DE19939897A1 - Verfahren zur Fließbettstrahlmahlung, Vorrichtung zur Durchführung dieses Verfahrens und Anlage mit einer solchen Vorrichtung zur Durchführung dieses Verfahrens - Google Patents
Verfahren zur Fließbettstrahlmahlung, Vorrichtung zur Durchführung dieses Verfahrens und Anlage mit einer solchen Vorrichtung zur Durchführung dieses VerfahrensInfo
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Abstract
Verfahren zur Fließbettstrahlmahlung von in einem Fluid suspendiertem partikelförmigem Mahlgut unter Verwendung zumindest eines energiereich in das Fließbett eindringenden Fluidstrahles (6, 7) und unter Einsatz von Maßnahmen zur Beeinflussung der Partikelverteilung im Bereich des zumindest einen energiereich in das Fließbett eintretenden Fluidstrahles (6, 7), dadurch gekennzeichnet, dass die Maßnahmen zur Beeinflussung der Partikelverteilung die Aufbringung einer Fliehkraft (18) auf die Partikel im Bereich des zumindest einen Fluidstrahles (6, 7) ist, die der Richtung des Fluidstrahles entgegengerichtet ist, mit dem Ziel der Behinderung der Bewegung der Partikel unter dem Einfluß des Fluidstrahles in der Richtung des Fluidstrahles und entgegen der Fliehkraftwirkung ohne wesentliche Verringerung der Eindringenergie des Strahles, mit der dieser in das Fließbett eindringt, Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens und schließlich Anlage mit einer Vorrichtung für die Durchführung des Verfahrens (Fig. 1).
Description
Bei der Fließbettmahlung wird in einem Fließbett eine Strömung
aus einem Fluid und in dem Fluid suspendierten Feststoffparti
keln derart erzeugt, dass die Feststoffpartikel durch Energie
austausch zerkleinert werden. Ein Teil der Strömung mit Fest
stoffpartikeln unterhalb einer bestimmten Masse bzw. eines be
stimmten Gewichtes wird in einem Sichter abgezweigt und der
weiteren Verarbeitung z. B. in einem Filter zugeführt, während
Feststoffpartikel oberhalb des vorgenannten Grenzwertes in der
Restströmung verbleiben und der Fließbettmahlung so lange er
neut zugeführt werden, bis ihre Masse bzw. ihr Gewicht unter
halb des Grenzwertes liegt.
Bei der Fließbettstrahlmahlung wird die Strömung im Fließbett
durch Fluidstrahlen begünstigt, die mit hoher Energie in das
Fließbett eingeführt werden und die Feststoffpartikel im
Fließbett zu erhöhtem Energieaustausch veranlassen. Diese Wir
kung wird insbesondere dann besonders gut erzielt, wenn auch
die energiereichen Fluidstrahlen eine Suspension aus Fluid und
Feststoffpartikeln sind, gegebenenfalls dem Fließbett entnom
men wurden, eine Energieerhöhung erfahren haben und dann mit
ihrer erhöhten Energie in das Fließbett zurückgeführt werden.
Um dieses Prinzip besonders gut praktisch umsetzen zu können,
wurden bereits mehrere Maßnahmen vorgeschlagen.
Einer dieser Vorschläge geht von der Erkenntnis aus, dass die
energiereichen Gasstrahlen beim Eintritt in das Fließbett
Feststoffpartikel aus dem Fließbett aufnehmen und so auch in
nerhalb der energiereichen Fluidstrahlen eine Partikelzerle
gung erfolgt, wobei diese Partikelzerlegung dann besonders
wirksam erfolgt, wenn Einfluß auf die Partikelverteilung in
den energiereichen Gasstrahl genommen wird dahingehend, dass
die Partikel über den Strahlquerschnitt möglichst gleichmäßig
verteilt sind.
