiten Abschnitt 5 relativ zum ersten Abschnitt 3 ent­ gegen der Öffnungsrichtung des U-förmigen ersten Abschnit­ tes 3 um bis zu 90° zu biegen (siehe Fig. 2).

Der zweite Abschnitt 5 dient zum Aufstecken des Kontakt­ stücks 1 auf ein Anschlußstück 9 eines Werkstücks 11, wie es in den Fig. 2 und 3 dargestellt ist.

Idealerweise sind die Abmessungen des hülsenförmigen zwei­ ten Abschnittes 5 derart gewählt, daß die Querschnittsflä­ che der Hülsenöffnung 4 gerade groß genug ist, um das An­ schlußstück 9 aufnehmen zu können, so daß ein zufälliges Herabgleiten des Kontaktstückes 1 vom Anschlußstück 9 ver­ mieden wird. Außerdem ist die axiale Länge des zweiten Ab­ schnitts 5 derart gewählt, daß das Anschlußstück 9 von der hülsenförmigen Öse fast vollständig umfaßt wird (siehe Fig. 3).

Als Materialien für das Kontaktstück 1 sind insbesondere Messing, Kupfer und Kupfer Beryllium-Legierungen geeignet.

Das in den Fig. 2 und 3 dargestellte Werkstück 11 stellt einen Miniaturschnappschalter mit drei Anschlußstücken 9 dar. Die drei Anschlußstücke 9 des Miniaturschnappschalters 11 sind auf einer Linie fluchtend angeordnet. Oft ist es wünschenswert, die Leitungen 6 in Richtung der Fluchtlinie der Anschlußstücke 9 wegzuführen. Mit dem erfindungemäßen Kontaktstück 1 kann dies realisiert werden, indem die mitt­ lere Leitung mit einem Kontaktstück 1 versehen wird, dessen zweiter Abschnitt relativ zum ersten Abschnitt 3 nicht ab­ gebogen wird. Die beiden äußeren Leitungen 6 werden dagegen mit Kontaktstücken 1 versehen, deren zweiter Abschnitt 5 beim Anbringen an die Leitungen jeweils um 90° gegenüber dem ersten Abschnitt 3 abgebogen werden. Auf diese Weise können die beiden Leitungen jeweils seitlich an den An­ schlußstücken 9 sowie an der mittleren Leitung vorbeige­ führt werden.

Fig. 4 zeigt eine Ausführungsform der Vorrichtung zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens. Die Vorrich­ tung 20 besitzt ein Transportsystem 22 für Werkstücke, mit denen die Werkstücke zu den einzelnen Stationen transpor­ tiert werden. Die Stationen umfassen zwei Bestückungsstati­ onen 24 (in Fig. 4 als Handarbeitsplätze dargestellt), eine Station zur Bestückungskontrolle 26, eine Laserschweißsta­ tion 28, eine Vergußstation 30, eine Station zur Ferti­ gungskontrolle 32, eine Station zur Datumskennzeichnung und Schlechtteilzerstörung 34 sowie eine Teileentnahme 36 mit Gut-/Schlechtteilablage. Außerdem ist eine Steuereinheit (nicht dargestellt) zur vollautomatischen Steuerung vorhan­ den. Diese übernimmt auch die vollautomatische Steuerung der Bestückung, falls die Bestückung nicht von Hand durch­ geführt werden soll.

In den Bestückungsstationen 24 werden die mit Kontaktstüc­ ken 1 versehenen Kabel 6 an den Anschlußstücken 9 des Schalters 11 angeordnet. Dabei werden die hülsenförmigen zweiten Abschnitte 5 der Kontaktstücke 1 auf die Anschluß­ stücke 9 des Schalters 11 aufgesteckt, so daß z. B. bei ei­ nem mit drei Anschlußstücken ausgestatteter Miniatur­ schnappschalter die Konfiguration von Fig. 2 bzw. Fig. 3 erreicht wird. Die Bestückungsstationen funktionieren vollautomatisch, können jedoch bei Bedarf als Handarbeits­ plätze ausgestattet sein.

