DE19923205C1 - Verfahren und Anlage zum Behandeln von flüssigen Metallen - Google Patents

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Behandeln von flüssigen Metallen unter Vakuum und eine Anlage zur Durchführung dieses Verfahrens. Das Verfahren verbessert die Möglichkeiten, Zugabestoffe zum richtigen Zeitpunkt und in richtiger Menge durch eine Vakuumschleuse in die Schmelze einzubringen. Die Anlage besitzt ein Vakuumgefäß mit einer Vakuumschleuse, oberhalb derer mehr als ein jeweils separat betriebener Zugabetrichter für die Zugabestoffe angeordnet ist.

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Vakuumbehandeln flüssiger Metalle, insbesondere von Stahl, in einer sekundärmetallurgischen Anlage mit Zuga­ bestoffen, insbesondere Desoxidations- und/oder Legierungsmitteln, deren Mengen nach einer Basisprobe und der Sollanalyse ermittelt, abgewogen und bereitgestellt werden.

Ein solches Verfahren wird vor allem deshalb durchgeführt, um einer Schmelze die gewünschte Zusammensetzung und andere Eigenschaften wie z. B. die erforderliche Gießtemperatur zu geben. Die inerte Atmosphäre eines ausreichend großen Vakuums eignet sich hierfür besonders gut. Dies erfordert jedoch ein gasdicht verschließbares Vakuumgefäß, in das die Schmelze eingebracht und in dem ein Vakuum erzeugt wird, wobei die Gase abgesaugt werden. Die Erzeugung eines solchen Vakuums allein reicht in aller Regel für die Behandlung nicht aus, sondern es müssen auch ver­ schiedene Zugabestoffe in den richtigen Mengen und zum richtigen Zeit­ punkt der Schmelze zugeführt werden. Um die Zugabestoffe der Schmelze im Vakuumgefäß von außen zuführen zu können und gleichzeitig das Vakuum aufrechtzuerhalten, besitzen Anlagen zur Durchführung eines sol­ chen Verfahrens eine Vakuumschleuse. Diese besteht aus einer Schleu­ senkammer, die beispielsweise über ein Beschickungsrohr mit dem Innen­ raum des Vakuumgefäßes verbunden ist, und einem oberhalb der Schleu­ senkammer angeordneten und mit deren Innenraum verbundenen Zugabe­ trichter. Die Schleusenkammer und der Zugabetrichter weisen untere Aus­ laßöffnungen auf, die mit gasdichten Verschlüssen versehen sind.

Zu einem solchen Verfahren gehört auch das Bereitstellen und Einbringen der Zugabestoffe wie zum Beispiel Desoxidationsmittel, Legierungsmittel, Kühlschrott und ähnliches in die Vakuumschleuse. Die Zugabestoffe werden in getrennten Beschickungsbunkern vorrätig gehalten, in Wiegebunkern durch Abwiegen portioniert, eventuell in einem Sammelbunker zusammen­ geführt und dort gegebenenfalls kurzfristig gelagert bevor sie dem Zugabe­ trichter zugeführt werden. Der Transport der Zugabestoffe erfolgt dabei über Förderrinnen, Gerad- und Steilförderer. Die Techn. Mitt. AEG-Telefunken 70 (1980) 2/3 zeigen auf Seite 74 im Bild 1 eine solche Beschickungsvorrich­ tung.