Bei allen diesen Lösungen wurde nicht dem Umstand bewußt Rech
nung getragen, dass die energiereichen Gasstrahlen beim Ein
tritt in das Fließbett nicht nur einen Energieaustausch zwi
schen Feststoffpartikeln des Fließbettes und/oder der energie
reichen Fluidstrahlen bewirken, sondern dass dieser Energie
austausch erst ab einer bestimmten Entfernung vom Eindringen
der energiereichen Strahlen in das Fließbett beginnt, weil die
energiereichen Fluidstrahlen zunächst einmal als relativ lami
nare Strömungen zumindest die Feststoffpartikel in das Fließ
bett hinein verdrängen, ehe eine Verwirbelung erfolgt, die zum
gewollten Energieaustausch führt.
Die vorliegende Erfindung befaßt sich nun gerade mit diesem
Phänomen, indem sie Möglichkeiten aufzeigt, wie die energie
reichen Fluidstrahlen zwar mit hoher Energie in das Fließbett
eingeführt werden können, dabei jedoch verhindert wird, dass
die zu zerlegenden Feststoffpartikel zunächst ohne nennenswer
ten Energieaustausch in das Fließbett hinein verdrängt werden;
es sollen mit anderen Worten, die Fließbettfeststoffpartikel
trotz der energiereich in das Fließbett eingeführten Fluid
strahlen im Bereich des Eintrittes der energiereichen Fluid
strahlen in das Fließbett gehalten werden, sodass der Energie
austausch zwischen Feststoffpartikeln im Fließbett zuverlässig
bereits sehr intensiv im unmittelbaren Bereich des Eintrittes
der energiereichen Fluidstrahlen in das Fließbett erfolgt.
Kern der Erfindung zur Lösung dieser Aufgabe ist es, dass auf
die Feststoffpartikel im Bereich des Eindringens der Fluid
strahlen hoher Energie in das Fließbett, Fliehkräfte derart
zur Wirkung gebracht werden, dass die Strömungsenergie der
Feststoffpartikel, die zu Teilen der energiereichen Fluid
strahlen werden, gemindert wird, also das Abdrängen dieser
Partikel in das Fließbett verhindert wird, ohne dass der Ener
gieaustausch zwischen diesen Feststoffpartikeln im unmittelba
ren Bereich des Eintrittes der mit hoher Energie versehenen
Fluidstrahlen in das Fließbett wesentlich verringert wird.
Die Erfindung wird nachfolgend anhand der Zeichnung näher er
läutert, in der jedoch nur beispielsweise Ausführungen gezeigt
sind, die keine Einschränkung der wesentlichen Merkmale der
Erfindung darstellen, wie sie sich aus den Patentansprüchen
ergeben. In der Zeichnung zeigen:
Fig. 1 als Mittellängsschnitt eine als solche bekannte Fließ
bettstrahlmühle in einer Ausbildung gemäß der Erfin
dung;
Fig. 2 ebenfalls als Mittellängsschnitt eine bereits von An
fang an erfindungsgemäß ausgebildete Fließbettstrahl
mühle und
Fig. 3 bis 5 jeweils als Mittellängsschnitte andere bereits von An
fang an erfindungsgemäß ausgebildete Fließbettstrahl
mühlen.
Fig. 1 stellt eine mit Heißdampf betriebene Fließbettstrahl
mühle dar, wie sie an sich bekannt ist. Ein zylindrisches Ge
häuse 1 umschließt eine Kammer 2, die im unteren Bereich das
Fließbett 3 aufnimmt und die eigentliche Mahlkammer ist. Die
ses Fließbett 3 besteht aus in einem Fluid befindlichen Fest
stoffpartikeln, die mehr oder weniger gleichmäßig verteilt in
dem Fluid suspendiert sind. Sie haben unterschiedliche Massen
und sollen zu feinsten Partikel gleichmäßig gemahlen werden.
