DE19836807A1 - Verfahren zur Herstellung von Aldehyden und/oder Alkoholen oder Aminen - Google Patents
Verfahren zur Herstellung von Aldehyden und/oder Alkoholen oder AminenInfo
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Abstract
Verfahren zur Herstellung von Aldehyden und/oder Alkoholen oder Aminen durch die Umsetzung von Olefinen in flüssiger Phase mit Kohlenmonoxid und Wasserstoff, wobei ein Teil dieser Gase in Form von Gasblasen in der Reaktionsflüssigkeit dispergiert und ein anderer Teil in der Reaktionsflüssigkeit gelöst ist, in An- oder Abwesenheit eines primären oder sekundären Amins und in Gegenwart von homogenen in der Reaktionsflüssigkeit gelösten Kobalt-, Rhodium-, Palladium- oder Ruthenium-Carbonylkomplexen mit einem Phosphor-, Arsen-, Antimon- oder Stickstoff enthaltenden Liganden bei erhöhter Temperatur und bei einem Druck von 1 bis 100 bar, bei dem man die Umsetzung in einem senkrecht angeordneten Rohrreaktor, umfassend einen Reaktorkörper und mindestens eine Umlaufleitung, vornimmt, einen Teil der Reaktionsflüssigkeit kontinuierlich über die Umlaufleitung mindestens einer im oberen Teil des Reaktorkörpers angebrachten Düse zuführt, der ein oben und unten offenes, durch parallele Wände begrenztes Leitorgan im Inneren des Reaktors sowie eine unterhalb der unteren Öffnung des Leitorgans befindlichen Prallplatte zugeordnet ist, und mit dieser Düse in diesem Leitorgan einen abwärts gerichteten dispergierte Gasblasen enthaltenden Flüssigkeitsstrom erzeugt, der nach Verlassen des Leitorgangs in eine im Zwischenraum zwischen der Wandung des Leitorgans und der Wandung des Reaktorkörpers aufwärts fließenden Strom umgelenkt wird, und am oberen Ende des Leitorgans vom Strahl der dem ...
Description
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung
von Aldehyden und/oder Alkoholen oder gegebenenfalls Aminen durch
die Umsetzung von Olefinen mit Kohlenmonoxid und Wasserstoff
in An- oder Abwesenheit von Ammoniak oder einem primären oder
sekundären Amin in Gegenwart eines homogen im Reaktionsmedium
löslichen Katalysators, enthaltend mindestens ein Element ausge
wählt aus Kobalt, Rhodium oder Ruthenium in An- oder Abwesenheit
eines Phosphor-, Arsen-, Antimon- oder Stickstoff- enthaltenden
Liganden bei erhöhter Temperatur und bei erhöhtem Druck unter
Verwendung eines Düsen-Umlauf-Reaktors.
Mit Hilfe der Hydroformylierung von Olefinen werden weltweit
jährlich etwa 7 Millionen Tonnen verschiedener Produkte herge
stellt. Dabei handelt es sich um Aldehyde, Alkohole oder Amine.
Aldehyde werden im wesentlichen durch die Hydroformylierung von
Olefinen mit homogen im Reaktionsmedium löslichen Kobaltcarbenyl
verbindungen oder Rhodium- oder Rutheniumcarbonylkomplexen, in
der Regel Rhodiumcarbonylkomplexen, die mit einem phosphor-,
arsen, antimon- oder stickstoff enthaltenden Liganden in ihrer
Reaktivität und Selektivität modifiziert sind, erzeugt.
Unter Hydroformylierung versteht man die Umsetzung von Olefinen
mit H2/CO-Gemischen, gemeinhin als Synthesegas bezeichnet, zu
Aldehyden gemäß Gleichung (1)
in Gegenwart eines Katalysators aus der VIII Nebengruppe des
Periodensystems der Elemente. Dem Bereich der Hydroformylierungs
reaktionen zuzuordnen sind weiterhin die sogenannte hydrierende
Hydroformylierung, bei der der im Hydroformylierungsschritt
gebildete Aldehyd in situ im Hydroformylierungsreaktor vom Hydro
formylierungskatalysator zum entsprechenden Alkohol hydriert
wird, sowie die sogenannte aminierende Hydroformylierung.
Obgleich auch heterogenisierte Hydroformylierungskatalysatoren
eingesetzt werden können, hat sich in der industriellen Anwendung
der Hydroformylierungsreaktion die Verwendung von homogen im
Hydroformylierungsmedium löslichen Komplexen dieser Elemente
durchgesetzt. Üblicherweise werden Kobalt-, Rhodium-, Palladium-
oder Rutheniumcarbonylverbindungen verwendet, wobei diese
Verbindungen in ihrer Reaktivität und Chemoselektivität durch
Komplexierung mit phosphor-, arsen-, antimon- oder stickstoff
enthaltenden Liganden bevorzugt werden.
Die Hydroformylierung wird üblicherweise bei erhöhter Temperatur
durchgeführt, wobei die bevorzugten Temperaturbereiche je nach
Art des eingesetzten Hydroformylierungskatalysators variieren
können. Je nach eingesetztem Hydroformylierungskatalysator
und dem Druckbereich, in dem dieser bevorzugt in der Technik
eingesetzt wird, wird generisch zwischen 3 Typen der Hydroformy
lierung unterschieden, nämlich der Hochdruckhydroformylierung,
die bei Temperaturen von im allgemeinen 140 bis 200°C und
bei einem Druck von 100 bis 600 bar durchgeführt wird, der
Mitteldruckhydroformylierung, die im allgemeinen bei Temperaturen
von 120 bis 180°C und im Druckbereich von 30 bis 100 bar ausgeübt
wird und die Niederdruckhydroformylierung, bei der im allgemeinen
Temperaturen von 60 bis 130°C und ein Druck von 1 bis 30 bar
angewendet wird.
Im allgemeinen werden für diese verschiedenen Hydroformylierungs
verfahren vorzugsweise unterschiedliche Katalysatoren eingesetzt,
und zwar im Hochdruckverfahren unter den angewandten Reaktions
bedingungen nicht mit zusätzlichen organischen Liganden modi
fizierte Carbonylverbindungen oder Hydrocarbonylverbindungen,
vorzugsweise des Kobalts oder Rhodiums, die sich unter den
Hydroformylierungsbedingungen aus leicht zugänglichen Vorläufer
verbindungen bilden, bei der Mitteldruckhydroformylierung mit
phosphorhaltigen Liganden, insbesondere Phosphinliganden modifi
zierte Kobaltcarbonylkomplexe und bei der Niederdruckformylierung
vorzugsweise Rhodiumcarbonylkomplexe mit vorzugsweise phosphor
haltigen Liganden, insbesondere mit Phosphin- oder Phosphit
liganden.
Die einzelnen in den verschiedenen Hydroformylierungsverfahren
eingesetzten Katalysatoren unterscheiden sich nicht nur in
ihrer Hydroformylierungsaktivität sondern auch in ihrer Chemo
selektivität, d. h. in ihrer Eigenschaft ein bestimmtes der in
Gleichung (1) dargestelltes isomeren Hydroformylierungsprodukte
bevorzugt zu bilden und in ihrer Eigenschaft außer der Hydro
formylierungsaktivität noch weitere katalytische Aktivitäten
besitzen, die je nach dem zu hydroformylierenden Olefin und dem
gewünschten Hydroformylierungsprodukt mehr oder weniger erwünscht
sein können.
So besitzen viele der bekannten Hydroformylierungskatalysatoren
zusätzlich eine je nach den angewandten Reaktionsbedingungen
nicht unbeträchtliche Hydrieraktivität und zwar sowohl für
C-C-Doppelbindungen als auch für die C-O-Doppelbindungen der
Carbonylgruppe. Während die Nebenreaktion der C-O-Doppelbindung
in der Regel unerwünscht ist, da sie zur Bildung geringwertiger
Paraffine führt, kann die Hydrierung der Carbonylgruppen der
im Zuge der Hydroformylierung gebildeten Aldehyde zu den
betreffenden Alkoholen durchaus erwünscht sein, da sich hier
durch eine gegebenenfalls erforderliche zusätzliche Hydrierstufe
erübrigt. Eine solche Hydrieraktivität der Hydroformylierungs
katalysatoren ist beispielsweise auch bei der aminierenden Hydro
formylierung von Olefinen erwünscht, wobei das aus dem entstehen
den Aldehyd und einem im Reaktionsmedium vorliegenden primären
bzw. sekundären Amin gebildete Imin bzw. Enamin in situ zum
gewünschten Amin hydriert wird.
