DE19754547A1 - Verfahren zur Bestimmung des Deckvermögens einer Lackierung - Google Patents

Description

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Bestimmung des Deckvermögens einer Lackierung auf verschiedenfarbigen Untergründen nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1.

Bei der Fahrzeuglackierung wird im allgemeinen eine Mehrschichtlackierung verwendet. Dabei wird auf das zink­ phosphatierte Blech eine kathodische Tauchlackschicht aufgetragen, die mit einer Spritzfüllerschicht beschichtet wird, auf die eine mit Farbpigmenten eingefärbte Basislackschicht von z. B. 10 µm aufgespritzt wird, die mit einem Einbrennlack von z. B. 40 µm überlackiert wird. Zudem wird ein Kunststoffüller als Untergrund verwendet, um auch Kunststoffanbauteile, wie Stoßstangen, mit der Lackierung versehen zu können.

Wenn das Blech, nachdem es mit der Füllerschicht versehen worden ist, bearbeitet wird, können sich Durchschliffstellen ergeben, wodurch die kathodische Tauchlackschicht sichtbar wird. Demgemäß weisen die zu lackierenden Kraftfahrzeugkarosserien häufig drei verschiedenfarbige Untergründe auf, nämlich die kathodische Tauchlackschicht an den Durchschliffstellen, die darüber liegende Außenfüllerschicht und die Füllerschicht an den Kunststoffanbauteilen.

Um eine einwandfreie Lackierung zu erhalten, müssen die verschiedenen Farben des Untergrundes völlig verdeckt werden. Um das Deckvermögen einer bestimmten Fahrzeuglackierung zu bestimmen, verwendet man bisher beispielsweise eine Vielzahl von Prüftafeln, die mit mehreren Feldern versehen sind, die jeweils einen dieser drei Untergründe aufweisen. Die einzelnen Prüftafeln werden dann mit Lackschichten unterschiedlicher Dicke versehen. Bei der Prüftafel, bei der die Lackierung eine so große Schichtdicke aufweist, daß die Farbunterschiede zwischen den drei verschiedenen Untergründen nicht mehr sichtbar sind, ist dann das Deckvermögen erreicht.

Zur Bestimmung des Deckvermögens einer bestimmten Lackierung für drei unterschiedliche Untergründe muß also eine Vielzahl von Platten mit unterschiedlicher Schichtdicke lackiert und dann einzelne ausgewertet werden. Das bekannte Verfahren ist daher mit einem erheblichen Arbeitsaufwand verbunden. Die Zahl derartiger Bestimmungen nimmt zudem rapide zu, beispielsweise dadurch, daß die Untergründe von einem Werk zum anderen eines Automobilherstellers stark schwanken können und Automobile in einer immer größeren Anzahl von Farbtönen und -effekten angeboten werden.

Aus DE 196 05 520 C1 ist es bekannt, Mehrschichtlackierungen visuell zu optimieren. Dazu wird auf eine Prüftafel eine der Lackschichten mit einer in Tafellängsrichtung zunehmenden Dicke aufgetragen, beispielsweise eine Klarlackschicht auf einer pigmentierten Basislackschicht. Durch Bewegung der Prüftafel gegenüber einem Farbmeßgerät, z. B. einem Gerät zur Helligkeitsmessung und einem Gerät zur Dickenmessung der Klarlackschicht wird die Helligkeit der Lackierung und die jeweilige Schichtdicke an über die Prüftafel rasterartig verteilten Meßpunkten gemessen. Wenn an einer bestimmten Stelle die Helligkeit bei Abtastung in Querrichtung stark streut, zeigt dies beispielsweise eine Wolkenbildung an; die ein Zeichen dafür ist, daß die mit zunehmender Schichtdicke aufgetragene Klarlackschicht in diesem Bereich eine Dicke erreicht hat, bei der die Basislackschicht durch die Klarlackschicht angelöst wird.

Aufgabe der Erfindung ist es, ein Verfahren bereitzustellen, mit dem das Deckvermögen einer Lackierung auf verschiedenfarbigen Untergründen mit geringem Arbeitsaufwand zuverlässig bestimmt werden kann.

