DE19832721A1 - Schichtenweise zusammengesetzter Verbundwerkstoff zur Stabilisierung einer Kernkomponente von Formteilen - Google Patents

Schichtenweise zusammengesetzter Verbundwerkstoff zur Stabilisierung einer Kernkomponente von Formteilen

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Abstract

Vorgeschlagen wird ein schichtenförmig zusammengesetzter Verbundwerkstoff zur Stabilisierung einer Kernkomponente von beispielsweise im Fahrzeugbau verwendeten Formteilen. DOLLAR A Der Verbundwerkstoff ist aufgebaut aus a) einer Thermoplastschicht und b) einem textilen Flächengebilde, welches Naturfasern enthält, und c) einer in Längs- und Querrichtung dehnbaren Abdeckschicht. DOLLAR A Er bringt Vorteile durch Verbilligung des Verstärkungsverfahrens, durch Ersatz der gegenwärtig verwendeten Glasfaser aus ökologischen Gesichtspunkten, durch Verbesserung des Entnahmeverhaltens aus der Preßform sowie durch Vermeidung von Rissen speziell bei der Kernkomponente aus PUR-Formschaum, an Stellen starker Verformung.

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Schichtenmaterial zur Versteifung von Formteilen, welche beispielsweise bei Verkleidungen im Fahrzeug- oder Flugzeugbau eingesetzt werden.
Im Bereich Fahrzeugbau zeigt sich, ebenso wie in anderen Bereichen der Industrie die Tendenz, verstärkt natürliche Rohstoffe einzusetzen, welche die fossilen Ressourcen schonen. Weiterhin besteht das Bestreben, bestimmte, bislang mit gutem Erfolg eingesetzte Stoffe aus Gründen des Umweltschutzes, des Gesundheitsschutzes oder auch wegen eines Negativimages aus der Fertigung und aus den Endprodukten zu verbannen. Im diesen Bereich fällt auch das Bestreben und die Forderung der Automobilindustrie, die als Verstärkungsfasern für Formteile preiswerte und von den mechanischen Eigenschaften her gut geeignete Glasfaser durch geeignete Alternativprodukte natürlichen Ursprungs zu ersetzen.
Als Ersatz für die bislang eingesetzten Glasfasern haben sich u. a. Naturfasern pflanzlichen Ursprungs wie z. B. Flachsfasern, Hanffaser, Sisal, Kapok und andere Fasern als prinzipiell geeignet erwiesen. Derartige Fasern haben für die Verstärkungsaufgabe notwendige Eigenschaften, wie z. B. einen hohen Elastizitätsmodul. Üblicherweise werden derartige Verstärkungsfasern auf Pflanzenfaserbasis in eine Kunststoffschicht eingebettet. Als geeignete Kunststoffe für die Einbettung haben sich Polypropylen (Lit:. Produktionstechnologien zur Herstellung von Kunststoffverbundbauteilen unter Einsatz von Naturfaservliesen; Autor: Thomas B. Schlößer, Daimler Benz AG, Referat anläßlich des 9. Hofer Vliesstoffseminars 9. u. 10. Nov. 1994) oder andere thermoplastische Kunststoffe erwiesen. Weiterhin ist es bekannt, Flachsfasern mit Polypropylenfasern abzumischen, um aus dieser Mischung einen Nadelvliesstoff zu erzeugen. Wird ein derartiger Vliesstoff heiß verformt, schmilzt der Thermoplast und umschließt die Flachs-Matrixfasern als Kunststoffmasse. Auch hier ist ein guter Verstärkungseffekt gegeben.
