DE19846916A1

DE19846916A1 - Maschine zur Herstellung von Filtern

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Publication number: DE19846916A1
Application number: DE19846916A
Authority: DE
Original assignee: JUERGEN PAULS KONSTRUKTIONEN S
Current assignee: JUERGEN PAULS KONSTRUKTIONEN S
Priority date: 1998-09-18
Filing date: 1998-10-12
Publication date: 2000-03-23

Abstract

Die Erfindung betrifft eine Maschine zur Herstellung von Filtern, insbesondere Kraftfahrzeugfiltern, mit einem zickzack-förmig gefaltenen Filtermaterial (3) und randseitigen, im Klebstoffverfahren ausgebildeten Seitenwänden, mit einer Einfädelstation (5) zur Zickzack-Anordnung des Filtermaterials (3) sowie ein Verfahren zur Herstellung eines solchen Filters. Um eine Maschine der in Rede stehenden Art in vorteilhafter Weise weiterzubilden, sind erfindungsgemäß zwei miteinander kämmende, im Kämmspalt (8) das Filtermaterial (3) transportierende Zahnräder (9, 10) vorgesehen.

Description

Die Erfindung betrifft eine Maschine zur Herstellung von Filtern, insbesondere Kraftfahrzeug-Filtern mit einem zickzack-förmig gefalteten Filtermaterial und radseitigen, im Klebstoffverfahren ausgebildeten Seiten wänden, mit einer Einfädelstation zur Zickzack-Anord nung des Filtermaterials.

Derartige Maschinen zur Herstellung von Filtern sind bekannt. Hierbei werden insbesondere vliesartige, plissierte Filtermaterialien verwendet, wobei im Zuge des Maschinendurchlaufes das Filtermaterial zur Stabili sierung desselben mit Seitenwänden versehen wird. Hier bei ist es bekannt, diese Seitenwände im Klebstoffver fahren auszubilden, wobei beispielsweise der Klebstoff erwärmt über Andruckrollen auf das Filtermaterial ge bracht wird, um sich hier mit diesem thermisch zu ver binden.

Im Hinblick auf den zuvorbeschriebenen Stand der Tech nik wird eine technische Problematik der Erfindung darin gesehen, eine Maschine der eingangs erwähnten Art in vorteilhafter Weise weiterzubilden.