Dies wird erfindungsgemäß mit dem im Anspruch 1 gekennzeichneten Verfahren erreicht. In den Unteransprüchen sind vorteilhafte Ausgestaltungen des erfindungsgemäßen Verfahrens wiedergegeben.

Mit dem erfindungsgemäßen Verfahren kann das (Trocknen) Deckvermögen von pigmentierten Basislacken und pigmentierte Lackschichten aufweisenden Lackierungen weitgehend automatisch und zuverlässig ermittelt werden.

Die pigmentierten Basislacke können farb- und/oder effektgebende Basislacke sein. Zur Lackierung können lösemittelfreie, lösemittelhaltige oder wäßrige Flüssiglacke oder Pulverlacke eingesetzt werden. Bei den Lacken kann es sich um physikalisch trocknende oder chemisch vernetzende Systeme handeln. Bei den chemisch vernetzenden Systemen kann die Vernetzung thermisch oder durch energiereiche Strahlung erfolgen. Die Trocknung oder chemische Vernetzung kann bei umgebungs- oder erhöhter Temperatur, beispielsweise durch Einbrennen, erfolgen.

Das erfindungsgemäß ermittelte Deckvermögen kann als Freigabekriterium zur Qualifizierung eines Basislacks herangezogen werden. Zudem kann mit dem erfindungsgemäßen Verfahren das Deckvermögen unter besonderer Berücksichtigung der angewendeten Lackierprozesse, Parameter und Anlage einer speziellen Lackierlinie bestimmt werden. Das heißt, das erfindungsgemäße Verfahren kann mit Erfolg bei der Überwachung von Lackierprozessen eingesetzt werden, also z. B. der Lackapplikation wie der Lacktrocknung. Zudem kann überprüft werden, ob das eingesetzte Lackmaterial den Spezifikationen entspricht. Das heißt, Abweichungen von vorgeschriebenen Lackierprozessen können durch Anwendung des erfindungsgemäßen Verfahrens schnell erkannt und korrigiert werden.

Als Prüftafel sind insbesondere rechteckige Prüfbleche, beispielsweise aus Stahl 1405, beispielsweise in der Größenordnung von 500 mm Länge und 300 mm Breite geeignet.

Das erfindungsgemäße Verfahren ist insbesondere zur Bestimmung des Deckvermögens von Fahrzeuglackierungen, insbesondere Basislack/Klarlack-Zweischichtlackierungen, wie Basislack/Einbrennklarlack-Zweischichteffektlackierungen geeignet.

Der von der Basislackschicht zu verdeckende farbige Untergrund wird durch die Außenfüllerschicht auf der kathodischen Tauchlackschicht und an den Durchschliffstellen der Außenfüllerschicht durch die kathodische Tauchlackschicht bestimmt. Zudem wird der Untergrund bei Kunststoffanbauteilen des Fahrzeugs durch die meist schwarze oder dunkelgraue Kunststoffüllerschicht auf dem meist schwarzen oder dunkelgrau gefüllten Kunststoffanbauteil gebildet.

Demgemäß wird zur Bestimmung des Deckvermögens einer Kraftfahrzeuglackierung erfindungsgemäß die Prüftafel mit einem Meßstreifen aus der kathodischen Tauchlackschicht sowie zwei dazu parallelen Meßstreifen aus der Außenfüllerschicht, die auf die kathodische Tauchlackschicht appliziert wird, bzw. der Kunststoffüllerschicht für Kunststoffanbauteile versehen.

Dabei werden diejenigen kathodischen Tauchlack- und Füllerschichten auf der Prüftafel aufgebracht, die für das jeweilige Einsatzgebiet verwendet werden, also beispielsweise für Automobile oder Motorräder.

