DE19752176A1

DE19752176A1 - Herstellungssystem für bestückte Leiterplatten und zugehöriges Verfahren

Info

Publication number: DE19752176A1
Application number: DE19752176A
Authority: DE
Inventors: Eon-Min Shin; Kyu-Dong Lee; Tae-Ha Kim; Doo-Won Kang; Bum-Suck Kim; Yang-Koog Kim; Seong-Deok Lee
Original assignee: Samsung Electronics Co Ltd
Current assignee: Samsung Electronics Co Ltd
Priority date: 1996-11-25
Filing date: 1997-11-25
Publication date: 1998-05-28
Anticipated expiration: 2017-11-26
Also published as: JP2919818B2; CN1095315C; MX9709038A; DE19752176B4; US6145190A; CN1199319A; JPH10166231A; GB9724834D0; US6295728B1; GB2319661A; GB2319661B

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Herstellungssystem für PBAs (bestückte Leiterplatten) und insbesondere ein derartiges PBA-Herstellungssystem und zugehöriges Verfahren, bei welchen gleichzeitig verschiedene Arten gedruckter Schaltungen (Leiterplatten) auf einer Fertigungsstraße zusammengebaut oder bestückt werden können.

Ein automatisches Fabrikzusammenstellungssystem, welches eine PCB zusammenbaut, die bei elektronischen Geräten verwendet wird, führt von Hand oder automatisch oder verschiedene Arten von Teilen bei der PCB ein und verlötet diese, während sich die PCB entlang einem Förderband bewegt. Seit kurzem besteht das Bedürfnis nach neuen Erzeugnissen, welche die Anforderungen der Verbraucher erfüllen können, da die Lebensdauer von Erzeugnissen infolge des schnellen Fortschritts der Technik verkürzt wurde. Um Verbraucher zufriedenzustellen, die Erzeugnisse mit hoher Qualität und geringen Kosten fordern, müssen die Herstellungskosten verringert werden. Daher muß der Herstellungsvorgang vereinfacht werden, und die Anzahl der erforderlichen Schritte verringert werden. Dies hängt davon ab, wie das Fabrikautomationssystem ausgelegt ist, und davon, wieviele Arbeitskräfte vorgesehen werden, und wo diese eingesetzt werden.

Fig. 2 zeigt schematisch ein konventionelles PCB- Zusammenbausystem. Zahlreiche PCBs (Leiterplatten) werden in den PCB-Ladekasten 10 eingeladen. Ein Arbeiter nimmt die in den PCB-Ladekasten 10 eingeladene PCB heraus, legt sie auf ein Förderband 14, und fügt entsprechende Teile in die PCB ein, die auf einem Arbeitsanweisungsblatt 18 eingegeben sind, während sich die PCB langsam bewegt. Der nächste Arbeiter nimmt die Teile, die in dem Arbeitsanweisungsblatt 18 angegeben sind, aus einem Teilekasten 16 heraus und fügt sie in die PCB ein, die durch das Förderband 14 befördert wird. Daher fügen Arbeiter nur die zugeordneten Teile in die PCB ein, und lassen die PCB über das Förderband 14 zum nächsten Arbeiter gelangen. Wenn durch die Arbeiter sämtliche erforderlichen Teile in die PCB eingefügt wurden, wird die PCB über das Förderband einer Flußmittelsprühvorrichtung 20 zugeführt. In der Flußmittelsprühvorrichtung 20 wird die PCB mit einem Flußmittel beschichtet, und dann einem Lötgerät 22 zugeführt. Die Lötmaschine 22 verlötet die mit dem Flußmittel beschichtete PCB. Die verlötete PCB wird durch ein Kühlgebläse 24 abgekühlt. Der Arbeiter schiebt die verlötete und abgekühlte PCB zu einem Schneidgerät 26. Nach dem Schneiden der PCB überprüft der Arbeiter, ob die Teile korrekt eingefügt wurden, unter Verwendung eines Teileeinfügungsdetektors 28. Dieser Vorgang wird wiederholt, bis die PCB zusammengebaut ist.

