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I. Anwendungsgebiet
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Die Erfindung betrifft ein Verfahren
zur Entsorgung von Anfailstoffen, insbesondere Abfällen, wie
es insbesondere für
Industriebetriebe oder ganze Industriegebiete eingesetzt werden
kann.
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II. Technischer Hintergrund
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Zwar kann dieses Entsorgungsverfahren auch
für Wohngebiete
oder Mischgebiete (Wohn/Gewerbe/Industrie) eingesetzt werden, jedoch
, besteht vor allem in Industriebetrieben bzw. Industriegebieten
die Notwendigkeit, Stoffe zu entsorgen, die hinsichtlich spezifischem
Gewicht, Anfallmenge, physikalischen bzw. chemischen Eigenschaften,
Gefährlichkeit
für die
Umwelt, Entsorgungskosten, Haltbarkeit, extrem unterschiedlich sind
und auch unterschiedlich gehandhabt werden müssen.
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Darüber hinaus besteht hier häufig das
Problem, daß an
einer einzigen Anfallstelle die Menge und auch der Stoff, welcher
anfällt,
sich häufig ändern.
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Das erfindungsgemäße Entsorgungsverfahren bezieht
sich nicht nur auf Abfälle,
sondern auch auf alle übrigen
Anfallstoffe, wobei es sich in der Regel nicht um die primär erzeugten
Hauptprodukte des jeweiligen Industriebetriebes handeln wird, wohl
aber um verwertbare Nebenprodukte, unvermeidbare Koppelungsprodukte
etc.
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Bisher wurde Entsorgung, insbesondere Müllentsorgung,
in der Industrie so gehandhabt, daß an den einzelnen Anfallstellen,
welche in der Regel einem bestimmten Bearbeitungsschritt im Herstellprozeß, z. B.
Lackiererei, Blechzuschnitt etc. entsprach, die entsprechenden Anfallstofte
in unterschiedlichen Behältern,
die vom Industriebetrieb hierfür
zur Verfügung
gestellt wurden oder von den Mitarbeitern selbst innerhalb des Betriebes
beschafft wurden, gesammelt wurden. Von den einzelnen Anfallstellen
wurden die Anfallstoffe in diesen nicht definierten Behältern zu
Sammelstellen innerhalb des Industriebetriebes verbracht und dort,
meist von den Mitarbeitern der jeweiligen Anfallstelle, in den Großbehälter für den jeweiligen
Stoff entleert, und der leere, nicht spezifizierte Behälter wieder
zurück
zur Anfallstelle genommen und erneut dort eingesetzt.
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Von der Sammelstelle aus wurde der
gefüllte Großbehälter nach
außerhalb
des Entsorgungsgebietes transportiert, entweder zur Weiterverarbeitung bzw.
Wiederverwertung der Anfallstofte oder zu einer Müllverbrennungsanlage
oder Mülldeponie
zur Beseitigung der Anfallstofte.
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Somit wurden innerhalb des Industriegebietes,
also vom Ablauf her zwischen den Anfallstellen und dem Sammelbehälter innerhalb
des Entsorgungsgebnietes zum einen undefinierte Behälter verwendet,
und dabei diese undefinierten Behälter in der Regel nach der
Leerung sofort an der gleichen Anfallstelle wieder eingesetzt. Eine
sachgerechte Reaktion auf eine sich ändernde Anfallmenge oder gar
eine Änderung
des anfallenden Stoffes an den Anfallstellen war dadurch nur schwer
möglich
bzw. erfolgte nicht fachgerecht, z. B. durch Weiterverwendung desselben,
ungereinigten Behälters,
für einen
nun anderen Stoff.
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Vor allem aber wurde bei dem Entleeren
der in den Anfallstellen benutzten nicht definierten Behälter in
den Großbehälter der
Sammelstelle meist weder eine Mengenerfassung noch eine Zuordnung
dieser Mengen zu den einzelnen Anfallstellen durchgeführt, zumindest
nicht automatisiert und permanent.
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Somit war es mit vertretbarem Aufwand
nicht möglich,
bei der Müllentsorgung
in Industriebetrieben die Stoffströme zurückzuverfolgen und die einzelnen Anfallstellen
hinsichtlich Anfallmenge und Anfallstoff zu quantifizieren.
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Entsprechend konnten auch keine gezielten Maßnahmen
zur Verringerung der insgesamten Entsorgungsmenge durchgeführt werden.