Die Erfindung betrifft insbesondere folgenden Bereich der Formteilfertigung:
Selbsttragende, großflächige, im Fahrzeugbau eingesetzte Formteile werden häufig aus mehreren Lagen aufgebaut. So besteht beispielsweise der typische Aufbau eines Automobildachhimmels aus folgenden Lagen:
  • - Zentrale Kernkomponente, aus Thermo-Formschaum, oder aus thermisch oder phenolharzverfestigten Reißspinnstoffen oder aus harzverfestigter Lignocellulose, oder aus einem aus thermoplastischen oder amorphen Bindefasern und Matrixfasern bestehenden Nadelvliesstoff,
  • - ein- oder beidseitige hochmodulige Stabilisierungsschicht aus textilen Flächengebilden aus Hochmodul-Fasern, wie z. B. Aramidfasern, Kohlenstoffasern, Glasfaser oder, wie in neueren Veröffentlichungen (Melliand Textilberichte Band 75 (1994) Heft 11, Seite 892-896, 898, Autoren: (Mieck-K-P; Nechwatal-A; Knobelsdorf-C; Thüringisches Institut für Textil- und Kunststofforschung, Rudolstadt) erwähnt: Vliesstoffen aus Flachsfasern oder deren Mischung mit Polypropylen,
  • - einer Dekorschicht, welche zum Fahrzeuginnenraum zeigt.
Die zentrale Kernkomponente des Formteils, insbesondere eines Kfz- Dachhimmels, ist im Allgemeinen für sich allein nicht geeignet, größere Flächenbereiche im Automobil zu überspannen, da den Materialien der Kernkomponenten i.A. die nötige Steifheit, bzw. Verwindungssteifheit fehlt. Um dem Formteil die nötige Steifheit zu verleihen ist es üblich, eine oder beide Außenseiten der Kernkomponente mit einem Verstärkungsmaterial zu versehen. Als Verstärkungsmaterial wird heute noch - überwiegend aus Preisgründen - Glasfaser in Form eines textilen Flächengebildes oder in Form von wirr aufgestreuten Glas-Kurzschnittfasern aufgebracht. Während die glasfaserbasierenden textilen Flächengebilde überwiegend mit thermoplastischem Kleber, wie z. B. LDPE oder EVA mit der Kernkomponente verklebt werden, werden Kurzschnittfasern aus Glas üblicherweise in ein Kleberbett aus PUR-Kleber gestreut und durch den Aushärtungsvorgang in die Schicht eingebunden.
Nach erfolgtem Schichtenaufbau erfolgt die Verformung im heißen Werkzeug.
Da bei den geschilderten Verfahren die einzelnen Lagen zugeschnitten und auf die bereitliegenden Kernkomponenten positioniert werden müssen, ist das bisherige Verfahren relativ kosten intensiv.
Ferner besteht bei der Fertigung nach einem der vorstehend geschilderten Verfahren die Gefahr der Rißbildung in der Kernkomponente. Da nämlich das PUR-Formschaummaterial sehr spröde ist, entstehen insbesondere an Stellen sehr starker Verformung wie z. B. im Dachhimmelbereich die Aufnahmen der Sonnenblenden, Bruchstellen an den Verformungskanten. Diese Bruchstellen werden auch nicht durch eine auflaminierte Glasverstärkung verhindert.
Weiterhin besteht häufig die Gefahr, daß beispielsweise aufgrund von Kleberdurchschlag, das Entfernen des Formteils aus der Form sich schwierig gestaltet.
Die erfindungsgemäße Aufgabe ist daher in drei wesentliche Aspekte gegliedert:
  • a) Verbilligung des Verstärkungsverfahrens durch Bereitstellung eines Mehrlagenverbundes anstatt der Durchführung mehrerer einzelner Arbeitsgänge und der Bereitstellung mehrerer Einzellagen.
  • b) Ersatz der gegenwärtig verwendeten Glasfaser bei der Formteilverstärkung aus ökologischen und arbeitsmedizinischen Gründen.
  • c) Verbesserung des Entnahmeverhaltens aus der Preßform sowie Vermeidung von Rissen speziell in der Kernkomponente aus PUR- Formschaum an Stellen starker Verformung.
