DE19909083C2

DE19909083C2 - Verfahren und Vorrichtung zum Löschen von Bränden

Info

Publication number: DE19909083C2
Application number: DE19909083A
Authority: DE
Inventors: Nikolaj Vasiliewitsch Drakin
Original assignee: R Amtech International Inc
Current assignee: R Amtech International Inc
Priority date: 1998-07-30
Filing date: 1999-03-02
Publication date: 2002-03-14
Anticipated expiration: 2019-03-03
Also published as: NO992765L; DE19909083A1; EP0976423B1; CA2276382A1; AU750077B2; NO992765D0; CA2276382C; BR9903251A; EP0976423A1; DE59910706D1; US6089326A; NO318285B1; AU4105299A; SA99200480B1

Description

Die Erfindung betrifft das Gebiet der Feuerlöschtechnik, ins besondere Verfahren und eine Vorrichtung zum Löschen von Bränden durch Aerosole, die beim Verbrennen von pyrotechni schen Zusammensetzungen entstehen.

Das erfindungsgemäße Verfahren und die Vorrichtung zum Löschen von Bränden gewährleisten ein effektives Löschen von Bränden in extremen Brandsituationen, sowie das Überleben von Menschen und anderen Lebewesen, die sich in der Brandzone befinden.

Aus dem russischen Patent 2 072 135 ist ein Verfahren zum Löschen von Bränden bekannt, bei dem beim Verbrennen einer pyrotechnischen Ladung ein Aerosol entsteht, das mit Verbren nungsprodukten in der Brandzone zusammenwirkt und zur Löschung des Brandes führt. Vor der Einführung in den zu schützenden Raum wird das Aerosol gekühlt, wobei das Gemisch mit Stoffen zusammenwirkt, die hohe wärmeabsorbierende und gasfreisetzende Eigenschaften aufweisen, wie z. B. Karbonate, Hydrate, Hydro xide, Oxalate, und die die Form von Granulaten oder Tabletten haben.

Die Vorrichtung zur Verwirklichung dieses Verfahrens besteht aus einem Gehäuse mit einer pyrotechnischen Zusammensetzung, einer Wärmeschutzschicht und einer Austrittsöffnung. Die pyro technische Zusammensetzung wird mit einem Standardzünder ge zündet. Die Kühlung des Aerosols, das beim Verbrennen der py rotechnischen Zusammensetzung entsteht, erfolgt in einem Kühl block, der als ein mit Kühlmitteln gefüllter Behälter geformt und der im Gehäuse zwischen der pyrotechnischen Zusammenset zung und der Austrittsöffnung angeordnet ist.

Die Anwendung dieses Verfahrens und der Vorrichtung hat einen entscheidenden Nachteil, nämlich die hohe Toxizität der Verbrennungsprodukte der pyrotechnischen Zusammensetzung, die aus 12% KClO₄, 60% KNO₃, 18% C₃H₅O und 10% Mg besteht. Bei einer thermischen Zersetzung einer solchen pyrotechnischen Zusammen setzung entstehen unweigerlich die toxischen Gase Cl₂, NO, NO₂, NH₃, HCN, CO, CH₄.

Die Verwendung von Karbonaten, Hydraten und Oxalaten als Kühl mittel führt zu einer zusätzlichen höheren Konzentration von toxischen Gasen, die entstehen, wenn diese sich während des Zusammenwirkens mit dem heißen Aerosol zersetzen. Bei der Zersetzung von Kalium-Oxalat K₂C₂O₄ entstehen so CO₂, CO, H₂O, K₂CO₃, und bei der Zersetzung von Magnesium-Hydrokarbonat MgCO₃.5H₂O entstehen MgO, H₂O, CO₂. Die entstehenden Wasserdämpfe können mit Chlor, Stickstoffoxid, Kohlendioxidgas reagieren, wodurch die Säuren HCl, HNO₃, H₂CO₃ entstehen, die wiederum schädlich auf lebende Organismen und anderen Gegenstände in der Umgebung des Brandes wirken.

Um den Aerosol-Fluß deutlich abzukühlen, ist es erforderlich, eine Menge der oben genannten Stoffe zu verwenden, deren Masse gleich oder erheblich größer ist als die Masse des aerosol bildenden Gemisches. Dies wiederum führt zu einem größeren Anteil des toxischen Gases, das sich bei der Zersetzung des Kühlmittels bildet.

Aus dem russischen Patent RU 2 101 054 ist eine pyrotechnische Aerosol bildende Zusammensetzung bekannt, die als Oxidations mittel 67 bis 72 Massenprozent Kaliumnitrat mit einer Teil chenoberfläche von mindestens 1500 cm²/g, als Brennstoff bindemittel 8 bis 12% Massenprozent Phenolformaldehydharz mit einer Teilchengröße von nicht mehr als 100 µm, und als Rest Aerosol bildendes Mittel, nämlich Dicyandiamid mit einer Teil chengröße von nicht mehr als 15 µm umfaßt. Die Zusammensetzung kann zusätzlich Kaliumcarbonat, Kaliumbenzoat oder Kalium hexacyanoferrat in einer Menge von 4 bis 12% der Masse enthal ten.

Als Nachteile dieser pyrotechnischen Zusammensetzung können angeführt werden:

- Niedrige Brenngeschwindigkeit der Zusammensetzung (ca. 2,4 mm/s), die eine niedrige Löschgeschwindigkeit verursacht. Die Zusammensetzung verfügt über ein breites Brenntempera turprofil (von der Kondensationsphase der Zusammensetzung bis zum heißesten Punkt der Flamme), wodurch die Kühlung des feuerlöschenden Aerosols erschwert wird;
- niedriger Massenanteil (nicht mehr als 64%) der festen Phase, die die Hauptkomponente des Aerosols für die Feuerlö schung ist;
- Toxizität der Verbrennungsprodukte der pyrotechnischen Zu sammensetzung. Die Zusammensetzung verfügt zwar über einen niedrigeren Gehalt an Gasen wie CO₂, NH₃ in den Verbrennungs produkten, das Problem der Toxizität wird jedoch nicht völlig gelöst, da als Produkte der unvollständigen Oxidation CO, NO, HCN in ausreichender Konzentration vorhanden sind.

Aus dem russischen Patent RU 2 087 170 ist ein Verfahren zum Löschen von Raumbränden bekannt, bei dem in den zu schützenden Raum zuvor oxidierte und gekühlte Verbrennungsprodukte eines festen Brennstoffes eingeführt werden. Die Oxidation erfolgt in einem Ejektionsstrom, wobei als Oxidationsmittel Sauerstoff aus der Umgebungsluft oder ein anderes gasförmiges Oxidations mittel verwendet werden, die in einen Generator unter Druck eingeführt werden. Die Kühlung der Verbrennungsprodukte er folgt durch Wärmeaustausch zwischen den Wänden eines Wärmetau schers und einem flüssigen Kühlmittel, wie aus Kühlsystemen von Verbrennungsmotoren in Fahrzeugen bekannt.