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Aus der europäischen Patentanmeldung
EP 0644131 A2 ist
ein Verfahren zur Entsorgung von Anfallstoften innerhalb eines Entsorgungsgebietes
bekannt, bei dem die Behälter
in einem Kreislauf zwischen einer Anfallstelle und einer Entsorgungsstelle geführt werden,
wobei die Behälter
nach dem Entleeren unmittelbar zu der Anfallstelle zurückgelangen, von
der sie ursprünglich
abgeholt wurden. Diese Vorgehensweise hat den Nachteil, daß Behälter zu
der Anfallstelle zurücktransportiert
werden, die ggf. aufgrund eines zeitweilig geringeren Müllvolumens
dort gar nicht benötigt
werden und dort gelagert werden müssen, wodurch sie an anderer
Stelle nicht zur Verfügung
stehen.
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Die
DE 39 11971 A1 schlägt vor, die Behälter zu
wiegen und mittels einer Datenerfassungseinrichtung zu identifizieren
und einer Anfallstelle zuzuordnen. Ein zentral organisiertes Kreislauf-Entsorgungsverfahren
ist diesem Dokument jedoch nicht zu entnehmen.
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Die WO 91/12395 offenbart eine Art
Parkhaus, bei dem Fahrzeuge auf verschiebbaren Paletten in einzelnen
Parkabteilen geparkt werden. Zur Aufbewahrung nicht gebrauchter
Paletten sind Aufbewahrungsräume
vorgesehen. Auch diesem Dokument ist ein Kreislauf-Verfahren ebenso
wenig zu entnehmen wie der
DE
39 42 009 A1 , welche ein System zur Kontrolle und Überwachung
zu transportierender Güter
offenbart.
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III. Darstellung der Erfindung
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- a) Technische Aufgabe
- Es ist daher die Aufgabe gemäß der vorliegenden Erfindung,
ein Entsorgungsverfahren insbesondere für Industriebetriebe zu schaffen,
das eine optimale Verteilung von Abfallbehältern an verschiedene Anfallstellen
ermöglicht.
- b) Lösung
der Aufgabe Diese Aufgabe wird durch die Merkmale des Anspruches
1 gelöst.
Vorteilhafte Ausführungsformen
ergeben sich aus den Unteransprüchen.
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Der wesentliche Unterschied für das erfindungsgemäße Verfahren
besteht darin, daß es
sich hinsichtlich der an den Anfallstellen verwendeten Behälter um
ein Wechselsystem handelt, also der an einer Anfallstelle gefüllte und
anschließend
entleerte Behälter
nur in Ausnahmefällen
sofort wieder zur selben Anfallstelle zurück verbracht und dort neu eingesetzt
wird. In der Regel werden die entleerten Behälter einem Pool, in dem leere
Behälter
vorgehalten werden, zugeführt,
und aus diesem Pool werden die einzelnen Anfallstellen nach Bedarf
bzw. auf Abruf mit der gewünschten
Art des Behälters
versorgt. Dadurch ist sichergestellt, daß für jeden spezifischen Anfallstoff
auch die richtige Behälterart
zur Verfügung gestellt
wird, daß die
zur Verfügung
gestellten Behälter
in ausreichendem Maße
gereinigt und auf funktionsfähigen
Zustand überprüft sind.
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Es wird ferner vermieden, daß als undefinierter
Behälter
für den
Abfall an einer Anfallstelle ein Wegwerfbehälter wie etwa ein Pappkarton,
eine Holzkiste etc. verwendet wird, welcher dann selbst zusammen
mit dem Inhalt und damit nicht sortenrein in einem entsprechenden
Sammelbehälter
entsorgt wird.
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Da sowohl die Ausstattung der Anfallstellen mit
leeren Behältern
als auch die Abfuhr von vollen Behältern von den Anfallstellen
durch spezielles Personal geschieht, deren Arbeitsweise, insbesondere deren
Tourenplanung optimiert werden kann, wird für den Entsorgungsvorgang keine
Arbeitszeit der Mitarbeiter der jeweiligen Anfallstelle vergeudet.
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Durch die Verwendung von Behältern, die
für die
jeweiligen, im Industriebetrieb bereits vorhandenen, Fördereinrichtungen
geeignet sind, können
die Behälter
teilweise im Produktionsprozeß,
z. B. entlang eines Produktionsbandes, mitgeführt werden.