Diese Problematik ist zunächst und im wesentlichen beim Gegenstand des Anspruchs 1 durch zwei miteinander käm mende, im Kämmspalt das Filtermaterial transportierende Zahnräder gelöst. Das für die Herstellung des Filters dienende Filtermaterial liegt in der Regel als plissier tes, vliesartiges Material vor. Um dieses plissierte Material in geordnete Falten - annähernd gleiche Abstän de und Höhen der Falten zueinander - zu legen, wird dieses durch die erfindungsgemäß miteinander kämmenden Zahnräder geführt. In dem im Kämmbereich der beiden Zahnräder gebildeten Kämmspalt wird das zunächst ungeordnet gefaltete Material eingeregelt gefaltet und den weiteren Verarbeitungsstationen der erfindungs gemäßen Maschine weiter geordnet zugeführt. Nach dieser Einregelung im Bereich der Einfädelstation kann bereits ein Faltenabstand des Filtermaterials gegeben sein, welcher dem des Endproduktes entsprechen soll. Es be steht jedoch auch die Möglichkeit, die Einregelung der Falten im Bereich der Einfädelstation zunächst ledig lich zu einer ersten Ordnung der Falten zu nutzen. Der gewünschte Faltenabstand des Endproduktes wird hierbei erst in einem weiteren, gesonderten Arbeitsschritt eingestellt. Bezüglich der Zahnräder wird vorgeschla gen, daß diese zum Einregeln des gefalteten Filtermate rials in Form von Stachelrädern bzw. Stachelwalzen ausgebildet sind. Diesbezüglich wird weiter bevorzugt, daß die Zähne des einen, maschinenseitigen Zahnrades an einem umlaufenden Zahnband ausgebildet sind. Letzteres ist bevorzugt in Form eines Endlosbandes mit ausgeform ten, zahnartigen Segmenten ausgebildet. Auch hierbei kann der Abstand der Zähne des Zahnbandes zueinander dem Faltenabstand des Endproduktes entsprechen. In einer bevorzugten Ausgestaltung kämmt in der Einfädel station eine Stachelwalze oder ein Stachelrad mit dem Zahnband, wobei der Abstand der einzelnen Stacheln zueinander dem Abstand der Zähne des Zahnbandes entspre chend gewählt ist. In einer vorteilhaften Weiterbildung des Erfindungsgegenstandes ist vorgesehen, daß das Zahnband das eingeregelt gefaltete Filtermaterial zu einer Seitenwand-Ausbildungsstation transportiert. Der Faltenabstand des Filtermaterials kann bei Erreichen der Seitenwand-Ausbildungsstation dem in der Einfädel station erzielten Faltenabstand entsprechen. Es wird jedoch bevorzugt, den Faltenabstand vor Erreichen der Seitenwand-Ausbildungsstation auf das für das Endpro dukt gewünschte Maß zu verringern. Hierzu kann in ein fachster Weise die Einfädelstation in einem Umlenkbe reich des maschinenseitigen Zahnrandes ausgebildet sein, in welchem Umlenkbereich die Zahne des Zahnbandes aufgeweitet sind. Nach einem Übergang vom Umlenkbereich in einen linearen, bevorzugt horizontalen Zuführbereich zur Seitenwand-Ausbildungsstation verringern sich diese Zahnöffnungsweiten wieder auf ein Normalmaß, was so gleich eine Verringerung des Abstandes der mitgeschlepp ten Falten führt. Der Zahnabstand des Zahnbandes gibt somit den Faltenabstand des herzustellenden Filters vor. Alternativ besteht jedoch auch die Möglichkeit, daß das Zahnband das Filtermaterial vor Erreichen der Seitenwand-Ausbildungsstation an eine unterseitig des Filtermaterials verlaufende Transportschnecke übergibt. Die Drehachse dieser Transportschnecke ist hierbei in Verlängerung der Zuführrichtung des Zahnbandes parallel nach unten versetzt ausgerichtet, so daß das Wellental des Schneckenganges der Transportschnecke eine über das die Zähne tragenden Bandes hinaus verlängerte Ebene annähernd tangiert. Das durch die Einfädelstation über das Zahnband vorgeordnet gefaltete Filtermaterial wird automatisch an die Transportschnecke übergeben, welche im Anfangsbereich eine große, etwa dem Zahnabstand des Zahnbandes angepaßte Steigung aufweist. Dieser Bereich kann als Übergabebereich bezeichnet werden. An diesen schließt sich ein Stau- oder Stabilisierungsbereich an, in Form eines Transportschneckenabschnittes mit geringe rer Steigung, wobei diese Steigung dem gewünschten Faltenabstand des Endproduktes angepaßt ist. Dieser verengte Transportschneckenbereich durchsetzt bevorzugt den gesamten Bereich der Seitenwand-Ausbildungsstation, so daß zumindest in diesem, zur Erzielung der nötigen Stabilität des Filters dienenden Bereiches die gewünsch ten Faltenabstände gehalten sind. In einer bevorzugten Ausgestaltung ist vorgesehen, daß zwei nebeneinander angeordnete Zahnbänder und/oder Transportschnecken vorgesehen sind. Außerdem wird bevorzugt, daß die Zahn bänder und/oder die Transportschnecken in ihrem Abstand quer zur Transportrichtung zur Anpassung an unterschied lich breites Filtermaterial veränderbar sind. So können beispielsweise die Zahnbänder und/oder die Transport schnecken über einen Kurbelantrieb gleichmäßig aufeinan der zu bzw. voneinander entfernt werden. Um zur Ausbil dung von Seitenwänden des Filters auch Klebstoffmateria lien verwenden zu können, welche im Zuge der Aushärtung insbesondere in Längsrichtung der gebildeten Seitenwän de über ein gewisses Maß schrumpfen, wird vorgeschla gen, daß der Zahnabstand der Zahnbänder und/oder die Steigung der Transportschnecken größer gewählt ist als der Abstand zwischen zwei Faltkanten des fertiggestell ten Filters. Hierdurch bedingt liegt nach einer Aushär tung und Schrumpfung der Seitenwände ein Filter in gewünschter Länge bzw. mit gewünschtem Faltenabstand und -anzahl vor. Hinsichtlich der Erzielung einer Längs stabilisierung des Filters wird vorgeschlagen, daß zur Ausbildung der Seitenwände zwei gegenüberliegend ange ordnete, umlaufende Bänder vorgesehen sind, auf welchen ein bandförmig aufgetragener Klebstoff in die Stirnkan ten des Filtermaterials eingedrückt und zum Aushärten gebracht wird. Hierbei wird bevorzugt ein bspw. mittels Infrarotstrahlung aufgeheiztes Band je auszubildender Seitenwand vorgesehen, welches als umlaufendes Endlos band in der Seitenwand-Ausbildungsstation angeordnet ist. Auf dieses Band wird ein Klebstoff oder ein thermo plastischer Kunststoff unmittelbar vor einer Beaufschla gung des Bandes auf die Stirnkanten des Filtermaterials aufgetragen, bspw. aufgespritzt. Durch Anlage des mit dem Seitenwandmaterial versehenen Bandes an die Stirn kanten des Filtermaterials wird das Material in die Stirnkanten eingedrückt. Im weiteren Verlauf wird das übertragene Seitenwandmaterial ausgehärtet, bspw. unter stützt durch eine Wasserkühlung des dieses Material tragenden Bandes. Diesbezüglich ist je nach Material wahl und Länge des Bandes auch eine Luftkühlung denk bar. Die senkrecht zur Durchlaufrichtung gemessene Höhe des Bandes kann hierbei der Höhe des Filterendproduktes angepaßt sein; entspricht demnach der gewünschten Sei tenwandhöhe. Es kann jedoch auch eine wesentlich größe re Höhe des Bandes gewählt sein, zur Herstellung unter schiedlich hoher Filter und dementsprechend unterschied lich hoher Seitenwände. Die Seitenwandhöhe ist durch eine regelbare Höhe des Klebstoff-/Kunststoff-Auftrages erzielbar. Hinsichtlich des Bandmaterials kann vorgese hen sein, daß das Band ein Metallband, bevorzugt ein Stahlband ist. Um hierbei das Abtragen des bandförmi gen Klebstoffes auf die Stirnkanten des Filtermaterials zu erleichtern, kann das Metallband auftragsseitig mit einer Teflonbeschichtung versehen sein. Alternativ wird vorgeschlagen, daß das Metallband auftragsseitig mit einer Silikonbeschichtung versehen ist. In einer weiteren alternativen Ausgestaltung ist vorgesehen, daß das Band ein Endloszahnriemen ist, wobei dieser als ein Polyurethan-Träger mit auftragsseitiger Silikonbe schichtung ausgebildet ist. Ein solcher Endloszahn riemen kann in seiner Länge so gewählt sein, daß eine Luftkühlung zur Herabsetzung der Bandtemperatur ausrei chend ist. Bspw. kann hierzu eine Bandlänge von etwa 3 Meter gewählt sein. Zur kontrollierten Zuführung des gefalteten Filtermaterials und somit zur Aufrechterhal tung des gewünschten Faltenabstandes bis in die Seiten wand-Ausbildungsstation, wird vorgeschlagen, daß das durch das Zahnband und/oder durch die Transportschnecke transportierte, gefaltete Filtermaterial mit einem oberseitigen, bevorzugt mittig angeordneten Ordnungs zahnrad zusammenwirkt. Ordnungszahnrad und Zahnband bzw. Transportschnecke wirken hierbei in Art einer Einführstation für die Seitenwand-Ausbildungsstation. In weiterer Ausgestaltung des Erfindungsgegenstandes ist vorgesehen, daß das gefaltete Filtermaterial mit einem in Längsrichtung verlaufenden, die Faltkanten verbindenden Stabilisierungsstreifen versehen wird. Bevorzugt wird dieser Stabilisierungsstreifen obersei tig, die Faltenspitzen miteinander verbindend auf das gefaltete Filtermaterial aufgetragen. Es können hierbei mehrere, parallel zueinander verlaufende Stabilisie rungsstreifen vorgesehen sein. Bei einer Ausbildung mit nur einem Stabilisierungsstreifen wird dieser bevorzugt mittig der Längserstreckung des zu stabilisierenden Filterabschnittes ausgebildet. Weiterhin wird bevor zugt, daß auch dieser Stabilisierungsstreifen gemäß den zuvorbeschriebenen Seitenwänden in Form eines bandförmig aufgetragenen Klebstoffes bzw. eines thermo plastischen Kunststoffes hergestellt wird. Diesbezüg lich erweist es sich als vorteilhaft, daß der Stabili sierungsstreifen entsprechend den Seitenwänden aufgetra gen wird, wozu weiter vorgeschlagen wird, daß oberhalb des gefaltet transportierten Filtermaterials ein umlau fendes Stahlband angeordnet ist, das über eine gewisse Länge parallel zu einer, durch eine Verbindung der Faltkanten gebildeten Ebene umläuft, zum Auftrag eines Stabilisierungsstreifens auf das Filtermaterial. Die Streckenlänge, auf welcher das umlaufende, das Stabili sierungsstreifenmaterial tragende Stahlband zu den Faltkanten des Filtermaterials parallel läuft ist bei einer bevorzugten Endlosherstellung von Filtern unabhän gig von der Länge des gewünschten Endproduktes. Viel mehr ist diese Strecke in Abhängigkeit von den Aushär tungseigenschaften des aufzutragenden Materials (Kleb stoff, Kunststoff usw.) abhängig, wobei diese Aushär tung durch eine Kühlung, bevorzugt Wasserkühlung, unter stützt wird. Bei einer Ausgestaltung der Maschine zur Herstellung eines Endlosfilters, ist zur Separierung einzelner Filter vorgesehen, daß die Maschine in Durch laufrichtung des Filtermaterials endseitig eine Schneid station aufweist, mit einem Schneidtisch und einer mitlaufenden Trennvorrichtung. Letztere bewegt sich im Zuge des Trennvorganges in Durchlaufrichtung des Filter materials und fährt nach Abschluß des Trennvorganges selbsttätig entgegen der Durchlaufrichtung des Filterma terials zurück in eine Ausgangsstellung. Hierbei bildet der Schneidtisch einen Teil der Transportauflage für den Endlosfilter bzw. für den abgeteilten Filter aus. Als besonders vorteilhaft erweist sich hierbei, daß die Trennvorrichtung ortsfest zu dem, in dem Schneidtisch ausgebildeten Teil der Transportauflage angeordnet ist. Dies hat zur Folge, daß sowohl der Schneidtisch als auch die Trennvorrichtung mitlaufend ausgebildet sind. Eine korrekte und senkrecht zur Durchlaufrichtung ausge richtete Schnittebene ist dadurch erzielt, daß die Trennvorrichtung bzw. der in dem Schneidtisch ausgebil dete Teil der Transportauflage beim Mitlaufen relativ zu dem Endlosfilter stillstehend ist. Demzufolge läuft die Trennvorrichtung bzw. der Schneidtisch im Zuge des Trennvorganges mit der Vorschubgeschwindigkeit des Endlosfilters mit. Des weiteren wird bevorzugt, daß die Trennvorrichtung durch ein umlaufendes Sägeblatt gebildet ist. Konkret ist die Ausgestaltung der Schneid station weiter so gewählt, daß in der Transportauflage der Schneidstation eine querverlaufende Trennut ausge bildet ist, zur Aufnahme der abgesenkten Trennvorrich tung, wodurch ein vollständiges Abtrennen eines Filters vom Endlosfilter ohne Beschädigung des Schneidtisches bzw. ohne Hinterlassung von Abrißkanten, insbesondere an den Seitenwänden des Filters gewährleistet ist.