Der Arbeitsablauf beispielsweise in einem Stahlwerk oder die Anforderungen einer nachgeordneten Stranggießanlage oder andere betriebliche Gegebenheiten machen es erforderlich, daß das eingangs genannte Verfah­ ren innerhalb einer eng begrenzten Zeit durchgeführt werden muß. Folglich ist es, um Zeit zu sparen, notwendig, die Zugabestoffe nach Art und Menge so früh wie möglich zu bestimmen, denn das Entnehmen, Abwiegen und Transportieren der einzelnen Zugabestoffe zum Vakuumgefäß erfordert eine nennenswerte Zeitspanne. Deshalb wird der Schmelze zu Beginn des Ver­ fahrens eine Basisprobe entnommen und mit Hilfe eines Prozeßrechners ermittelt, welche und wieviel Zugabestoffe der Schmelze zugeführt werden müssen, um die gewünschte Fertiganalyse zu erreichen. Sobald das Ergeb­ nis vorliegt, werden die Zugabestoffe den Beschickungsbunkern entnom­ men, gewogen und bereitgestellt. Das Bereitstellen der abgewogenen Men­ gen geschieht in der Schleusenkammer, im Zugabetrichter, im Sammelbun­ ker, im Wiegebunker und bei größeren Anlagen auch auf den Fördermitteln wie z. B. Förderbändern. Die einzelnen Zugabestoffe müssen auch in der richtigen Reihenfolge zwischengelagert werden, in der sie verwendet wer­ den. Die bereitgestellten Zugabestoffe bleiben solange dort, bis aus me­ tallurgischer Sicht der Zeitpunkt für die Zugabe gekommen ist.

Diese bekannte Verfahrensweise besitzt jedoch den Nachteil, daß häufig Schwierigkeiten im Verfahrensablauf auftreten und ein Verlust an Zugabe­ stoffen oder sogar der Schmelze entsteht. Im praktischen Betrieb kommt es nämlich immer wieder zu falschen Messungen der Basisprobe und zu feh­ lerhaften Vorhersagen der vom Prozeßrechner verwendeten Prozeßmodelle. Im Anschluß an solche fehlerhaften Meßergebnisse werden während der ersten Stufe der Vakkumbehandlung, beispielsweise während der Ent­ kohlung, die Zugabestoffe entnommen, gewogen und bereitgestellt. Wenn man dann bei einer weiteren Probe feststellt, daß die Zusammensetzung der Schmelze von dem erwarteten Ergebnis abweicht, dann passen die schon bereitgestellten Zugabestoffe hinsichtlich Art und/oder Menge nicht mehr zu der Analyse der Schmelze, das heißt, es läßt sich mit den bereitgestellten Zugabestoffen und/oder deren Mengen der Schmelze nicht die gewünschte Fertiganalyse geben. Zu diesem Zeitpunkt befinden sich aber die falschen Zugabestoffe und/oder Mengen bereits auf dem Beschickungsweg, mögli­ cherweise sogar schon ganz oder teilweise in der Schleusenkammer. Lassen sich diese Zugabestoffe dann nicht mehr von dem Beschickungsweg entfernen, ergibt sich eine Schmelze, deren Fertiganalyse von der gewünschten abweicht. Dies kann dazu führen, daß die Schmelze für den vorgesehenen Zweck oder überhaupt unbrauchbar ist. Das ist ein erhebli­ cher wirtschaftlicher Verlust und eine empfindliche Störung des Betriebsab­ laufs. Selbst wenn sich durch die Zugabe weiterer Zugabestoffe noch die gewünschte Zusammensetzung erreichen läßt, erfordert dies ein erneutes Entnehmen, Wiegen und Zuführen der weiteren Zugabestoffe, was wegen des dadurch bedingten Zeitverlustes den Betriebsablauf auch erheblich stört. Besteht die Möglichkeit, die falschen oder falsch portionierten Zugabestoffe zu entfernen, dann entsteht dafür und durch das erneute Entnehmen, Wie­ gen und Zuführen, diesmal der richtig gewählten und abgewogenen Zugabe­ stoffe, ein erheblicher Zeitverlust und ein wirtschaftlicher Verlust durch den Ausschuß der Zugabestoffe.