Hierzu werden durch zwei einander diametral gegenüberliegende
Strahldüsen 4, 5 energiereiche Fluidstrahlen 6, 7 eingeblasen,
die das Fließbett 3 derart durchsetzen und dabei verwirbeln,
dass Feststoffpartikel aufeinanderprallen und durch den Ener
gieaustausch zerlegt werden. Die Partikel verharren so lange
im Fließbett und insbesondere im Bereich der energiereich in
das Fließbett eintretenden Fluidstrahlen 6, 7 bis ihre Masse
so gering geworden ist, dass sie von dem nach oben gerichteten
Strahl 8 - der Summe aus den aufeinanderprallenden und dabei
den Energieaustausch zwischen Feststoffpartikeln fördernden
energiereich in das Fließbett 3 eintretenden Einzelstrahlen 6,
7 - mitgerissen werden, während die noch nicht entsprechend
fein gemahlenen Feststoffpartikel im Bereich der Einzelstrah
len, also im eigentlichen Fließbett 3 verbleiben und durch
Energieaustausch weiter zerlegt werden. Im oberen Bereich der
Kammer 2 bzw. des Gehäuses 1 befindet sich nun eine Feingut
austrittskammer 9, an die wiederum der aus dem Gehäuse 1 her
ausgeführte Feingutaustrittsstutzen 10 sich anschließt. Das
durch den Austrittsstutzen die Mühle verlassende Feingut aus
feinsten Partikeln, die in einem Teil des Fluids suspendiert
sind, werden der weiteren Verarbeitung, beispielsweise in ei
nem Filter zugeführt, in dem Partikel und Fluid voneinander
getrennt werden.
Das Mahlgut gelangt durch einen Mahlguteinlaßstutzen 11 im
Deckel des Gehäuses in die Mühle. Mit 12 ist eine Dampfversor
gung für die Spaltspülung zwischen der ortsfest in dem Gehäuse
1 angeordneten Feingutaustrittskammer 9 und einem darüber
drehbar angeordneten Sichtrad 13 bezeichnet. Das Sichtrad 13
bewirkt unter Ausnutzung der in ihm, gegebenenfalls zwischen
den Schaufeln bei einem beschaufelten Sichtrad, herrschenden
Fliehkraft, dass nur feinstgemahlenes Gut in den Austritts
stutzen 10 gelangt, während noch nicht ganz so fein gemahlenes
Gut abgewiesen und unter Ausnutzung der Schwerkraft wie das
ursprüngliche Mahlgut in das Fließbett 3 gelangt und dort wei
ter zerlegt wird. Der Antrieb 14 des Sichtrades ist außerhalb
des Gehäuses 1 auf dessen Deckel gelagert und durch den Gehäu
sedeckel hindurch funktionell mit dem Sichtrad 13 verbunden.
Bei einer solchen an sich bekannten Fließbettstrahlmühle wurde
nun beobachtet, dass im Bereich der Strahldüsen 4, 5, die in
mehreren Paaren mit je zwei diametral einander gegenüberlie
genden Einzeldüsen zur energiereichen Einbringung diametral
einander entgegengerichteter Strahlen in das Fließbett ange
ordnet sein können, Feststoffpartikel in einer eher laminaren
Anfangsströmung mitgerissen werden, bis in einer gewissen Ent
fernung von den Düsen die Verwirbelung und ein effektiver
Energieaustausch zwischen den Partikeln stattfindet. Dies wird
als Nachteil empfunden, weil der Bereich der eher laminaren
Strömung als Mahlbereich gleichsam verloren ist. Dies soll nun
mit der Erfindung vermieden werden und das Mitreißen der Par
tikel vor den Düsenauslässen soll behindert werden oder es
sollen mit anderen Worten die Feststoffpartikel trotz der
energiereich in das Fließbett eintretenden Fluidstrahlen im
Bereich der Düsenauslässe festgehalten werden und bereits un
mittelbar nach dem Austritt der energiereichen Fluidstrahlen
der Mahlprozeß beginnen, wobei eine gewisse Verwirbelung be
reits unmittelbar im Düsenbereich nicht nur hinnehmbar, son
dern sogar wünschenswert wäre, weil ja dadurch der Energieaus
tausch zwischen den Partikeln wenn nicht sogar ausgelöst, so
zumindest begünstigt wird und die Strahlen unmittelbar nach
dem Austritt aus den Düsen in besonders hohem Maße energie
reich sind.