Das PCB-Zusammenbausystem, welches die voranstehend geschilderten Operationen verwendet, kann nur ein Erzeugnis herstellen. Jedesmal dann, wenn sich das Erzeugnis ändert, ist es erforderlich, die Teile aus dem Teilekasten zu entnehmen, die für das neue Erzeugnis erforderlichen Teile einzuladen, ein neues Arbeitsanweisungsblatt vorzubereiten, das Förderband an die neue PCB anzupassen, und die Arbeiter zu schulen, damit sie das neue Erzeugnis zusammenbauen können. Während der Vorbereitungen für ein neues Erzeugnis arbeiten die Arbeiter nicht, wodurch menschliche Ressourcen verschwendet und der Produktionswirkungsgrad beeinträchtigt wird.

Ein Vorteil der vorliegenden Erfindung besteht in der Bereitstellung einer Zellenstraße für ein PBA- Herstellungssystem und ein zugehöriges Verfahren, wodurch der Herstellungswirkungsgrad dadurch verbessert werden kann, daß verschiedene Arten von PCBs in jedem Arbeitsgestell gleichzeitig zusammengebaut werden, verlötet, und zu ihren Arbeitsgestellen zurückgebracht werden.

Ein weiterer Vorteil der vorliegenden Erfindung besteht in der Bereitstellung eines PBA-Herstellungssystems und zugehörigen Verfahrens, durch welche eine kleine Anzahl qualifizierter Arbeiter, die jedem Arbeitsgestell zugeordnet sind, sämtliche Vorgänge in einer Fertigungsstraße durchführen, was vom Zusammenbau bis zur Inspektion verschiedener Arten von Teilen geht.

Gemäß einer Zielrichtung der vorliegenden Erfindung weist ein Verfahren zur Herstellung einer bestückten Leiterplatte, welches in einem System implementiert ist, das mit einem Computer zum Speichern von Teileeinfügungsbefehlsdiagrammen und zur Anzeige von Teileeinfügungsbefehlen versehen ist, sowie eine Löteinheit zum Löten einer Leiterplatte oder gedruckten Schaltung aufweist, folgende Schritte auf: Zusammenbauen unterschiedlicher Arten der Leiterplatten aus Stücken von Teilen und Inspektion dieser Leiterplatten in mehreren Zellen; Anbringung unterschiedlicher Arten der Leiterplatten oder gedruckten Schaltungen in Trägern, um sie getrennt entsprechend den Teileeinfügungsbefehlen zusammenzubauen, die von dem Computer jeder Zelle angezeigt werden, und Bewegung der Leiterplatten oder gedruckten Schaltungen zur Löteinheit über eine Übertragungs- Förderstraße; und Zurückbringen der Träger, welche die vollständig verlöteten Leiterplatten oder gedruckten Schaltungen aufweisen, zu jeder Zelle, die den Trägern mitgeteilt wird, über eine Rückkehr-Förderstraße.

Die Erfindung wird nachstehend anhand zeichnerisch dargestellter Ausführungsbeispiele näher erläutert, aus welchen weitere Ziele, Vorteile und Merkmale der vorliegenden Erfindung hervorgehen. Es zeigt:

Fig. 2 schematisch ein konventionelles PCB- Zusammenbausystem;

Fig. 1 schematisch die Systemausbildung einer Zellenstraße zur Herstellung, in kleinen Mengen, verschiedener Arten von Erzeugnissen gemäß der vorliegenden Erfindung;

Fig. 3 eine Perspektivansicht eines Trägers 710 in Fig. 1;

Fig. 4 eine Querschnittsansicht entlang der Linie A-A' des in Fig. 3 gezeigten Trägers;

Fig. 5 eine Querschnittsansicht eines Teils B von Fig. 3;

Fig. 6 eine schematische Darstellung des Trägers von Fig. 3, auf welchem eine PCB angebracht ist;

Fig. 7 eine Perspektivansicht eines in Fig. 1 gezeigten Arbeitsgestells;

Fig. 8 eine Vorderansicht des Arbeitsgestells von Fig. 7;

Fig. 9 eine Vorderansicht zur Verdeutlichung eines Zustands, in welchem eine Basisplatte in dem Arbeitsgestell von Fig. 7 angebracht ist;

Fig. 10 eine Perspektivansicht einer Basisplatte, auf welcher verschiedene Teile gemäß der vorliegenden Erfindung angebracht werden können;