Ein weiterer Nachteil ist, daß auch nachträglich und kurzfristig zuzugebende Kleinmengen an Zugabestoffen, beispielsweise von Legierungsmittel zum Einstellen der Analyse der Schmelze, über den gesamten Beschickungsweg gefördert werden müssen, was bei größeren Anlagen einen nennenswerten Zeitverlust verursacht. Um diesen zu vermeiden, können kleinere Vorrats­ behälter an dem Beschickungsrohr zwischen der Vakuumschleuse und dem Vakuumgefäß angeschlossen sein. Folglich müssen solche Vorratsbehälter gasdicht verschlossen sein, damit das Vakuum aufrechterhalten bleibt. Die Zugabe und die Mengenbemessung der Zugabestoffe geschieht mit einem drehbaren Zellrad an jedem Vorratsbehälter (Metallurgical Plant and Tech­ nology 6/1979, Seite 48).

Derartige Vorratsbehälter haben den Nachteil, daß sie für größere Mengen und damit für die wichtigsten Zugaben nicht geeignet sind, weil die Zellräder eine zu geringe Menge fördern und deshalb zuviel Zeit verlorengehen würde. Außerdem sind sie auch nur für Zugabestoffe mit geringen Korngrößen geeignet, weil es bei größerem Korn häufig zu Verkantungen und Verklem­ mungen zwischen Korn und Zellrad kommt. Dann werden die Zellen der Zell­ räder nicht mehr gleichbleibend und vollständig gefüllt bzw. entleert. Eine genaue Kontrolle über die zugegebene Menge besteht daher nicht. Da die Zellräder die Zugabemengen über deren Volumen bestimmen, unterschied­ liche Korngrößen beim selben Zugabestoff aber das Verhältnis zwischen Volumen und Schüttgewicht verändern, ist es vor allem beim Mikrolegieren nicht möglich, die effektive Zugabemenge genau genug zu bestimmen.

Weiterhin besteht bei derartigen Vorratsbehältern, weil sie unter Vakuum stehen, die Gefahr, daß im Falle von Undichtigkeiten staubförmige Zugabe­ stoffe abgesaugt werden und unbeabsichtigt in das Vakuumgefäß gelangen. Geschieht dies bei Kohlenstoff während der Vakuumbehandlung von unbe­ ruhigtem Stahl könnte es zu einer Explosion kommen.

Auch das Nachfüllen der Vorratsbehälter ist problematisch. Dazu muß das Vakuum aufgehoben werden, was nur in Behandlungspausen möglich ist, die den Betriebsablauf notwendigerweise unterbrechen. Auch ist eine zusätzliche Beschickungsvorrichtung erforderlich. Das Evakuieren nach einem erneuten Füllen erfordert weitere Zeit. Schließlich ist die Anlagen­ steuerung auch deutlich aufwendiger.

Der Erfindung liegt das Problem zugrunde, ein Verfahren und eine Anlage zu schaffen, mit denen sich die erforderlichen Zugabestoffe zur Beeinflussung der chemischen Zusammensetzung und/oder zum Einstellen der Temperatur möglichst ohne Zeitverzögerung und ohne die Gefahr von Ausschuß zum richtigen Zeitpunkt und in der richtigen Menge der Schmelze zuführen las­ sen.

Dieses Problem wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß bei dem ein­ gangs erwähnten Verfahren die nach einer weiteren Probennahme der Schmelze (Korrekturprobe) benötigten Korrekturmengen an Zugabestoffen an den bereits portionierten Zugabestoffen vorbei über eine Vakuum­ schleuse der Schmelze zugeführt werden. Mit Hilfe der Korrekturmengen wird für den Fall, daß die vor der Vakuumschleuse bereits portionierten bzw. bereitgestellten Zugabestoffe nach Art und/oder Mengen nach der Proben­ analyse nicht mehr richtig sind oder einfach nur ergänzt werden müssen, erreicht, daß die Zugabestoffe, beispielsweise exotherm oxydierbare Stoffe, wie Aluminium oder Kühlschrott oder auch Erz als Sauerstoffträger, insge­ samt in der Art und Menge der Schmelze zugegeben werden, ohne in die normale Beschickung eingreifen zu müssen und ohne zusätzliche evakuierte Vorratsbehälter mit Zellräder in Kauf nehmen zu müssen.