Das Versehen der Enden der Kabel 6 mit Kontaktstücken 1 wird in einer Vorbereitungsstation (nicht dargestellt) vollautomatisch durchgeführt. Diese Station ist direkt mit den Bestückungsstationen 24 verbunden, wenn die Vorrichtung vollautomatisch arbeitet. In der Vorbereitungsstation wer­ den die Enden der Leitungen 6 jeweils in die U-förmig Auf­ nahme 2 des ersten Abschnittes 3 eines Kontaktstücks 1 ein­ gelegt. Die Schenkel des ersten Abschnittes 3 werden dann umgebogen, um den Abschnitt 3 mit dem abisolierten Lei­ tungsende zu verpressen. Da das Verpressen mittels Crimp­ kraft-Überwachung steuerbar ist, kann dieser Vorgang leicht automatisiert werden. Beim Verbinden der Leitung 6 mit dem Kontaktstück 1 wird der zweite Abschnitt 5 des Kontakt­ stücks 1 gegebenenfalls auch gleich abgebogen.

Danach wird das Werkstück vom Transportsystem 22 zur Be­ stückungskontrolle 26 transportiert. Dort werden die Hülsen mittels eines Prüfstempels noch einmal auf die Anschluß­ stücke aufgedrückt. Außerdem wird mittels eines Bilderken­ nungssystems kontrolliert, ob alle Leitungen aufgesteckt sind und den jeweiligen Anschlußstücken 9 richtig zugeord­ net sind. Dies geschieht anhand der unterschiedlichen Far­ bigkeit der Leitungen 6. Mit dem Bilderkennungssystem kann ferner die richtige Lage der Leitungen 6 überprüft werden. Wird von der Bestückungskontrolle 26 ein Fehler erkannt, so kann dieser noch vor dem Weitertransport des Werkstückes zur Laserschweißstation 28 korrigiert werden.

Nach der Bestückungskontrolle wird das Werkstück zur Laser­ schweißstation 28 transportiert, wo die Kontaktstücke 1 und die Anschlußstücke 9 mittels eines Laserstrahls miteinander verschmolzen werden.

Von der Laserschweißstation werden die Werkstücke dann zur Vergußstation 30 transportiert, und dort werden sie vergos­ sen. In der nachfolgenden Station, der Fertigungskontrolle 32, wird mittels eines Bilderkennungssystems das vergossene Werkstück überprüft sowie die Kontaktierung der Schalter und die Schalterbetätigung überprüft.

Danach findet in der Station zur Datumskennzeichnung und Schlechtteilzerstörung 34 eine Datumskennzeichnung der Werkstücke mittels Heißprägestempel statt. Teile, die in der Fertigungskontrolle 32 als fehlerhaft erkannt worden sind, werden in der Schlechtteilzerstörung zerstört. Dies geschieht z. B., indem die Leitungen direkt hinter dem Werk­ stück abgetrennt werden.

Danach werden die Werkstücke in die Teileentnahme transpor­ tiert, wo sie nach Gut- und Schlechtteilen sortiert und ausgegeben werden.

Außerdem umfaßt die Vorrichtung Steuergeräte z. B. zur Steuerung des Lasers und/oder des Transportsystems.

Durch die Verwendung eines Lasers ist ein kontaktfreies Verschweißen zwischen den Kontaktstücken 1 und den An­ schlußstücken 9 möglich. Außerdem ist keine Zuhilfenahme von Zusatzstoffen nötig. Die äußerst kurze Bestrahlung von Kontaktstück 1 und Anschlußstück 9 hält die Wärmebelastung des Schalters gering. Bis zur Laserverschweißung ist zudem die Verbindung zwischen Kontaktstück 1 und Anschlußstück 9 noch lösbar, d. h. falsch bestückte Komponenten oder Teile können vor dem Verschweißen noch ohne Qualitätsverlust richtiggestellt werden. Dies führt zu einer Reduzierung des Materialverbrauchs. Desweiteren kann durch die Kontrolle der Stecktiefe der Kontaktstücke auf den Anschlußstücken gleichbleibende Qualität gewährleistet werden.