Fig. 11 eine Aufsicht auf ein Teileinformationsetikett, welches die Liste von Teilen anzeigt, die in einer PCB zusammengestellt werden, gemäß der vorliegenden Erfindung;

Fig. 12 eine schematische Darstellung von Sensoren zur Abtastung des Bewegungszustands von Trägern, sowie von Motoren, gemäß der vorliegenden Erfindung;

Fig. 13 ein Schaltbild eines Motortreibers, der auf einem Förderer gemäß der vorliegenden Erfindung angebracht ist;

Fig. 14 bis 17 Schaltbilder der Motortreiber, die auf jedem Arbeitsgestell gemäß der vorliegenden Erfindung angebracht sind;

Fig. 18 ein Blockschaltbild eines Geräts zum Treiben eines Senkrechtförderers oder mehrerer Hebevorrichtungen gemäß der vorliegenden Erfindung; und

Fig. 19 bis 98 Diagramme zur Erläuterung des Betriebsablaufs eines Steuerprogramms einer PLC gemäß der vorliegenden Erfindung.

Wie aus Fig. 1 hervorgeht, ordnen in einem ersten bis vierten Arbeitsgestell 101 bis 104 mehrere Arbeiter Träger auf mehreren oberen Arbeitsgestellförderern 111 bis 114 an. Sie bringen PCBs in den Trägern an, um in diese Teile einzufügen. Die verlöteten Träger werden zurückgebracht, um am Ende an der rechten Seite der oberen Arbeitsgestellförderer 111 bis 114 gesammelt zu werden. Wenn ein Arbeiter einen Übertragungsschalter 251 betätigt, wird ein Tastensignal erzeugt, um die Träger vom rechten Seitenende der oberen Arbeitsgestellförderer 111 bis 114 zu einem ersten Förderer 120 zu bewegen. Werden Drehschalter 252 und 253 im Uhrzeigersinn bzw. Gegenuhrzeigersinn gedrückt, so wird ein Tastensignal erzeugt, welches dazu führt, daß mehrere Basisplatten 231 bis 238 im Uhrzeigersinn bzw. Gegenuhrzeigersinn gedreht werden. Sobald der Arbeiter einen Fußschalter 256 niederdrückt, der an den Drehschalter 252 für Drehung im Uhrzeigersinn angeschlossen ist, und zwar durch seinen Fuß, wird ein Tastensignal erzeugt, so daß jede der mehreren Basisplatten 231 bis 238 im Uhrzeigersinn gedreht wird. Zwei der Basisplatten 231 bis 238 werden in jedem Arbeitsgestell angebracht. Das Drücken eines Rücksetzschalters 254 führt dazu, daß über ein Tastensignal jede der Basisplatten 231 bis 238 in ihre Ursprungsposition zurückgedreht wird. Mehrere Computer 240 bis 243 speichern ein Programm zur Anzeige von Teileinfügungsbefehlsdiagrammen entsprechend der Art jeder PCB. Jeder der Computer 240 bis 243 zeigt auf einem Monitor Arbeitsbefehle zum Einführen der Teile im Uhrzeigersinn oder Gegenuhrzeigersinn an, jedesmal dann, wenn der Schalter 252 oder 253 für Drehung im Uhrzeigersinn bzw. im Gegenuhrzeigersinn gedrückt wird, oder zeigt die Arbeitsbefehle zum Einfügen der Teile im Uhrzeigersinn an, jedesmal dann, wenn der Fußschalter 256 niedergedrückt wird. Jede der Basisplatten 231 bis 238 ist rund und durch Trenneinrichtungen unterteilt, die mit unterschiedlichen Arten von Teilen beladen werden sollen. Sie wird gedreht, um erforderliche Teile unter Steuerung einer PLC (programmierbaren Logiksteuerung) 220 zu liefern. Sobald der Übertragungsschalter 251 gedrückt wird, wird jede von ersten bis vierten Aufwärts/Abwärts-Einheiten 131 bis 134 nach oben bewegt, zu jedem der oberen Arbeitsgestellförderer 111 bis 114, um den Träger 710 zu empfangen. Wenn der Träger 710 vollständig übertragen ist, wird er herunterbewegt, um den ersten Förderer 120 mit den Trägern zu beladen. Der erste Förderer 120 überträgt den Träger 710, der von den Arbeitsgestellen 101 bis 104 empfangen wird, an eine Löteinheit 170, zum Verlöten der in den Trägern angebrachten PCBs.