Das Verfahren hat folgende wesentliche Nachteile:

- Niedrige Effektivität des Prozesses der Oxidation der Pro dukte der unvollständigen Verbrennung. Das Verfahren sieht vor, daß zur Oxidation Gase aus der Umgebungsluft durch Ejektion eingegeben werden. Die Konzentration des aus der Luft durch Ejektion eingegebenen Sauerstoffs ist jedoch für eine Oxidation der bei der Verbrennung der Zusammensetzung entstandenen Gase nicht ausreichend. Eine Erhöhung der Sau erstoffkonzentration ist nur durch Erhöhung des Ejektions koeffizientes möglich, wodurch der Einsatz einer größeren Ejektionsdüse und eine erhebliche Erhöhung der Strömungs geschwindigkeit des Aerosols erforderlich werden. Dies führt jedoch zur Druckerhöhung in der Verbrennungskammer. Folglich sind an die Festigkeit des Gehäuses der Vorrichtung höhere Ansprüche zu stellen.

Falls die Eingabe des Oxidationsmittels aus einer speziellen unter Druck stehenden Gasflasche erfolgt, so ist es ebenfalls erforderlich, die Konstruktion der Vorrichtung aufwendiger zu gestalten.

Weitere Nachteile sind:

- niedrige Effektivität der Kühlung der Verbrennungsprodukte durch flüssige Kühlmittel aus bekannten Kühlsystemen. So werden zum Beispiel für die Kühlung von Verbrennungsmotoren in der Regel Wasser und Kühlmittel (Mischung aus 40/60 Poly ethylenglykol und Wasser) verwendet, deren Siedetemperatur nicht über 100 bis 130°C liegt. Folglich ist zur effektiven Kühlung des bei der Verbrennung entstehenden Aerosols mit einer Temperatur von 800 bis 100°C entweder eine große Oberfläche für den Wärmeaustausch erforderlich oder eine hohe Strömungsgeschwindigkeit der Kühlflüssigkeit. Um diese Anforderungen zu erfüllen, ist ein erheblich größerer Me tallbehälter der Vorrichtung erforderlich, wodurch die praktische Anwendung erschwert wird.

Der am nächstliegende Stand der Technik ist ein aus der RU 94 002 970 A1 bekanntes Verfahren zum Löschen von Raumbrän den, daß folgende Verfahrensschritte umfaßt:

- Verbrennen einer Ladung mit Aerosol erzeugender Zusammenset zung;
- Kühlen des erhaltenen Aerosols, wobei es durch eine wärme absorbierende Füllung geführt wird;
- Oxidation der Verbrennungsprodukte, wobei die das gekühlte Aerosol durch eine Oxidationsfüllung geführt wird;
- Einführen des Aerosols in die Brandzone und Löschen des Brandes.

Bei allen Schritten werden Oxidationskatalysatoren verwendet, ausgewählt aus: Metalle: Nickel, Kobalt, Eisen, Mangan, Chrom, Aluminium, Magnium, Kupfer, Pla tin, Silber, ihre Oxide und/oder Peroxide, Salze, sowie ihre Legierungen und Mischungen. Die Aerosol generierende Zusammen setzung, die wärmeabsorbierende Füllung und die Oxidations füllung können mit den genannten Katalysatoren beschichtet sein oder diese in ihren Zusammensetzungen enthalten. Oxida tionsmittel werden aus folgenden Stoffen ausgewählt: Ammonium nitrat, Kaliumnitrat, Natriumnitrat, Calciumnitrat, Bariumni trat, Strontiumnitrat, Ammoniumperchlorat, Kaliumperchlorat, Natriumperchlorat und ihre Gemische.

Der wesentliche Nachteil dieses Verfahrens ist die uneffektive Anwendung der Oxidationskatalysatoren. Daher ist der Prozeß der Oxidation der Verbrennungsprodukte wenig effektiv. Dies führt zu einem erhöhten Gehalt toxischer Gase in dem Aerosol.

Die niedrige Effektivität der Oxidation basiert auf folgenden Faktoren:

- Die genannten Katalysatoren in der Aerosol erzeugenden Zusammensetzung oder auf seiner Oberfläche beeinflussen katalytisch die Reaktionen der Komponentenzerlegungen, die in der kondensierten Phase der Zusammensetzung stattfinden und praktisch keine Wirkung auf die Reaktionen in der Gas phase haben. Das Hauptergebnis der Einwirkung dieser Kataly satoren kann nur eine Verlangsamung oder eine Beschleunigung der Komponentenzerlegung sein. Deshalb wird die Zusammen setzung zu langsam oder zu schnell verbrannt. Somit findet eine Oxidation der Verbrennungsprodukte nicht statt.
- Die genannten Katalysatoren innerhalb des chemischen Kühl mittels beeinflussen hauptsächlich die Geschwindigkeit der Zerlegung. Erst danach, beim Zerlegen von Granulat oder Tabletten der wärmeabsorbierenden Ladung, kann eine kataly tische Wirkung auf die Oxidationsreaktionen von CO, NO, HCN, NH₃ ausgeübt werden. Da jedoch die Temperatur der Gase beim Durchlauf der wärmeabsorbierenden Ladung sinkt, ist auch die Effektivität der Oxidation niedrig.
- Die Effektivität einer speziellen Oxidationsfüllung, die unmittelbar vor der Austrittsöffnung angebracht wird, ist ebenfalls nicht sehr hoch. Der Grund hierfür ist vor allem der, daß das Aerosol an dieser Stelle bereits abgekühlt ankommt. Da die Durchflußgeschwindigkeit durch die Oxida tionsfüllung hoch ist, können die Reaktionen der Oxidation nicht im vollen Umfang ablaufen. Um die Effektivität der Oxidation zu erhöhen, ist eine größere Oxidationsfüllung erforderlich. Dies kann jedoch zu einer niedrigeren Auslaß geschwindigkeit führen und somit zu einer Druckerhöhung im Gehäuse der Vorrichtung, wodurch das Gehäuse durch eine Ex plosion zerstört werden kann.