Darüber hinaus erweist es sich hinsichtlich der Zufüh rung zu weiteren Stationen als vorteilhaft, daß unter halb und anschließend an die in der Schneidstation ausgebildeten Transportauflage ein Transportband ange ordnet ist zur Aufnahme abgetrennter Filter. Durch den stetigen Vorschub des Endlosfilters werden die abge trennten Filter von der Transportauflage des Schneidti sches auf das Transportband abgeworfen.

Die Erfindung betrifft desweiteren ein Verfahren zur Herstellung eines aus einem zickzack-gefalteten Filter material bestehenden, Seitenwände aufweisenden Filters im Durchlaufverfahren, wobei zunächst eine eingeregelte Faltelung des Filtermaterials durchgeführt wird, sodann stirnseitig der Falten im Zuge einer Durchlauftransport bewegung des Filtermaterials endlos Seitenleisten ausge bildet werden und schließlich zur Ausbildung der einzel nen Filter eine Durchtrennung quer zur Durchlaufrich tung des so gebildeten Endlosfilters durchgeführt wird. Zufolge dieser Ausgestaltung ist ein Verfahren angege ben, durch welches in einfacher Weise ein Filter, insbe sondere Kraftfahrzeugfilter mit randseitigen, im Kleb stoffverfahren ausgebildeten Seitenwänden herstellbar ist, wobei das Filtermaterial des Filters zickzack-ge faltet ist. Dadurch bedingt, daß die zur Stabilisierung des Filtermaterials dienenden Seitenwände vor einer Durchtrennung des Endlosfilters ausgebildet werden, ist der geordnete, vorgewählte Faltenabstand des Filtermate rials auch nach der Durchtrennung des Endlosfilters weiterhin gewährleistet. In einer Weiterentwicklung des Verfahrens kann im Zuge der Ausbildung der Seitenlei sten auch eine Ausbildung eines in Längsrichtung des Filtermaterials verlaufenden, die Faltkanten verbinden den Stabilisierungsstreifens vorgesehen werden. Deswei teren wird insbesondere bei der Verwendung von schrumpf fähigen Materialien zur Bildung der Seitenwände vorge schlagen, daß im Zuge der Einregelung der Faltelung der Abstand zwischen zwei Faltkanten größer eingestellt wird als für den fertigen Filter gefordert. Durch das bei der Aushärtung der Seitenwände erfolgende Schrumpfen stellen sich die geforderten Faltkantenab stände ein. Darüber hinaus wird vorgeschlagen, daß die Trennung in einer mit fahrenden Schneidstation vorgenom men wird, die sogleich einen Teil der Transportauflage für den Endlosfilter bzw. für die abgetrennten Filter ausbildet, wobei im Zuge eines Zurückfahrens der Schneidstation in ihre Anfangsstellung ein Abwerfen eines abgetrennten Filters auf ein gesondertes Trans portband vorgenommen wird. Der im Zuge des Verfahrens hergestellte Endlosfilter wird kontinuierlich der Schneidstation zugeführt, deren Trennvorrichtung im Zuge des Trennvorganges entsprechend der Vorschubge schwindigkeit des Endlosfilters mitläuft. Durch die nach Vollendung des Trennvorganges wieder zurück entge gen der Vorschubrichtung in die Ausgangsstellung fahren de Schneidstation verliert der abgetrennte Filter seine Transportauflage und fällt auf das bevorzugt unterhalb und anschließend der Schneidstation angeordnete Trans portband ab, von wo aus dieser Filter bspw. einer weite ren Station oder der Verpackung zugeführt wird.

Außerdem betrifft die Erfindung einen im Endlosdurch laufverfahren, vorzugsweise im Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 25 bis 27 hergestellten Filter mit seitlichen, im Klebstoffverfahren aufgetrage nen Leisten und ggf. oberseitig aufgetragener Stabili sierungsleiste. Dieser erfindungsgemäß hergestellte Filter zeichnet sich in vorteilhafter Weise durch eine vorder- und rückseitige Begrenzung des Filters durch einen Endstreifen einer Faltelung und vorder- und rück seitig an den Leisten gebildeten Schnittkanten aus. Die Schnittebenen der Seitenleisten und ggf. der Stabilisie rungsleiste sind bevorzugt senkrecht und quer zur Längs erstreckung des Filters bzw. der Seitenwände ausgerich tet, wobei weiter bevorzugt die Schnittkanten über ihre gesamte Länge der Leisten geradlinig verlaufen.

Nachstehend ist die Erfindung anhand der beigefügten Zeichnungen, welche lediglich mehrere Ausführungsbei spiele darstellen, näher erläutert. Es zeigt:

Fig. 1 eine erfindungsgemäße Maschine zur Herstellung von Filtern in einer schematisch dargestell ten, partiell aufgeschnittenen Seitenansicht;

Fig. 2 die Maschine gemäß Fig. 1 in einer schemati schen Draufsicht;

Fig. 3 die Draufsicht gemäß Fig. 2, jedoch nach einer Einstellung der Maschine zur Herstellung von breiteren Filtern;

Fig. 4 eine perspektivische Detaildarstellung des Bereiches IV-IV in Fig. 1;

Fig. 5 den Schnitt gemäß der Linie V-V in Fig. 2, vergrößert dargestellt;

Fig. 6 den Schnitt gemäß der Linie VI-VI in Fig. 2, ebenfalls vergrößert dargestellt;

Fig. 7 eine Detailvergrößerung des Bereiches VII-VII in Fig. 2, partiell geschnitten;

Fig. 8 eine Herausvergrößerung des Bereiches VIII-VIII in Fig. 7;

Fig. 9 den Schnitt gemäß der Linie IX-IX in Fig. 8;

Fig. 10 den Schnitt gemäß der Linie X-X in Fig. 7;

Fig. 11 den Schnitt gemäß der Linie XI-XI in Fig. 2;

Fig. 12 schematisch den Ablauf eines Schneidvorganges;

Fig. 13 geschnitten den Bereich der Schneidstation in einer Ansetzstellung;

Fig. 14 eine der Fig. 13 entsprechende Darstellung nach erfolgter Durchtrennung des hergestellten Endlosfilters;

Fig. 15 eine Folgedarstellung der Fig. 14 nach Zurück fahren der Schneidstation in die Ausgangsstel lung und Abwerfen des abgetrennten Filters auf ein Ablaufband;

Fig. 16 eine schematische Draufsichtdarstellung, eine alternative Ausführungsform einer Seitenwand- Ausbildungsstation betreffend;

Fig. 17 den Schnitt gemäß der Linie XVII-XVII in Fig. 16;

Fig. 18 eine der Fig. 1 entsprechende partiell ge schnittene Seitenansicht der Maschine, eine zweite Ausführungsform betreffend;

Fig. 19 eine dritte Ausführungsform der Maschine in Seitenansicht;

Fig. 20 eine Herausvergrößerung des Bereiches XX-XX in Fig. 19;

Fig. 21 ein mit der erfindungsgemäßen Maschine herge stellter Filter in Perspektive;

Fig. 22 den Schnitt gemäß der Linie XXII-XXII in Fig. 21;

Fig. 23 den Schnitt gemäß der Linie XXIII-XXIII in Fig. 21.