Sobald der Träger 710 über die erste bis vierte Aufwärts/Abwärts-Einheit 131 bis 134 auf den ersten Förderer 120 übertragen wurde, bewegt eine Aufwärts/Abwärts- und Dreheinheit 140 die Träger herauf bis zu einer vorbestimmten Höhe, und dreht sie in einem Bogen von 90°. Diese Operation dient dazu, eine Fehlfunktion bezüglich schmelzender Verbindungen beim Löten zu verhindern. Eine Flußmittelsprühvorrichtung 150 führt eine Beschichtung der in dem Träger 710 angebrachten PCBs mit Flußmittel durch, also den PCBs, die durch die Aufwärts/Abwärts- und Dreheinheit 135 gedreht werden. Der Träger 710, der von der Flußmittelsprühvorrichtung 150 in Horizontalrichtung transportiert wurde, wird in einem Winkel von 6° zur Löteinheit 170 über einen Hilfsförderer 160 bewegt. Wenn der Träger 710 in der Löteinheit 170 verlötet und zu einem vorbestimmten Ort übertragen wurde, bewegt sich ein Schrägförderer 180 nur eine Seite des Trägers 710 herunter. Ein erster Senkrechtförderer 190 überträgt den Träger 710 herunter zu einem zweiten Förderer 210, wenn der Träger 710 von dem Schrägförderer 180 zu einem vorbestimmten Ort des ersten Senkrechtförderers 190 übertragen wurde. Eine Dreheinheit 200 dreht den Träger 710 von dem ersten Senkrechtförderer 190 in einem Bogen von 90°, um die Ausrichtung des Trägers 710 zu ändern. Diese Operation dient dazu, den Träger 710 in seine ursprüngliche Ausrichtung zurückzubringen, damit die Träger zu den ursprünglichen oberen Arbeitsgestellförderern 111 bis 114 zurückgebracht werden können. Der zweite Förderer 210 transportiert den Träger 710 zurück, der durch die Dreheinheit 200 gedreht wurde.

Fünfte und sechste Aufwärts/Abwärts-Einheiten 135, 136 und 137 sind am Bodenende des zweiten Förderers 210 senkrecht zu den ersten bis vierten Aufwärts/Abwärts-Einheiten 131 bis 134 angebracht. Der durch den zweiten Förderer 210 transportierte Träger 710 wird zu unteren Arbeitsgestellförderern 115 bis 118 heraufbewegt, und wird durch die fünften und sechsten Aufwärts/Abwärts-Einheiten 135, 136 und 137 zurückgebracht. Mehrere Hebevorrichtungen 221 bis 224 bewegen den Träger 710, der über die unteren Arbeitsgestellförderer 115 bis 118 zurückgebracht wurde, herauf zu den oberen Arbeitsgestellförderern 111 bis 114.

Die PLC 220 speichert ein Programm zur Steuerung des Gesamtbetriebs des Systems. Sie empfängt die Ausgangssignale von mehreren Sensoren zur Bestimmung des Bewegungszustands des Trägers 710, wodurch die Bewegungen des Trägers 710 unterbrochen oder durchgeführt werden. Ein Drücken des Übertragungsschalters 251 veranlaßt die PLC 220 dazu, die oberen Arbeitsgestellförderer 111 bis 114 anzutreiben. Sie steuert jede der Basisplatten 231 bis 238 so, daß diese im Uhrzeigersinn oder Gegenuhrzeigersinn getrieben werden, wenn die Schalter 252 und 253 für die Drehung im Uhrzeigersinn bzw. Gegenuhrzeigersinn betätigt werden, oder dreht sie im Uhrzeigersinn, wenn der Fußschalter 256 eingeschaltet ist.