Die Lösung der gestellten Aufgabe besteht in einem Schichtenmaterial, wie es in Anspruch 1 beschrieben ist, die vorteilhafte Ausführung des Schichtenmaterials ist in den Unteransprüchen 2 bis 23 näher definiert.
Die Erfindung wird anhand der Zeichnungen näher erläutert:
Fig. 1 zeigt eine Kernkomponente (1) welche ober- und unterseitig mit dem erfindungsgemäßen, schichtenförmig zusammengesetzten Verbundwerkstoff (12) verbunden ist. Nicht dargestellt ist eine Kernkomponente, welche nur einseitig mit dem Verbundwerkstoff verbunden ist. Auch diese Variante wird jedoch von der Erfindung umfaßt.
Fig. 2 zeigt eine bevorzugte Herstellungsmöglichkeit des erfindungsgemäßen, schichtenförmig zusammengesetzten Verbundwerkstoffes.
Der schichtenförmig zusammengesetzte Verbundwerkstoff (12) besteht aus mehreren Schichten, nämlich aus einer
  • a) Thermoplastschicht (2) und
  • b) einem textilen Flächengebilde welches Naturfasern enthält (3) und
  • c) einer in Längs- und Querrichtung dehnbaren Abdeckschicht (5).
Die Schichten sind miteinander verbunden. Die Verbindung der Schichten wird durch die Thermoplastschicht (2) bewerkstelligt, welche im geschmolzenen, also thermoplastischen Zustand aufgebracht wird. Die Thermoplastschicht (2) bildet zum einen auf der einen Oberfläche des Verbundes einen Thermoplast-Film, zum anderen durchdringt sie das textile Flächengebilde welches Naturfasern enthält (3), (dargestellt durch Pos. 4), und verklebt die in Längs- und Querrichtung dehnbare Abdeckschicht (5).
Die Thermoplastschicht (2) dient bei der Weiterverarbeitung zum Formteil als thermoplastische Klebeschicht, mit welcher der erfindungsgemäße schichtenförmig zusammengesetzte Verbundwerkstoff (12) während des thermischen Verformungsprozesses mit der Kernkomponente verklebt wird. Aus diesem Grunde ist die Thermoplastschicht (2) immer zur Kernkomponente hin angeordnet.
Die Thermoplastschicht kann aus allen zur Verklebung geeigneten und die Anforderungen des Fahrzeugbaues erfüllenden Kunststoffen hergestellt werden. Bevorzugt werden Kunststoffe aus den chemischen Klassen der Polyamide, Co-Polyamide, Polyester, Co-Polyester, Ethylen-Vinylacetat, Polyolefinen wie Polypropylen oder Polyethylen, Co-Polymerisaten aus Polyolefinen und Acrylsäureester oder Methacrylsäureester, aus Polypropylen-Co-Polymerisat. Besonders bevorzugt wird der Kunststoff Low-Density Polyethylen (LDPE), da er für diesen Zweck ein ausgezeichnetes Preis-Leistungsverhältnis bietet.
Die Thermoplastschicht wird je nach Erfordernissen in einer Flächenmasse von 10 bis 150 g/m2 aufgebracht, bevorzugt in einer Flächenmasse von 15 bis 80 g/m2.
Die Thermoplastschicht (2) wirkt im plastischen Zustand als Gleitschicht, um der naturfaserhaltigen Schicht (3) als eine entsprechende Gleithilfe während des Verformungsvorganges zu dienen. Die als Gleithilfe dienende Schmelze der Thermoplastschicht erlaubt eine Relativbewegung zwischen Kernkomponente (1) und naturfaserhaltiger Schicht (3) während des Verformungsprozesses. Ohne diese Gleithilfe würden sich Spannungen von der naturfaserhaltigen Schicht (3) direkt auf die Kernkomponente übertragen und würden zumindest im Falle eines PUR-Formschaumes als Kernkomponente, unweigerlich bereits während des Verformungsvorganges zu Rissen in der Kernkomponente führen.