Die Basislackschicht wird auf die mit den Untergrundstreifen versehene Prüftafel mit einer in Längsrichtung der Prüftafel und damit der Untergrundstreifen stetig ansteigenden Schichtdicke, also keilförmig aufgetragen. Die Schichtdicke der Basislackschicht wird dabei im allgemeinen so ausgelegt, daß sich im mittleren Bereich das Basislackschichtdicken-Prozeß­ fenster der jeweiligen Lackieranlage befindet, das sich beispielsweise zwischen einer Schichtdicke von 7 µm und 20 µm erstrecken kann. Die bei einer Zweischicht-Lackierung auf die Basislackschicht aufgetragene Klarlackschicht weist demgegenüber eine gleichmäßige Schichtdicke auf.

Insgesamt kann der Basislackkeil sich beispielsweise von einer Schichtdicke von 0 µm an einem Ende der Meßstreifen auf z. B. 40 µm am anderen Ende erstrecken.

Durch die auf die verschiedenfarbigen Untergründe streifenförmig applizierte keilförmige Basislackschicht werden die Meßstreifen zur Farbbestimmung mit dem Farbmeßgerät gebildet. Um die Schichtdicke der keilförmig aufgetragenen Basislackschicht in Längsrichtung zu ermitteln, wird entlang jedem Meßstreifen auf dem jeweiligen Untergrundstreifen ein Hilfsmeßstreifen gebildet, der in gleicher Weise wie der Meßstreifen, jedoch ohne Basislackschicht gebildet ist, d. h. nur aus der Untergrundschicht, also der kathodischen Tauchlackschicht, der Außenfüllerschicht bzw. der Kunststoffüllerschicht und der Klarlackschicht besteht. Die Hilfsmeßstreifen können in der Weise gebildet werden, daß beim Auftrag der keilförmig ausgebildeten Basislackschicht die Untergrundstreifen im Bereich der Hilfsmeßstreifen abgeklebt werden, beispielsweise durch streifenförmige Klebebänder. Nach Applikation der Basislackschicht und vor dem Auftragen der Klarlackschicht werden die Klebebänder entfernt.

Auf der Prüftafel können sich noch weitere Zonen befinden. So kann an einem Ende der Prüftafel am Ende jedes Untergrundstreifens eine Zone von der Lackierung ausgespart sein. Ferner kann die Prüftafel konventionell gestaltete Zonen besitzen, beispielsweise einen sich entlang der Prüftafel erstreckenden schwarz/weiß-Kontraststreifen mit schachbrettartig angeordneten schwarz/weiß-Feldern, welcher ebenfalls mit der keilförmig applizierten Basislackschicht und mit der darauf in gleichmäßiger Schichtdicke applizierten Klarlackschicht versehen wird und zur zusätzlichen Kontrolle des Deckvermögens dient.

Die keilförmige Basislackschicht wird vorzugsweise mittels Spritzapplikationen aufgetragen und getrocknet. Die Applikation und/oder die anschließende Trocknung werden bevorzugt so durchgeführt, daß die Prüftafel sich von oben nach unten erstreckt, insbesondere senkrecht ausgerichtet ist. Dabei befindet sich der Bereich der größten Schichtdicke der keilförmig applizierten Basislackschicht bevorzugt am unteren Ende der Prüftafel.

Um eine keilförmige Basislackschicht mit reproduzierbarem Schichtdickegradienten zu erhalten, werden vorzugsweise Lackierroboter z. B. Liman Automat Typ 4001 oder ein anderer geeigneter Lackierautomat verwendet. Die Abdunstzeit der Basislackschicht auf der vorzugsweise senkrecht angeordneten Prüftafel kann z. B. erst bei Raumtemperatur und dann bei erhöhter Temperatur erfolgen, beispielsweise 5 Minuten bei Raumtemperatur und dann 5 Minuten bei 80°C. Die anschließende Trocknung kann bei konventionellen, lösemittelhaltigen Lacken bei Raumtemperatur erfolgen, beispielsweise 5 bis 10 Minuten, während wäßrige Basislacke bei erhöhter Temperatur getrocknet werden, beispielsweise 10 Minuten im Laborumluftofen bei 80°C.