Stellt sich beispielsweise bei der Vakuumbehandlung von Stahl nach der Entkohlung durch die Korrekturprobe heraus, daß der Sauerstoffgehalt oder die Stahltemperatur nicht dem aus der Basisprobe errechneten Wert ent­ spricht und folglich die bereits portionierten Legierungsmittel quantitativ oder qualitativ nicht ausreichen, dann läßt sich eine sich aus der Korrekturanalyse ergebende Korrekturmenge eines oder mehrerer Zugabestoffe über die Vakuumschleuse einbringen.

Zur Temperatureinstellung der Schmelze kann Kühlschrott zugegeben oder bei einer Anlage mit Sauerstoffblaseinrichtung die Schmelze chemisch auf­ geheizt werden. Um dies jederzeit unabhängig vom restlichen Be­ schickungssystem durchzuführen, ist es notwendig, das erforderliche Kühl- bzw. Heizmaterial an der Zugabe der Legierungsmittel vorbei zuzugeben.

Die Erfindung betrifft auch die Verwendung einer Anlage zur Durchführung des erfindungs­ gemäßen Verfahrens, mit einem flüssiges Metall enthaltenden Vakuumge­ fäß, das über eine Vakuumschleuse zugänglich ist, die eine Schleusen­ kammer und mindestens einen oberhalb derselben angeordneten Zugabe­ trichter besitzt. Die Schleusenkammer und der Zugabetrichter besitzen untere Auslaßöffnungen mit gasdichten Verschlüssen.

Während bei den bekannten Anlagen die Schleusenkammer nur einen Zugabetrichter besitzt, sind erfindungsgemäß oberhalb der Schleusenkam­ mer mehrere Zugabetrichter angeordnet. Der zusätzliche und gegebenen­ falls weitere Zugabetrichter (Hilfstrichter) eröffnen zusätzliche Be­ schickungspfade zur Schleusenkammer und damit zur Schmelze. Auf diese Weise lassen sich jederzeit ein oder mehrere Zugabestoffe in der erforderli­ chen Korrekturmenge innerhalb kurzer Zeit der Schmelze zuführen, und zwar unabhängig davon, was sich im Haupttrichter befindet. Nicht mehr geeignete und/oder falsch abgewogene bzw. portionierte Zugabestoffe kön­ nen die Fertigstellung der Schmelze weder verhindern noch verzögern. Sie können sogar im Haupttrichter für eine nachfolgende Charge verbleiben.

Vorteilhaft ist es, wenn die Zugabetrichter von unterschiedlicher Größe und/oder unterschiedlicher Bauform sind. Sie können so der Menge des jeweiligen Zugabestoffes und seiner Korngröße angepaßt sein. Zu empfeh­ len ist dabei eine Größe, die möglichst große Mengen ermöglicht. Zum Mikrolegieren sind jedoch kleine Zugabetrichter sinnvoll. Außerdem läßt sich mit kleinen Zugabetrichtern der zur Verfügung stehende Raum besser aus­ nutzen.

Besonders zweckmäßig ist es, wenn mindestens einem der Hilfstrichter ein zusätzlicher Bunker oder eine kleinere Bunkergruppe zugeordnet ist. Neben einer Hauptbunkergruppe, die aus etwa zehn bis zwanzig Beschickungsbun­ kern für verschiedene Zugabestoffe besteht, stehen dann in der Regel klei­ nere Bunker zum Beschicken der Hilfstrichter mit Legierungsmitteln zur Ver­ fügung. In diesen Hilfsbunkern können zumindest teilweise dieselben Zuga­ bestoffe enthalten sein wie in den Hauptbunkern. Dabei ist es ratsam, wenn die Hilfsbunker mit einer Vorrichtung zum Abzugsverwiegen ausgerüstet sind. Es kann dann von diesen Bunkern aus direkt in einen oder mehrere der Hilfstrichter gefördert werden. Eine Anlage, bei der die Schleusenkammer der Vakuumschleuse mehrere Zugabetrichter besitzt und die Zugabestoffe aufgeteilt sind auf die Haupt- und die Hilfsbunker, erlaubt eine optimale Zugabe von Zugabestoffen ohne zeitliche Verzögerung.