Eine andere katalytische Nebenaktivität mancher Hydroformy
lierungskatalysatoren ist die Isomerisierung von Doppelbindungen,
beispielsweise von Olefinen mit internen Doppelbindungen zu
α-Olefinen und umgekehrt.
Mit phosphorhaltigen Liganden modifizierte Kobaltcarbonylkomplexe
besitzen z. B. nicht nur Hydroformylierungsaktivität sondern sind
zusätzlich als Hydrierkatalysatoren sehr wirksam, weshalb je nach
dem angewandten CO/H2-Verhältnis im zur Hydroformylierung ein
gesetzten Synthesegas, die bei der Hydroformylierung der Olefine
mit solchen Kobaltkatalysatoren gebildeten Aldehyde ganz oder
teilweise zu den entsprechenden Alkoholen hydriert werden, so
daß je nach den angewandten Reaktionsbedingungen Alkohole oder
Aldehyd-/Alkohol-Gemische entstehen (vgl. B. Cornils in J. Falbe,
New Syntheses with Carbon Monoxide, Springer Verlag, Berlin
[1980] S. 1-181)
Diese Nebenaktivitäten der Hydroformylierungskatalysatoren können
in ihrem Ausmaß zum Teil durch die Einstellung bestimmter
Hydroformylierungsbedingungen im Reaktionsmedium in der gewünschten
Weise beeinflußt werden. Allerdings können oftmals schon geringe
Abweichungen von den für das jeweilige Ausgangsolefin und das
gewünschte Hydroformylierungsprodukt optimierte Verfahrens
parameter zur Bildung erheblicher Mengen an unerwünschten
Nebenprodukten führen, weshalb die Einstellung praktisch
identischer Verfahrensparameter über das Volumen der gesamten
Reaktionsflüssigkeit im Hydroformylierungsreaktor von erheblicher
Bedeutung für die Wirtschaftlichkeit des Verfahrens sein kann.
Dies gilt aufgrund ihrer verfahrenstechnischen Besonderheiten
insbesondere für Mitteldruck- und Niederdruckhydroformylierungs
verfahren, deren Verbesserung der Gegenstand der vorliegenden
Erfindung ist.
Bei der Hydroformylierung beispielsweise eines α-Olefins
können, je nach dem an welchem Kohlenstoffatom der olefinischen
Doppelbindung sich das Kohlenmonoxid anlagert, geradkettige,
sogenannte n-Aldehyde, oder verzweigte, sogenannte iso-Aldehyde,
gebildet werden (siehe Gleichung 1). Beispielsweise bilden sich
bei der Hydroformylierung von Propen n-Butylaldehyd und Isobutyl
aldehyd. Für die jeweiligen n- und iso-Produkte, die bei der
Hydroformylierung bestimmter Olefine erhalten werden, besteht
seitens des Marktes eine unterschiedliche Nachfrage. Man ist
deshalb bestrebt, diese isomeren Aldehyde in einem bestimmten
n/iso-Verhältnis zu erzeugen, das dem Bedarf für die einzelnen
Isomere entspricht. Das n/iso-Verhältnis kann in gewissem Umfang
durch die Einstellung bestimmter Reaktionsparameter im Hydro
formylierungsreaktor beeinflußt werden.
Im allgemeinen ist es bei der Hydroformylierung von Olefinen mit
Hilfe ligandmodifizierter Homogenkatalysatoren vorteilhaft, eine
optimale Konzentration an im flüssigen Reaktionsmedium gelöstem
Wasserstoff und Kohlenmonoxid einzustellen, wobei insbesondere
der Konzentration an gelöstem Kohlenmonoxid, nachstehend auch mit
der Abkürzung [CO] bezeichnet, eine besondere Bedeutung zukommt.
Insbesondere bei der Niederdruckhydroformylierung von Olefinen
mit Phosphinligand-modifizierten Rhodiumcarbonylkomplexen ver
ursachen bereits geringfügige Abweichungen der Konzentration an
gelöstem Kohlenmonoxid der optimalen [CO] eine Verschlechterung
des Ergebnisses der Hydroformylierung. Die Beeinflussung des
Ergebnisses der Niederdruckhydroformylierung von Olefinen durch
unterschiedliche Reaktionsparameter wurde wissenschaftlich am
eingehensten für die Hydroformylierung mit Rhodiumcarbonyl-
Triphenylphosphin (TPP)-Komplexen untersucht, weshalb dies
nachstehend am Beispiel dieser Hydroformylierungskatalysatoren,
stellvertretend für andere Ligand-modifizierte, in der Nieder
druckhydroformylierung angewandte oder anwendbare Katalysatoren,
erläutert wird.
Das n/iso-Verhältnis des bei der Hydroformylierung mit Rh/TPP-
Katalysatoren erzeugten Aldehydprodukts wird maßgeblich von dem
Verhältnis der Kohlenmonoxid- und Triphenylphospin-Konzentration
[CO]/[TPP] in der Reaktionsflüssigkeit beeinflußt. So besteht
nach ausführlichen Untersuchungen von Cavalieri d'Oro et al
(La Chimica e l'Industria 62, 572 (1980) ein hyperbolischer
Zusammenhang zwischen dem [CO]/[TPP]-Verhältnis und dem n/iso-
Verhältnis, wobei zur Erzielung eines hohen n/iso-Verhältnis im
Bereich des aufsteigenden Astes der Hyperbel gearbeitet werden
muß. Wenn das [CO]/[TPP]-Verhältnis erniedrigt wird, steigt die
Selektivität für die Bildung des in vielen Fällen besonders er
wünschten n-Aldehyds. Eine Erniedrigung dieses [CO]/[TPP]-Ver
hältnisses kann bewirkt werden, indem man den Partialdruck PCO
des Kohlenmonoxids in der Gasphase des Hydroformylierungsreaktors
absenkt und/oder die TPP-Konzentration erhöht. Dabei ist aller
dings zu berücksichtigen, daß die durch den hydrieraktiven
Rh-TPP-Katalysator als Nebenreaktion katalysierte Paraffinbildung
zunimmt, wenn der CO-Partialdruck und damit auch die Konzen
tration an gelöstem CO in der Reaktionsflüssigkeit abnimmt und
die Reaktionsgeschwindigkeit verlangsamt wird, wenn die TPP-
Konzentration zu hoch wird.
Die Paraffinbildung, die Bildung hochsiedender Kondensations
produkte der gebildeten Aldehyde, sogenannte Hochsieder, als
auch die Standzeit des Rh-TPP-Katalysators werden zudem durch
die Reaktionstemperatur beeinflußt. Für die optimale Durchführung
von Hydroformylierungen im technischen Maßstab, wo großvolumige
Reaktoren mit einer Kapazität von über 100 000 t/Jahr nicht
ungewöhnlich sind, kommt es deshalb im entscheidenden Maße
darauf an, daß sich über das Volumen der im Reaktor befindlichen
Reaktionsflüssigkeit keine Gradienten bezüglich der Reaktions
temperatur und der Konzentration an gelöstem CO ausbilden, d. h.
daß über das gesamte Flüssigkeitsvolumen identische, für die
Erzeugung eines gewünschten n/iso-Verhältnis optimale Betriebs
bedingungen einstellen lassen. Auf diese Sachverhalte wird
explizit auch in DE-A 28 10 644, EP-A 254 180, US-A 4 277 627,
EP-A 188 246, EP-A 423 769 und WO 95/08525 hingewiesen.
Während bei der Niederdruckhydroformylierung mit Phosphinligand-
modifizierten Rhodiumcarbonylkomplexen das [CO]/[TPP]-Verhältnis
von besonderer Bedeutung für das Hydroformylierungsergebnis ist,
gilt dies bei der Mitteldruckhydroformylierung mit Phosphin
ligand-modifizierten Kobaltcarbonylkomplexen auch für das Ver
hältnis von gelöstem Kohlenmonoxid und Wasserstoff, wohingegen
bei Phospitligand-modifizierte Rhodiumcarbonylkomplexe, wie sie
ebenfalls bei der Niederdruckhydroformylierung angewendet werden,
empfindlich auf die Überschreitung des optimalen Temperatur
bereichs bei der Hydroformylierung reagieren können.
Um die Investitions- und Betriebskosten für eine Hydroformy
lierungsanlage möglichst niedrig zu halten, aber auch aus Sicher
heitsgründen, ist man bestrebt, den volumetrischen Gasanteil eG
bei einer bestimmten Temperatur und einem bestimmten Druck, der
durch Gleichung (1) definiert ist
zu minimieren und so die Raum-Zeit-Ausbeute (RZA) zu maximieren.