Fig. 3 ist eine Perspektivansicht des Trägers 710 von Fig. 1. Eine quadratische Öffnung ist in dem Träger 710 vorgesehen. "U"-förmige Führungsnuten 714a und 714b sind entlang der oberen Oberfläche der vorderen und hinteren Stangen in dem Träger 710 ausgebildet. Führungen 716a und 716b werden in die Führungsnuten 714a bzw. 714b eingeführt, und bewegen sich zurück (760) und nach vorn (750) entlang der Längserstreckung der Führungsnuten 714a und 714b. Die Führungen 716a und 716b werden in Nuten in Form eines gekippten "U" eingeführt, die an beiden Enden einer Positionierungsstange 712 vorgesehen sind, und an der Positionierungsstange 712 durch Schrauben befestigt. Die Führungen 716a und 716b werden in die Führungsnuten 714a und 714b durch Klemmschrauben 718a und 781b eingeklemmt, die an beiden Enden der Positionierungsstange 712 vorgesehen sind. Die Köpfe der Klemmschrauben 718a und 718b zur Befestigung der Führungen 716a und 716b stehen über die Positionierungsstange 712 aus vor, und ihre Schäfte gehen durch die Löcher hindurch, die in der Positionierungsstange 712 und den Führungen 716a und 716b vorgesehen sind, und drücken sich gegen die Böden der Führungsnuten 714a und 714b an. Kupplungsnuten 732a und 732b sind an der Innenseite des Trägers 710 vorgesehen, der die Führungsnuten 714a und 714b aufweist. Die unteren Teile der Nuten in Form eines gekippten "U", die an beiden Enden der Positionierungsstange 712 vorgesehen sind, werden durch die Kupplungsnuten 732a und 732b eingeführt.

Eine Lötmittelverhinderungsschwelle 728, die an dem Träger 710 über eine Schraube befestigt ist, und entlang der Bodenoberfläche der Vorderstange des Trägers 710 von links nach rechts verläuft, geht nach unten, bevor sie horizontal ins Zentrum des Gestells vorspringt. Zwei Löcher, die zur Anbringung einer Zellenerfassungsplatte 730 verwendet werden, sind an der linken Seite sowohl der vorderen als auch hinteren Stange symmetrisch in dem Träger 710 gebohrt. Die Zellenerfassungsplatte 730 zur Feststellung des Ortes des Arbeitsgestells ist an dem Träger 710 durch Schrauben befestigt, die in die voranstehend geschilderten Löcher eingeschraubt sind. Die Kupplungsposition und die Richtung der Zellenerfassungsplatte 730 hängen von dem Ort auf dem Arbeitsgestell ab, an welchem die Operationen für die PCB durchgeführt werden.

Anschlagnuten 734a und 734b sind im Zentrum außerhalb der linken und rechten Stangen vorgesehen, welche den Träger 710 bilden. "L"-förmige Stützen 722a, 722b, 722c und 722d sind am Boden der rechten Stange in dem Träger 710 befestigt und springen vom Boden aus vor, und sind in vorbestimmten Abständen angeordnet, die zur hinteren Stange hin zunehmen. Stützen 720a, 720b, 720c und 720d, die den Stützen 722a, 722b, 722c und 722d gegenüberliegen, sind am Boden Positionierstange 712 befestigt und springen vom Boden aus vor. Ein Ende von Blattfedern 724a, 724b, 724c und 724d, welche den Stützen 720a, 720b, 720c und 720d entsprechen, ist oben an der Positionierstange 712 mit Anschlußschrauben 726a, 726b, 726c und 726d angebracht. Die anderen Enden der Blattfedern 724a, 724b, 724c und 724d sind am Rand der Positionierstange 712 mit einem vorbestimmten Winkel (nicht größer als 90°) gekrümmt ausgebildet, gegenüber der Seite der Positionierstange 712 versetzt, und daher berühren die unteren Enden der Blattfedern nicht die linke und rechte Seite von Nuten, die in den Stützen 720a, 729b, 720c und 720d vorgesehen sind.