Der Klarlack wird bei Zweischichtsystemen mit konstanter Schichtdicke über die gesamte Prüftafel, d. h. die Meßstreifen, einschließlich der daneben angeordneten Hilfsmeßstreifen auf den Untergrundstreifen und ggf. anderen Bereichen, wie den mit dem Basislack versehenen schwarz/weiß-Kon­ traststreifen aufgetragen. Die Schichtdicke des Klarlacks kann beispielsweise zwischen 20 und 60 µm betragen. Nach dem Abdunsten, bei dem die Prüftafel in senkrechter Lage angeordnet sein kann, bei Raumtemperatur beispielsweise 10 Minuten, wird die Klarlackschicht bei erhöhter Temperatur getrocknet, also eingebrannt und zwar normalerweise im Laborofen bei horizontal angeordneter Prüftafel, beispielsweise bei 140°C.

Die so erhaltene Prüftafel wird dann relativ zu einem Farbmeßgerät und einem Meßgerät zur Schichtdickenmessung in Tafellängs- und -querrichtung bewegt, um die Farbe der einzelnen Meßstreifen und die jeweilige Schichtdicke der Basislackschicht an über die Meßstreifen rasterförmig verteilten Meßpunkten zu messen.

Die Schichtdicke der Basislackschicht wird mit den üblichen Methoden ermittelt, beispielsweise durch magnetische oder magnetisch-induktiv arbeitende Schichtdickenmeßverfahren.

Dabei wird bevorzugt so vorgegangen, daß das Farbmeßgerät in mehreren vorzugsweise äquidistanten, beispielsweise 20 bis 100 Schritten in Längsrichtung (Y-Richtung) der Prüftafel bewegt wird, wobei nach jedem Schritt in Längsrichtung eine schrittförmige Bewegung in Querrichtung (X-Richtung) über die anderen Meßstreifen hinweg erfolgt.

Nach jedem Schritt in Längsrichtung (Y-Richtung) wird die Schichtdicke der Basislackschicht mit dem Schichtdickenmeßgerät bestimmt. Bei der magnetischen oder magnetisch-induktiven Schichtdickenmessung auf einer Blechtafel ergibt sich die Schichtdicke der Basislackschicht aus der Differenz der Schichtdicke der gesamten Beschichtung des jeweiligen Meßstreifens auf der Blechtafel und der Schichtdicke der übrigen Schichten außer der Basislackschicht. Dazu wird mit dem Schichtdickenmeßgerät nach jedem Schritt in Längsrichtung (Y-Richtung) die gesamte Schichtdicke des jeweiligen Meßstreifens auf der Blechtafel, also bei einer Basislack/Klarlack-Zweischichtlackierung die Gesamtschichtdicke aus dem Untergrund und der Zweischichtlackierung, und die Gesamtschichtdicke des dem jeweiligen Meßstreifen zugeordneten benachbarten Hilfsstreifens, also die Gesamtschichtdicke aus dem Untergrund und der Klarlackschicht, bestimmt.

Die schrittförmige Bewegung des Farbmeßgeräts in X-Richtung kann so erfolgen, daß das Meßgerät mehreren Schritten, beispielsweise 3 bis 20 Schritten über jeden Meßstreifen geführt und damit der Farbwert für jede Schichtdicke der Basislackschicht an dem betreffenden Meßstreifen an entsprechend vielen Meßpunkten gemessen und aus den Meßwerten dann als Mittelwert des Farbwerts für die betreffende Schichtdicke der Basislackschicht des jeweiligen Meßstreifens berechnet wird. Es versteht sich, daß es nur auf die Relativbewegung der Meßgeräte und der Prüftafel ankommt. Das heißt, die Meßgeräte können ortsfest angeordnet sein und die Prüftafel beweglich und umgekehrt.

Zur Farbmessung können die üblichen Geräte zur Bestimmung der Reflexionskurve von Licht eingesetzt werden, beispielsweise bei effektreichen und farbintensiven Basislacken Glanzmeßgeräte, beispielsweise das Glanzmeßgerät der Firma Byk mit 25° Meßgeometrie oder das Farbmeßgerät M58 der Firma X-Rite mit der die im CIELAB-System gebräuchlichen farbmetrischen Größen L, a, b bestimmt werden (vgl. H. Kittel, Lehrbuch der Lacke und Beschichtungen, Band 8/1, Verlag W. A. Colomb, 1980, Seite 252ff., Glasurit-Handbuch, Lacke und Farben, Curt R. Vincentz Verlag, München, 1984, Seite 220ff.). Dabei eignet sich insbesondere die Helligkeit L als Farbwert zur Bestimmung des Deckvermögens nach dem erfindungsgemäßen Verfahren.