Unter RZA wird dabei die pro Zeit- und Volumeneinheit umgesetzte
Menge an Olefinen, bezogen auf das Gesamtvolumen des Reaktors,
verstanden. Es ist anhand des vorstehenden leicht verständlich,
daß bei einem hohen volumetrischen Gesamtteil eG in der Reaktions
flüssigkeit, die RZA abnimmt, da die Hydroformylierungsreaktion
in der flüssigen Phase stattfindet und das überschüssige Gas
volumen in der Reaktionsflüssigkeit wertvollen Reaktionsraum
nutzlos beansprucht. Da sich im technischen Betrieb des Hydro
formylierungsverfahrens die chemische Zusammensetzung der Reak
tionsflüssigkeit aufgrund der Bildung der Hydroformylierung
sprodukte und Nebenprodukte, wie Hochsiedern verschiedener
chemischer Zusammensetzung ändert und das Aufnahmevermögen
solcher Reaktionsmischungen für die dispergierten Blasen des
Reaktionsgases nicht an jedem Betriebspunkt bekannt ist, kann
es in Extremfällen zu einem Überlaufen des Hydroformylierungs
reaktors aufgrund eines zu hohen volumetrischen Gesamtteils in
der Reaktionsflüssigkeit kommen, zu dessen Vermeidung der Hydro
formylierungsreaktor ingenieurmäßig mit einem größeren Volumen
ausgelegt wird, als dies aus Kapazitätsgründen erforderlich wäre.
Umgekehrt führt eine Verarmung der Reaktionsflüssigkeit an ge
löstem Kohlenmonoxid als Folge der Ausbildung von [CO]-Gradienten
im Volumen der Reaktionsflüssigkeit aufgrund einer ungleich
mäßigen Gasdurchmischung zu lokalen Umsatzeinbußen im Reaktor
und somit ebenfalls zu einer Verringerung der RZA sowie zu einer
Erhöhung der Paraffinbildung.
Zur Verhinderung der Ausbildung von Konzentrationsgradienten
und Temperaturinhomogenitäten in der Reaktionsflüssigkeit ist
eine intensive Durchmischung der Reaktionsflüssigkeit erforder
lich, weshalb deren ideale Durchmischung angestrebt wird. In
EP-A 188 246, EP-A 423 769 und WO 95/08525 wird zu diesem
Zweck die Verwendung von Rührern oder Begasungsrührern oder die
Nutzung der in die Reaktionsflüssigkeit eingeleiteten Reaktions
gasströme zur Durchmischung der Reaktionsflüssigkeit vorge
schlagen. Zur Verteilung des Reaktionsgases werden Gasverteiler
eingesetzt, deren Größe, Anzahl und Lage im Reaktor von der Größe
des Reaktors abhängt. Die Abführung der Reaktionswärme erfolgt
mit Hilfe interner, im Reaktor befindlicher oder externer
Wärmeaustauscher.
Die in EP-A 188 246, EP-A 423 und WO 95/08525 vorgeschlagenen
Reaktoren haben die gemeinsamen Nachteile, daß sich der
volumetrische Gasanteil in der Reaktionsflüssigkeit praktisch
nur über eine Erhöhung oder Erniedrigung der durch die Reaktions
flüssigkeit geleiteten Gasströme verändern läßt. Eine gezielte
Regelung von eG durch die Veränderung der Rührerdrehzahl ist zwar
prinzipiell möglich, aber wenig effektiv.
Angesichts der vorstehenden Angaben versteht es sich von selbst,
daß zur Erzielung einer optimalen Durchmischung der Reaktions
flüssigkeit in einem großvolumigen Hydroformylierungsreaktor mit
einer Produktionskapazität von z. B. 100 000 t/Jahr mechanisch
sehr aufwendig gebaute Rührwerkskonstruktionen eingesetzt werden
müssen, die entsprechend teuer in der Anschaffung sind. Aus
diesem Grund wird in der Technik oftmals die Alternative, mehrere
kleinere Rührkessel anstelle eines einzigen großen Reaktors
einzusetzen, ergriffen. Diese Alternative hat ebenfalls einen
erhöhten Investitionsaufwand zur Folge. Ein weiterer Nachteil der
Verwendung von Rührern zur Durchmischung der Hydroformylierungs
flüssigkeit besteht darin, daß die Rührerwelle durch die Wandung
des Druckreaktors geführt werden und diese Durchführung mit
Lagern und Dichtungen versehen werden muß, die einer erheblichen
Belastung ausgesetzt sind und in relativ kurzer Zeit ver
schleißen. Dergleichen sind die Rührerblätter oder Rotoren einer
hohen mechanischen Beanspruchung ausgesetzt. Zur Auswechslung
dieser Verschleißteile muß der Reaktor abgeschaltet werden.
Da die Hydroformylierungsreaktors stark exotherm ist und deren
Selektivität wie vorstehend dargelegt gegenüber Konzentrations
gradienten und Temperaturinhomogenitäten im flüssigen Reaktions
medium sensitiv ist, muß für eine gute Durchmischung der Reakti
onsflüssigkeit gesorgt werden, andernfalls die Gefahr besteht,
daß der stabile Betriebsbereich des Reaktors, beispielsweise
durch lokale Überhitzungen, verlassen wird, mit der Folge von
Ausbeute- und Selektivitätsverlusten.
Während eine Erhöhung oder Erniedrigung der Rührerdrehzahl eine
Veränderung der Durchmischung der Reaktionsflüssigkeit bewirkt,
hat eine Erhöhung oder Erniedrigung der Rührerdrehzahl nur
eine vergleichsweise geringe Auswirkung auf den volumetrischen
Gasanteil eG der Reaktionsflüssigkeit. Somit ist die Veränderung
der Rührerdrehzahl keine geeignete Maßnahme zur Regelung des
volumetrischen Gasanteils eG in der Reaktionsflüssigkeit ist.
Als Alternative zu Rührreaktoren werden zur Durchführung der
Hydroformylierungsreaktion in der Industrie Blasensäulen ein
gesetzt. Hierbei werden die Reaktionsgase am unteren Ende der
Blasensäule über einen Gasverteiler, der für die Dispergierung
der Reaktionsgase in der Reaktionsflüssigkeit zwecks Erhöhung der
Stoffaustauschfläche sorgt, eingeführt. Die feinen Gasbläschen
steigen entsprechend ihrer geringeren Dichte in der Reaktions
flüssigkeit nach oben, wodurch die Reaktionsflüssigkeit durch
gemischt wird. Während des Aufsteigens diffundiert ein Teil der
Gase aus den Gasbläschen durch die Grenzfläche Gas/Flüssigkeit
in die Reaktionsflüssigkeit, worin sie in gelöster Form in der
Hydroformylierungsreaktion abreagieren. Wird die Blasensäule
durch eine entsprechend eingestellte Zufuhr der Reaktionsgase bei
einem relativ niedrigen volumetrischen Gasanteil eG betrieben,
kommt es über die Länge der Flüssigkeitssäule in der Blasensäule
zur Ausbildung von [CO]-Konzentrationsgradienten und Temperatur
inhomogenitäten mit den beschriebenen nachteiligen Folgen auf
Ausbeute und Selektivität. Bei einem zur idealen Durchmischung
der Reaktionsflüssigkeit erforderlichen hohen volumetrischen
Gasanteil, wird ein großer Teil des zur Verfügung stehenden
Reaktionsraumes nutzlos von den Gasbläschen belegt, wodurch die
RZA sinkt.
Zur Lösung des vorstehenden Problems wird in EP-A 254 180
vorgeschlagen, ein Teil der Reaktionsgase über verschiedene
Zuführungen in unterschiedlicher Höhe des als Blasensäule aus
gestalteten Reaktors in die Reaktionsflüssigkeit einzuleiten.
Durch diese Maßnahme wird eine Verringerung des [CO]-Gradienten
von üblicherweise 10% auf 2% abgesenkt.