Die geschilderte, angestrebte Wirkung wird nun erfindungsgemäß
dadurch aufgebracht, dass die Partikel einerseits der radial
nach innen in die Mahlkammer gerichteten Strömungsenergie, wie
geschildert, ausgesetzt werden, andererseits aber auch einer
entgegengesetzt wirkenden Fliehkraft, wobei Zentripedalkräfte
einerseits (Düsenauslaßstrahlen) und Zentrifugalkräfte (Flieh
kraft) so aufeinander abgestimmt werden, dass bereits unmit
telbar im Düsenbereich der Grad der optimalen Partikelzerle
gung vorliegt. Wie es ohne weiteres verständlich ist, kann
diese Situation neben einer Reihe funktioneller Vorteile den
baulichen Vorteil haben, dass die Mühle einen geringeren
Durchmesser als die dargestellte, stationäre Mühle haben kann,
weil der Mahlbereich wandnäher beginnt oder es kann der Durch
messer beibehalten werden und es erfolgt die effiziente Mah
lung in einem größeren Durchmesserbereich.
Bei diesem Erkenntnisstand kann nun die Erfindung bei der
Fließbettstrahlmühle gemäß Fig. 1 dadurch umgesetzt werden,
dass unter Beibehaltung der Drehung des Sichtrades gegenüber
dem Mühlengehäuse 1 die Mühle in ihrer Gesamtheit zum Drehen
um ihre Längsachse gebracht wird. Das Mühlengehäuse 1 wird an
seinem oberen und seinem unteren Ende in geeigneten Lagern 15,
16 gelagert und es wird dem Mühlengehäuse 1 ein Drehantrieb 17
zugeordnet, sodass die Mühle von ihrem Antrieb mit einer sol
chen Drehzahl bzw. Umfangsgeschwindigkeit in Umdrehung ver
setzt wird, dass sich im Fließbett eine durch die Pfeile 18
gekennzeichnete, den nach innen gerichteten Strahlkräften ent
gegenwirkende Fliehkraft ausbildet und die transfugalen und
die transpedalen Energien so gegeneinander austariert werden,
dass ein Energieaustausch zwischen Feststoffpartikeln des
Fließbettes und gegebenenfalls der Energiestrahlen 6, 7 auch
in den Bereichen unmittelbar vor den Mahldüsen erfolgt.
Um das Rohprodukt durch den Einlaßstutzen 11 und die energie
reichen Fluidstrahlen 6, 7 sowie etwaige weitere energiereiche
Fluidstrahlen zum Eindringen in das Fließbett 3 in die Mühle
einbringen und das feinstgemahlene Mahlgut durch den Auslaß
stutzen 10 aus der Mühle herausbringen zu können, müssen den
Stutzer 4, 5 und 11 Ringkammern vorgeschaltet sein und muß dem
Stutzen 10 eine Ringkammer nachgeschaltet sein, wobei in jedem
Fall ein Teil der Kammerwand der Mühle mitdrehend zugeordnet
sein und ein anderer Teil der Kammerwand stationär sein muß,
wobei beide Kammerwandteile gegeneinander abgedichtet sind.
Während es sich bei der Mühle gemäß Fig. 1 um eine an sich be
kannte, ursprünglich feststehende Fließbettstrahlmühle han
delt, die erfindungsgemäß umgestaltet wurde, indem das Gehäuse
1 zum Drehen um seine Längsachse 1a gebracht wird, ist die
Fließbettstrahlmühle gemäß Fig. 2 von vornherein erfindungsge
mäß ausgebildet.