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Durch Ausstattung jedes Behälters und
insbesondere auch jeder Anfallstelle mit einem Identifikationsmedium,
insbesondere einem elektronischen Speicherchip, etwa in Form eines
Transponders, sind sowohl an den Anfallstellen als auch an den Behältern gewünschte Informationen
vorhaltban. Im Chip des Behälters
ist sowohl die aufzunehmende Art des Stoffes gespeichert, als auch
die Anfallstelle, zu welcher der Behälter momentan zugeordnet ist.
Ferner kann zusätzlich
das Volumen des Behälters
und dessen Identifikationsnummer im Behälterchip gespeichert sein.
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Der Chip an der Anfallstelle enthält nur die Identifikationsinformation
der Anfallstelle, Daten der jeweilig dieser Anfallstelle zugeordneten
Behälter werden
dort nicht hinterlegt. Die Zuordnung der Behälter zu einer Anfallstelle
erfolgt im MDE; der Chip am Behälter
wird mit einer Auftragsnummer beschrieben, die eine Zuordnung zur
Anfallstelle ermöglicht.
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Durch die Anordnung einer oder nur
einiger weniger zentraler Waagen innerhalb des Entsorgungsgebietes
können
diese technisch hochwertig ausgestattet werden, indem sie beispielsweise über ein
kontaktloses Lesegerät
verfügen,
welches den Speicherinhalt der Chips automatisch auslesen kann, welche
auf der Waage gewogen werden.
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Dies ist bei Plattformwaagen, auf
welche die gefüllten
Behälter
aufgesetzt und ohne Transportmittel verwogen werden, ebenso realisierbar
wie bei Überfahr-Waagen, über welche
ein Zug, bestehend aus einem Zugfahrzeug und mehreren mittels Deichsel
und Anhängekupplung
verbundenen, fahrbaren Behältern überfahren
wird. Bei entsprechender Ausstattung wird von dem Waagerechner automatisch das
gewogene Gewicht der Achsen des Zugfahrzeuges ebenso vom Gesamtgewicht
reduziert wie das Leergewicht der Behälter, welches aufgrund der
Information über
Identnummer und damit Art des Behälters als Stammdatensatz verfügbar ist.
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Dabei wird auch verhindert, daß nicht
identifizierte Behälter
für das
Sammeln von Anfallstoffen verwendet werden, indem wegen Fehlens
eines Identifizierungsmerkmals, also z. B. eines Chips, an einem
solchen undefinierten Behälter
mangels Identifikation der Verwiegungsprozeß abgebrochen und eine Fehlermeldung
ausgegeben wird. Gleiches gilt für
hinsichtlich des Speicherinhaltes beschädigte und/oder bei Plausibilitätskontrollen
(Behältervolumen
laut Identnummer inkompatibel mit gewogenem Behälterinhalt) festgestellten
Unregelmäßigkeiten.
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Ein weiterer Vorteil besteht darin,
daß bereits durch
das Verwiegen und die Weitergabe der Informationen hinsichtlich
Behälterart,
Identnummer des Behälters,
gewogenem Inhalt, zugeordneter Anfallstelle, ggf. Anfallzeitpunkt
online, also per fest verdrahteter Leitungsverbindung oder per drahtloser Übertragung
an den Zentralrechner dort die Ströme der Anfallstoffe analysiert
und ggf. korrigierend eingegriffen werden kann, obwohl die eigentliche
Entsorgung, also das Verbringen der Anfallstoffe aus dem Industriebetrieb
nach außen,
noch gar nicht erfolgt sein muß.
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Denn nach dem Verwiegen können die
angefallenen Stoffe in einem Zwischenlager bis zum Abtransport gelagert
werden, was – je
nach Stoff und anfallender Menge pro Stoff über das Industriegebiet insgesamt – innerhalb
der bereits an der Anfallstelle gefüllten Behälter erfolgt oder durch Ausschütten der Behälter getrennt
nach Stoffen in ein Schütt-Zwischenlager.