DE-A 28 10 644 betrifft die Anwendung eines gefluteten Reaktors,
d. h. eines Reaktors, dessen gesamtes Volumen von der Reaktions
flüssigkeit ausgefüllt wird, für Hydroformylierungsreaktionen,
bei denen im unteren Teil des Reaktors die flüssigen und gas
förmigen Reaktanten zugeführt und im Inneren eines rohrförmigen
im Reaktor befindlichen Leitorgan, dessen unteres und oberes Ende
jeweils in einem Abstand zum Reaktorboden bzw. zur Reaktorkappe
gelegen sind, in den oberen Teil des Reaktors geleitet. Dort wird
der aufwärts gerichtete Strom der Reaktionsflüssigkeit umgekehrt,
so daß er im Zwischenraum zwischen der Wandung des Leitorgans
und der Reaktorwandung abwärts strömt, wo er beim Auftreffen auf
den Reaktorboden oder geeignete Umlenkvorichtungen wieder in eine
im Inneren des Leitorgans aufwärts fließende Strömung umgelenkt
wird. Ein Teil des Reaktionsgemisches wird kontinuierlich zur
Produktisolierung an einer Entnahmestelle im unteren Teil des
Reaktors abgeführt, die so angebracht ist, daß praktisch nur
Reaktionsflüssigkeit aus der abwärts fließenden Strömung entnom
men wird. Die Volumina der Reaktorräume mit nach oben bzw. nach
unten gerichteten Strömung sind etwa gleich groß. Dieses Ver
fahren läßt sich vorteilhaft bei der Hochdruckhydrofomylierung
von Olefinen mit nicht-ligandmodifizierten Kobaltcarbonylen
als Katalysatoren durchführen, da die n/iso-Selektivität dieser
Kobaltcarbonyle praktisch nicht von der Konzentration des in der
Reaktionsflüssigkeit gelösten CO beeinflußt wird. Der bei der
Hochdruckhydroformylierung mit Kobaltcarbonylen angewandte Druck
- weit über 100 bar - ist so groß, daß praktisch das gesamte, dem
Reaktor zugeführte Kohlenmonoxid in der Reaktionsflüssigkeit ge
löst vorliegt, wodurch es zu keiner CO-Verarmung der Reaktions
flüssigkeit kommt. Nur um eine grobe Vorstellung zu geben,
sei hier erwähnt, daß die [CO] bei 20 bar und 100°C, also bei
Bedingungen, wie sie bei der Rhodium-Niederdruckhydroformylierung
mit Phosphinliganden typisch sind, in der Größenordnung von unge
fähr 200 g CO/m3 Reaktionsflüssigkeit liegt, wohingegen die [CO]
bei 280 bar und 100°C im Bereich von Kilogramm CO/m3 Reaktions
flüssigkeit liegt. Weiterhin ist die Reaktionsgeschwindigkeit bei
der mit Kobaltcarbonylen katalysierten Hochdruckhydroformylierung
um ein Vielfaches geringer als bei der mit Rhodiumcarbonyl-
Ligand-Komplexen katalysierten Niederdruckhydroformylierung.
Dementsprechend ist es auch das Ziel der Anwendung der in
DE-A 28 10 644 beschriebenen Reaktorkonstruktion, die Verweilzeit
der Reaktionsflüssigkeit durch die Verlängerung der von der
Reaktionsflüssigkeit im Reaktor zurückzulegenden Wegstrecke zu
erhöhen, um einen höheren Olefinumsatz zu erzielen. Die Ver
meidung der Gradientenbildung wird in DE-A 28 10 644 nicht ange
sprochen. Da es sich bei der Vorrichtung von DE-A 28 10 644, bild
lich ausgedrückt, praktisch um einen in der Mitte umgestülpten
Rohrreaktor handelt, der beim Betrieb bei einem Reaktionsdruck,
wie er in der Niederdruck- oder Mitteldruckhydroformylierung
angewandt wird, einer in der Mitte umgestülpten Blasensäule
entspricht, ist die Anwendung dieser Reaktorkonstruktion im Ver
fahren zur Niederdruck- oder Mitteldruckhydroformylierung mit den
gleichen Problemen konfrontiert, wie sie bei der Anwendung von
Blasensäulen auftreten und wie sie zuvor geschildert wurden.
In Vorarbeiten der Erfinder wurde nun gefunden, daß die Geschwin
digkeit der Hydroformylierungsreaktion in einem weiten Parameter
bereich kinetisch kontrolliert ist, d. h. die Geschwindigkeit des
Stoffübergangs aus der Gasphase in die flüssige Phase wirkt sich
unter den üblicherweise angewandten Hydroformylierungsbedingungen
nicht limitierend auf die Reaktionsgeschwindigkeit der Hydro
formylierung aus. Daraus folgt, daß mit abnehmendem volumetri
schen Gasanteil eG die RZA steigt. Der volumetrische Gasanteil eG
kann nun aber nicht beliebig abgesenkt werden, da irgendwann die
Grenze überschritten wird, wo die Geschwindigkeit des Stoff
übergangs aus der Gas- in die Flüssigphase limitierend für die
Reaktionsgeschwindigkeit der Hydroformylierungsreaktion wird.
Die Grenze zwischen kinetischer und Stoffübergangs-beeinflußter
Kontrolle der Reaktionsgeschwindigkeit der Hydroformylierungs
reakton verläuft fließend. Sie ist in komplexer Weise von der Art
des mechanischen Leistungseintrags in die Reaktionsflüssigkeit,
der spezifischen Phasengrenzfläche zwischen Gas und Reaktions
flüssigkeit, ausgedrückt in m2/m3, sowie den physikalischen Eigen
schaften des Reaktionssystems abhängig. Eine exakte Voraus
berechnung ist bisher noch nicht gelungen.
Beim Betrieb eines industriellen Reaktors steht der Betreiber
nun vor dem Dilemma, daß einerseits die Einstellung eines hohen
volumetrischen Gasanteil eG in der Reaktionsflüssigkeit zum
Zwecke der Verhinderung der Gradientenbildung eine nicht
optimale Ausnutzung des Reaktorvolumens und damit eine nicht
optimale RZA zur Folge hat, andererseits, bei einem zu niedrigen
volumetrischen Gasanteil eG, die Gefahr der Gradientenbildung
mit nachteiligen Auswirkungen auf die Ausbeute, die Selektivität
und das n/iso-Verhältnis besteht, der im Falle der Verwendung
eines Rührreaktors nur mit wirtschaftlich unbefriedigenden Gegen
maßnahmen begegnet werden kann. Analoges gilt für die Ausbildung
von Temperaturgradienten über das Volumen der Reaktionsflüssig
keit.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung war es nun, ein Verfahren zur
Niederdruck- oder Mitteldruckhydroformylierung von Olefinen zur
Verfügung zu stellen, das es ermöglicht die Hydroformylierung
bei einem zur Erzielung einer optimalen RZA erforderlichen
volumetrischen Gasanteil eG der Reaktionsflüssigkeit und der
unter Zugrundelegung eines gewünschten n/iso-Verhältnisses,
zur Erzielung einer optimalen Ausbeute und Selektivität
erforderlichen Gasverteilung und Durchmischung der Reaktionsflüs
sigkeit kontrolliert durchzuführen, ohne daß dies mit den vorste
hend geschilderten wirtschaftlichen Nachteilen der Hydroformylie
rungsverfahren der Standes des Technik verbunden wäre.
Dementsprechend wurde ein Verfahren zur Herstellung von Aldehyden
und/oder Alkoholen oder weniger bevorzugt, gegebenenfalls zu
Aminen durch die Umsetzung von Olefinen in flüssiger Phase mit
Kohlenmonoxid und Wasserstoff, wobei ein Teil dieser Gase in Form
von Gasblasen in der Reaktionsflüssigkeit dispergiert und ein
anderer Teil in der Reaktionsflüssigkeit gelöst ist, in An- oder
Abwesenheit eines primären oder sekundären Amins und in Gegenwart
eines homogen in der Reaktionsflüssigkeit gelösten Kobalt-,
Rhodium-, Palladium- oder Ruthenium- Carbonylkomplexes mit einem
Phosphor- Arsen-, Antimon- oder Stickstoff enthaltenden Liganden
bei erhöhter Temperatur und bei einem Druck von 1 bis 10 bar ge
funden, das dadurch gekennzeichnet ist, daß man die Umsetzung in
einem senkrecht angeordneten, röhrenförmigen Reaktor, umfassend
einen Reaktorkörper und mindestens eine Umlaufleitung, vornimmt,
einen Teil der Reaktionsflüssigkeit kontinuierlich über die
Umlaufleitung mindestens einer im oberen Teil des Reaktorkörpers
angebrachten Düse zuführt, der ein oben und unten offenens, durch
parallele Wände abgegrenztes Leitorgan im Innern des Reaktors,
sowie eine unterhalb der untern Öffnung des Leitorgans befind
lichen Prallplatte zugeordnet ist, und mit dieser Düse in diesem
Leitorgan einen abwärts gerichteten dispergierte Gasblasen ent
haltenden Flüssigkeitsstrom erzeugt, der nach Verlassen des Leit
organs in eine im Zwischenraum zwischen der Wandung des Leit
organs und der Wandung des Reaktorkörpers aufwärts fließenden
Strom umgelenkt wird, und am oberen Ende des Leitorgans vom
Strahl der dem Leitorgan zugeordneten Düse in das Leitorgan
gesaugt wird.