Somit können mit den bekannten technischen Lösungen die erfor derlichen Eigenschaften nicht gleichzeitig erreicht werden, nämlich:

- Niedrige Toxizität des Aerosols;
- niedrige Temperatur des Aerosols bei Erhalt einer hohen feuerlöschenden Effektivität.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde ein Verfahren zum Löschen von Bränden bereitzustellen, durch das die Toxizität des feuerlöschenden Aerosols verringert wird, das in einen zu schützenden Raum gegeben wird, vor allem durch Verringerung des Gehaltes von NO, CO, NH₃, HCN und Verringerung des Anteils von Aerosol-Teilchen mit einer Größe von kleiner als 1 µm sowie die Temperatur des feuerlöschenden Aerosols verringert wird, das in den zu schützenden Raum gegeben wird, wodurch die Möglichkeit, daß ein Bereich mit Flammen und Funken entsteht, ausgeschlossen wird, wobei die hohe feuerlöschende Effekti vität des Gemisches erhalten bleibt.

Vorteilhafte Ausführungsarten des erfindungsgemäßen Verfahrens sind Gegenstand der Patentansprüche 2 bis 6.

Beim Brennen gewährleistet die in Anspruch 2 angegebene pyro technische Zusammensetzung:

- Ein beständiges Temperaturprofil beim Brennen (von 460°C in der kondensierten Phase bis 750°C im heißesten Punkt der Flamme);
- ein konstantes Verhältnis der Gasphase zur Aerosolphase von 30 : 70, bei einem Massenanteil der Aerosol-Teilchen der Größe von 1 bis 2 µm in der Aerosolphase von nicht weniger als 70%;
- die Beständigkeit der chemischen Zusammensetzung und der Konzentration der Gasphase, die beim Brennen der Zusammen setzung entsteht.

Falls es erforderlich ist, die Brenngeschwindigkeit der pyro technischen Zusammensetzung zu erhöhen, so ist der Anteil der Teilchen kleiner Größe zu erhöhen (Anspruch 3).

Dabei werden Teilchen des Phenol-Formaldehyd-Harzes vorher in Äthanol gelöst. Die erhaltene 60%-ige Lösung wird für den Erhalt der pyrotechnischen Zusammensetzung verwendet. Während des Erhaltes der Zusammensetzung wird das Äthanol entfernt. Diese Lösung gewährleistet ein Brenntemperaturprofil von 460°C in der kondensierten Phase bis 1050°C im heißesten Punkt der Flamme.

Nach heutigen Erkenntnissen (V. S. Ilikin, V. G. Vasil'ev, V. L. Smirnov. "Eksperimental'loe obosnovanie metoda opredelenija toksinosti produktov gorenija idkich i porokoobraznych veestv." Poarovzryvobezopasnost', 1997 Nr. 4, S. 11-15) über die Toxizität von Verbrennungsprodukten aus flüssigen und pulverförmigen Stoffen geht man davon aus, daß praktisch alle organischen Stoffe, deren Moleküle Kohlenstoff und Stickstoff enthalten, und die potentiell Komponente eines Aerosols sein können, während ihrer Thermooxidationszerlegung und Verbren nung toxische gasartige Stoffe ausscheiden wie NO, CO, CO₂, HCN, NH₃ usw. Um die schädliche toxische Wirkung des feuerlö schenden Aerosols auf den Menschen, auf lebende Organismen und auf die Umwelt zu minimieren, muß eine effektive Neutralisie rung dieser Gase vorgesehen werden. In diesem Zusammenhang wendet man bei der Durchführung des vorgeschlagenen Verfahrens eine Oxidation auf der Oberfläche katalytisch aktiver Stoffe an, gewählt aus der Gruppe künstlicher Alumosilikate (Anspruch 4).

Gegenwärtig sind folgende Typen künstlicher Zeolithe bekannt: KA, NaA, NaX, die in der US-Klassifikation den Typen 3A, 4A, 13X entsprechen. Die Struktur der Zeolithe des Types A weist kleinere und größere Adsorbtionshohlräume auf. Die chemische Formel des NaA-Zeolithes ist: Na₂O.Al₂O₃.2SiO₂.4H₂O. Eine Ele mentarzelle besteht aus einem größeren und einem kleineren Hohlraum. Der größere Hohlraum hat eine praktisch sphärische Form mit einem Durchmesser von 1,14 nm. Er ist über achtglied rige Sauerstoffringe mit einem Durchmesser von 0,42 nm mit sechs benachbarten größeren Hohlräumen und über sechsgliedrige Sauerstoffringe mit einem Durchmesser von 0,22 nm mit acht kleineren Hohlräumen verbunden. Die Fig. 1 und 2 zeigen die Struktur synthetischer Zeolithe der Typen A und X. Das Zeolith des Typen X hat einen ähnlichen Strukturaufbau. Der Unter schied besteht darin, daß jeder größere Hohlraum vier Ein trittsöffnungen aufweist, die von zwölfgliedrigen Sauerstoff ringen mit einem Durchmesser von 0,8 bis 0,9 nm gebildet werden. Daher ist die Struktur der Zeolithe dieses Typs offe ner und zugänglicher für Gasmoleküle (N. V. Kel'cev. "Osnovy adsorbcionnoj techniki." M.: Chimija., 1984).

Das beim Brennen der pyrotechnischen Zusammensetzung ausge schiedene heiße (τ ≈ 750°C) Aerosol führt zur Erwärmung der Zeolithoberfläche. Die Temperaturerhöhung führt zur Verstär kung der thermischen Pulsation des Zeolithgitters, wodurch ein leichteres Eindringen der Gasmoleküle in den Adsorbtionshohl raum möglich ist, der von den Sauerstoffringen gebildet wird. Innerhalb des Hohlraums entstehen Bedingungen (Temperatur, Druck), bei denen auf der aktiven Oberfläche der Zeolithhohl räume Reaktionen katalytischer Neutralisation ablaufen:

2NO ^t→ N₂ + O₂; 2CO ^t→ 2C + O₂ (1)

Der bei diesen Reaktionen entstehende Sauerstoff wird in den Reaktionen der Oxidation der Produkte der unvollständigen Ver brennung der pyrotechnischen Zusammensetzung verbraucht:

2CO + O₂ → 2CO₂

2H₂ + O₂ → 2H₂O

2NH₃ + 1,50₂ → N₂ + 3H₂O

CH₄ + 2O₂ → CO₂ + 2H₂O (2)

Die Neutralisationsreaktionen (1) und die folgenden Reaktionen der Oxidation (2) verlaufen effektiv bei Temperaturen über 700°C. Der Bereich der Oxidation, ausgebildet in Form einer Zeolithschicht, die zwischen zwei metallischen Gittern einge schlossen ist, wird in diesem Zusammenhang im Bereich der höchsten Brenntemperatur (750°C) der vorgegebenen pyrotechni schen Zusammensetzung angeordnet. Bei Temperaturen unter 700°C ist die Geschwindigkeit der Reaktionen (1) und (2) niedrig. Bei Temperaturen über 800°C finden größere thermische Pulsa tionen der Zeolithgitter statt, die zum Zusammenbruch der Hohlräume führen und die Reaktionen finden gar nicht statt. In diesem Fall ist es zweckmäßig, als katalytisch aktiven Stoff künstlich erhaltenes Granulat eines aktivierten Aluminiumoxids (Al₂O₃) mit poröser Struktur zu verwenden. Dieses Granulat kann thermischen Pulsationen der Struktur bis zu 1100°C widerste hen, ohne daß sie zerstört wird.