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In der Regel wird die Zwischenlagerung
direkt in den Behältern
erfolgen. Zugleich wird auf regelmäßige Abfuhr, z. B. mittels
eines Sammelfahrzeuges, Wert gelegt, um das Zwischenlager nicht
zu stark anwachsen zu lassen. Auch der Abtransport mittels des Sammelfahrzeuges
kann als Schüttgut, also
durch Ausleeren des Behälters
in das Sammelfahrzeug, oder zusammen mit dem Behälter, also durch Verbringen
der ganzen Behälter
und u. U. Stapeln der Behälter
innerhalb des Sammelfahrzeuges, vor sich gehen. Selbst eine Unterteilung
des Sammelfahrzeuges in zwei Abteilungen, also Schüttgut und
Stapelbereich für
gefüllte
Behälter,
ist denkbar, wobei insbesondere diese Trennwand zwischen Schüttgutbereich
und Stückgutbereich
lageveränderbar
sein sollte.
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Zusätzlich kann eine Überprüfung der
Sortenreinheit des Stoffes in den Behältern, wenigstens durch Grobklassifizierung
in gute, mittlere und schlechte Sortenreinheit, durchgeführt werden,
verbessert beispielsweise durch eine Nachsortierung, die vorzugsweise
anläßlich der
Leerung des Behälters
geschieht. Die reine Überprüfung auf
Sortenreinheit erfolgt entweder bereits vor der Verwiegung, und wird
ggf. als zusätzliche
Information in den Chip am Behälter
eingegeben, oder sie erfolgt nach der Verwiegung und wird hinsichtlich
dieser Zusatzinformation separat an den Zentralrechner direkt oder über mobile
Dateneingabegeräte
weitergegeben.
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Diese mobilen Dateneingabegeräte, die ebenfalls
vorzugsweise kontaktlos mit den Chips an den Behältern und an den Anfallstellen
in Verbindung treten können,
dienen darüber
hinaus beim Aufstellen der Behälter
an den einzelnen Anfallstellen zur Konfigurierung des Speicherinhalts
der jeweiligen Chips hinsichtlich der Anfangsinformationen (Chip am
Behälter:
Art des Stoffes, zugeordnete Anfallstelle, ggf. Aufstellungsdatum;
Chip an der Anfallstelle: zugeordnete Behälter, wenigstens nach Art und
Anzahl, insbesondere konkret nach Identnummern, vorgesehene Anfallstoffe).
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Die mobilen Datenerfassungseinheiten
geben ihre Informationen drahtlos oder drahtgebunden durch Einstecken
in eine Dockingstation des Zentralrechners an diesen weiter.
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Nach der Entleerung werden die leeren
Behälter – nach der
notwendigen Reinigung und Inspektion auf Beschädigungen – wieder in den PooL eingestellt,
aus welchem inzwischen die Anfallstelle längst mit einem anderen leeren
Behälter
bestückt
wurde. Wurde der mit Anfallstoff gefüllte Behälter insgesamt mit dem Sammelfahrzeug
aus dem Industriebetrieb abgefahren, gelangen die geleerten und
ggf. bereits gereinigten Behälter
mit einem zweiten Sammelfahrzeug in den Industriebetrieb zurück, wo sie
ebenfalls wieder im PooL eingestellt werden.
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Zusätzlich kann die Entsorgungslogistik
gerade hinsichtlich der Verbringung der Stoffe vom Industriebetrieb
zum Weiterverwerten bzw. Beseitigen gleichzeitig zur Versorgung
des Industriebetriebes benutzt werden:
Gerade die Abfuhr von
Anfallstoffen zusammen mit dem Behälter aus dem Industriebetrieb
eröffnet
die Möglichkeit,
nach dem Leeren der Behälter
und ggf. Reinigen diese zum Entstehungsort für Versorgungsstoffe, beispielsweise
zu einem Zulieferanten, zu verbringen, und mit Rohstoffen, Halbprodukten
oder Ähnlichem
zu füllen
und im gefüllten
Zustand zum Industriebetrieb zurück
zu transportieren, und dort die mit Versorgungsstoffen gefüllten Behälter den
einzelnen Versorgungsstellen innerhalb des Industriebetriebes zur
Verfügung
zu stellen. Von dort aus werden die Behälter – nach Entleerung bzw. nach
Verbrauch ihres Inhalts – wiederum
dem PooL für
leere Behälter, aus
dem die Anfallstellen für
die Entsorgung bedient werden, zugestellt.
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C) Ausführungsbeispiele
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Eine Ausführungsform gemäß der Erfindung ist
im folgenden anhand der Figuren beispielhaft näher beschrieben. Es zeigen:
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1:
eine Prinzipdarstellung der Entsorgung innerhalb eines Industriebetriebes,
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2:
eine mit der Entsorgung gekoppelte Versorgung des Industriebetriebes,
und
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3:
die elektronische Ausstattung des Entsorgungssystems.