Entsprechend einer bevorzugten Ausführungsform wird die Umsetzung
gemäß Fig. 1 in einem Reaktor 1 durchgeführt, umfassend den
Reaktorkörper 2 und mindestens eine Umlaufleitung 3, sowie Zu
leitungs- und Ableitungsvorrichtungen für die Reaktanten und den
Reaktionsaustrag, wobei man aus dem Reaktorkörper 2, vorzugsweise
aus einem Beruhigungsraum unterhalb der Prallplatte 7 über min
destens eine Umlaufleitung 3 kontinuierlich einen Teil der Reak
tionsflüssigkeit entnimmt und wobei man mit mindestens einer im
oberen Teil des Reaktorkörpers 2 befindlichen Düse 5 einen Strahl
erzeugt der in mindestens einem im Reaktor angebrachten Leitorgan
6 eine abwärts gerichtete Strömung erzeugt, die nach auftreffen
auf mindestens eine dem betreffenden Leitorgan oder den Lei
torganen 6 zugeordnete Umlenkvorrichtung in Form einer Prall
platte 7 in eine im Zwischenraum 8 zwischen Reaktorköper 2 und
dem betreffenden Leitorgan 6 aufwärts fließende Strömung umge
lenkt wird, wobei in dem Reaktorkörper 2 mindestens ein Leitorgan
6 so angebracht ist, daß
- a) dessen oberes Ende bei Betrieb des Reaktors 1 unterhalb des Flüssigkeitspegels 9 der im Reaktorkörper 2 befindlichen Reaktionsflüssigkeit liegt und mindestens eine diesem Leitorgan 6 zugeordnete Düse 5 sich in etwa konzentrischer Position bezüglich der Querschnittsfläche dieses Leitorgans 6 befindet,
- b) dessen unteres Ende im Abstand über dem Reaktorboden 13 oder über mindestens einer dem Leitorgan zugeordneten Umlenkvorrichtung in Form einer Prallplatte 7 gelegen ist,
und das oder die Leitorgane
6
so dimensioniert sind, daß das
Verhältnis aus der Innenquerschnittsfläche des oder der Summe der
Innenquerschnittsflächen der Leitorgane
6
und der gesamten Innen
querschnittsfläche des Reaktorkörpers
2
0,03 bis 0,6 und das
Verhältnis aus der Länge L mindestens eines einer Düse
5
zugeord
neten Leitorgans
6
und dessen Innendurchmesser d 3 bis 40 beträgt
und die mindestens eine Düse
5
im Kopfraum
10
des Reaktorkörpers
2
so angeordnet ist, daß deren Spitze
11
sich im Betriebszustand
des Reaktors im Bereich oder unterhalb des Flüssigkeitspegels
8
,
jedoch im Abstand a vom oberen Ende des dieser Düse
5
zuge
ordneten Leitorgans
6
befindet.
Die Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens und des dafür
verwendeten Reaktors wird im folgenden beispielhaft anhand der
Fig. 1 noch ausführlicher erläutert.
Der im erfindungsgemäßen Verfahren anwendbare Reaktor 1 umfaßt im
allgemeinen einen druckstabilen Reaktorkörper 2 und mindestens
eine Umlaufleitung 3. Die Querschnittsform des Reaktorkörpers 2
ist im Prinzip für die Durchführbarkeit des erfindungsgemäßen
Verfahrens nicht kritisch und kann dreieckig, viereckig,
quadratisch, rechteckig, rautenförmig, trapezförmig, fünfeckig,
sechseckig, polygonal, elliptisch oder kreisförmig sein, vor
zugsweise ist sie kreisförmig. Dem Reaktorkörper 2, der vor der
Inbetriebnahme vorzugsweise bis zur Höhe des Flüssigkeitspegels 9
mit der Reaktionsflüssigkeit befüllt worden ist, wird erfindungs
gemäß im Betrieb über die Umlaufleitung 3 ein Teil der Reaktions
flüssigkeit kontinuierlich entnommen und mindestens einer im
oberen Teil des Reaktors angebrachten Düse 5 zugeführt, wozu
vorteilhaft eine in die Umlaufleitung 3 integrierte Pumpe 4
verwendet werden kann. Gewünschtenfalls können in die Umlau
fleitung 3 auch noch ein oder mehrere Wärmetauscher 12 zur Er
wärmung und/oder Kühlung der Reaktionsflüssigkeit eingebaut sein.
Die Entnahme der Reaktionsflüssigkeit kann im Prinzip in jeder
Höhe des Reaktorkörpers 2 erfolgen, vorzugsweise wird die Reak
tionsflüssigkeit einer strömungsberuhigten Zone am unteren Ende
des Reaktorkörpers 2 entnommen. Je nach dem Gehalt der Reaktions
flüssigkeit an suspendierten Gasbläschen, kann es zweckmäßig
sein, eine Pumpe 4 zu wählen, die in der Lage ist, Gas/Flüssig
keitsmischungen zu pumpen, beispielsweise eine Seitenkanalpumpe.
Der Gehalt der entnommenen Reaktionsflüssigkeit an dispergierten
Gasbläschen hängt im allgemeinen vom Ort der Entnahme ab, er ist
im allgemeine in den stark durchströmten Bereichen des Reaktors
wesentlich höher als in der strömungsberuhigten Zone am unteren
Ende des Reaktors, d. h. unterhalb der Prallplatte, wo er prak
tisch vernachlässigt werden kann.
Die Düse 5 ist im oberen Teil des Reaktorkörpers, vorzugsweise
in dem mit Reaktionsgasen ausgefüllten Kopfraum 10, angebracht,
so daß sich ihre Düsenspitze im Betriebszustand im Bereich oder
unterhalb des Flüssigkeitspegels jedoch oberhalb eines der Düse 5
zugeordneten Leitorgans 6 befindet. Als Düse 5 kann im Prinzip
jede beliebige zur Erzeugung eines Flüssigkeitsstrahls geeignete
Düsenkonstruktion verwendet werden, in einer besonders bevor
zugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens ist die
Düse 5 als Zweistoffdüse ausgestaltet, mit der das Reaktionsgas
durch den in der Düse erzeugten Flüssigkeitsstrahl angesaugt, in
diesen eingemischt und mit diesem in der Reaktionsflüssigkeit in
Form feiner Gasbläschen dispergiert wird.
Der Düse 5 ist ein oben und unten offenes Leitorgan 6 zugeordnet,
das die gleiche Querschnittsform des Reaktorkörpers hat aber auch
von dieser verschieden sein kann. Vorzugsweise hat das Leitorgan
6 die gleiche Querschnittsform wie der Reaktorkörper 2, ist vor
teilhaft kreisrund und ist im Falle der einfachsten Ausgestaltung
des erfindungsgemäßen Verfahrens bevorzugt im mittiger Position
im Innenraum des Reaktorkörpers über an sich herkömmliche
Befestigungsvorrichtungen angebracht. Die Form des Leitorgans 6
entspricht der eines offenen Rohres, weshalb es im Folgenden
auch als Einsteckrohr bezeichnet wird.
Vorteilhaft ist das Leitorgan 6 bezüglich der Düse 5 im Reaktor
körper so angeordnet, daß sich die Düsenspitze 11 in mittiger,
also in ungefähr konzentrischer Position, vorzugsweise in exakt
konzentrischer Position, bezüglich der Innenquerschnittsfläche
des Leitorgans 6 befindet. Das obere Ende des Einsteckrohres 6
befindet sich vorteilhaft unterhalb des Flüssigkeitspegels 9
der Reaktionsflüssigkeit im Abstand a zur Düsenspitze 11. Der
Abstand a kann in Abhängigkeit vom Energieeintrag des von der
Düse 5 erzeugten Flüssigkeitsstrahl variiert werden, im all
gemeinen beträgt er das 0,1- bis 0,8-fache, vorzugsweise das
0,2- bis 0.4-fache des Reaktorinnendurchmessers. Das untere Ende
des Einsteckrohres 6 befindet sich im allgemeinen im Abstand b
oberhalb des Reaktorbodens 13 oder im Falle der bevorzugten
Verwendung einer Umlenkvorrichtung 7, die beispielsweise als
Prallplatte ausgestaltet sein kann, im Abstand b von dieser
Umlenkvorrichtung 7. Die Größe des Abstands b kann in weiten
Bereichen variiert werden, und sollte lediglich hinreichend groß
sein, damit die Flüssigkeitsströmung das Einsteckrohr 7 unge
hindert verlassen kann. Im allgemeinen beträgt der Abstand b das
0,15- bis 1,2-fache, vorzugsweise das 0,3- bis 0,6-fache des
Reaktorinnendurchmessers.