Wesentliches Teil ist dabei ein Rotor 2.1 aus einem Innenge
häuse 2.2 und einem Außengehäuse 2.3. Innengehäuse 2.2 und Au
ßengehäuse 2.3 sind drehfest miteinander verbunden, was durch
Schweißraupen 2.4 angedeutet ist. Sie sind so einander zuge
ordnete im wesentlichen zylindrische Teile, dass zwischen ih
nen eine fluiddichte Ringkammer 2.5 ausgebildet ist und das
Innengehäuse 2.2 eine Mahlkammer 2.6 umschließt. Eine etwa ke
gelstumpfförmige Deckplatte 2.7 des Innengehäuses 2.2 ist von
einem Mahlguteinlaßrohr 2.8 durchsetzt, sodass durch das Mahl
guteinlaßrohr 2.8 die Suspersion aus Trägerfluid und darin
suspendierten Feststoffpartikeln in die Mahlkammer 2.6 gelan
gen, in der die Feststoffpartikel dem Mahlprozeß unterworfen
werden. Eine zweite Deckplatte 2.9 liegt der ersten Deckplatte
2.7 gegenüber und ist von einem Feingutauslaßrohr 2.10 durch
setzt, sodass durch das Feingutauslaßrohr 2.10 die Suspersic
aus Trägerfluid und darin suspendierten, auf die gewollte ge
ringe Masse vermahlenen Feststoffpartikeln, also das auf einen
gewünschten Feinheitsgrad gemahlene Produkt aus der Mahlkammer
2.6 abgeführt und der weiteren Verarbeitung zugeführt werden
kann. Die Deckplatten 2.7 und 2.9 sind so gegeneinander ge
neigt, dass sie an ihren größeren, gleichen Umfängen mit der
zylindrischen Umfangswand 2.11 des Innengehäuses 2.2 verbunden
sind und so einander zugeordnet, dass Mahlguteinlaßrohr 2.8
und Feingutauslaßrohr 2.10 achsgleich einander zugeordnet
sind. Vor dem Mahlguteinlaßrohr 2.8 und dem Feingutauslaßrohr
2.10 ist je ein Leitkegel 2.12 bzw. 2.13 angeordnet, von denen
der dem Einlaßrohr 2.8 zugeordnete Leitkegel 2.12 das in die
Mahlkammer 2.6 eintretende Mahlgut in den Bereich der zylin
drischen Umfangswand 2.11 bringt bzw. diesen Strömungsverlauf
unterstützt, während der dem Feingutauslaßrohr 2.10 zugeordne
te Leitkegel 2.13 sich vom Rand des Feingutauslaßrohres 2.10
derart trichterförmig erweitert, dass er zusammen mit dem
Leitkegel 2.12 einen gut umgrenzten Mahlkammerkernbbereich
zwischen Einlaßrohr 2.8 und Auslaßrohr 2.10 definiert. In der
zylindrischen Umfangswand 2.11 sind nun zumindest zwei Strahl
düsen 2.14 und 2.15 einander entgegengerichtet paarweise so
gehalten, dass durch sie Mahlstrahlen 2.16 und 2.17 in das
während des Betriebes der Vorrichtung insbesondere im Kernbe
reich der Mahlkammer 2.6 sich ausbildende Fließbett energie
reich eindringen. Die Mahlstrahlen 2.16 und 2.17 verwirbeln
die Suspension im Fließbett, Feststoffpartikel prallen aufein
ander und werden durch Energieaustausch zerlegt, womit die
Fließbettstrahlmahlung gegeben ist.
Die Ausbildung der Mahlstrahlen 2.16 und 2.17 erfolgt durch
Fluid, das durch die Strahldüsen 2.14 und 2.15 gefördert wird,
nachdem es der Ringkammer 2.5 entnommen worden ist. Die Zufuhr
des energiereichen Fluids in die bis auf die Strahldüsen 2.
und 2.15 geschlossene Ringkammer 2.5 erfolgt von einer Druck
fluidquelle aus durch einen konzentrisch das Mahlguteinlaßrohr
2.8 umgebenden Einlaßstutzen 2.18.
Das gesamte beschriebene System ist nun in Lagern 2.19 und
2.20 um die Symmetrieachse 2.21 drehbar gelagert, sodass sich
während des Betriebes der Anlage eine den Einblasrichtungen
der Mahlstrahlen 2.16 und 2.17 entgegengerichtete Fliehkraft
ausbildet. Der Antrieb des Systems ist nicht erfindungswesent
lich und deshalb als bekannt nicht dargestellt. Wesentlich ist
eine Relation zwischen der Energie der Mahlstrahlen 2.16 und
2.17 einerseits und der Fliehkraft 2.22 andererseits derart,
dass die zu zerkleinernden Partikel in größstmöglicher Nähe
der Strahldüsen 2.14 und 2.15 gehalten werden, um in der Mahl
kammer und ihrer Gesamtheit eine so geringe Masse zu errei
chen, dass sie von den Mahlstrahlen in den Bereich des Beginns
des Feingutauslaßrohres 2.10 gefördert und durch eine geeigne
te Absaugvorrichtung (als üblich und bekannt nicht darge
stellt) durch das Feingutauslaßrohr 2.10 abgesaugt werden.