Obwohl im Ausführungsbeispiel ein Handarbeitsplatz zur Be­ stückung beschrieben worden ist, kann die Bestückung auch mittels eines vollautomatischen Kabelkonfektionsautomaten geschehen. Mittels Preßkraftüberwachung ist das Verpressen der Kontaktstücke mit dem Kabelende einfach zu überwachen.

Obwohl eine Abwinkelung des zweiten Abschnitts gegenüber dem ersten Abschnitt um 90° beschrieben worden ist, kann der zweite Abschnitt stufenlos gegenüber dem ersten Ab­ schnitt abgewinkelt werden. Der Grad der Abwinkelung kann an den Durchmesser der Leitung angepaßt werden.

Fig. 5 zeigt ein zweites Ausführungsbeispiel des erfin­ dungsgemäßen Kontaktteils 1. Im Unterschied zum ersten Aus­ führungsbeispiel hat der hülsenförmig gebogene zweite Ab­ schnitt 5 keine kreisförmige Grundfläche sondern eine polygonförmige. Außerdem ist die axiale Länge der Hülse größer als im ersten Ausführungsbeispiel.

Durch unterschiedliche Gestaltung des hülsenförmigen zwei­ ten Abschnittes 5 kann das Kontaktstück 1 an unterschiedli­ chen Anschlußstücke 9 angepaßt werden.

Claims (26)

1. Verfahren zur Herstellung einer elektrischen Verbindung zwischen mindestens einem Anschlußstück (9) eines Werkstüc­ kes (11) und mindestens einer Leitung (6) mit den Schrit­ ten:
Konfektionieren des Endes der mindestens einen Leitung (6) mit einem an das Anschlußstück (9) angepaßten Kontakt­ stück (1);
Positionieren des Kontaktstückes (1) am Anschlußstück (9);
Verschweißen des Kontaktstückes (1) mit dem Anschluß­ stück (6) mittels Laserstrahlung.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekenn­ zeichnet, daß das Kontaktstück (1) mit dem Lei­ tungsende verpresst wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekenn­ zeichnet, daß das Kontaktstück (1) zur Positionierung auf das Anschlußstück (9) aufgesteckt wird.

4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekenn­ zeichnet, daß die Abmessungen des Kontaktstücks (1) derart gewählt sind, daß ein Herabgleiten des Kontaktstücks (1) vom Anschlußstück (6) verhindert wird.

5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß vor dem Laserverschwei­ ßen die Positionierung des Kontaktstückes (1) an dem An­ schlußstück (9) mittels eines Bilderkennungssystems kon­ trolliert wird.

6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß jedes Werkstück (11) mindestens zwei Anschlußstücke (9) aufweist und je eine Leitung (6) mit jedem Anschlußstück (9) verbunden wird.

7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekenn­ zeichnet, daß das Verbinden der mindestens zwei Leitungen (6) mit den mindestens zwei Anschlußstücken (9) gleichzeitig durchgeführt wird.

8. Verfahren nach Anspruch 6 oder 7, dadurch gekenn­ zeichnet, daß die Leitungen (6) parallel zur Flucht­ linie der mindestens zwei Anschlußstücke (9) angeordnet wer­ den und mindestens eines der Kontaktstücke (1) derart gebogen wird, daß die Leitungen (6) nach dem Positionieren der Kon­ taktstücke (1) an den Anschlußstücken (9) parallel nebenein­ ander verlaufen.

9. Verfahren nach einem Ansprüche 6 bis 8, dadurch ge­ kennzeichnet, daß vor dem Laserverschweißen die Zuordnung der Leitungen (6) zu den Anschlußstücken (9) kontrolliert wird, indem ein Farbcode der Leitungen mittels eines Bilderkennungssystems überprüft wird.

10. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche mit dem zusätzlichen Schritt: Vergießen des Werkstücks (11) nach dem Laserverschwei­ ßen.

11. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, da­ durch gekennzeichnet, daß alle Verfahrens­ schritte vollautomatisch computergesteuert ablaufen.

12. Kontaktstück mit einem ersten Abschnitt (3) zur Her­ stellung einer Verbindung mit einer Leitung (6) und einem derart gestalteten zweiten Abschnitt (5), daß dieser auf ein Anschlußstück (9) aufsetzbar ist, dadurch gekennzeichnet, daß der erste Abschnitt (3) mit dem zweiten Abschnitt (5) über einen biegsamen Steg (7) derart verbunden ist, daß der zweite Abschnitt (5) senk­ recht zu seiner Mittelachse aus der Fluchtlinie mit der Leitung (6) weggebogen werden kann.

13. Kontaktstück nach Anspruch 12, dadurch gekenn­ zeichnet, daß es über eine Quetschverbindung mit der Leitung (6) verbindbar ist.

14. Kontaktstück nach Anspruch 12 oder 13, dadurch ge­ kennzeichnet, daß der zweite Abschnitt (5) hülsenförmig gebogen ist, so daß er auf ein Anschlußstück (9) aufsteckbar ist.

15. Kontaktstück nach Anspruch 14, dadurch gekenn­ zeichnet, daß die Hülsenöffnung des zweiten Ab­ schnitts (5) einen runden Querschnitt aufweist.

16. Kontaktstück nach Anspruch 14, dadurch gekenn­ zeichnet, daß die Hülsenöffnung des zweiten Ab­ schnitts (5) einen polygonförmigen Querschnitt aufweist.

17. Kontaktstück nach einem der Ansprüche 12 bis 16, da­ durch gekennzeichnet, daß die Mittelachse des hülsenförmigen zweiten Abschnittes (5) senkrecht zur Fluchtlinie einem in den ersten Abschnitt eingebrachten En­ de einer Leitung (6) ist.

18. Kontaktstück nach einem der Ansprüche 14 bis 17, da­ durch gekennzeichnet, daß die Abmessungen des hülsenförmingen zweiten Abschnittes (5) an das An­ schlußstück (9) eines Werkstückes (11) angepaßt sind.

19. Kontaktstück nach einem der Ansprüche 12 bis 18, da­ durch gekennzeichnet, daß das Kontaktstück (1) aus einer ebenen Grundform gebogen ist.

20. Kontaktstück nach einem der Ansprüche 12 bis 19, da­ durch gekennzeichnet, daß das Kontaktstück (1) aus Messing, Kupfer oder Kupfer-Beryllium-Legierung be­ steht.

21. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach An­ spruch 1 mit:
einer Bestückungsstation (24) zum Positionieren von konfektionierten Leitungen (6) an den Anschlußstücken (9) von Werkstücken (11),
einer Laserschweißstation (28) zum Verschweißen der En­ den der konfektionierten Leitungen (6) mit Anschlußstücken (9), und
einem Transportsystem (22) zum Transportieren der Werk­ stücke (11).

22. Vorrichtung nach Anspruch 21, dadurch gekenn­ zeichnet, daß der Bestückungsstation (24) eine Konfektionierungsstation zum Konfektionieren der Leitungen (6) durch Anbringen von Kontaktstücken (1) vorgeschaltet ist.

23. Vorrichtung nach Anspruch 21 oder 22, dadurch ge­ kennzeichnet, daß außerdem eine Vergußstation (30) zum Vergießen der Werkstücke (11) nach dem Laserver­ schweißen vorhanden ist.

24. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 21 bis 23, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen der Bestüc­ kungsstation (24) und der Laserschweißstation (28) außerdem eine Station zur Bestückungskontrolle (26) vorhanden und/oder im Anschluß an die Vergußstation (30) eine Station zur Fertigungskontrolle (32) vorhanden ist.

25. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 21 bis 24, mit ei­ ner Teileentnahmestation (36).

26. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 21 bis 25, mit ei­ ner Steuereinrichtung zur vollautomatischen Steuerung der Vorrichtung (20).