Dargestellt und beschrieben ist zunächst mit Bezug zu Fig. 1 eine Maschine 1 zur Herstellung von Filtern 2, insbesondere Kraftfahrzeugfiltern, welche im wesentli chen aus einem zickzack-förmig gefalteten Filterma terial 3 und randseitigen, eine Längsstabilität gebenden Seitenwänden 4 besteht. Ein derartiger Filter 2 ist in der Fig. 21 dargestellt.

Die Maschine 1 setzt sich in Durchlaufrichtung R des Filtermaterials 3 im wesentlichen aus einer Einfädelsta tion 5, einer Seitenwand-Ausbildungsstation 6 und einer nachfolgenden Schneidstation 7 zusammen.

Das vorliegende, plissierte Filtermaterial 3, welches vorzugsweise aus einem Vlies besteht, wird über die Einfädelstation 5 der Maschine 1 zugeführt. Diese Einfä delstation 5 besteht im wesentlichen aus zwei miteinan der kämmenden, im Kämmspalt 8 das Filtermaterial 3 transportierenden Zahnrädern 9, 10. Hierbei sind die Zähne 11 des einen, maschinenseitigen Zahnrades 10 an einem umlaufenden Zahnband 12 ausgebildet, dessen linea rer Streckenabschnitt horizontalverlaufend ausgerichtet ist. Wie insbesondere aus Fig. 2 zu erkennen, sind zwei parallel zueinander ausgerichtete, synchron laufen de Zahnbänder 12 vorgesehen.

Das mit den Zähnen 11 des Zahnbandes 12 kämmende zweite Zahnrad 9 ist in Form einer zweireihigen Stachelwalze ausgebildet (vgl. hierzu Fig. 4). Die die Stacheln tragende Walze 13 weist hierbei eine dem Abstand der Zahnbänder 12 entsprechende Breite auf, wobei in den beiden Endbereichen der Walze 13 die winkelmäßig ent sprechend dem Zahnabstand der Zahnbänder 12 zueinander beabstandete Stacheln 14 trägt, zur Ausbildung zweier randseitiger Kämmspalte 8.

Das gleichmäßig plissierte, jedoch ungeordnet hinsicht lich des Faltenabstandes und der Faltenhöhe der Einfä delstation 5 zugeführte Filtermaterial 3 wird durch das Kämmen von Stachelwalze 13 und Zahnband 12 eingeregelt. Die in die Zahnlücken 16 des Zahnbandes 12 eintauchen den Stacheln 14 bewirken eine gleichmäßige Anordnung des zickzack-gefalteten Filtermaterials 3 auf dem Zahn band 12, wobei jedem Zahn 11 des Zahnbandes 12 ein Faltenberg 15 und jeder Zahnlücke 16 des Zahnbandes 12 ein Faltental 17 zugeordnet ist. Hierdurch ist für die weitere Verarbeitung des Filtermaterials 3 eine gleich mäßige Faltenbreite und demzufolge eine einheitliche Faltenhöhe gegeben.

Das mittels des Zahnbandes 12 geordnet in Durchlaufrich tung R weitergeführte Filtermaterial 3 kann bereits eine für das Endprodukt (Filter 2) gewünschte Falten breite aufweisen. In dem in den Fig. 1 bis 15 gezeig ten ersten Ausführungsbeispiel und in den in den Figu ren 16 bis 18 gezeigten weiteren Ausführungsbeispielen wird der gewünschte Faltenabstand dadurch erreicht, daß in Durchlaufrichtung R, den parallel zueinander ausge richteten Zahnbändern 12 nachgeschaltet gleichfalls zwei parall zueinander ausgerichtete Transportschnecken 18 vorgesehen sind. Letztere weisen in einem in Durch laufrichtung R ersten Aufnahmebereich 19 eine Steigung auf, bei welcher - in einem Längsschnitt der Schnecke betrachtet - der Abstand der Gewindeberge zueinander etwa dem Abstand der Zähne 11 des Zahnbandes 12 zueinan der entspricht. An diesem Aufnahmebereich 19 schließt sich übergangslos ein, eine verringerte Steigung aufwei sender Stauabschnitt 20 an, dessen in Durchlaufrichtung R gemessene Länge etwa dem zwei- bis dreifachen der Länge des Aufnahmebereiches 19 entspricht.

Zufolge dieser Ausgestaltung wird das endlos zugeführte Filtermaterial 3 durch die synchron angetriebenen Trans portschnecken 18 im Zuge des Weitertransports im Staube reiches 20 etwa in den gewünschten Faltenabstand ge bracht.

Konkret ist die Steigung im Stauabschnitt 20 so ge wählt, daß der Abstand 1 zwischen zwei Faltkanten 32 (siehe Fig. 5) etwas größer ist als der gewünschte Faltkantenabstand 1' des fertigen Filters 2 (vergl. Fig. 21). Hierdurch bedingt können zur Ausbildung von Seitenwänden und/oder Stabilisierungsleisten Materia lien verwendet werden, welche nach einer Aushärtung oder im Zuge dieser Aushärtung schrumpfen. Um beim Fertigprodukt den gewünschten Faltenabstand 1' und somit eine auf eine bestimmte Länge des Filters 2 vorge gebene Faltenanzahl zu erreichen, wird das Filter material 3 entsprechend leicht geweitet durch die Sei tenwand-Ausbildungsstation 6 geführt.

Die Übergabe des Filtermaterials 3 von den Zahnbändern 12 auf die Transportschnecken 18 ist in dem ersten Ausführungsbeispiel durch zwischengeschaltete Übergabe- Zahnbänder 21 gelöst. Diese erstrecken sich jeweils vom in Durchlaufrichtung R endseitigen Umlenkbereich der ersten Zahnbänder 12 überlappend bis in den Aufnahmebe reich 19 der Transportschnecken 18. Die Anordnung ist weiter so gewählt, daß diese übergabe-Zahnbänder 21 die Endbereiche der Zahnbänder 12 und die Aufnahmebereiche 19 der Transportschnecken 18 zwischen sich aufnehmend einschließen.

Die Übergabe-Zahnbänder 21 und die Zuführzahnbänder 12 sind hinsichtlich der Umlaufgeschwindigkeit synchroni siert.

Um im Zuge der Übergabe von den Zuführzahnbändern 12 auf die Übergebe-Zahnbänder 21 und von letzteren wieder auf die Transportschnecken 18 die eingeregelte Faltung des Filtermaterials 3 aufrecht zu erhalten, sind ober seitig der Zahnbänder 12 bzw. 21 im jeweiligen Übergabe bereich Ordnungszahnräder 22, 23 vorgesehen. Hierbei wirken in Durchlaufrichtung R erste Ordnungszahnräder 22 mit den sich mit den Übergabe-Zahnbändern 21 überlap penden Endbereichen der Zahnbänder 12 zusammen, wobei eine mittige Anordnung eines Ordnungszahnrades 22 zum mit diesem zusammenwirkenden Zahnband 12 gegeben ist.