In den Zeichnungen ist die Erfindung anhand von Ausführungsbeispielen veranschaulicht. Es zeigen:

Fig. 1 eine erfindungsgemäße Anlage, teilweise im vertikalen Schnitt;

Fig. 2 eine andere Anlage, teilweise im vertikalen Schnitt.

Eine Gießpfanne 1 enthält eine Schmelze 2, in die von oben zwei Tauch­ rohre 3 und 4 eines darüber angeordneten Umlauf-Vakuumgefäßes 5 ragen. Am Oberteil 5a des Vakuumgefäßes 5 ist eine Unterdruckleitung 6 ange­ schlossen, über die entstehende Gase abgezogen werden und im Innern des Vakuumgefäßes 5 ein Vakuum erzeugt wird. Mit Hilfe eines Liftgases gelangt die Schmelze 2 durch das Rohr 3 im Kreislauf durch das Vakuum­ gefäß 5 und das andere Tauchrohr 4 zurück in die Pfanne 1.

Oberhalb der Schmelze 2 mündet ein Beschickungsrohr 7 im Innern des Vakuumgefäßes 5. Es dient der Zuführung von Zugabestoffen, die durch eine Vakuumschleuse 8 zugegeben werden. Die Vakuumschleuse 8 besitzt eine geschlossene Schleusenkammer 9, deren untere Auslaßöffnung mit einem gasdichten Verschluß 10, hier einem sogenannten Glockenverschluß, verschlossen ist. Die Oberseite der Schleusenkammer 9 ist ebenfalls ver­ schlossen. Auf ihr sind zwei Zugabetrichter 11, 12 angeordnet. Es können hier auch weitere Zugabetrichter angeordnet sein. Jeder Zugabetrichter 11, 12 ist mit dem Innenraum der Schleusenkammer 9 über eine Auslaßöffnung verbunden, die jeweils mit einem gasdichten Verschluß 13 bzw. 14 ver­ schlossen ist. Die Verschlüsse 10, 13 und 14 lassen sich wahlweise mit Hilfe von vorzugsweise pneumatischen Arbeitszylindern 15, 16, 17 öffnen und schließen. Die Zugabetrichter 11, 12 sind oben offen.

Zugabestoffe werden zunächst in die Zugabetrichter 11, 12 eingefüllt. Soll der Inhalt eines Zugabetrichters 11, 12 der Schmelze 2 zugeführt werden, wird die Schleusenkammer 9 durch öffnen eines nicht dargestellten Ventils mit Umgebungsluft geflutet, um das darin befindliche Vakuum abzubauen. Anschließend werden die Verschlüsse 13 und/oder 14 geöffnet, so daß die Zugabestoffe in die Schleusenkammer 9 fallen. Nachdem die Verschlüsse 13, 14 und das beim Fluten mit Umgebungsluft geöffnete Ventil wieder gas­ dicht geschlossen sind, wird die Schleusenkammer 9 mit der Unterdrucklei­ tung 6 verbunden und so in ihr wieder das Vakuum hergestellt. Erst dann können der Verschluß 10 geöffnet und die Zugabestoffe durch das Be­ schickungsrohr 7 der Schmelze zugegeben werden. Der Verschluß 10 wird anschließend wieder verschlossen, damit die Schleusenkammer 9 für die Aufnahme weiterer Zugabestoffe wieder zur Verfügung steht.