Die Thermoplastschicht (2) bildet weiterhin im Formteil eine Luftdichtigkeit aus und verhindert so eine Ventilation im Formteil, welche als sog. Staubsaugereffekt" bekannt ist.
Die Schicht aus einem textilen Flächengebilde welches Naturfasern enthält (3) besteht erfindungsgemäß aus einem sehr durchlässigem Werkstoff, welcher in der Lage ist, von der Schmelze der Thermoplastschicht (2) durchdrungen zu werden. Aus diesen Grunde verwendet man für die Schicht (3) bevorzugterweise ein offenes Gewebe, bevorzugt ein Drehergewebe, ein Gewirke, eine Raschelware, ein Kettengewirke, ein Kettengewirke mit eingelegtem Schußfaden oder einen Vliesstoff. In einer besonders bevorzugten Ausführungsform wird ein sog. Fadengelege eingesetzt.
Fadengelege sind textile Flächengebilde bestehend aus Kett- und aus Schußfäden, wobei die Fäden im Gegensatz zum Gewebe aber nicht ineinander verschlungen sind sondern lose aufeinanderliegen. Diese lose aufeinanderliegenden Fäden werden dann üblichenweise mit Bindemitteln oder über Bindepulver oder -fasern miteinander verfestigt.
Die verstärkenden hochmoduligen Fasern des textilen Flächengebildes (3) sollten eine weitgehend isotrope Ausrichtung besitzen, zumindest müssen die Fasern aber in Längs- und Querrichtung des textilen Flächengebildes vorhanden sein, also beispielsweise bei Vorhandensein von Kett- und Schußfäden, müssen diese Fasern sowohl im Kettfaden als auch im Schußfaden vorhanden sein.
Als Fasern sind Naturfasern pflanzlichen Ursprungs mit hohem E-modul oder eine Mischung derartiger Fasern mit anderen Fasern geeignet.
Bevorzugt werden Fasern der folgenden Gruppen: Hanf, Sisal, Kapok, Jute, Ramie, Kokos, Banane. Am meisten bevorzugt werden Flachsfasern. Die prinzipielle Eignung der Naturfasern pflanzlichen Ursprungs werden in dem Artikel "Anwendungsmöglichkeiten von Naturfaserstoffen bei Verbundmaterial" (Melliand Textilberichte Band 75 (1994) Heft 11, Seite 892-896, 898, Autoren: (Mieck-K-P; Nechwatal-A; Knobelsdorf-C; Thüringisches Institut für Textil- und Kunststofforschung, Rudolstadt) beschrieben.
In der DE-OS 196 45 697 wird der Einsatz von Stapelfaserbändern, also von Vorprodukten zu textilen Flächengebilden, aus Naturfasern zur Kunststoffverstärkung beschrieben. Die Tatsache der Labilität derartiger Kardenbänder und die Tendenz zum Flusen machen den Einsatz derartiger Stoffe in erfindungsgemäßem Schichtenmaterial unmöglich.
Das textile Flächengebilde, welches Naturfasern enthält (3) kann zu 100% aus Naturfasern bestehen, es kann aber auch nur anteilig aus Naturfasern hergestellt sein. Es ist jedoch erforderlich, eine bestimmte Mindestmasse an Naturfasern einzusetzen, um die geforderten Eigenschaften zu erreichen. So hat sich herausgestellt, daß eine Mindestmasse von 20 g/m2 von hochmoduligen Naturfasern notwendig ist, bevorzugt wird eine Mindestmasse von 50 g/m2.
Eine ggf. zugemischte Menge an Synthesefasern addiert sich demnach zur eingesetzten Masse an hochmoduligen Naturfasern, wobei es nicht in erster Linie auf den prozentualen Mischungsanteil der Synthese- und hochmo­ duligen Naturfasern ankommt, sondern wie erwähnt auf die einzuhaltende Mindestmasse der hochmoduligen Naturfasern.