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1 zeigt
das Entsorgungsgebiet G, beispielsweise einen Industriebetrieb,
in dem eine Vielzahl von Anfallstellen, von denen nur beispielhaft
A1 – A4
dargestellt sind, definiert sind. An diesen Anfallstellen müssen Behälter B1,
B2,... zur Verfügung
stehen, um darin die vorher festgelegten Anfallstoffe S1, S2 ...
ablegen zu können.
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Die einzelnen Anfallstellen sind
hinsichtlich der Kostenverwaltung entweder jeweils einer bestimmten
Kostenstelle zugeordnet, wie am Beispiel der Anfallstelle A1 dargestellt,
oder werden auf mehrere Kostenstellen, z. B. K2 und K3, verteilt,
wie am Beispiel der Anfallstelle A2 eingezeichnet. Ebenso ist es
möglich,
daß eine
Kostenstelle (z. B. K4) mehrere Anfallstellen (z. B. A3 und A4)
zugeordnet hat.
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In den 1 und 2 sind die Bewegungen leerer
Behälter
mit leeren Pfeilen und die Bewegungen von mit Anfallstoften gefüllten Behältern mit
ausgefüllten
schwarzen Pfeilen dargestellt. Die kariert gefüllten Pfeile der 2 stellen die Bewegungen von
Behältern,
welche mit Versorgungsstoffen gefüllt sind, dar.
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Wie 1 zu
entnehmen, werden die einzelnen Anfallstellen aus dem PooI P, in
dem von den unterschiedlichen Arten von Behältern B1, B2 ... jeweils eine
Vielzahl (B1a, B2b,...; B2a, B2b,...) auf Vorrat gehalten werden,
bestückt.
Dies kann im Wege einer Bestückungstour
ebenso erfolgen wie durch Anfahren der einzelnen Anfallstellen,
je nach Bedarf und der Kürze
der zur Verfügung
stehenden Zeit.
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Sobald an einer Anfallstelle ein
oder mehrere Behälter
(z. B. B1a) gefüllt
sind und von dort entfernt sowie ein leerer Behälter (z. B. B1b) dort zur Verfügung gestellt
werden muß,
wird dies der Entsorgungszentrale des Betriebs mitgeteilt. Diese
verbringt einerseits leere Behälter
vom Pool P zu der Anfallstelle. Dort wird mittels des mobilen Datenerfassungsgerätes MDE
einerseits dem Chip des neu an der Anfallstelle abgestellten Behälters die
Information über
den abzulegenden Stoff eingegeben, als auch welcher Anfallstelle
der Behälter
nunmehr zugeordnet ist. Ergänzend
können
z. B. das Aufstellungsdatum und die Aufstellungszeit eingegeben, insbesondere
automatisch eingegeben werden.
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Auf die gleiche Art und Weise werden
dem Chip an der Anfallstelle, der dort fest, etwa an einer Gebäudewand,
montiert ist, eine Identifikationsinformation bezüglich der
Anfallstelle eingegeben.
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Auf der anderen Seite wird von der
Entsorgungsmannschaft der an der Anfallstelle volle Behälter zu
der oder einer der im Betriebsgelände vorhandenen Waagen W transportiert,
was wiederum auf direktem Wege oder in Form einer Tour, auf der
volle Behälter
mehrere Anfallstellen A3, A4,... hintereinander eingesammelt werden,
geschehen. Als Transportmittel dient jedes geeignete, auf dem Firmengelände bereits
vorhandene Transportmittel, etwa ein Gabelstapler oder ein Zugfahrzeug,
falls die Behälter selbst
Räder und
Deichseln haben und zu einem Zug zusammengestellt werden können.
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Von der Behälterart abhängig ist auch die Art der benutzten
Waage, etwa Plattformwaage oder Überfahrwaage,
wobei in der Regel beide Waagenarten vorhanden sein werden. An der
Waage wird – vorzugsweise
mittels einer dort fest integrierten Leseeinheit R – der Chip
des zu wiegenden Behälters
hinsichtlich Identnummer, enthaltendem Stoff etc. automatisch und
Kontaktlos beim Verwiegen gelesen und zusammen mit dem festgestellten
Gewicht der Füllung
dem Zentralrechner übermittelt,
wie am besten in der 3,
der Informationsflußskizze,
zu entnehmen. Vor allem bei der Überfahrwaage
ist dabei eine Ampel vorgeschaltet, die erst bei Funktionsfähigkeit der Überfahrwage
für den
nächsten
Wiegevorgang auf grün
schaltet und die Zufahrt auf die Überfahrwaage freigibt.