Oberhalb des größeren Zugabetrichters 11 endet ein Förderband 18, das Zugabestoffe in abgewogenen Mengen von einer nicht dargestellten Haupt­ bunkergruppe heranfördert und in den Zugabetrichter 11 einfüllt. Oberhalb des kleineren Hilfstrichters 12 endet ein Rohrförderer 19, dessen Mündung mit einer Klappe 20 verschließbar ist. Der Rohrförderer 19 ist unterhalb eines Hilfsbunkers 21 angeordnet. Mit Hilfe von Druckmeßdosen 22, die das jewei­ lige Gewicht des Hilfsbunkers 21 feststellen, läßt sich eine bestimmte Menge des im Hilfsbunker 21 enthaltenen Zugabestoffes, beispielsweise eines Legierungsmittels, abziehen und über den Rohrförderer 19 dem Zugabe­ trichter 12 zuführen, was durch öffnen der zuvor geschlossenen Klappe 20 geschieht.

Dem Hilfstrichter 12 können mehrere Hilfsbunker 21 zugeordnet sein. Außerdem kann die Anlage mehr als zwei Zugabetrichter 11, 12 besitzen. Ferner ist es möglich, das Förderband 18 so anzuordnen und auszubilden, daß es auch Zugabestoffe aus den Hauptbunkern in den oder die anderen Zugabetrichter 12 füllen kann.

Im Oberteil 5a des Vakuumgefäßes 5 befindet sich eine Lanze 25 zum Auf­ blasen von Sauerstoff für ein chemisches Aufheizen.

Fig. 2 zeigt ein Vakuumgefäß 23 zum Standentgasen. Die Gießpfanne 1 befindet sich mit der Schmelze 2 im Vakuumgefäß 23, und die Unterdruck­ leitung 6 ist seitlich am Vakuumgefäß 23 angeordnet. Der Kopf des Vaku­ umgefäßes 23 ist als Deckel 23a ausgebildet, der zum Einsetzen und Ent­ fernen der Gießpfanne 1 abgenommen und wieder gasdicht aufgesetzt wer­ den kann. Die Innenseite des Deckels 23a ist mit einer feuerfesten Abschir­ mung 24 versehen, in der sich auch die Mündung des Beschickungsrohres 7 befindet.

Im übrigen sind in der Fig. 2 die einzelnen Teile mit denselben Bezugszif­ fern wie in Fig. 1 versehen.

Claims (6)

1. Verfahren zum Vakuumbehandeln von flüssigen Metallen, insbeson­ dere von Stählen, in einer sekundärmetallurgischen Anlage mit portio­ nierten Zugabestoffen, deren Menge aufgrund einer Basisprobe und der Sollanalyse ermittelt, abgewogen und bereitgestellt wird, dadurch gekennzeichnet, daß aufgrund einer Korrekturprobe die erforderlichen Korrekturmengen der Zugabestoffe an den portionierten Zugabestoffen vorbei in die Schmelze (2) gebracht werden.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Schmelze exotherm oxydierbare Stoffe oder Kühlschrott zum Korrigie­ ren der Temperatur zugesetzt werden.

3. Verwendung einer Anlage mit einem eine Schmelze enthaltenden Vakuumgefäß, das mittels einer Vakuumschleuse (9) mit mehreren oberhalb angeordneten Zugabetrichtern (11, 12) versehen ist, zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1 oder 2.

4. Verwendung nach Anspruch 3 bei der Zugabetrichter (11, 12) von unterschiedlicher Größe und/oder von unterschiedlicher Bauform sind, für den Zweck nach Anspruch 3.

5. Verwendung nach Anspruch 3 oder 4, bei der mindestens einem der Zugabetrichter (12) ein oder eine Gruppe von Bunkern (21) zugeordnet sind, für den Zweck nach Anspruch 3.

6. Verwendung nach Anspruch 5, bei der die Bunker (21) mit einer Vor­ richtung (22) zum Abzugsverwiegen ausgerüstet sind, für den Zweck nach Anspruch 3.