Die Effektivität der katalytischen Reaktionen kann dadurch erhöht werden, daß das Zeolith auf einem Gitter aus Messing angebracht wird (Anspruch 5). Bei der thermischen Pulsation der Zeolithstruktur können in diese Cu²⁺-Kationen anstelle von Na⁺-Kationen eingebracht werden. Der durch die Einwirkung des heißen Aerosols entstehende modifizierte Zeolith erhöht seine katalytische Aktivität, und infolgedessen sinkt die Konzen tration der toxischen Gase innerhalb des Aerosols.

Als katalytisch aktiver Stoff mit hochentwickelter Oberfläche (300 bis 345 m²/g) kann auch hochporöses aktiviertes Alumini umoxid verwendet werden (Anspruch 6).

Nach der katalytischen Oxidation gelangt die Gasphase in einen Raum, der den Block der Oxidation und den Kühlblock trennt, wo sie sich mit der festen Phase der Verbrennungsprodukte der pyrotechnischen Zusammensetzung vermischt.

Das von den toxischen Produkten der unvollständigen Verbren nung gereinigte Aerosol kühlt durch einen direkten Kontakt mit dem festen Kühlmittel ab. Als feste Kühlmittel werden Stoffe mit hoher wärmeabsorbierender Eigenschaft verwendet, wie: Silikagel, Zeolith und ihre Gemische sowie Aluminiumoxid. Diese Stoffe verfügen über hochentwickelte Oberflächen und poröse Strukturen, die verschiedene chemische Verbindungen adsorbieren können, u. a. auch Wasser. So beträgt das Volumen des größeren Hohlraums beim Zeolith des Typen "A" V_b = 0,776 nm³. In ihn passen bis zu 24 Wassermoleküle.

Die Kühlung des Aerosols mit dem genannten festen Kühlmittel erfolgt durch Wärmeaustausch. Dabei wird die Wärme des heißen Gemisches zur Erwärmung des festen Kühlmittels, zur Desorbtion des Wassers und zur Überführung des Wassers in den dampfarti gen Zustand verbraucht. Kohlenstoff, der beim Verbrennen der pyrotechnischen Zusammensetzung ausgeschieden wird, geht als Ergebnis der Reaktion (1) endothermische Reaktionen mit den desorbierten Wasserdämpfen ein entsprechend:

C + 2H₂O → CO₂ + 2H₂ - 178,15 kJ (3).

Dieser Umstand führt ebenfalls zu einer zusätzlichen Kühlung des Aerosols. Als Ergebnis tritt in den zu schützenden Raum ein Gemisch mit niedriger Temperatur und ohne Funken und Flammen ein. Seine feuerlöschende Wirkung hängt im wesentlichen mit zwei Faktoren zusammen:

- Wärmeabfuhr von den Brandflammen;
- Deaktivierung der aktiven Atome und der Radikale der Brand flammen auf der Oberfläche der festen hochaktiven Aerosol- Teilchen. Die Löschung des Brandes erfolgt innerhalb weniger Sekunden und dabei wird keine schädliche Wirkung auf lebende Organismen und die Umwelt ausgeübt.

Aus der RU 2 072 135 ist eine Vorrichtung zum Löschen von Bränden bekannt, bestehend aus einem Gehäuse mit einer pyro technischen Ladung, einer Wärmeschutzschicht, einer Austritts öffnung, einer Zündvorrichtung und einem Kühlblock. Der Kühl block ist dabei in Form eines Raumes ausgebildet, der mit Granulat oder Tabletten eines Kühlmittels gefüllt ist, und der zwischen der pyrotechnischen Ladung und der Austrittsöffnung angeordnet ist. Die Kühlmittel sind ausgewählt aus: Carbona ten, Hydraten, Hydroxiden und Oxalaten, die über hohe wärme absorbierende Eigenschaften und hohe gasausscheidende Eigen schaften verfügen.

Der wesentliche Nachteil dieser Vorrichtung besteht darin, daß sie den Erhalt eines nicht toxischen Aerosols nicht gewähr leisten kann. Der Grund dafür ist, daß der Kühlblock vor der Austrittsöffnung angeordnet ist, und der Kühlprozeß selbst von der Ausscheidung toxischer Kohlenstoffoxide begleitet wird, die ohne Oxidation und Filtration zusammen mit dem Aerosol in den zu schützenden Raum gelangen.

Als nächster Stand der Technik zur vorgeschlagenen Vorrichtung wird eine aus der RU 94 002 970 A1 bekannte Vorrichtung ange sehen, die einen wärmebeständigen Container umfaßt, in dem hintereinander eine aerosolgenerierende Ladung, eine wärme absorbierende Ladung, und eine Oxidationsladung vorgesehen sind, die vor der Austrittsöffnung angeordnet ist. Dabei können alle genannten Ladungen Oxidationskatalysatoren bein halten, ausgewählt aus folgenden Metallen: Nickel, Kobalt, Eisen, Mangan, Chrom, Aluminium, Magnium, Kupfer, Platin, Sil ber, sowie ihre Oxide und/oder Peroxide, Salze der genannten Metalle, ihre Legierungen und Gemische. Die wärmeabsorbierende Ladung kann zusätzlich 10 bis 60% der Masse eines Oxidations mittels enthalten, der aus Ammonium-, Kalium-, Natrium-, Calcium-, Barium-, Strontiumnitraten ausgewählt wird oder aus Ammonium-, Kalium-, Natriumperchloraten oder aus ihren Gemi schen. Zur Kühlung sind Membranen vorgesehen, die einen Kata lysator zur Oxydation der Verbrennungsprodukte enthalten.