Die Notwendigkeit der Beimischung von Synthesefasern kann mehrerlei Gründe aufweisen. So ist es beispielsweise möglich, durch Zumischung die Verarbeitbarkeit zu verbessern, oder aber die Forderungen der Schwerentflammbarkeitsnormen zu erfüllen oder aber auch eine Kostenreduzierung zu erreichen.
Als Zumischfasern kommen in Frage: Polyesterfasern, Polyamidfasern, Aramidfasern, Kohlenstoffasern, Polyacrylnitrilfasern, Polyolefinfasern, Bikomponenten-Polyesterfasern, Bikomponenten-Polyolefinfasern oder deren Mischungen untereinander. Die Fasern können als Filamente, als Stapelfasern oder als Stapelfasergarne vorliegen.
Die Flächenmasse des textilen Flächengebildes, welches Naturfasern enthält (3) beträgt 20 bis 250 g/m2, bevorzugt 50 bis 150 g/m2.
Die in Längs- und Querrichtung dehnbare Abdeckschicht (5) hat u. a. die Aufgabe als Trennschicht im Verformungswerkzeug zu fungieren. Diese Schicht begünstigt das Herauslösen des unter Druck und Hitze verarbeiteten Formlinges, da dieser häufig zum Anhaften an der Form neigt. Weiterhin verhindert die Schicht eine Bildung großer Risse, welche insbesondere an Stellen starker Verformung wie z. B. im Dachhimmelbereich an den Vertiefungen der Sonnenblenden insbesondere bei der Verwendung von PUR-Thermoformschaum als Kernkomponente (1) auftreten. Die Beobachtung zeigt, daß bei Verwendung einer Abdeckschicht (5) die Rißbildung reduziert, oder ganz eliminiert werden kann. Die Wirkungsweise hierfür ist noch nicht komplett geklärt. Es wird jedoch vermutet, daß während des Verformungsvorganges die Schicht (5) einen Teil der Zugspannungen abfängt und so die Rißbildung mindert. Da diese Schicht die Verformung unbeschadet überstehen muß, ohne größere Zugkräfte aufzunehmen, muß diese sowohl in Längs- als auch in Querrichtung dehnbar sein. Erfahrungswerte zeigen, daß die Schicht eine Mindest-Bruchdehnung von 15%, bevorzugt mindestens 20% in Längs- und Querrichtung, gemessen nach EN 29073-3, aufweisen muß.
Die Schicht (5) besteht überwiegend aus einem textilen Flächengebilde aus mindestens 90%, bevorzugt 100% Synthesefasern, der Gruppen Polyesterfasern, Polyamidfasern, Aramidfasern, Kohlenstoffasern, Polyacrylnitrilfasern, Polyolefinfasern, Bikomponenten-Polyesterfasern, Bikomponenten-Polyolefinfasern oder deren Mischungen bestehen.
Die Schicht (5) kann aus Papier, aus einem Gewirke, aus einem Gestrick, einem Gewebe oder aus einem Vliesstoff bestehen.
Bevorzugt wird ein Naßvliesstoff, ein Spinnvliesstoff, ein nähwirkverfestigter Vliesstoff, ein wasserstrahlverfestigter Vliesstoff oder ein Nadelvliesstoff; besonders bevorzugt wird ein Thermobondingvliesstoff aus Bikomponenten- Polyesterfasern, welcher nach dem Krempelverfahren erzeugt ist und über einen Kalander punktweise thermisch verfestigt ist.
Die Schicht (5) weist ein Flächengewicht von 10 bis 150 g/m2, bevorzugt 15 bis 100 g/m2 auf.
Ausführungsbeispiel
Die Fig. 2 zeigt beispielsweise ein mögliches Fertigungsverfahren des erfindungsgemäßen schichtenweise zusammengesetzten Verbund­ werkstoffes.