Die zweiten Ordnungszahnräder 23 sind endseitig der Übergabe-Zahnbänder 21 im Überlappungsbereich zu den Transportschnecken 18 gleichfalls mittig vorgesehen.

Durch die beschriebene Ausgestaltung ist eine gesicher te Übergabe des eingeregelt gefalteten Filtermaterials 3 von den Zahnbändern 12 auf die Übergabe-Zahnbänder 21 und von diesen auf die Transportschnecken 18 gegeben.

Wesentlich bei der beschriebenen Ausgestaltung der Maschine 1 ist es, daß die Transportbänder 12, die Übergabe-Zahnbänder 21 und die Transportschnecken 18 eine durchgehende, bevorzugt horizontale Transportebene für das Filtermaterial 3 bilden.

Im Staubereich 20 der Transportschnecken 18 durchläuft das eingeregelt gefaltete Filtermaterial 3 die eingangs erwähnte Seitenwand-Ausbildungsstation 6. Letztere ist im wesentlichen gebildet aus zwei spiegelbildlich ausge stalteten, in Durchlaufrichtung R seitlich der Trans portschnecken 18 angeordneten, über Umlenkrollen 24 in horizontaler Richtung endlos umlaufenden Bändern 25. Die Umlaufrichtung D dieser Bänder 25 ist hierbei so gewählt, daß diese im parall zu den Transportschnecken achsen verlaufenden Bereich gleich der Transportrich tung R gerichtet ist.

Wie aus Fig. 2 und darüber hinaus aus der Detailver größerung in Fig. 7 zu erkennen, verläuft ein Band 25 über eine gewisse Länge, bevorzugt nahezu über die gesamte Länge des Staubereiches 20, parallel mit gerin gem Abstand zu einer durch die Stirnkanten 26 des Fil termaterials 3 gebildeten Ebene.

Diese Bänder 25 dienen zum Auftrag eines Seitenwandmate rials, bevorzugt in Form eines Klebstoffs 27. Letzterer wird über eine Düse 28 in Durchlaufrichtung D vor einer Umlenkung des Bandes 25 in Richtung auf das Filtermate rial 3 aufgesprüht, wozu in Durchlaufrichtung D vor der Düse 28 das Band 25 mittels beispielsweise einer Infra rotheizung 29 erwärmt wird.

In dem dargestellten Ausführungsbeispiel besteht das Band 25 aus einem Metallband, insbesondere Stahlband 60, welches auftragsseitig mit einer Teflonbeschichtung 61 versehen ist (vergl. Fig. 10). Alternativ zur Teflonbeschichtung kann auch eine Silikonbeschichtung vorgesehen sein.

Das bandförmig, in einer zumindest der Faltenhöhe ent sprechenden, bevorzugt diese übertreffenden Breite aufgetragene Seitenwandmaterial wird aufgrund seiner thermoplastischen Eigenschaften nach einer Umlenkung des Bandes 25 in die parallel zur Durchlaufrichtung R des Filtermaterials 3 verlaufende Ebene in die Stirnkan ten 26 des Filtermaterials 3 eingedrückt und im Zuge des weiteren Durchlaufs in der Parallelanordnung von Band 25 und Transportschnecke 18 bzw. Stirnkanten 26 des Filtermaterials 3 ausgehärtet, wozu bei einer Aus bildung des Bandes 25 als Stahlband 60 eine rückwärtig des Stahlbandes 60 angeordnete Wasserkühlung 30 vorgese hen ist.

Nach erfolgter Auskühlung und Abhärtung des Seitenwand materials (Klebstoff 27) verliert das Band 25 seine Aufgabe als Materialträger. Noch vor Erreichen des - in Durchlaufrichtung R des Filtermaterials 3 betrachteten- Endes der Transportschnecke 18 wird das Band 25 von dem Filtermaterial 3 abgelenkt. In diesem Bereich kann ein Abstreifer 31 zum Entfernen von Materialrestmengen vorgesehen sein.

Es erweist sich beim Auftrag des Seitenwandmaterials als vorteilhaft, daß das mit diesem Material zu versehene Filtermaterial 3 im Zuge des Auftrages stets die gewünschte Faltenkonstellation (Faltenbreite/Falten höhe) durch die das Filtermaterial 3 weiterführenden Transportschnecken 18 beibehält. Die Wellentäler und Wellenberge der Transportschnecken 18 halten die ausge richteten Falten des Filtermaterials 3 auch bei der seitlichen Beanspruchung durch das Eindrücken des Sei tenwandmaterials in der gewünschten Form.

Insbesondere aus den Detailvergrößerungen in den Fig. 8 und 9 ist zu erkennen, daß der die Seitenwände 4 bildende, aufgetragene Klebstoff 27 zwischen die Stirn kanten 26 der Falten eingedrückt ist und darüber hinaus die Stirnkanten 26 überdeckt. Das den Klebstoff 27 transportierende Band 25 bietet eine stabile, rückwärti ge Abstützung des Klebstoffes 27 beim Eindrücken dessel ben in die Falten des Filtermaterials 3, woraus nach einem Aushärten dieses Seitenwandmaterials eine glatte, ebene äußere Oberfläche der Seitenwände 4 resultiert.

Im Bereich der Seitenwand-Ausbildungsstation 6 ist eine weitere Vorrichtung zum Auftrag eines in Längsrichtung des gefalteten Filtermaterials 3 verlaufenden, die Faltkanten 32 verbindenden Stabilisierungsstreifens 33 vorgesehen. Diese Vorrichtung ist gleich einem Teil der Seitenwand-Ausbildungsstation 6 ausgebildet, besteht somit gleichfalls aus einem oberhalb des gefaltet trans portierten Filtermaterials 3 in einer senkrechten Ebene umlaufenden Band 34 in Form eines, gegebenenfalls mit einer Teflon- oder Silikonschicht versehenen Stahlban des 65, wozu auch hier Umlenkrollen 35 vorgesehen sind. Dieses Band 34 verläuft, bezogen auf eine Draufsicht gemäß Fig. 2, in Durchlaufrichtung R mittig zum Filter material 3 und somit mittig der gesamten, aus Zahnbän dern 12, Übergabe-Zahnbändern 21 und Transportschnecken 18 gebildeten Transporteinrichtung.

Entsprechend der Seitenwand-Ausbildungsstation 6 wirkt dieses Band 34 ebenfalls bevorzugt im Staubereich 20 der Transportschnecken 18 auf das Filtermaterial 3 ein. Über eine Infrarotheizung 36 wird das Band 34 erwärmt, wonach vor Umlenkung des Bandes 34 in eine parallel zu den Faltkanten 32 gebildeten Ebene über eine Düse 37 ein Stabilisierungsstreifenmaterial - auch hier bspw. Klebstoff 38 - aufgesprüht wird.

Der aufgetragene Klebstoff 38 wird in die Faltkanten 32 - in dem gezeigten Ausführungsbeispiel mittig - einge drückt und härtet aufgrund einer gleichfalls angeordne ten Wasserkühlung 39 im Zuge des weiteren Durchlaufs aus.

Auch hier ist im ablaufenden Bereich des Bandes 34 ein Abstreifer 40 vorgesehen.

Der durch diese Vorrichtung aufgetragene Stabilisie rungsstreifen 33 weist entsprechend den zuvorbeschriebe nen Seitenwänden 4 eine glatte äußere Oberfläche auf.