Wie aus Fig. 4 hervorgeht, muß das Innere der Stütze 720c auf derselben Linie liegen wie die Innenseite der Positionierstange 712. Die Tiefe des Vorsprungs der Stütze 720 ist ebenso groß wie beim Vorsprung der Lötmittelverhinderungsschwelle 728. Die Blattfeder 724c, die durch Anschlußschrauben 726c oben an der Positionierstange 712 angebracht ist, ist am Rand der Positionierstange 712 um einen vorbestimmten Winkel (der 90° nicht überschreitet) gekrümmt, um einen Raum zwischen der Seite der Positionierstange 712 und der Blattfeder 724c zu erzeugen, und ist erneut zur Seite der Positionierstange 712 hin mit einem vorbestimmten Winkel gekrümmt. Die andere Seite der Blattfeder 724c, die doppelt gekrümmt ist, nämlich am Rand und dem unteren Teil der Positionierstange 712, und die nicht die Positionierstange 712 berührt, ist so ausgebildet, daß ihr Ende nicht die linke und rechte Seite der Nut berührt, die in der Stütze 720c vorgesehen ist.

Die Spannung der Blattfeder 724c wird dadurch hervorgerufen, daß die Blattfeder 724c zweimal gekrümmt wird, so daß ein Raum zwischen der Seite der Positionierstange 712 und der Blattfeder 724c hervorgerufen wird. Das Innere der Stütze 722c, die mit dem Träger 712 gekuppelt ist, liegt auf gerader Linie mit der Innenseite des Trägers 710, und der Vorsprung der Stütze 722c ist ebenso hoch wie der Vorsprung der Lötmittelverhinderungsschwelle 728, und liegt der Stütze 720c gegenüber.

Wie aus Fig. 5 hervorgeht, wird die Führung 716a in die Führungsnut 714a eingeführt, die in dem Träger 710 vorgesehen ist. Der obere Vorsprung der die Form eines gekippten "U" aufweisenden Nut am Ende der Positionierstange 712 deckt eine Führung 716a und die Oberseite des Trägers 710 ab. Der untere Vorsprung dieser Nut ist unter den Träger 710 eingeführt. Die Führung 716a ist an dem oberen Vorsprung der Positionierstange 712 durch zwei Schrauben befestigt. Die Führung 716a und die Positionierstange 712, die durch Schrauben verbunden sind, werden an den Träger 710 durch die nach unten wirkende Einwirkung der Klemmschraube 718a geklemmt, begleitet von dem Anstiegseffekt der Positionierstange 712. Der Kopf der Klemmschraube 718a springt über die Oberseite der Positionierstange 712 aus vor. Ihr Schaft ist in die Löcher eingeschraubt, die durch die Positionierstange 712 und die Führung 716a gebohrt sind, und stößt gegen den Boden der Führungsnut 714a an. Die Lötmittelverhinderungsschwelle 728, die am Boden des Trägers 710 durch eine Schraube befestigt ist, springt von dem Boden des Trägers 710 mit derselben Tiefe vor wie die Stützen 720a, 720b, 720c, 720d, 722a, 722b, 722c und 722d, und krümmt sich dann nach innen.

Wie aus Fig. 6 hervorgeht, ist die PCB auf dem in Fig. 3 gezeigten Träger angebracht. Wenn der Arbeiter die Klemmschrauben 718a und 718b dadurch löst, daß sie im Gegenuhrzeigersinn gedreht werden, nimmt der Spalt zwischen den Enden der Klemmschrauben und den unteren Vorsprüngen der Nuten an ,jedem Ende der Positionierstange 712 zu, so daß sich die Führungen 716a und 716b nach hinten (760) und vorn (750) entlang der jeweiligen Führungsnut 714a bzw. 714b bewegen können. Der Arbeiter bewegt dann die Positionierstange 712 in Frontalrichtung, die durch das Bezugszeichen 750 bezeichnet ist, sowie den entsprechenden Pfeil, um die PCB zwischen der Positionierstange 712 und der rechten Stange in dem Träger 710 einzuführen, wobei die Stange die Stützen 722a, 722b, 722c und 722d trägt. Sobald die Positionierstange 712 durch den Arbeiter bewegt wird, werden die Führungen 716a und 716b, die am jeweiligen Ende der Positionierstange 712 über Schrauben befestigt sind, in der Richtung 750 entlang den Führungsnut 714a und 714b bewegt.