(6) zeigt die Zuführung eines textilen Flächengebildes welches Naturfasern enthält (3), hier beispielsweise ein Fadengelege aus 100% Flachsfasern von 60 g/m2 und in Form von Rollenware vorliegt, wohingegen (7) die Zuführung einer in Längs- und Querrichtung dehnbaren Abdeckschicht (5) zeigt, beispielsweise ein Thermobondingvlies aus Polyester Mantel-Kern- Bikofasern mit einem Flächengewicht von 35 g/m2 und welches ebenfalls in Rollenware vorliegt.
Die beiden Schichten werden zusammengeführt und mittels einer Beschichtungsmaschine (8) mit einer thermoplastischen Schicht (2), hier beispielsweise einem LDPE, versehen. Die Quetschwalzen (9) drücken die noch weiche thermoplastische Schicht (2) tief in die zusammengeführten Schichten (3) und (5), so daß die Schicht (3) durchdrungen wird (4) und die dehnbare Schicht (5) sich mit der thermoplastischen Schicht verbindet und die naturfaserhaltige Schicht (3) einbindet. (10) zeigt erfindungsgemäßen schichtenweise zusammengesetzten Verbundwerkstoff nach der Fertigstellung. Der Verbundwerkstoff wird aufgewickelt (11) und ist danach einsatzbereit für die Formteilfertigung.

Claims (24)

1. Schichtenförmig zusammengesetzter Verbundwerkstoff zur Stabilisierung einer Kernkomponente von Formteilen, dadurch gekennzeichnet, daß die Schichten des Verbundwerkstoffes aus einer Thermoplastschicht (a) und einem textilen Flächengebilde welches Naturfasern enthält (b) und einer in Längs- und Querrichtung dehnbaren Abdeckschicht (c) bestehen.
2. Schichtenförmig zusammengesetzter Verbundwerkstoff nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Thermoplastschicht (a) eine Polyamid- oder eine Copolyamidschicht ist.
3. Schichtenförmig zusammengesetzter Verbundwerkstoff nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Thermoplastschicht (a) eine Polyester- oder eine Copolyesterschicht ist.
4. Schichtenförmig zusammengesetzter Verbundwerkstoff nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Thermoplastschicht (a) eine Polyolefinschicht, aus einem Polyethylen oder einem Polypropylen oder Polypropylen-Co-Polymerisat ist.
5. Schichtenförmig zusammengesetzter Verbundwerkstoff nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß das Polyethylen ein Low-Density-Polyethylen (LDPE) ist.
6. Schichtenförmig zusammengesetzter Verbundwerkstoff nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Thermoplastschicht (a) aus einem Co- Polymeren eines Polyolefines mit einem Acrylsäureester oder einem Methacrylsäureester oder aus einem Ethylenvinylacetat besteht.
7. Schichtenförmig zusammengesetzter Verbundwerkstoff nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Thermoplastschicht (a) in einem Gewicht von 10 bis 150 g/m2, bevorzugt von 15 bis 80 g/m2 vorliegt.
8. Schichtenförmig zusammengesetzter Verbundwerkstoff nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Naturfasern enthaltende textile Flächengebilde (b) zu 100% aus Naturfasern besteht
9. Schichtenförmig zusammengesetzter Verbundwerkstoff nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Naturfasern enthaltende textile Flächengebilde (b) aus einer Mischung aus Naturfasern und Synthesefasern besteht.
10. Schichtenförmig zusammengesetzter Verbundwerkstoff nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß im textile Flächengebilde (b) mindestens 20 g/m2, bevorzugt mindestens 50 g/m2 Naturfasern enthalten sind.
11. Schichtenförmig zusammengesetzter Verbundwerkstoff nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Naturfasern enthaltende textile Flächengebilde (b) ein Flächengewicht von 20 bis 250 g/m2, bevorzugt 50 bis 150 g/m2 aufweist.
12. Schichtenförmig zusammengesetzter Verbundwerkstoff nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Naturfasern pflanzlicher Art sind, insbesondere Flachs, Hanf, Sisal, Kapok, Jute, Ramie, Kokos, Banane und dergleichen.