In weiterer Ausgestaltung können bei breiteren Filterma terialien 3 auch mehrere nebeneinander angeordnete Vorrichtungen zum Auftrag von Stabilisierungsstreifen vorgesehen sein.

Um unterschiedlich breite Filter 2 herzustellen, sind die Übergabe-Zahnbänder 21 und die Transportschnecken 18 mitsamt der Seitenwand-Ausbildungsstation 6 an unter schiedlich breites Filtermaterial 3 anpaßbar. Hierzu ist ein Kurbelantrieb 41 vorgesehen, über welchen die jeweiligen Elemente, bezogen auf eine Mittellängsebene, gleichmäßig zueinander beabstandet werden können. Je weils ein Übergabe-Zahnband 21, eine Transportschnecke 18 und ein diesem zugeordnetes Band 25 nebst zugehöri ger Vorrichtung sind auf einer gemeinsamen Traverse montiert und demzufolge zugleich verstellbar. Die Fig. 3 zeigt eine Einstellung zur Abarbeitung eines breite ren Filtermaterials 3. Es ist zu erkennen, daß durch die Verstellung die Vorrichtung zum Auftrag des Stabili sierungsstreifens 33 unbeeinflußt ist.

In dem gezeigten Ausführungsbeispiel ist die Breite der Einfädelstation 5, d. h. die Breite der Stachelwalze 13 und der Abstand der dieser zugeordneten Zahnbänder 12 zueinander nicht veränderbar. Es besteht jedoch auch die Möglichkeit bei einer Teilung der Stachelwalze 13 in zwei gesonderte, mit den Zahnbändern 12 zusammenwir kende Stachelräder auch diese Einfädelstation 5 der Breite des zugehörigen Filtermaterials 3 zusammen mit den zuvor angesprochenen Einheiten der Maschine 1 zu verstellen.

Um bei Störungen im Filtermaterialnachschub einer Ver schmutzung/Beschädigung der Seitenwand- bzw. -Stabilisie rungsstreifen-Station durch nicht abtragbaren Klebstoff oder dergleichen entgegenzuwirken, ist in Durchlaufrich tung R vor dieser Station 6 eine Kontrollvorrichtung 57, bspw. eine Lichtschrankenanordnung, vorgesehen. So fern durch diese das Fehlen von Filtermaterial signali siert wird, wird zumindest der Klebstoffauftrag auf die Bänder unterbrochen.

Der im Zuge des Durchlaufs durch die Seitenwand-Ausbil dungsstation 6 hergestellte Endlosfilter 42 wird nach Verlassen der Transportschnecken 18 über eine Transport auflage 43 der Schneidstation 7 zugeführt. In diesem Bereich ist ein Zählvorrichtung 56 vorgesehen. Diese Schneidstation 7 besitzt einen Schneidtisch 44 und eine Trennvorrichtung 45 in Form eines umlaufenden Sägeblat tes 46. Letzteres ist als Endlosband ausgebildet, wel ches innerhalb der Schneidestation 7 über Umlenkrollen 47 geführt ist und im Trennbereich quer zur Durchlauf richtung R des Endlosfilters 42 verläuft.

Der Schneidtisch 44 ist in Verlängerung der Transport auflage 43 angeordnet und bildet somit einen Teil die ser Transportauflage für den abgeteilten Filter 2 aus.

Die Trennvorrichtung 45 bzw. das Sägeblatt 46 ist zu dem Schneidtisch 44 ortsfest angeordnet, wobei im Zuge des Trennvorganges die Trennvorrichtung 45 bzw. der Schneidtisch 44 entsprechend der Durchlaufgeschwindig keit des Endlosfilters 42 in Durchlaufrichtung R mit läuft.

In Fig. 12 ist schematisch die Mitlaufbewegung der Trennvorrichtung 45 dargestellt. Der, der Schneid station 7 zugeführte Endlosfilter 42 wird an der mit T gekennzeichneten Linie getrennt. Hierzu bewegt sich die Trennvorrichtung 45 zusammen mit dem Schneidtisch 44 synchron mit dem zugeführten Endlosfilter 42, wodurch beim Mitlaufen die Trennvorrichtung 45 relativ zu dem Endlosfilter 42 stillsteht. Diese in Durchlaufrichtung R durchgeführte Verlagerung von Schneidtisch 44 und Trennvorrichtung 45 ist überlagert von einer Abwärtsbe wegung des fortlaufend umlaufenden Sägeblattes 46 bis zu einer unteren, den Endlosfilter 42 durchtrennenden und somit einen Filter 2 abtrennenden Totpunktstellung UT (Pfeile a). Aus dieser Stellung heraus wird das Säge blatt 46 unter weiterem Mitfahren in Durchlaufrichtung R wieder kontinuierlich durchlaufend angehoben (Pfeile b) bis zu einer Freilaufstellung über dem Endlosfilter 42. Aus dieser, einen oberen Totpunkt bildenden Stel lung verfährt die Trennvorrichtung 45 mitsamt dem Schneidtisch 44 wieder in die Ausgangsstellung entgegen der Durchlaufrichtung R gemäß Pfeil c zurück, aus wel cher Stellung nunmehr der nächste Trennvorgang gemäß vorstehender Beschreibung eingeleitet wird.

Durch den beschriebenen Trennvorgang wird eine senk recht zur Längserstreckung des Endlosfilters 42 ausge richtete Schnittebene erzielt.

Um einem stumpfen Auftreffen des Sägeblattes 46 auf den Schneidtisch 44 entgegenzuwirken, ist in dem Schneid tisch 44 in einer Projektion des Sägeblattes 46 eine quer zur Durchlaufrichtung R verlaufende Trennut 48 vorgesehen, welche die Sägeblattwirkkante in der unte ren Totpunktstellung UT aufnimmt. Weiter wird hierdurch ein sauberes Schnittbild, insbesondere im Bereich der Seitenwände 4 erzielt.

Aus den Fig. 13 bis 15 ist das Mitlaufen von Trenn vorrichtung 45 und Schneidtisch 44 im Zuge des Trennvor ganges zu erkennen. Der mitlaufende Schneidtisch 44 hat desweiteren auch die Funktion eines Abwerfers für den abgetrennten Filter 2 auf ein unterhalb und an schließend an die Schneidstation 7 angeordnetes Trans portband 49. Die Fig. 14 zeigt die untere Totpunktstel lung während des Trennvorganges, in welcher der Schneid tisch 44 mit den vom Endlosfilter 42 abzutrennenden Filter frei über dem Transportband 49 auskragt. Im Zuge der Rückbewegung von Schneidtisch 44 mitsamt der Trenn vorrichtung 45 entgegen der Durchlaufrichtung R ver liert der abgetrennte Filter seine Abstützung durch den die Transportauflage bildenden Schneidtisch 44 und wird durch das gleichzeitig nachrückende Endlosfilter auf das Transportband 49 abgeworfen (vgl. Fig. 15).

Durch die beschriebene Ausgestaltung der Maschine 1 ist ein Verfahren zur Herstellung eines mit einem zickzack förmig gefalteten Filtermaterial 3 und mit randseitig versehenen Seitenwänden 4 versehenen Filters, insbeson dere Kraftfahrzeugfilters, durchführbar. Die Herstel lung erfolgt im Endlosdurchlaufverfahren, wobei zumin dest bis zur Fertigstellung eines stabilisierten Endlos filters eine geregelte, vordefinierte Faltung des Fil termaterials 3 gewährleistet ist. Die im Zuge der Sei tenwandherstellung und beim Trennvorgang einwirkenden Kräfte haben zufolge dieser Ausgestaltung keinen Ein fluß auf die Faltengeometrie des Filters 2.