Die Umlenkvorrichtung 7 wird diese zweckmäßigerweise in einem
gewissen Abstand zum Reaktorboden 13 installiert, wobei dieser
Abstand im Prinzip beliebig gewählt werden kann. Der Raum
zwischen der Umlenkvorrichtung 7 und dem Reaktorboden 13 ist
ebenfalls mit Reaktionsflüssigkeit befüllt und steht mit der
Reaktionsflüssigkeit oberhalb der Umlenkvorrichtung 7, z. B. über
einem Durchlaß zwischen der Umlenkvorrichtung 7 und der Wandung
des Reaktorkörpers 2 oder über Durchlässe in der Umlenk
vorrichtung 7 in innigen Kontakt. Wird gemäß einer bevorzugten
Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens ein Teil der
Reaktionsflüssigkeit durch die Umlaufleitung 3 aus einer
strömungsberuhigten Zone im unteren Teil des Reaktorkörpers 2
entnommen, so geschieht dies vorteilhaft über eine Entnahme
stelle, die sich im Raum zwischen der Umlenkvorrichtung 7 und
dem Reaktorboden 13 befindet. Im Falle der Beschickung des
Reaktorkörpers 2 mit flüssigem und/oder gasförmigen Reaktanten
über Leitung 14 in dem Raum zwischen der Umlenkvorrichtung 7
und dem Reaktorboden 13 kann es vorteilhaft sein, diese Ströme
mittels strömungslenkender Einbauten so zu lenken, daß keine
unmittelbare Vermischung zwischen dem über Umlaufleitung 3
entnommenen Flüssigkeitsstroms und den über Leitung 14 frisch
zugeführten Reaktanten erfolgt.
Das im Einsteckrohr 6 wird so dimensioniert, daß das Verhältnis
aus seiner Innenquerschnittsfläche zur gesamten Innenquer
schnittsfläche des Reaktorkörpers 2, die sich aus dessen Innen
durchmesser D errechnet, im allgemeinen 0,03 bis 0,6, vorzugs
weise 0,06 bis 0,4 und besonders bevorzugt 0,1 bis 0,36 beträgt.
Im Falle der Verwendung mehrerer Einsteckrohre 6, wird deren
Innenquerschnittsfläche so ausgelegt, daß das Verhältnis aus der
Summe der Innenquerschnittsflächen dieser Einsteckrohre 6 zur
gesamten Innenquerschnittsfläche des Reaktorkörpers 2 in den
vorgenannten Bereichen liegt. Das Verhältnis aus der Länge L
des Einsteckrohres 6 zu dessen Innendurchmesser d beträgt im
allgemeinen 3 bis 40, vorzugsweise 4 bis 20 und besonders bevor
zugt 6 bis 12.
Die gasförmigen Reaktanten, also das Synthesegas und gegebenen
falls gasförmige Olefine, sowie gewünschtenfalls diesen gas
förmigen Reaktanten zugemischte aber darin enthaltende Inertgase,
als auch die flüssigen Reaktanten, also das Olefin, gegebenen
falls in verflüssigter Form sowie Katalysatorlösung, und
gewünschtenfalls Lösungsmittel für die Hydroformylierungsreaktion
können dem Reaktor 1 prinzipiell an einer beliebigen Stelle des
Reaktors 1 zugeführt werden. Vorzugsweise werden die gasförmigen
Reaktanten unterhalb der Prallplatte 7 (Strom 14) eingeleitet.
Gasförmige Zuströme können z. B. aber auch in den Kopfraum 10,
sowie an verschiedenen Stellen entlang des Reaktors eingeleitet
werden wie dies durch die Ströme 15 und 16 angedeutet ist. Dies
gewinnt insbesondere dann an Bedeutung wenn es sich bei den gas
förmigen Strömen um Strippgas handelt.
Denkbar ist auch die Einleitung eines Gasstroms, insbesondere
wenn es um Gase handelt die an der Reaktion beteiligt sind,
über eine Zweistoffdüse. Das gleiche gilt für flüssige Zuströme.
Bevorzugte Stellen sind hier Strom 20 bzw. die Zugabe über eine
Zweistoffdüse (Strom 18).
Die flüssige Phase wird dem Reaktor bevorzugt als Teilstrom
(Strom 21) aus dem Pumpenkreislauf (3) entnommen. Andere Stellen
sind aber auch denkbar. Die gasförmige Phase wird dem Reaktor
bevorzugt aus dem Kopfraum (10) über Strom (11) entnommen.
Andere Möglichkeiten, z. B. unterhalb der Prallplatte (17),
sind ebenfalls denkbar.
Im einzelnen geht man z. B. bei Betrieb des erfindungsgemäß zu
verwendenden Reaktors so vor, daß es für die Inbetriebnahme so
weit mit Flüssigkeit gefüllt wird, bis der Flüssigkeitsspiegel
die Düse (5) berührt. Durch den über die Düse (5) mit hoher
Geschwindigkeit eingebrachten externen Kreislaufstrom wird in
dem Reaktor eine Umlaufströmung erzeugt. Die Strömung ist im Ein
steckrohr (6) nach unten gerichtet und im Spalt zwischen dem Ein
steckrohr und der Reaktoraußenwand (8) nach oben. Die Umlenkung
findet an de Prallplatte (17) statt. Die Strömungsgeschwindigkeit
im Ringspalt wird über die Druckmeßstellen P/2 und P/3 erfaßt.
Solange noch kein Gas im Reaktor dispergiert ist, stellt sich an
den Druckmeßstellen P/1 und P/2 der maximale Differenzdruck ein.
Wenn über das Ventil (22) Flüssigkeit aus dem Reaktor abgelassen
wird, bleibt der Füllstand H konstant. Das Volumen der abge
lassenen Flüssigkeit wird lediglich durch Gas ersetzt. Das Gas
wird über die Düse aus dem Kopfraum angesaugt und durch die ab
wärtsgerichtete Strömung mitgerissen. Das auf diese Weise im Ein
steckrohr nach unten geförderte Gas steigt im Spaltraum wieder
nach oben. Die Düse (5) saugt solange Gas aus dem Kopfraum an,
bis der Flüssigkeitsspiegel den Düsenmund berührt. Der Reaktor
ist damit in der Lage intern Gas im Kreislauf zu fördern. Die
Prallplatte (17) unterdrückt dabei das Mitreißen von Gasblasen
in den externen Pumpenkreislauf.
Umgekehrt kann durch die erneute Zufuhr von Flüssigkeit in
den Reaktor das Gas wieder vollständig aus der Umlaufströmung
verdrängt werden. Auf diese Weise ist eine Regelung des Gas
gehaltes möglich. Für die Regelung kann z. B. der Gasgehalt im
Außenraum (8), der über die Druckmeßstellen P/1 und P/2 zugäng
lich ist, herangezogen werden.
Voraussetzung für das Zustandekommen der zweiphasigen Umlaufströ
mung ist, daß die Strömungsgeschwindigkeit im Einsteckrohr größer
ist als die Aufstiegsgeschwindigkeit der dispergierten Gasphase.
Der intern umgewälzte Flüssigkeitsstrom ist um ein Vielfaches
größer als der Volumenstrom des Treibstrahls. Ebenso kann der
intern geförderte Kreisgasstrom ein Vielfaches der von außen
zugeführten Gasströme betragen. Konzentrations- und Temperatur
gradienten in der flüssigen Phase werden dadurch sehr stark
reduziert. Der Reaktor kann somit im gesamten Volumen unter
den zur Erzielung einer maximalen Selektivität günstigsten
Bedingungen betrieben werden.
Obgleich das Prinzip des erfindungsgemäß zu verwendenden Reak
tors (Zusammenfassend in Ullmann's Encyclopedia of Industrial
Chemistry Vol. B4 S. 298 (1992)) bekannt war, gingen alle
technischen Lösungen bei der Hydroformylierung bisher in eine
andere Richtung, nämlich zur Verwendung von Rührkesseln und
Blasensäulenreaktoren. Offenbar bestand ein Vorurteil gegen die
Verwendung von "Jet-Loop-Reaktoren" der hier beschriebenen Art.