Fig. 3 ist eine Variante der Vorrichtung gemäß Fig. 2 darge
stellt, die sich von der Ausführungsform gemäß Fig. 2 dadurch
unterscheidet, dass statt der Lagerung beiderseits der Mühle
in den Lagern 2.19 und 2.20 die Mühle fliegend gelagert ist,
indem der Stutzen 3.18 (in Fig. 2 Stutzen 2.18) in den beiden
axial gegeneinander versetzten Lagern 3.19 und 3.20 drehbar
gelagert ist.
Seitlich der Mühle und der beiden Lager 3.19 und 3.20 wirkt
ein Antrieb 3.23 auf den Einlaßstutzen 3.18. Zwischen den bei
den Lagern 3.19, 3.20 ist eine Aufgabevorrichtung 3.24 ange
ordnet mittels der Druckfluid in den Ringraum zwischen Ein
laßstutzen 3.18 und Mahlguteinlaßrohr 3.8 gelangt und aus die
sem in die Ringkammer 3.5. Im übrigen ist die Mühle der Fig. 3
der Mühle der Fig. 2 entsprechend und in beiden Fällen ist die
Arbeitsweise im wesentlichen gleich. Gleiche Teile sind des
halb in beiden Fig. 2 und 3 mit gleichen Ziffern hinter dem
Figurenhinweis 2 bzw. 3 bezeichnet. Durch die fliegende Lage
rung mit den beiden Lagern 3.19 und 3.20 besteht ein größerer
Freiheitsgrad in der Ausnutzung des Raumes auf der anderen
Seite der Mühle. An das freie Ende des Feingutauslaßrohres
3.10 schließt sich ein Windsichter 3.25 an, der als we
sentliches Sichtmittel ein radial von außen nach innen radial
durchströmtes beschaufeltes Sichtrad 3.26 in einem Gehäuse
3.27 aufweist. Das zu sichtende Feingut kommt aus der Mühle in
das Gehäuse 3.27 so, dass es in die radial äußeren Enden der
Strömungskanäle zwischen den Schaufeln des Sichterrades 3.26
gelangt. Das relative Feingut gelangt aus den inneren Enden
der Schaufelkanäle in den mittig angeordneten Feingutaustrag
3.28, um durch ihn das Gehäuse 3.27 zu verlassen. Das relativ
gröbere Sichtgut wird an den äußeren Enden der Schaufelkanäle
abgewiesen und fällt nach unten in den trichterförmigen Teil
3.27a des Gehäuses 3.27, von wo aus es über eine Leitung 3.29
dem der Mühle zuzuführenden Grobgut zugemischt wird und einem
nochmaligen Mahlprozeß unterworfen wird.
Die Mühlen- und Sichtanlage gemäß Fig. 4 gleicht im wesentli
chen der Anlage gemäß Fig. 3, was dadurch zum Ausdruck kommt,
dass gleiche Bezugszeichen hinter der auf die Figuren hinwei
senden Leitzahl 3 bzw. 4 für gleiche Teile verwendet sind und
weshalb auf eine ins Einzelne gehende Beschreibung verzichtet
wird.