Eine alternative Ausgestaltung des Bandes 25 zum Auf trag des Seitenwandmaterials ist in den Fig. 16 und 17 dargestellt. Hier ist das Band 25 als Endloszahn riemen 62 gebildet, welches aus einem Polyurethan-Trä ger 63 mit auftragsseitiger Silikonbeschichtung 64 besteht. Die Länge des Endloszahnriemens 62 ist hier bei so groß gewählt, bspw. etwa 3 Meter, daß unter Verzicht auf eine Wasserkühlung lediglich eine Luftküh lung ausreichend ist.

Die Anordnung eines so gebildeten Endloszahnriemens ist auch hinsichtlich des Stabilisierungsstreifen-Auf trags mittels des Bandes 34 denkbar.

In Fig. 18 ist eine alternative Ausgestaltung hinsicht lich des Filtermaterialtransports zwischen Einfädelsta tion 5 und Seitenwand-Ausbildungsstation 6 dargestellt. Gegenüber dem zuvorbeschriebenen Ausführungsbeispiel entfallen hier die Übergabe-Zahnbänder 21. Hier sind die mit der Stachelwalze 13 in der Einfädelstation 5 zusammenwirkenden Zahnbänder 12 bezogen auf eine Drauf sicht auf die Maschine 1 seitlich der Transport schnecken 18 positioniert, wobei im Übergangsbereich zu den Transportschnecken 18 der mit diesen überlappende Endab schnitt der Zahnbänder 12 abgesenkt wird. Dies hat zur Folge, daß das eingeregelt gefaltete Filtermaterial 3 bei der Übergabe auf die Transportschnecken 18 von den nach unten abtauchenden Zahnbändern 12 verlassen wird. Der so gebildete Übergabeabschnitt der Zahnbänder 12 ist mit der Bezugsziffer 50 gekennzeichnet.

Auch hier sind zur Aufrechterhaltung der geordneten Faltelung Ordnungszahnräder 22 vorgesehen.

In Fig. 19 ist in einer weiteren Ausführungsform eine Maschine 1 dargestellt, bei welcher der Transport des gefalteten Filtermaterials 3 unter Fortlassung der Transportschnecken 18 lediglich über ein, über den gesamten Transportweg umlaufendes Zahnband 51 bzw. über zwei parallel zueinander verlaufende Zahnbänder 51 erfolgt. Der Zahnabstand dieses Zahnbandes 51 ist ent sprechend dem gewünschten Faltenabstand, gegebenenfalls unter Berücksichtigung eines Schrumpfmaßes des Filterma terials 3 zur Herstellung eines Filters 2 gewählt. Um hierbei im Bereich der Einfädelstation 5 das zugeführ te, vorgefaltete Filtermaterial 3 einzuregeln, wird in diesem Bereich das Zahnband 51 über eine im Vergleich zu den übrigen Umlenkrollen vergleichsweise große Um lenkrolle 52 geführt. Die sich hierdurch insbesondere im Bereich der Einfädelstation 5 aufstellenden Zähne 11 gewährleisten in Zusammenwirkung mit dem kämmenden Zahnrad 10/Stachelwalze 13 die Einregelung der Falten des zugeführten plissierten Filtermaterials 3. Nach Übergang des Zahnbandes 51 in die Horizontale, bewirkt die Rückstellung der Zähne 11 in eine Parallelausrich tung zueinander die Ordnung der Falten in einen ge wünschten und über die gesamte Bearbeitungsstrecke beibehaltenen Faltenabstand.

In der Fig. 21 ist ein mittels der erfindungsgemäßen Maschine 1 im Endlosdurchlaufverfahren hergestellter Filter 2 dargestellt. Dessen zickzack-gefaltetes Filter material 3 ist stabilisiert durch seitliche, die Stirn kanten 26 des Filtermaterials 3 verbindende Seitenwände 4, welche in dem gezeigten Ausführungsbeispiel ober- und unterseitig, d. h. über die jeweiligen Faltkanten 32 leicht hinausragen.

Die Stirnkanten 26 des zickzack-förmigen Filtermate rials 3 sind in den Seitenwänden 4 eingebunden (vgl. hierzu Fig. 23). Eine weitere Stabilisierung erfährt der Filter 2 durch eine oberseitig, mittig in Längs erstreckung des Filters 2, d. h. parallel zu den Seiten wänden 4 verlaufende Stabilisierungsleiste 33, welche die Faltkanten 33 des Filtermaterials 3 unter Einbin dung derselben miteinander verbindet.

Sowohl die Seitenwände 4 als auch die Stabilisierungs leiste 33 weisen äußere, glatte Oberflächen auf, wobei jede nach außen weisende Oberfläche zugleich eben ausge bildet ist. In dem gezeigten Ausführungsbeispiel liegt die Ebene der nach oben weisenden Oberfläche der Stabi lisierungsleiste 33 unterhalb einer die oberen Randkan ten des Seitenwände 4 verbindenden Ebene.

Sowohl die vorder- als auch die rückseitige Begrenzung des Filters ist durch einen Endstreifen 53 einer Falt elung und jeweils einer an den Seitenwänden 4 und der Stabilisierungsleiste 33 gebildeten Schnittkante 54, 55 gebildet. Eine die Schnittkanten 54, 55 verbindende Ebene ist senkrecht und quer zur Längserstreckung, des Filter bzw. zur Längserstreckung der Seitenwände 4 des Stabilisierungsstreifens 33, ausgerichtet.

Alle offenbarten Merkmale sind erfindungswesentlich. In die Offenbarung der Anmeldung wird hiermit auch der Offenbarungsinhalt der zugehörigen/beigefügten Priori tätsunterlagen (Abschrift der Voranmeldung) vollinhalt lich mit einbezogen, auch zu dem Zweck, Merkmale dieser Unterlagen in Ansprüche vorliegender Anmeldung mit aufzunehmen.

Claims

1. Maschine (1) zur Herstellung von Filtern (2), insbe sondere Kraftfahrzeugfiltern, mit einem zickzack-förmig gefalteten Filtermaterial (3) und randseitigen, im Klebstoffverfahren ausgebildeten Seitenwänden (4), mit einer Einfädelstation (5) zur Zickzack-Anordnung des Filtermaterials (3), gekennzeichnet durch zwei miteinan der kämmende, im Kämmspalt (8) das Filtermaterial (3) transportierende Zahnräder (9, 10).

2. Maschine nach Anspruch 1 oder insbesondere danach, dadurch gekennzeichnet, daß die Zähne (11) des einen, maschinenseitigen Zahnrades (10) an einem umlaufenden Zahnband (12) ausgebildet sind.

3. Maschine nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche oder insbesondere danach, dadurch gekennzeich net, daß das Zahnband (12) das eingeregelt gefaltete Filtermaterial (3) zu einer Seitenwand-Ausbildungs station (6) transportiert.

4. Maschine nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche oder insbesondere danach, dadurch gekennzeich net, daß das Zahnband (12) das Filtermaterial (3) vor Erreichen der Seitenwand-Ausbildungsstation (6) an eine unterseitig des Filtermaterials (3) verlaufende Trans portschnecke (18) übergibt.

5. Maschine nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche oder insbesondere danach, dadurch gekennzeich net, daß zwei nebeneinander angeordnete Zahnbänder (12) und/oder Transportschnecken (18) vorgesehen sind.

6. Maschine nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche oder insbesondere danach, dadurch gekennzeich net, daß die Zahnbänder (12) und/oder die Transport schnecken (18) in ihrem Abstand quer zur Transportrich tung (R) zur Anpassung an unterschiedlich breites Fil termaterial (3) veränderbar sind.