Es war in der Tat bei größeren Reaktoren zu befürchten, daß über
den Strahl nicht genügend Gas eingetragen werden kann. Aber auch
der umgekehrte Fall, daß sich zu große, nicht regelbare Gas
gehalte einstellen, war zu befürchten. Die Vorbehalte gegen diese
Art von Reaktoren waren vor allem auch deshalb groß, weil die
genannten unerwünschten Effekte sehr stark von den Stoffeigen
schaften (dem Koaleszenzverhalten) der Gas-/Flüssigkeitsmischung
abhängig sind.
Entgegen diesem Vorurteil bietet der erfindungsgemäß zu
verwendende Reaktor eine Reihe von besonders für die Hydro
formylierung wichtigen Vorteilen wie:
- - Einstellbarer und regelbarer Gasgehalt
- - hohe Raumzeitausbeute
- - große interne Umwälzströme und damit flache Gradienten keine exteren Gasumwälzung (Kreisgaskompressor)
- - Entkopplung von Gasgehalt und Feedgasströmen
- - große Stoffübertragungsgeschwindigkeit zwischen Flüssigkeit und Gas
- - hohe Leistungseinträge möglich
- - einfache Kühlung über externen Kreislauf
- - hoher CO-Umsatz
Die Reaktionsbedingungen der Hydroformylierung bzw. der
aminierenden Hydroformylierung sind aus der Fachliteratur
wohlbekannt. Im einzelnen wird auf B. Cornils in J. Falbe, New
Syntheses with Carbon Monoxide, Springer Verlag, Berlin [1980]
S. 1-181, verwiesen. In der Regel wird die erfindungsgemäß
auszuführende Hydroformylierung bzw. aminierende Hydro
formylierung wie bei M. Beller, B. Cornils, C. D. Frohning,
C. W. Kohlpainter, J. Mol. Catal. A, 104 (1995) 17-85, beschrieben
vorgenommen.
Als Edukte kommen beliebige, hydroformylierbare Olefine in Be
tracht, insbesondere aliphatische Olefine mit 2 bis 20 C-Atomen,
bevorzugt α-Olefine oder interne lineare Olefine mit 2 bzw. 4 bis
20 C-Atomen.
Für die Versuche der folgenden Beispiel wurde eine kontinuier
liche Miniplantanlage benutzt, die in Fig. 2 schematisch
dargestellt ist und im folgenden erläutert wird. Selbstverständ
liche Anlagendetails, die zur Veranschaulichung des erfindungs
gemäßen Verfahrens nicht erforderlich sind, wurden aus Gründen
der Übersichtlichkeit nicht in Fig. 2 aufgenommen.
Die Anlage konnte wahlweise mit einem mechanisch gerührten
Autoklaven (R) als Reaktor oder mit einem erfindungsgemäß zu
verwendenden Reaktor (G) betrieben werden. Der Autoklav verhält
sich wie in ideal durchmischter Rührkesselreaktor.
Über die Leitung 1 und 2 wird Olefin bzw. CO/H2 Gemisch in
den Katalysator + Hochsiederrückführungsstrom eingespeist und
in Leitung (3) alternativ entweder über Leitung (5) in den
erfindungsgemäß zu verwendenden Gasumlaufreaktor (G) oder in
den Rührkesselreaktor (R) eingeleitet.
Der Hydroformylierungsaustrag aus dem Reaktor wurde über Leitung
(6/9) bzw. (8/9) nach Entspannung und Abtrennung der flüssigen
Phase von überschüssigem Synthesegas im Druckabschneider (A)
über Leitung 10 einer destillativen Aufarbeitung (bestehend aus
Flash (F) und Sambayverdampfer (D)) zugeführt. Der Sumpf aus
der destillativen Abtrennung wurde über Leitung 15 in die Hydro
formylierungsstufe zurückgeführt. Über die Leitungen 11 wird
das Abgas über die Leitung 12 die nicht reagierten Olefine und
über die Leitung 14 die entstandenen Aldehyde abgezogen. Diese
Verschaltung hat sich im experimenteller Hinsicht als günstig
erwiesen; andere Durchführungen einer Hydroformylierung mit Hilfe
des erfindungsgemäß zu verwendenden Reaktors sind selbstverständ
lich nicht ausgeschlossen.
Ein kontinuierlicher Versuch wurde in einem erfindungsgemäß zu
verwendenden Gasumlaufreaktor (G) mit einem Gesamtvolumen von
4,35 l durchgeführt. Auf den Gasumlaufreaktor entfallen dabei
3,6 l, auf den Umpumpkreislauf 0,75 l. Aufgrund der großen Kreis
laufmenge muß der Umpumpkreislauf mit zum aktiven Reaktorvolumen
gezählt werden. Nach Abtrennung von überschüssigem Olefin in dem
Flashverdampfer (F) und Abtrennung des Reaktionsproduktes über
einen Wischblattverdamper (D) wurde der katalysatorhaltige Sumpf
über Leitung 15 in den Reaktor zurückgeführt. Die Rhodium
konzentration im Reaktor betrug ca. 120 ppm. Das Ligand/Rhodium-
Verhältnis betrug 120 : 1 (mol/mol). Die unter den Reaktions
bedingungen entstandenen Hochsieder wurden als Lösungsmittel
verwendet. CO/H2 wurde im molaren Verhältnis 1 : 1 eingesetzt. Der
Druck (20 bar) und die Temperatur (105°C) wurden konstant gehalten.
Eine Kreislaufmenge von 145 kg/h wurde mit Hilfe einer Pumpe
durch Leitung (7) über eine Düse mit 1,8 mm Durchmesser in den
Reaktor (G) gefördert. Der Gasanteil im Reaktor wurde auf 10%
eingestellt, das entspricht einem Gasvolumen von 0,345 l, und
konstant gehalten. Durch Variation des CO/H2-Verhältnisses im
Frischgas wurde die erwünschte Selektivität zum linearen Isomer
erreicht.
Die Belastung betrug 450 g/(h) Propylen (99,3%ig, Rest Propan).
Nach Anfahren der Anlage wurde eine Propylenumsatz von 84% mit
einer Selektivität zu Aldehyden von 95% bei einem n-Anteil von
87% erreicht. Die RZA betrug bezogen auf das Gesamtvolumen
140,5 g/(h).
Bei einem weiteren kontinuierlichen Versuch im Gasumlaufreaktor
(G) und Abtrennung von überschüssigem Olefin in dem Flash
verdampfer (F) und Abtrennung des Reaktionsprodukts über einem
Sambay-Verdampfer (D) wurde der katalysatorhaltige Sumpf in den
Reaktor zurückgefahren. Die Rhodiumkonzentration im Reaktor
betrug ca. 120 ppm. Das Ligand/Rhodium-Verhältnis betrug 120 : 1
(mol/mol). Die unter den Reaktionsbedingungen entstandenen
Hochsieder wurden als Lösungsmittel verwendet. CO/H2 wurde im
Verhältnis 1 : 1 eingesetzt. Der Druck (20 bar) und die Temperatur
(105°C) wurden konstant gehalten.
Eine Kreislaufmenge von 145 kg/h wurde mit Hilfe einer Pumpe
durch Leitung (7) in den Reaktor gefördert. Der Gasanteil im
Reaktor wurde auf 2% eingestellt und konstant gehalten. Das
Gasvolumen betrug damit nur etwa 0,07 l. Der auf das Gesamt
volumen bezogene Gasgehalt war damit um ca. 6% kleiner als im
Beispiel 1. Durch Variation des CO/H2-Verhältnisses im Frischgas
wurde die erwünschte Selektivität zum linearen Isomer erreicht.
Die Belastung betrug 450 g/h Propylen (99,3%ig, Rest Propan).
Nach Anfahren der Anlage wurde im Rahmen der Meßgenauigkeit der
gleiche Propylenumsatz wie in Beispiel 1 gemessen und mit 95%
auch die gleiche Selektivität zu Aldehyden. Trotz des geringeren
Gasgehalts, änderte sich der CO-Partialdruck nicht und der
n-Anteil von 87% wurde wieder erreicht.