Die genannte Vorrichtung hat einen wesentlichen Nachteil, näm lich die hohe Toxizität des feuerlöschenden Aerosols. Dieser Nachteil läßt sich durch die Auswahl der Stoffe erklären, die als Oxidationsmittel eingesetzt werden. Diese Stoffe scheiden währen ihrer Zerlegung nicht nur Sauerstoff aus, der zur Oxidation von CO, NO, NH₃, HCN dient, sondern auch toxische Produkte. So wird bei der Zerlegung der Nitrate NO, NO₂ ausge schieden, und bei der Zerlegung der Perchlorate - HCl, NH₃, Cl₂. Unabhängig davon, wo das Oxidationsmittel dieses Typen angeordnet ist, nämlich als Bestandteil der wärmeabsorbieren den Ladung oder als gesonderte Oxidationsladung, enthält das aus dieser Vorrichtung austretende Aerosol somit toxische Produkte.

Die vorgeschlagene Vorrichtung beseitigt diese Nachteile.

Der Erfindung liegt daher auch die Aufgabe zugrunde, mit konstruktiv einfachen Mitteln eine zuverlässige und sichere Vorrichtung zum Löschen von Bränden zu schaffen, durch die die Toxizität des feuerlöschenden Aerosols durch höhere Effektivi tät der Oxidation der Verbrennungsprodukte geenkt wird.

Diese Aufgabe wird durch eine Vorrichtung mit den Merkmalen des Patentanspruchs 7 gelöst. Vorteilhafte Weiterbildungen sind Gegenstand der Patentansprüche 8 bis 11.

Die Anzahl und die Größe der Öffnungen in den Gittern, die für den Block der Oxidation und den Kühlblock verwendet werden, hängt von der erforderlichen Ausströmungsgeschwindigkeit des Aerosols ab und wird durch Versuche unter Berücksichtigung des gasdynamischen Widerstandes dieser Blöcke festgestellt.

Zur Regulierung des gasdynamischen Widerstandes verwendet man Granulat in verschiedenen geometrischen Formen (Zylinder, Ke gel) sowie in verschiedenen Funktionen der Granulatverteilung im Bezug auf die Größe. Eine wesentliche Rolle spielt dabei der Abstand zwischen den Gittern, der den mit Granulat zu fül lenden Raum festlegt. Mit einem Feststellring mit vorgegebener Höhe kann jedes Gitterpaar relativ zu einander angeordnet wer den.

Die Vorrichtung zum Löschen von Bränden ist mit einer Kompensationseinheit versehen, die in Form einer ela stischen Feder ausgebildet und in verschiedenen Bereichen des Gehäuses angeordnet sein kann. Diese Kompensationseinheit kompensiert die lineare Verlagerung des Temperaturprofils beim Brennen der pyrotechnischen Zusammensetzung und gewährleistet einen konstanten Abstand zwischen dem Maximaltemperaturbereich des Temperaturprofils beim Brennen und dem Block der katalyti schen Oxidation.

Ausführungsbeispiele der Erfindung werden nachstehend anhand von Zeichnungen näher erläutert. Es zeigen

Fig. 1 eine Zeolith-Struktur vom Typ A;

Fig. 2 eine Zeolith-Struktur vom Typ X;

Fig. 3 eine erste Ausführungsform einer Vorrichtung um Lö schen von Bränden;

Fig. 4 den Schnitt A-A von Fig. 3;

Fig. 5 eine zweite Ausführungsform der Vorrichtung um Löschen von Bränden;

Fig. 6 den Schnitt A-A von Fig. 5;

Fig. 7 den Schnitt B-B von Fig. 5;

Fig. 8 eine dritte Ausführungsform der Vorrichtung um Löschen von Bränden;

Fig. 9 den Schnitt A-A von Fig. 8.

Bevorzugte Ausführungsformen der Erfindung

Die in Fig. 3 gezeigte Vorrichtung weist ein zylindrisches Gehäuse 1 mit einem Innendurchmesser von ca. 50 mm auf, in dessen einem, in Fig. 3 unteren Ende eine gepreßte pyrotechni sche Zusammensetzung 4 angeordnet ist, auf der zentral eine Zündvorrichtung 5 angebracht ist. Auf die obere Stirnseite der Zusammensetzung 4 ist ein Distanzring 11a mit einer Höhe von 10 mm gelegt, dessen Außendurchmesser im wesentlichen dem Innendurchmesser des Gehäuses 1 entspricht. Auf dem Distanz ring 11a ist ein Block 6 für eine Oxidation angeordnet, der zwei in Längsrichtung des Gehäuses 1 im Abstand angeordnete Messinggitter 8a, 8b mit einem Öffnungsdurchmesser von 2,0 mm umfaßt, zwischen denen 10 g eines künstlichen Zeoliths 7 des Typen A (NaY) mit natürlicher Feuchtigkeit plaziert sind, dessen Granulat kugelförmig ausgebildet ist (Durchmesser der Kugeln 2,6 bis 4,5 mm).

Innerhalb des Distanzringes 11a ist zwischen der pyrotechni schen Zusammensetzung und dem Oxidationsblock 6 eine Brennkammer 3 gebildet.

Im Bereich der pyrotechnischen Zusammensetzung 4, der Brenn kammer 3 und dem Block 7 ist die Gehäusewand mit einem Wärmeschutz 12 versehen.

Auf dem oberen Gitter 8b ist eine Kompensationseinheit in Form einer Stahlfeder 10 angeordnet, die von einem Distanzring 11b mit einer Höhe von 12 mm umgeben wird, auf dem sich ein Kühl block 9 abstützt, der zwei in Längsrichtung des Gehäuses 1 im Abstand angeordnete Messinggitter 8c, 8d in Form von Netzen mit einer Zellengröße von 2,0 × 2,0 mm umfaßt, zwischen denen 30 g eines kugelförmigen Zeoliths 13 des Typen A (NaY) 7 mit natürlicher Feuchtigkeit angeordnet sind. Auf dem oberen Gitter 8d des Kühlblocks 9 ist ein Distanzring 11c aus Metall plaziert, auf den als Schutzschicht eine Aluminiumfolie 14 mit einer Dicke von 0,02 mm gelegt ist, nach der die Austrittsöff nung 2 durch eine auf die Stirnseite der zylindrischen Gehäu seoberfläche gewickelte Folie hermetisch verschlossen ist.

Die in den Fig. 5 bis 7 gezeigte zweite Ausführungsform der Vorrichtung unterscheidet sich von der ersten Ausführung dadurch, daß zwei Kühlblöcke 9a, 9b vorgesehen sind, die durch einen Distanzring 11c im Abstand gehalten werden. In dem Block 6 für die Oxidation sind vier in Längsrichtung des Gehäuses 1 verlaufende Durchgangskanäle 15 vorgesehen. In dem angrenzen den Kühlblock 9a sind ebenfalls vier in Längsrichtung des Gehäuses 1 verlaufende Durchgangskanäle 17 ausgebildet, die zu den Kanälen 15 versetzt sind. Die Feder 10 ist unterhalb der Zusammensetzung 4 im Gehäuse 1 vorgesehen, da die pyrotech nische Zusammensetzung 4 nicht mit den Wänden des Wärmeschut zes 12 adhäsiv verbunden ist. Die Zündvorrichtung 5 ist in einem zentralen Kanal der Zusammensetzung 4 untergebracht.