13. Schichtenförmig zusammengesetzter Verbundwerkstoff nach Anspruch 1 und 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Synthesefasern des Naturfasern enthaltenden textilen Flächengebildes (b) aus der Gruppe der Polyesterfasern, Polyamidfasern, Aramidfasern, Kohlenstoffasern, Polyacrylnitrilfasern, Polyolefinfasern, Bikomponenten-Polyesterfasern, Bikomponenten-Polyolefinfasern oder deren Mischungen untereinander besteht.
14. Schichtenförmig zusammengesetzter Verbundwerkstoff nach Anspruch 1 und 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Synthesefasern des Naturfasern enthaltenden textilen Flächengebildes (b) als Endlosfilamente oder als Stapelfasern oder als Stapelfasergarne vorliegen.
15. Schichtenförmig zusammengesetzter Verbundwerkstoff nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Naturfasern enthaltende textile Flächengebilde (b) ein Gewebe, ein Gewirke, eine Raschelware, ein Kettengewirke, ein Kettengewirke mit einem eingelegten Schußfaden, ein Vliesstoff oder ein Fadengelege ist.
16. Schichtenförmig zusammengesetzter Verbundwerkstoff nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die in Längs- und Querrichtung dehnbare Abdeckschicht (c) eine Bruchdehnung gemessen nach EN 29073-3 in Längs- und Querrichtung von mindestens 15% aufweist.
17. Schichtenförmig zusammengesetzter Verbundwerkstoff nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die in Längs- und Querrichtung dehnbare Abdeckschicht (c) aus einem textilen Flächengebilde aus überwiegend Synthesefasern der Gruppen Polyesterfasern, Polyamidfasern, Aramidfasern, Kohlenstoffasern, Polyacrylnitrilfasern, Polyolefinfasern, Bikomponenten-Polyesterfasern, Bikomponenten-Polyolefinfasern oder deren Mischungen bestehen.
18. Schichtenförmig zusammengesetzter Verbundwerkstoff nach Anspruch 1 und 17, dadurch gekennzeichnet, daß der Anteil der Synthesefasern in Längs- und Querrichtung dehnbaren Abdeckschicht (c) mindestens 90% beträgt.
19. Schichtenförmig zusammengesetzter Verbundwerkstoff nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die in Längs- und Querrichtung dehnbare Abdeckschicht (c) aus Papier, aus einem Gewirke, aus einem Gestrick, einem Gewebe oder aus einem Vliesstoff besteht.
20. Schichtenförmig zusammengesetzter Verbundwerkstoff nach Anspruch 1 und 19, dadurch gekennzeichnet, daß der Vliesstoff für die in Längs- und Querrichtung dehnbare Abdeckschicht (c) ein Thermobondingvliesstoff, ein Naßvliesstoff, ein Spinnvliesstoff, ein nähwirkverfestigter Vliesstoff, ein wasserstrahlverfestigter Vliesstoff oder ein Nadelvliesstoff ist.
21. Schichtenförmig zusammengesetzter Verbundwerkstoff nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die in Längs- und Querrichtung dehnbare Abdeckschicht (c) ein Flächengewicht von 10 bis 150 g/m2, bevorzugt 15 bis 100 g/m2 aufweist.
22. Schichtenförmig zusammengesetzter Verbundwerkstoff nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Schichten (a), (b) und (c) miteinander verbunden sind, um ein Halbzeug zu bilden.
23. Schichtenförmig zusammengesetzter Verbundwerkstoff nach Anspruch 1 und 21, dadurch gekennzeichnet, daß im wesentlichen die Thermoplast­ schicht (a) die Verbindung der Schichten (a), (b) und (c) bewirkt.
24. Formteil zur Auskleidung eines Fahrzeuginnenraumes bestehend aus einem Formkörper aus Thermoformschaum oder einem Faserkörper, dadurch gekennzeichnet, daß der Formkörper ein- oder beidseitig mit einem Verstärkungsmaterial nach den vorhergehenden Ansprüchen versehen ist.
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