Das erfindungsgemäße Verfahren wird bevorzugt automatisiert durchgeführt. Dazu wird z. B. ein Meßgerät zur Bestimmung der Helligkeit entsprechend den rasterförmig verteilten Meßpunkten und zugleich ein Schichtdickenmeßgerät von einer automatisch arbeitenden Bewegungseinrichtung über die auf einem Meßtisch angeordnete Prüftafel mit den Meßstreifen und Hilfsmeßstreifen geführt. Die aus den Farb- bzw. Helligkeitsmeßwerten und diesen zugeordneten Dicken der einzelnen Meßstreifen gebildeten Wertepaare werden vorzugsweise in einem angeschlossenen Rechner, z. B. einem Personalcomputer, gespeichert und anschließend als Korrelationsdiagramme ausgedruckt, derart, daß die Schichtdicke der Basislackschicht die eine und die Helligkeit die andere Ordinate des Diagramms bildet, während die Abszisse die Zahl der Schritte in Längsrichtung (Y-Richtung), also die Zahl der Meßreihen angibt. Damit ergibt sich für jeden Meßstreifen, also für jeden verschiedenfarbigen Untergrund in Abhängigkeit von der Basislackschichtendicke eine Helligkeitskurve. Bei Betrachtung des Diagramms in Richtung zunehmender Basislackschichtdicke ist dort, wo die Helligkeitskurven zusammenlaufen, die Schichtdicke erreicht, bei der die Helligkeit aller Meßstreifen gleich, also unabhängig vom jeweiligen Untergrund ist. Diese Mindestschichtdicke gibt das Deckvermögen der Lackierung an.

Nachstehend ist die Erfindung anhand der beigefügten Zeichnung beispielhaft näher erläutert. Darin zeigen:

Fig. 1 eine Prüftafel; und

Fig. 2 ein Diagramm zur Bestimmung des Deckvermögens.

Gemäß Fig. 1 weist eine Prüftafel 1 aus Blech drei Meßstreifen 2, 3 und 4, drei Hilfsmeßstreifen 5, 6 und 7 und einen schwarz/weiß-Kontraststreifen 8 auf. Am oberen Ende jedes Meßstreifens 2, 3 und 4 und des benachbarten Hilfsmeßstreifens 5, 6 und 7 ist je ein Feld 9, 10 und 11 vorgesehen, auf dem nur der jeweilige Untergrund des betreffenden Meß- und Hilfsmeßstreifens 2 und 5 bzw. 3 und 6 bzw. 4 und 7 aufgetragen ist; ferner weist der Kontraststreifen 8 am oberen Ende eine Zone 12 auf, und seitlich zwei Hilfsmeßstreifen 13 und 14.

Das heißt, der erste Meßstreifen 2 und der benachbarte Hilfsmeßstreifen 5 weisen einen ersten Untergrund, der zweite Meßstreifen 3 und benachbarte Hilfsmeßstreifen 6 einen anderen Untergrund mit einer anderen Farbe und der dritte Meßstreifen 4 und der benachbarte Hilfsmeßstreifen 7 einen wieder anderen Untergrund mit noch einer anderen Farbe auf. Der Untergrundstreifen des ersten Meß- und Hilfmeßstreifens 2 und 5 kann eine kathodische Tauchlackschicht, der Untergrundstreifen des zweiten Meß- und Hilfsmeßstreifens 3 und 6 eine Außenfüllerschicht und der Untergrundstreifens des dritten Meß- und Hilfsmeßstreifens 4 und 7 eine Kunststoffüllerschicht sein. Der schwarz/weiß-Kontrast­ streifen ist vorzugsweise auf der kathodischen Tauchlackschicht vorgesehen.