Der in Fig. 3 der Mühle extern nachgeschaltete Windsichter ist
bei der Ausführung gemäß Fig. 4 als interne Vorrichtung in die
Mühle integriert. In der Mahlkammer 4.6 ist auf dem inneren
Ende des in die Mahlkammer 4,6 hineinragenden Feingutatritts
stutzens 4.10 das radial von außen nach innen durchströmte,
beschaufelte Sichtrad 4.13 drehfest aufgesetzt. Das gemahlene
Gut gelangt an die äußeren Enden der Schaufelkanäle, und durch
diese hindurch Partikel unterhalb einer vorbestimmten Mas
segrenze in den Feingutauslaßstutzen 4.10, um Mühle und Sich
ter zu verlassen, während gröbere Partikel oberhalb dieser
Massegrenze abgewiesen und einem nochmaligen Mahlvorgang un
terworfen werden. Während beide bisherigen Lösungen der Fein
gutauslaßstutzen fest mit dem Mühlengehäuse verbunden und mit
diesem drehbar war, ist bei der Lösung gemäß Fig. 4 der Fein
gutauslaßstutzen fest mit dem Sichtrad 4.13 verbunden und in
Lagern 4.30 bis 4.31 in der Baugruppe aus Innengehäuse 4.2
und 4.9 drehbar gelagert, sodass das Sichtrad mit der für die
Sichtung optimalen Drehzahl relativ zu der Baugruppe aus In
nengehäuse 4.2 und Außengehäuse 4.9 betrieben werden kann. Der
Antrieb wirkt auf den Feingutauslaßstutzen 4.10 und über die
sen auf das Sichtrad 4.123.
Die Mahldüsen 4.14 und 4.15 sind bei dieser Ausführungsform so
eingebaut, dass die energiereichen Mahlstrahlen 4.16 und 4.17
parallel zur Drehachse 4.21 des Systems eingeblasen werden,
sodass die Fliehkräfte seitlich auf das Fließbett in der Mahl
kammer einwirken und dessen Feststoffpartikel im Bereich zwi
schen den Mahldüsen und damit in deren Nähe halten.
Während bei der Ausführungsform gemäß Fig. 4 die Mahlgutaufga
be in axialer Richtung am einen äußeren Ende des Einlaßrohres
4.12 erfolgt und der Austritt des Feingutes durch den Feingut
austrittsstutzen erfolgt, der ebenfalls axial und achsgleich
zum Einlaßrohr auf der anderen Seite des Mühlengehäuses 4.2,
4.9 angeordnet ist, erfolgen bei der Ausführungsform gemäß
Fig. 5 Mahlgutaufgabe 5.11 und Feingutauslaß 5.10 auf dersel
ben Seite des Mühlengehäuses. Ansonsten gleicht die Anlage ge
mäß Fig. 5 der Anlage gemäß Fig. 4, was durch die Bezugszei
chen zum Ausdruck kommt.
Wesentlich ist bei allen Ausführungsformen, dass die Mahlströ
me radial nach innen gerichtet in das Fließbett eintreten und
auf die zu mahlenden und zu sichtenden Feststoffpartikel eine
Gegenkraft infolge von Fliehkraft einwirkt.
Claims (12)
1. Verfahren zur Fließbettstrahlmahlung von in einem Fluid
suspendiertem partikelförmigen Mahlgut unter Verwendung zu
mindest eines energiereich in das Fließbett eindringenden
Fluidstrahles (6, 7) und unter Einsatz von Maßnahmen zur Be
einflussung der Partikelverteilung im Bereich des zumindest
einen energiereich in das Fließbett eintretenden Fluidstrah
les (6, 7), dadurch gekennzeichnet, dass die Maßnahme zur
Beeinflussung der Partikelverteilung die Aufbringung einer
Fliehkraft (18) auf die Partikel im Bereich des zumindest
einen Fluidstrahles (6, 7) ist, die der Richtung des Fluid
strahles entgegengerichtet ist mit dem Ziel der Behinderung
der Bewegung der Partikel unter dem Einfluß des Fluidstrah
les in der Richtung des Fluidstrahles und entgegen der
Fliehkraftwirkung ohne wesentliche Verringerung der Eindrin
genergie des Strahles, mit der dieser in das Fließbett ein
dringt.
2. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch
1, dadurch gekennzeichnet, dass das Fließbett (3) von einem
Gehäuse (1.2.1) umschlossen ist, das zur Erzeugung einer
auf das Fließbett im Bereich des energiereich in das Fließ
bett eintretenden zumindest einen Fluidstrahles (6, 7) um
eine Achse (2.21) dreht, zu der vorzugsweise bzw. im we
sentlichen senkrecht der zumindest eine Fluidstrahl (23.16;
2.17) in das Fließbett, im wesentlichen der Fliehkraft ent
gegengerichtet, zum Eindringen gebracht wird.
3. Vorrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass
das drehende Gehäuse (2.1) ein Innengehäuse (2.2) ist, das
von einem Außengehäuse (2.3) umgeben ist, wobei in den Be
reich (2.5) zwischen Innengehäuse (2.2) und Außengehäuse
(2.3) ein Überdruck erzeugt und für die Betriebsdauer auf
rechterhalten wird, der ausreicht, den zumindest einen, mit
hoher Energie in das Innengehäuse (2.2) energiereich ein
tretenden Fluidstrahl (2.16, 2.17) zu speisen.
4. Vorrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass
Innengehäuse (2.2) und Außengehäuse (2.3) drehfest mitein
ander verbunden sind.
5. Vorrichtung nach Anspruch 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet,
dass das zylindrische Außengehäuse (2.3) in einer Deckplat
te konzentrisch mit einem Einlaßstutzen (2.18) versehen
ist, durch den das Medium des zumindest einen, energiereich
in das Innengehäuse (2.2) eintretenden Fluidstrahls (2.16,
2.17) in den Bereich zwischen beiden Gehäusen (2.2, 2.3)
gelangt.
6. Vorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass
in dem Einlaßstutzen (2.18) konzentrisch ein Einlaßrohr
(2.8) angeordnet ist, durch das hindurch das Mahlgut in die
vom Innengehäuse (2.2) umschlossene Mahlkammer (2.6) ge
langt.
7. Vorrichtung nach den Ansprüchen 5 und 6, dadurch gekenn
zeichnet, dass achsgleich in einer der erstgenannten Deck
scheibe des Außengehäuses (2.3) gegenüberliegenden auslaß
seitigen Deckscheibe des Außengehäuses (2.3) ein Auslaß
stutzen (2.10) für das gemahlene Gut angeordnet ist.
8. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 6 und 7, dadurch ge
kennzeichnet, dass an die mahlkammerseitige Auslaßöffnung
des Mahlguteinlaßrohres (2.8) eine Leitvorrichtung (2.12)
inner
halb der Mahlkammer (2.6) angeordnet ist, die das in die
Mahlkammer gelangende Mahlgut in den Bereich des zumindest
einen, energiereich in die Mahlkammer (2.6) eingeführten
Mahlstrahles (2.16, 2.17) gelangt.
9. Vorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass
der mahlkammseitigen Einlaßöffnung des Auslaßstutzens
(2.10) für das gemahlene Gut eine Leitvorrichtung (2.13)
vorgeschaltet ist, die die Verbringung des zum Austreten
aus der Mahlkammer (2.6) bestimmten Mahlgutes in den Be
reich der Einlaßöffnung des Auslaßstutzens (2.10) begün
stigt.
10. Anlage mit einer Vorrichtung nach einem der Ansprüche 2
bis 9 zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1, da
durch gekennzeichnet, dass das gemahlene Gut einem Sichter
(3.25) zugeführt wird mit einer vorbestimmten Trenngrenze,
wobei das unterhalb dieser Grenze liegende, gröbere Gut
dem der Fließbettstrahlmühle zuzuführenden Mahlgut wieder
zugeführt wird und das oberhalb dieser Grenze liegende
Feingut einer Weiterverarbeitung, beispielsweise in einem
Filter zugeführt wird.
11. Anlage nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass der
Sichter ein von der Mühle baulich getrennter, funktionell
mit ihr zusammenwirkender Windsichter (3.25) ist.
12. Anlage nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass der
Sichter ein baulich in die Mühle integrierter Windsichter
(4.13) ist.
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DE1999139897 DE19939897A1 (de) | 1999-08-23 | 1999-08-23 | Verfahren zur Fließbettstrahlmahlung, Vorrichtung zur Durchführung dieses Verfahrens und Anlage mit einer solchen Vorrichtung zur Durchführung dieses Verfahrens |
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DE1999139897 DE19939897A1 (de) | 1999-08-23 | 1999-08-23 | Verfahren zur Fließbettstrahlmahlung, Vorrichtung zur Durchführung dieses Verfahrens und Anlage mit einer solchen Vorrichtung zur Durchführung dieses Verfahrens |
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1999
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