Bei der in Fig. 8 und 9 gezeigten dritten Ausführungsform sind ebenfalls zwei Kühlblöcke 9c, 9b vorgesehen, zwischen deren zugewandten Gittern 8d, 8e die Feder 10 angeordnet ist. Kanäle sind in den Blöcken 6 und 9a, 9b nicht ausgebildet. Der Mantel 16 des Gehäuses 1 ist zur Thermoisolierung durch Rippen versteift. In den Hohlraum zwischen den Rippen ist ein wärme absorbierender Stoff gefüllt ist, z. B. Zeolith-Teilchen. Die Zündvorrichtung 5 ist dezentral auf der Zusammensetzung ange bracht.

Die Vorrichtung von Fig. 3 funktioniert folgendermaßen:
Heim Entstehen eines Brandes zündet die Zündvorrichtung 5 die pyrotechnische Zusammensetzung 4, die in der Brennkammer 3 angeordnet ist. Beim Verbrennen der pyrotechnischen Zusammen setzung 4 entsteht ein heißes Aerosol, bestehend aus einer festen Phase von Aerosol-Teilchen (K₂CO₃, KHCO₃, NH₄HCO₃, KNO₂, C u. a.) und einer Gasphase (CO, CO₂, NO, NO₂, HCN, NH₃, CH₄, H₂O). Das erhaltene Aerosol tritt durch die Öffnungen des Gitters 8a in den Block 6 zur katalytischen Oxidation, wo es mit dem Granulat des Alumosilikats (Zeolith) 7 zusammenwirkt.

Teilchen der festen Phase des Aerosols, die erheblich größer sind als die Fenster im Innenhohlraum des Zeoliths (Fig. 1), fließen nicht in die Hohlräume, sondern an der Zeolithober fläche entlang durch Kanäle, die im Granulat beim Einschütten entstanden sind.

Gase, deren Moleküle die Größe von 0,4 nm nicht übersteigen (CO, CO₂, NH₃, NO, NO₂), gelangen durch die Fenster in der Zeolithstruktur in seine Innenhohlräume, die durch Sauerstoff atome gebildet werden, wo ihre katalytische Oxidation bei einer Temperatur von ca. 750°C auch stattfindet.

Um die Beständigkeit des chemischen und des Massengemisches der Gasphase und der festen Phase sowie die Stabilität der Temperaturbedingungen zu gewährleisten, wird eine pyrotechni sche Zusammensetzung mit einer vorgegebenen Funktion im Bezug auf die Teilchengröße ihrer Bestandteile und deren vorgegebe nem Massenanteil verwendet.

Um Temperaturschwankungen während der Oxidation aufgrund von Verlagerungen des Maximaltemperaturbereiches des Temperatur profils beim Brennen der Zusammensetzung zu vermeiden, ist die Vorrichtung mit der Stahlfeder 10 versehen, die durch die Federkraft den Block 6 der katalytischen Oxidation an den Distanzring 11a drückt. Die Höhe des Distanzringes 11a gewähr leistet einen konstanten Abstand zwischen dem Maximaltempera turbereich des Temperaturprofils beim Brennen der Zusammen setzung und dem Block 6 der katalytischen Oxidation.

Während des Verbrennens der Zusammensetzung folgt der Block 6 der katalytischen Oxidation langsam dem sich verlagernden Temperaturprofil. Damit bleibt der Block 6 der katalytischen Oxidation ständig im Maximaltemperaturbereich bis zum Ende des Brennvorgangs der Zusammensetzung.

Unter dem Druck der Verbrennungsprodukte der Oxidation gelan gen die Gasphase und die feste Phase in den Raum zwischen dem Block 6 der Oxidation und dem Kühlblock 9, wo sie sich ver mischen. Das entstandene Aerosol gelangt in den Kühlblock 9. Die Kühlung erfolgt infolge des Zusammenwirkens mit dem Granu lat des Kühlmittels 13, wobei als Kühlmittel Zeolith, Silika gel oder ihre Gemische mit natürlicher oder künstlicher Feuch tigkeit verwendet werden können. Die Wärme des Aerosols wird verbraucht zur Erwärmung des Granulats, zur Desorbtion des Wassers, seine Umwandlung in Dampf, sowie für ablaufende endothermische Reaktionen (3).

Beim Durchlaufen durch den Kühlblock 9 wird das Aerosol gleichzeitig gefiltert, wobei die Adsorbtion der Gase auf der Oberfläche der Innenhohlräume des Zeoliths stattfindet, wäh rend größere Aerosolteilchen durch Zusammenstöße in Kanälen zerfallen, die durch das Granulat des Kühlmittels 13 gebildet werden.

Die Fixierung des Kühlblocks 9 im Gehäuse 1 erfolgt über die Distanzringe 11a, b, c.

Das oxidierte, gekühlte und gefilterte Aerosol durchreißt den Sicherheitsfilm 14, der z. B. aus Aluminiumfolie bestehen kann, tritt in den zu schützenden Raum und löscht den Brand.

Beim Verwenden einer pyrotechnischen Zusammensetzung mit pro gressiver Brennform (z. B. Zylinder mit einem oder mehreren Kanälen verschiedener Geometrie; zwei oder mehr Zylinder eines Durchmessers; zwei oder mehr Zylinder verschiedener Durch messer; in der Art "Rohr im Rohr" u. ä.), wenn der Aerosol-Fluß pro Zeiteinheit sehr groß ist, können der Block 6 der Oxida tion und der Kühlblock 9 mit zusätzlichen Kanälen 15, 17 versehen werden (Fig. 6, 7), die der Druckminderung und einer sicheren Arbeitsweise der Vorrichtung dienen.

Beispiel

Die Vorrichtung von Fig. 3 zum Löschen von Bränden wird zum Löschen eines Versuchsbrandes vorbereitet. Dazu werden 100 g einer pyrotechnischen Zusammensetzung genommen, zu deren Zubereitung 18,33 g eines 60%-tigen Gemisches aus Phenol- Formaldehyd-Harz in Äthanol in einen Schaufelmischer gegeben werden. Der Anteil an Phenol-Formaldehyd-Harz beträgt also 11,0 g.