Auf den verschiedenfarbigen Untergrundstreifen ist durch Applikation und Trocknen eine Basislackschicht aufgetragen, deren Schichtdicke in Prüftafellängsrichtung, also von oben nach unten, zunimmt, beispielsweise von 0 auf 30 µm. Während der Applikation der Basislackschicht werden abgesehen von den Meßstreifen 2, 3 und 4 und dem schwarz/weiß-Kontraststreifen 8 alle übrigen Bereiche der Prüftafel 1, also die Hilfsmeßstreifen 5, 6, 7, 13 und 14 und die Felder 9, 10, 11 und 12 z. B. mit einem Klebeband abgedeckt. Abgesehen von den Feldern 9, 10, 11 und 12 und dem Streifen 14 wird dann auf die gesamte Prüftafel 1 eine Klarlackschicht bestimmter Schichtdicke, beispielsweise 40 ±5µm appliziert und getrocknet.

Damit wird die Gesamtschichtdicke des jeweiligen Meßstreifens 2, 3 und 4 durch den jeweiligen Untergrund, die keilförmige Basislackschicht und die Klarlackschicht gebildet. Demgegenüber setzt sich die Schichtdicke jedes Hilfsmeßstreifens 5, 6, 7 und 13 aus dem jeweiligen Untergrund und der Klarlackschicht zusammen, während der Hilfsmeßstreifen 14 nur aus der kathodischen Tauchlackschicht besteht.

Über die so hergestellte Prüftafel wird ein Helligkeitsmeßgerät in Längsrichtung (Y-Richtung) in 41 Schritten bewegt, wobei nach jedem Schritt in Längsrichtung die Bewegung in Querrichtung (X-Richtung) über die drei Meßstreifen 2, 3 und 4 hinweg erfolgt und zwar z. B. in 5 Schritten pro Meßstreifen 2, 3 bzw. 4. Zugleich wird nach jedem Schritt in Längsrichtung (Y-Richtung) die Schichtdicke der Basislackschicht mit dem Schichtdickenmeßgerät durch Bildung der Differenz zwischen der Schichtdicke des Meßstreifens 2, 3 und 4 und des zugehörigen Hilfsmeßstreifens 5, 6 bzw. 7 ermittelt. Die erhaltenen Helligkeits-Basis­ lackschichtdickenwertepaare werden einem Rechner zugeführt und anschließend als Korrelationsdiagramm ausgedruckt.

Ein solches Korrelationsdiagramm ist z. B. für einen grünen Metallic-Basislack in Fig. 2 dargestellt. Der Basislack ist dabei auf die drei Meßstreifen 2, 3, 4 der Prüftafel 1 entsprechend der Kurve BC keilförmig aufgetragen, d. h. er besitzt nach der Trocknung an dem einen, oberen Ende der Meßstreifen 2, 3 und 4 eine Schichtdicke von ca. 1,5 µm und an dem anderen Ende eine Schichtdicke von ca. 12 µm. Der Meßstreifen 2 und der Hilfsmeßstreifen 5 weisen als Untergrund eine kathodische Tauchlackschicht, der Meßstreifen 3 und der Untergrundstreifen 6 eine hellgraue Außenfüllerschicht und der Meßstreifen 4 und der Untergrundstreifen 7 eine anthrazit-farbene Kunststoffüllerschicht auf.

Die Helligkeit der Meßstreifen 2, 3 und 4 wird in 41 Schritten in Längsrichtung (Y-Richtung) gemessen, wie der Abszisse des Diagramms der Fig. 2 zu entnehmen. Jeder Schritt entspricht dabei einer Zunahme der Schichtdicke der Basislackschicht von etwa 0,24 µm (10,5 : 41). Die Schichtdicke der Basislackschicht der Meßstreifen 2, 3, 4 wird nach jedem Schritt in Längsrichtung aus der Differenz der Schichtdicke des jeweiligen Meßstreifens 2, 3, 4 und des dazu benachbarten Hilfsmeßstreifens 5, 6, 7 berechnet. Nach jedem Schritt in Y-Richtung wird die Helligkeit der drei Meßstreifen in Querrichtung oder X-Richtung gemessen, wobei die Messung in X-Richtung an fünf äquidisdanten Meßpunkten je Meßstreifen 2, 3, 4 erfolgt und aus den fünf Meßwerten jeweils ein Mittelwert gebildet wird.