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Vor, vorzugsweise erst nach, der
Wiegung kann der Inhalt der Behälter
gesichtet und vor allem auf Sortenreinheit überprüft werden. Dabei erfolgt in der
Regel eine Grobbeurteilung in "gut
sortiert", "mittel sortiert" und "schlecht sortiert", welche nach Einlesen
der Informationen aus dem Behälterchip
in das mobile Datenerfassungssystem als Zusatzinformation entweder
am Display eingegeben wird, oder – wie in 3 zu erkennen – anhand für diese drei Qualitätsstufen
an der Beurteilungsstelle vorhandene separate Chips wiederum mit
dem MDE eingelesen wird.
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Die MDEs übertragen die in ihnen zwischengespeicherten
Informationen entweder drahtlos oder mittels Einstecken in eine
Dockingstation und von dort mittels körperlicher Datenleitung zum
Zentralrechner.
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Zusätzlich zur Kontrolle der Sortenreinheit kann
der Inhalt der jeweiligen Behälter
anschließend in
einer Sortieranlage S nachsortiert werden, wobei dann auch die Informationen über die
Sortenreinheit im Behälter-Chip
angepaßt
wird.
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Anschließend werden die Behälter in
ein Zwischenlager L verbracht, bis ein Abtransport mit Hilfe z.
B. eines Sammelfahrzeuges F1 folgt. Je nach Behälterart und enthaltenen Stoffen
werden die Behälter,
z. B. B1c in 1, in einen
Schüttgutbereich
der Ladefläche
des Sammelfahrzeuges F1 geleert oder, z. B. der Behälter B2c,
mit seinem Inhalt als Stückgut auf
das Sammelfahrzeug F1 verladen, wofür dieses vorzugsweise getrennte
Laderäume
aufweist anstelle von für
Schüttgut
und Stückgut
getrennten Fahrzeugen. Beim Transport als Schüttgut kann die Leerung der
Behälter
auch vorher, am Zwischenlager L, auf eine Halde, erfolgen.
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Die geleerten Behälter werden nun wiederum dem
Pool P, eventuell nach vorheriger Reinigung und Begutachtung auf
Beschädigungen,
zugeführt.
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Das Sammelfahrzeug F1 verbringt seine
Ladung, also z. B. Schüttgut
und Stückgut
in Form von gefüllten
Behältern,
vom Entsorgungsgebiet weg zum Weiterverwerten bzw. Vernichten, wobei
die Behälter
in der Regel nicht vernichtet, sondern nach dem Leeren wiederverwendet
werden.
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Da dies jedoch in der Regel geraume
Zeit in Anspruch nimmt, wird zwischenzeitlich der Bestand an leeren
Behältern
im Pool P durch Anlieferung leerer, funktionsfähiger Behälter, z. B. B2d, mittels eines anderen
Sammelfahrzeuges F2 erfolgen.
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Gegenüber der 1 zeigt 2 eine
Variante des Verfahrens, bei der die zur Ausstattung des Pools P
benötigten
Behälter
z. B. B2d nicht leer von einem Fahrzeug angeliefert und direkt in
den PooI P eingebracht werden, sondern mit benötigten Versorgungsstoffen,
Zulieferteilen etc., mit welchen der Industriebetrieb versorgt werden
muß, gefüllt sind.
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Die entsprechenden Behälter werden
den entsprechenden Versorgungsstellen V1, V2,... innerhalb des Industriebetriebes
zugestellt und dort entweder direkt in ein Zwischenlager entleert
oder der Inhalt der Behälter
nach und nach für
die Produktion verbraucht.
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Nach Leerung der Behälter werden
diese wiederum, ggf. nach einer vorherigen Reinigung, dem Pool P
zugestellt.
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- A1,...
- Anfallstellen
- S
1,...
- Stoffe
- B1,...
- Behälter
- W1,...
- Waagen
- P
- PooI
- V1,...
- Versorgungsstellen
- S
- Sortieranlage
- F1,...
- Sammelfahrzeuge
- L
- Lager
- MDE
- mobile
Datenerfassungseinheit
- R
- Leseeinheit