Ein kontinuierlicher Versuch wurde in einem 2,5-l-Hubrühr
autoklaven mit Innenkühlung (verfügbares Flüssigkeitsvolumen 1,7 l)
durchgeführt. Nach Abtrennung von überschüssigem Olefin in dem
Flash und Abtrennung des Reaktionsprodukts über einem Sambay-Ver
dampfer wurde der katalysatorhaltige Sumpf in den Reaktor zurück
gefahren. Die Rhodiumkonzentration im Reaktor betrug ca. 100 ppm.
Das Ligand/Rhodium-Verhältnis betrug 120 : 1 (mol/mol). Die unter
den Reaktionsbedingungen entstandenen Hochsieder wurden als
Lösungsmittel verwendet. CO/H2 im Verhältnis 1 : 1 wurde eingesetzt,
der Druck (20 bar) und die Temperatur (105°C) wurden konstant
gehalten.
Die Belastung betrug 250 g/h Propen (99,3%ig, Rest Propan). Nach
Anfahren der Anlage wurde ein Propylenumsatz von 80% mit einer
Selektivität zu Aldehyden von 92% bei einem n-Anteil von 88%
erreicht. Der RZA betrug wegen des großen, nicht regelbaren
Gasgehaltes nur 125 g(lh).
Claims (10)
1. Verfahren zur Herstellung von Aldehyden und/oder Alkoholen
oder Aminen durch die Umsetzung von Olefinen in flüssiger
Phase mit Kohlenmonoxid und Wasserstoff, wobei ein Teil
dieser Gase in Form von Gasblasen in der Reaktionsflüssig
keit dispergiert und ein anderer Teil in der Reaktions
flüssigkeit gelöst ist, in An- oder Abwesenheit eines
primären oder sekundären Amins und in Gegenwart von homogen
in der Reaktionsflüssigkeit gelösten Kobalt-, Rhodium-,
Palladium- oder Ruthenium-Carbonylkomplexen mit einem
Phosphor-, Arsen-, Antimon- oder Stickstoff enthaltenden
Liganden bei erhöhter Temperatur und bei einem Druck von
1 bis 100 bar, dadurch gekennzeichnet, daß man die Umsetzung
in einem senkrecht angeordneten Rohrreaktor, umfassend einen
Reaktorkörper und mindestens eine Umlaufleitung, vornimmt,
einen Teil der Reaktionsflüssigkeit kontinuierlich über die
Umlaufleitung mindestens einer im oberen Teil des Reaktor
körpers angebrachten Düse zuführt, der ein oben und unten
offenes, durch parallele Wände begrenztes Leitorgan im
Inneren des Reaktors sowie eine unterhalb der unteren
Öffnung des Leitorgans befindlichen Prallplatte zugeordnet
ist, und mit dieser Düse in diesem Leitorgan einen abwärts
gerichteten dispergierte Gasblasen enthaltenden Flüssigkeits
strom erzeugt, der nach Verlassen des Leitorgans in eine
im Zwischenraum zwischen der Wandung des Leitorgans und
der Wandung des Reaktorkörpers aufwärts fließenden Strom
umgelenkt wird, und am oberen Ende des Leitorgans vom Strahl
der dem Leitorgan zugeordneten Düse in das Leitorgan gesaugt
wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man
die Hydroformylierung in einem Reaktor 1, umfassend den
Reaktorkörper 2 und mindestens eine Umlaufleitung 3 sowie
Zuleitungs- und Ableitungsvorrichtungen für die Reaktanten
und den Reaktionsaustrag durchführt und aus dem Reaktorkörper
2 über mindestens eine Umlaufleitung 3 kontinuierlich einen
Teil der Reaktionsflüssigkeit entnimmt und mindestens einer
im oberen Teil des Reaktorkörpers 2 befindlichen Düse 5
zuführt, und dadurch mindestens einen Strahl erzeugt, der
in mindesten einen im Reaktor angebrachten Leitorgan 6 eine
abwärts gerichtete Strömung erzeugt, die nach Auftreffen auf
mindestens eine dem betreffenden Leitorgan oder den Leit
organen 6 zugeordnete Umlenkvorrichtung 7 in Form einer
Prallplatte in eine im Zwischenraum 8 zwischen Reaktorkörper
2 und dem betreffenden Leitorgan 6 aufwärts fließende
Strömung umgelenkt wird, wobei in dem Reaktorkörper 2
mindestens ein Leitorgan 6 so angebracht ist, daß
- a) dessen oberes Ende im Betriebszustand unterhalb des Flüssig keitspegels 9 der im Reaktorkörper 2 befindlichen Reaktions flüssigkeit liegt und mindestens eine diesem Leitorgan 6 zugeordnete Düse 5 sich in etwa konzentrischer Position bezüglich der Querschnittsfläche dieses Leitorgans 6 befindet,
- b) dessen unteres Ende im Abstand über dem Reaktorboden 13 oder über mindestens einer dem Leitorgan 6 zugeordneten Umlenk vorrichtung 7 gelegen ist, und das oder die Leitorgane 6 so dimensioniert sind, daß das Verhältnis aus der Innenquer schnittsfläche des oder der Summe der Innenquerschnitts flächen der Leitorgane 6 und der gesamten Innenquerschnitts fläche des Reaktorkörpers 2 0,03 bis 0,6 und das Verhältnis aus der Länge L mindestens eines einer Düse 5 zugeordneten Leitorgans 6 und dessen Innendurchmesser d 3 bis 40 beträgt und die mindestens eine Düse 5 im Kopfraum 10 des Reaktor körpers 2 so angeordnet ist, daß deren Spitze 11 sich im Betriebszustand des Reaktors im Bereich oder unterhalb des Flüssigkeitspegels 8, jedoch im Abstand a vom oberen Ende des dieser Düse 5 zugeordneten Leitorgans 6 befindet.
3. Verfahren nach den Ansprüchen 1 und 2, dadurch gekennz
eichnet, daß ein Reaktor 1 verwendet wird, in dessen Reaktor
körper 2 ein einziges Leitorgan 6 angebracht ist.
4. Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 3, dadurch gekennzeich
net, daß man einen Reaktor 1 verwendet, in dem mindestens
eine Umlaufleitung 3 und eine Vorrichtung zur Wärmeüber
tragung 12 enthalten ist.
5. Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 4, dadurch gekennzeich
net, daß man die Reaktionsflüssigkeit aus dem unteren Teil
der Reaktorkörper 2 entnimmt und über mindestens eine
Umlaufleitung 3 der Düse 5 zuführt.
6. Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 5, dadurch gekennzeich
net, daß man einen Reaktor 1 verwendet, in dem zur Umlenkung
des aus mindestens einem Leitorgan 6 kommenden Flüssigkeits
strahls im Abstand b vom unteren Ende eines Leitorgans 6
mindestens eine Umlenkvorrichtung 7 in Form einer Prall
platte eingebaut ist und sich unterhalb der Prallplatte ein
Beruhigungsraum zur Entnahme des Flüssigkeitsstroms für die
Umlaufleitung befindet.
7. Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 6, dadurch gekenn
zeichnet, daß man einen Reaktor 1 verwendet, dessen Düse
oder Düsen 5 als Zweistoffdüsen ausgestaltet sind.
8. Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 7, dadurch gekenn
zeichnet, daß man ein Olefin in Gegenwart eines homogen in
der Reaktionsflüssigkeit gelösten Komplexes aus einer Kobalt
carbonylverbindung und einem phosphorhaltigen Liganden als
Katalysator bei einer Temperatur von 160 bis 200°C und einem
Druck von 50 bis 100 bar zu dem entsprechenden Aldehyd oder
Alkohol oder Alkohol-/Aldehyd-Gemisch hydrierend hydro
formyliert.
9. Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 7, dadurch gekenn
zeichnet, daß man ein Olefin in Gegenwart eines Rhodium-
oder Ruthenium-Carbonylkomplexes mit einem phosphor-, arsen-
oder antimon enthaltenden Liganden als Katalysator bei
einer Temperatur von 60 bis 130°C und bei einem Druck von
1 bis 50 bar zu dem entsprechenden Aldehyd hydroformyliert.
10. Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 7, dadurch gekenn
zeichnet, daß man ein Olefin in Gegenwart eines homogen im
Reaktionsmedium gelösten Rhodium-, Palladium- oder Ruthenium
carbonylkomplexes mit einem phosphor-, arsen- oder antimon
enthaltenden Liganden als Katalysator und in Gegenwart
von einem primären C1- bis C12-Amin oder einem sekundären
C2- bis C24-Amin zu den entsprechenden primären, sekundären
oder tertiären Amin bei einer Temperatur von 60 bis 150°C und
bei einem Druck von 1 bis 50 bar aminierend hydroformyliert.
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