In dem Diagramm der Fig. 2 gibt die linke Ordinate die Helligkeit (L* 25°) wieder. Die Kurve CC gibt anhand der mittleren Helligkeitsmeßwerte die Helligkeit des Meßstreifens 2 mit dem kathodischen Tauchlackuntergrund in Abhängigkeit von der auf der Abszisse angegebenen Meßreihenzahl und damit entsprechend der Kurve BC die Basislackschichtdicke anhand der linken Ordinate wieder, während die Kurve F1 die Helligkeit des Meßstreifens 3 mit dem hellgrauen Außenfüller als Untergrund und die Kurve F2 die Helligkeit des Meßstreifens 4 mit dem anthrazit-farbenen Kunststoffüller als Untergrund wiedergeben.

Es ist ersichtlich, daß etwa bei der Meßreihe 28, d. h. bei einer Schichtdicke der Basislackschicht BC von etwa 6,8 µm die drei Kurven CC, F1 und F2 zusammenlaufen, so daß 6,8 µm die Mindestschichtdicke dieses Basislacks bildet, um diese drei Untergründe vollständig zu verdecken. Diese Mindestschichtdicke gibt das Deckvermögen des getesteten Metallic-Basislacks an.

Claims (8)

1. Verfahren zur Bestimmung des Deckvermögens einer Lackierung mit wenigstens einer pigmentierten Basislackschicht auf verschiedenfarbigen Untergründen, dadurch gekennzeichnet, daß auf einer Prüftafel mit mehreren parallelen Untergrundstreifen, die jeweils durch einen der verschieden­ farbigen Untergründe gebildet sind, durch Applikation der Basislackschicht mit einer in Streifenlängsrichtung zunehmenden Schichtdicke und Trocknen der Lackierung Meßstreifen gebildet werden und durch Bewegung der Prüftafel gegenüber einem Farbmeßgerät und einem Gerät zur Schichtdickenmessung an entlang den Meßstreifen verteilten Meßpunkten die Farbwerte der einzelnen Meßstreifen und die jeweilige Schichtdicke der Basislackschicht gemessen werden, wobei die Mindestschichtdicke des Basislacks, bei der die Meßstreifen den gleichen Farbwert besitzen, das Deckvermögen der Lackierung angibt.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Bewegung der Prüftafel in Längsrichtung der Meßstreifen schrittweise erfolgt und nach jedem Schritt in Längsrichtung die Farbwerte der Meßstreifen durch Bewegung der Prüftafel in Querrichtung gemessen werden.

3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Bewegung der Prüftafel in Querrichtung über jedem Meßstreifen zur Messung mehrerer Farbwerte schrittweise erfolgt und aus den gemessenen Farbwerten für jeden Meßstreifen ein Mittelwert gebildet wird.

4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß als Farbmeßgerät ein Helligkeitsmeßgerät verwendet wird.

5. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Lackierung eine Klarlackschicht aufweist und sich zur Messung der Schichtdicke der Basislackschicht entlang jedem Meßstreifen ein Hilfsmeßstreifen aus dem jeweiligen Untergrund und der Basislackschicht erstreckt.

6. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß als Prüftafel eine Metalltafel verwendet wird und die Messung der Schichtdicke der Basislackschicht magnetisch oder magnetisch-induktiv erfolgt.

7. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die verschiedenfarbigen Untergründe aus wenigstens einem Untergrund aus der Gruppe: kathodische Tauchlackschicht, Füllerschicht für eine kathodische Tauchlackschicht und Füllerschicht für schwarze Kunststoffteile gebildet werden.

8. Verwendung des Verfahrens nach einem der vorhergehenden Ansprüche zur Bestimmung des Deckvermögens des Basislacks von Fahrzeuglackierungen.