Die Lösung wird in einem Reaktor mit einem Wassermantel bis auf +50°C erwärmt und in einem Mischer aufbereitet, der sich mit einer Geschwindigkeit von 85 Umdrehungen in der Minute dreht. Die Dauer der Auflösung im Äthanol beträgt eine Stunde. Die fertige Lösung enthält keine Gerinnsel von nicht aufgelö stem Harz.

Zu der genannten Lösungsmenge werden 17,5 g Kaliumnitrat mit einer Teilchengröße von 15 bis 25 µm zugegeben und 5 Minuten lang umgerührt. Danach werden unter Rühren 15,2 g Dicyandiamid mit einer Teilchengröße von 40 bis 80 µm zugegeben. Nach 5 Minuten Rühren werden 52,5 g Kaliumnitrat mit einer Teilchen größe von 1 bis 7 µm zugegeben, es wird 10 Minuten lang ge rührt, danach werden 3,8 g Dicyandiamid mit einer Teilchen größe von 7 bis 15 µm zugegeben und es wird weitere 10 Minuten lang gerührt. Nach der endgültigen Vermischung wird die Lösung bei sich drehenden Schaufeln des Mischers getrocknet. Dabei wird die Lösung bei Lufttemperatur und einem Überdruck von 1 kg/cm² 15 Minuten lang mit Luft beblasen.

Das erhaltene Gemisch wird in einem Granulator plaziert, der mit Kalibrierungskammern mit einem Durchmesser von 1,5 mm versehen ist. Nach Durchlauf des Gemisches durch die Kalibrie rungskammern erhält man ein Granulat des Gemisches mit einer Länge von 3 mm und folgendem Massenverhältnis der Komponenten:
Kaliumnitrat 70 ± 0,5% der Masse, Diciandiamid - 19 ± 0,5% der Masse, Phenol-Formaldehyd-Harz - 11 ± 0,5% der Masse.

Das erhaltene Granulat wird in Rinnen plaziert, die in einem Trockenschrank bei einer Temperatur von +45°C angeordnet wer den. Während des Trocknens, das 4 Stunden dauert, übersteigt der Gehalt der restlichen flüchtigen Bestandteile nicht 0,8% der Masse.

Aus dem erhaltenen Granulat wird die Zusammensetzung durch Dichtpressen bei einem spezifischen Druck von 1000 kp/cm² (100 MPa) geformt. Das Pressen erfolgt durch einmaliges Einpressen bei einer Geschwindigkeit von 0,003 m/s mit nachfolgendem Halten unter Druck während 5 Sekunden in einem zylindrischen Wärmeschutz aus Papier mit einer Wandstärke von 1,5 mm.

Damit gibt man der pyrotechnischen Zusammensetzung 4 eine zylindrische kanallose Form mit einem Durchmesser von 50 mm und einer Vertiefung in ihrem Mittelteil, in der eine Stan dardzündvorrichtung 5 mit einer Masse von 1 g plaziert wird.

Die Vorrichtung wird weiter nach Fig. 3 zusammengesetzt.

Die zusammengesetzte Vorrichtung zum Löschen von Bränden wurde zum Löschen von Benzin verwendet, um einen Brand in Ferti gungsräumen zu simulieren. Das Volumen des zu schützenden Rau mes war 2,5 m³ groß pro 100 g der pyrotechnischen Zusammenset zung.

30 Sekunden nach Betriebsbeginn der Vorrichtung konnte optisch die Löschung des Benzinbrandes beobachtet werden, wobei das Benzin auf einem Blech von 1 m² Fläche ausgeschüttet wurde.

Im Verlaufe der Versuche wurden folgende Daten festgehalten:
Brenngeschwindigkeit der pyrotechnischen Zusammensetzung, Mas senanteil der festen Phase des Aerosols, Massenanteil der Teilchen der Größe von 1 bis 2 µm im Aerosol, Brenntemperatur der Zusammensetzung, sowie die Temperatur des Gehäuses, sowohl an der Austrittsöffnung als auch in einer Entfernung von 200 mm von der Austrittsöffnung.

Die Gehaltsanalyse der toxischen Produkte im Aerosol erfolgte durch Entnahme von Proben über Luftleitungen, die im mittleren Teil der Versuchskammer angeordnet waren.

Zur Bestimmung von Kohlenstoffoxid und Methan wurden Gasproben in eine Gasbürette mit Wasserverschluß entnommen danach mit einem Gaschromatographie-Vefahren auf einem Chroma tograph mit einem Wärmeleitungsdetektor analysiert. Die ver längerbare Chromatographiesäule bestand aus Glas, hatte eine Länge von 2,4 m und einen Innendurchmesser von 2,5 mm. Die Ge schwindigkeit des Trägergases (Helium) - 30 cm³/Min., Säulen temperatur - 32°C, Dosis - 1 cm³. Die Ergebnisse lagen in Volumen-Prozent vor und wurden in Konzentration von Milligramm pro Kubikmeter für folgende Bedingungen umgerechnet: Druck - 1,011 × 10⁵ bar und Temperatur = 293 K. Unterste Meßgrenze - 0,001 im Volumen, entsprechend einer Konzentration von 11 mg/m³.

Zur Bestimmung von Ammoniak, Stickstoffoxiden und Cyaniden wurde die Gasphase über einen mit Wasser gefüllten Auffangbe hälter mit Glasfilter 10 Minuten lang mit einem Druckmischer gemischt, mit einer Geschwindigkeit von 2 l/Min.

Das Ammoniak wurde durch ein Kolorimetrieverfahren über das Produkt des Zusammenwirkens mit einem Neßler-Reagens ermittelt. Die unterste Meßgrenze im Bezug auf die Probemenge (2 ml) waren 2 µg, was einer Konzentration von 0,5 mg/m³ entspricht.

Das Stickstoffoxid wurde durch ein Kolorimetrieverfahren über das Produkt des Zusammenwirkens mit einem Griess-Ilosvay-Reagens ermittelt. Die unterste Meßgrenze im Bezug auf die Probemenge (2 ml) waren 0,3 µg, was einer Konzentration von 0,075 mg/m³ entspricht.

Cyanide wurden durch ein Kolorimetrieverfahren über die Reaktion der Entstehung von Eisen-Rhodanid ermittelt. Die unterste Meßgrenze im Bezug auf die Probemenge (5 ml) waren 2 µg, was einer Konzentration von 0,1 mg/m³ entspricht.

Die Meßergebnisse sind in der nachfolgenden Tabelle wiederge geben.