7. Maschine nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche oder insbesondere danach, dadurch gekennzeich net, daß der Zahnabstand der Zahnbänder (12) und/oder die Steigung der Transportschnecken (18) größer gewählt ist als der Abstand zwischen zwei Faltkanten (32) des fertiggestellten Filters (2).

8. Maschine nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche oder insbesondere danach, dadurch gekennzeich net, daß zur Ausbildung der Seitenwände (4) zwei gegen überliegend angeordnete, umlaufende Bänder (25) vorgesehen sind, auf welchen ein bandförmig aufgetrage ner Klebstoff (27) in die Stirnkanten (26) des Filterma terials (3) eingedrückt und zum Aushärten gebracht wird.

9. Maschine nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche oder insbesondere danach, dadurch gekennzeich net, daß das Band (25) ein Metallband (60) ist.

10. Maschine nach einem oder mehreren der vorhergehen den Ansprüche oder insbesondere danach, dadurch gekenn zeichnet, daß das Metallband (60) auftragsseitig mit einer Teflonbeschichtung (61) versehen ist.

11. Maschine nach einem oder mehreren der vorhergehen den Ansprüche oder insbesondere danach, dadurch gekenn zeichnet, daß das Metallband (60) auftragsseitig mit einer Silikonbeschichtung versehen ist.

12. Maschine nach einem oder mehreren der vorhergehen den Ansprüche oder insbesondere danach, dadurch gekenn zeichnet, daß das Band (25) ein Endloszahnriemen (62) ist.

13. Maschine nach einem oder mehreren der vorhergehen den Ansprüche oder insbesondere danach, dadurch gekenn zeichnet, daß der Endloszahnriemen (62) als ein Po lyurethan-Träger (63) mit auftragsseitiger Silikonbe schichtung (64) ausgebildet ist.

14. Maschine nach einem oder mehreren der vorhergehen den Ansprüche oder insbesondere danach, dadurch gekenn zeichnet, daß das durch das Zahnband (12) und/oder durch die Transportschnecke (18) transportierte gefalte te Filtermaterial (3) mit einem oberseitigen, bevorzugt mittig angeordneten Ordnungszahnrad (22, 23) zusammen wirkt.

15. Maschine nach einem oder mehreren der vorhergehen den Ansprüche oder insbesondere danach, dadurch gekenn zeichnet, daß das gefaltete Filtermaterial (3) mit einem in Längsrichtung verlaufenden, die Faltkanten (32) verbindenden Stabilisierungsstreifen (33) versehen wird.

16. Maschine nach einem oder mehreren der vorhergehen den Ansprüche oder insbesondere danach, dadurch gekenn zeichnet, daß der Stabilisierungsstreifen (33) entspre chend den Seitenwänden (4) aufgetragen wird.

17. Maschine nach einem oder mehreren der vorhergehen den Ansprüche oder insbesondere danach, dadurch gekenn zeichnet, daß oberhalb des gefaltet transportierten Filtermaterials (3) ein umlaufendes Stahlband (34) angeordnet ist, das über eine gewisse Länge parallel zu einer, durch eine Verbindung der Faltkanten (32) gebil deten Ebene umläuft, zum Auftrag eines Stabilisierungs streifens (33) auf das Filtermaterial (3).

18. Maschine nach einem oder mehreren der vorhergehen den Ansprüche oder insbesondere danach, dadurch gekenn zeichnet, daß die Maschine (1) in Durchlaufrichtung (R) des Filtermaterials (3) endseitig eine Schneidstation (7) aufweist, mit einem Schneidtisch (44) und einer mitlaufenden Trennvorrichtung (45).

19. Maschine nach einem oder mehreren der vorhergehen den Ansprüche oder insbesondere danach, dadurch gekenn zeichnet, daß der Schneidtisch (44) einen Teil der Transportauflage (43) für den Endlosfilter (42) bzw. den abgeteilten Filter (2) bildet.

20. Maschine nach einem oder mehreren der vorhergehen den Ansprüche oder insbesondere danach, dadurch gekenn zeichnet, daß die Trennvorrichtung (45) ortsfest zu dem in dem Schneidtisch (44) ausgebildeten Teil der Trans portauflage (43) angeordnet ist.

21. Maschine nach einem oder mehreren der vorhergehen den Ansprüche oder insbesondere danach, dadurch gekenn zeichnet, daß die Trennvorrichtung (45) bzw. der in dem Schneidtisch (44) ausgebildete Teil der Transportaufla ge (13) beim Mitlaufen relativ zu dem Endlosfilter (42) stillstehend ist.

22. Maschine nach einem oder mehreren der vorhergehen den Ansprüche oder insbesondere danach, dadurch gekenn zeichnet, daß die Trennvorrichtung (45) durch ein umlau fendes Sägeblatt (46) gebildet ist.

23. Maschine nach einem oder mehreren der vorhergehen den Ansprüche oder insbesondere danach, dadurch gekenn zeichnet, daß in der Transportauflage der Schneid station (7) eine querverlaufende Trennut (48) ausgebil det ist zur Aufnahme der abgesenkten Trennvorrichtung (48).

24. Maschine nach einem oder mehreren der vorhergehen den Ansprüche oder insbesondere danach, dadurch gekenn zeichnet, daß unterhalb und anschließend an die in der Schneidstation (7) ausgebildeten Transportauflage ein Transportband (49) angeordnet ist zur Aufnahme abge trennter Filter (2).

25. Verfahren zur Herstellung eines aus einem zickzack gefalteten Filtermaterial (3) bestehenden, Seitenwände (4) aufweisenden Filters (2) im Durchlaufverfahren wobei zunächst eine eingeregelte Faltelung des Filterma terials (3) durchgeführt wird, sodann stirnseitig der Falten im Zuge einer Durchlauftransportbewegung des Filtermaterials (3) endlos Seitenleisten (4) ausgebil det werden und schließlich zur Ausbildung der einzelnen Filter (2) eine Durchtrennung quer zur Durchlaufrich tung (R) des so gebildeten Endlosfilters (42) durchge führt wird.

26. Verfahren nach Anspruch 25 oder insbesondere da nach, dadurch gekennzeichnet, daß im Zuge der Einrege lung der Faltelung der Abstand (1) zwischen zwei Falt kanten (32) größer eingestellt wird als für den ferti gen Filter (2) gefordert.

27. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 25 bis 26 oder insbesondere danach, dadurch gekennzeich net, daß die Trennung in einer mitfahrenden Schneidsta tion (7) vorgenommen wird, die sogleich einen Teil der Transportauflage (43) für den Endlosfilter (42) bzw. für die abgetrennten Filter (2) ausbildet, wobei im Zuge eines Zurückfahrens der Schneidstation (7) in ihre Anfangsstellung ein Abwerfen eines abgetrennten Filters (2) auf ein gesondertes Transportband (49) vorgenommen wird.

28. Im Endlosdurchlaufverfahren, vorzugsweise im Verfah ren nach einem oder mehreren der Ansprüche 19 bis 20 hergestellter Filter (2) mit seitlichen, im Klebstoff verfahren aufgetragenen Leisten (4) und gegebenenfalls oberseitig aufgetragener Stabilisierungsleiste (33), gekennzeichnet durch eine vorder- und rückseitige Be grenzung des Filters (2) durch einen Endstreifen (53) einer Faltelung und vorder- und rückseitig an den Lei sten (4, 33) gebildeten Schnittkanten (54, 55).