Zusammensetzung, Brenngeschwindigkeit und feuerlöschende Charakteristika der Erfindung und des nächstgelegenen Standes der Technik

Somit gewährleistet das vorgeschlagene Verfahren zum Löschen von Bränden zusammen mit den konstruktiven Besonderheiten der Vorrichtung den Erhalt eines Aerosols mit niedriger Toxizität, niedriger Temperatur und hoher feuerlöschender Effektivität.

Das vorgeschlagene Verfahren zum Löschen von Bränden und die Vorrichtung zur dessen Durchführung erlauben ein effektives Löschen von Bränden in verschiedenen Einrichtungen und Gebäu den, in denen Menschen tätig sind, wie z. B.:

- Ventilationssysteme von Wohnhäusern, Hotels, Industriebe trieben;
- Büroräume und Industriehallen;
- Lager, Garagen u. ä.

Eine breite Rohstoffbasis der verwendeten Komponente, die Ein fachheit und Zuverlässigkeit des vorgeschlagenen Verfahrens und der Vorrichtung sind Kriterien, die für eine breite indu strielle Anwendbarkeit sprechen.

Die Vorteile des vorgeschlagenen Verfahrens und der Vorrich tung zur dessen Durchführung sind: Niedrige Temperatur und Toxizität des feuerlöschenden Aerosols, das in den zu schüt zenden Raum gegeben wird, das Fehlen von Flammen und Funken bei Erhalt hoher feuerlöschender Effektivität.

Claims

1. Verfahren zum Löschen von Bränden, bei dem zur Erhal tung eines in einen zu schützenden Raum einzuführen den Aerosols folgende Schritte durchgeführt werden:

a) Zünden einer pyrotechnischen Zusammensetzung, wobei auch unvollständig verbrannte Verbrennungs produkte entstehen;
b) Durchführen der Verbrennungsprodukte der pyro technischen Zusammensetzung durch eine Schicht eines katalytisch aktiven Stoffes, wobei die Schicht des katalytisch aktiven Stoffes bis zum Ende des Verbrennungsvorgangs der Zusammensetzung im Maximaltemperaturbereich des Verbrennungstem peraturprofils der Verbrennungsprodukte gehalten wird, wodurch die unvollständig verbrannten Ver brennungsprodukte oxidiert werden;
c) Kühlen der Verbrennungsprodukte durch Zusammen wirken mit Stoffen hoher wärmeabsorbierender Eigenschaften, wobei Gase des Aerosols selek tiv adsorbiert und größere Teilchen des Aerosols abgetrennt werden.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß in der pyrotechnischen Zusammensetzung als Aerosol- Bilder Dicyandiamid, als brennbares Bindemittel ein Polykondensat aus Formaldehyd mit Phenol und als Oxidationsmittel Kaliumnitrat verwendet wird, wobei
der Aerosol-Bilder aus zwei Fraktionen mit einer Teilchengröße von 40 bis 80 µm oder 7 bis 15 µm bei einem Massenverhältnis der Fraktionen von 80 : 20 besteht,
das brennbare Bindemittel aus zwei Fraktionen mit einer Teilchengröße von 70 bis 120 µm oder 10 bis 25 µm bei einem Massenverhältnis der Fraktionen von 70 : 30 besteht, und
das Oxidationsmittel aus zwei Fraktionen mit einer Teilchengröße von 15 bis 25 µm oder 1 bis 7 µm bei einem Massenverhältnis der Fraktionen von 25 : 75 be steht,
und
die Komponenten in folgender Zusammensetzung in Masseprozent enthalten sind:
Aerosol-Bilder: 9 bis 20
brennbares Bindemittel 6 bis 14
Oxidationsmittel Rest.

3. Verfahren nach Anspruch 1 dadurch gekennzeichnet, daß in der pyrotechnischen Zusammensetzung
als Aerosol-Bilder Dicyandiamid, das aus zwei Fraktionen mit einer Teilchengröße von 40 bis 80 µm oder 7 bis 15 µm bei einem Massenverhältnis der Fraktionen von 10 : 90 besteht,
als Oxidationsmittel Kaliumnitrat, das aus zwei Fraktionen mit einer Teilchengröße von 15 bis 25 µm und 1 bis 7 µm bei einem Massenverhältnis der Fraktionen von 5 : 95 besteht, und
als brennbares Bindemittel ein Polykondensat aus Formaldehyd mit Phenol verwendet wird,
wobei die Komponenten folgendermaßen in Massenprozent enthalten sind:
Aerosol-Bilder: 9 bis 20
brennbares Bindemittel: 6 bis 14
Oxidationsmittel: Rest.

4. Verfahren nach Anspruch 1, 2 oder 3, dadurch gekenn zeichnet, daß als Stoffe mit hohen wärmeabsorbieren den Eigenschaften Stoffe aus der Gruppe der Alumosi likate (Zeolith), Silikagele und hochporösen akti vierten Aluminiumoxide verwendet werden.

5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die katalytische Oxidation auf der Oberfläche eines Zeoliths stattfindet, der auf einem aus Messing bestehenden Gitter angeordnet ist.

6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die katalytische Oxidation auf der Oberfläche eines Granulats eines aktivierten Aluminiumoxids mit poröser Struktur stattfindet, das auf einem Metallgitter angeordnet ist.

7. Vorrichtung zum Löschen von Bränden, mit einem Gehäu se (1), das eine Austrittsöffnung (2) aufweist, einer im Gehäuse (1) angeordneten und von der Wand des Gehäuses (1) wärmeisolierten Brennkammer (3), in der eine pyrotechnische Zusammensetzung (4) und eine Zündvorrichtung (5) untergebracht sind, einem Kühl block (9) und einem Block (6) zur katalytischen Oxidation, dadurch gekennzeichnet,
daß der Block (6) zur katalytischen Oxidation im Abstand angeordnete Gitter (8a, 8b) aufweist, zwi schen denen katalytisch aktiver Stoff angeordnet ist, und
daß eine Kompensationseinrichtung (10) vorgesehen ist, die den Abstand des Blockes (6) zur katalyti schen Oxidation zur pyrotechnischen Zusammensetzung (4) während des Brennprozesses der pyrotechnischen Zusammensetzung (4) konstant hält.

8. Vorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Kompensationseinrichtung (10) zwischen dem Kühlblock (9) und der Austrittsöffnung (2) angeordnet ist.

9. Vorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Kompensationseinrichtung (10) im Bereich des Gehäusebodens angeordnet ist.

10. Vorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Kompensationseinrichtung (10) zwischen dem Block (6) zur Oxidation und dem Kühlblock (9) ange ordnet ist.

11. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 7 bis 10, da durch gekennzeichnet, daß die Kompensationseinrich tung (10) von einem elastischen Element aus Feder stahl gebildet wird.