Nachdem der Arbeiter entscheidet, daß die Positionierstange 12 genügend weit von der gegenüberliegenden Stange des Trägers 710 entfernt ist, um die PCB einzuführen, legt er (bzw. sie, wenn es sich um eine Arbeiterin handelt) die PCB auf Stützen 722a, 722b, 722c und 722d, die an dem Träger 710 befestigt sind, und auf das vorspringende Teil der Lötmittelverhinderungsschwelle 728, die auf dem Träger 710 vorgesehen ist. Der Arbeiter bewegt dann die Führungen 716a und 716b in Richtung 760 nach hinten, entlang der jeweiligen Führungsnut 714a bzw. 714b, bis die Seite der PCB, die nicht durch das Gestell gehaltert wird, die Blattfedern 724a, 724b, 724c und 724d erreicht, und dann die gewünschte Spannung aufweist. Nachdem er/sie festgestellt hat, daß die PCB, deren Seite in fester Berührung mit den Blattfedern 724a, 724b, 724c und 724d steht, mit der gewünschten Spannung angezogen ist, zieht er/sie die Klemmschrauben 718a und 718b nach unten hin an, um die Positionierstange 712 und die Führungen 716a und 716b an dem Träger 710 zu befestigen. Wenn die Klemmschrauben 718a und 718b im Uhrzeigersinn gedreht werden, stoßen die Enden der Klemmschrauben 718a und 718b gegen den Boden der Führungsnuten 714a bzw. 714b an, und daher geht die Positionierstange 712 nach oben. Wenn die Positionierstange 712 ansteigt, werden die unteren Vorsprünge der Nuten, die an jedem Ende der Positionierstange 712 vorgesehen sind, am Boden des Trägers 710 befestigt, und werden die Führungen 716a und 716b sowie die Positionierstange 712 auf den Träger 710 geklemmt.

Wenn die PCB nicht korrekt auf den Stützen 720a, 720b, 720c und 720d angebracht ist, obwohl ihr Rand gegen die Blattfedern 724a, 724b, 724c und 724d mit der gewünschten Spannung andrückt, kann der Arbeiter die PCB herunterdrücken, um sie ordnungsgemäß in den Stützen 720a, 720b, 720c und 720d anzubringen, unter Nutzung der Elastizität der Blattfedern 724a, 724b, 724c und 724d. Die PCB, die korrekt auf die Stützen 720a, 720b, 720c und 720d aufgelegt ist, wird an dem Träger so festgeklemmt, daß die Seite der PCB durch die Spalte gehaltert wird, die durch die unteren gekrümmten Enden der Blattfedern 724a, 724b, 724c und 724d gebildet werden, wodurch verhindert wird, daß sich die PCB während eines Lötvorgangs verwirft.

Der voranstehend geschilderte PCB-Montagevorgang wird in dem ersten Träger durchgeführt, der benutzt wird, und zurückgebracht wird, nachdem der Bearbeitungsvorgang in einem Betriebsautomationszusammenbausystem beendet ist. Da die Breite des zurückgebrachten Trägers bereits auf die zusammenzubauende PCB eingestellt wurde, muß der Arbeiter nur die PCB aus dem Träger herausnehmen, unter Nutzung der Spannung der Blattfedern 724a, 724b, 724c und 724d, und eine neue PCB anbringen, ohne daß die gesamte, voranstehend geschilderte Operation wiederholt wird.

Die Positionierstange 712 kann in dem Träger 710 angebracht oder von, diesem entfernt werden, nachdem die unteren Vorsprünge der Nuten, die an jedem Ende der Positionierstange 712 vorgesehen sind, sich in der jeweiligen Kupplungsnut 732a und 732b befinden.

Fig. 7 ist eine Perspektivansicht des in Fig. 1 gezeigten Arbeitsgestells. Fig. 8 ist eine Vorderansicht des Arbeitsgestells gemäß Fig. 7. In den Fig. 7 und 8 ist der Träger nicht gezeigt.

Obwohl mehrere Arbeitsgestelle 101 bis 104 entlang dem Förderer vorgesehen sind, ist als Beispiel nur das erste Arbeitsgestell 101 gezeigt.

Wie in den Fig. 7 und 8 dargestellt, werden mehrere Teile in den kreisförmigen Basisplatten 231 und 232 je nach Art angebracht. Ein Zahnrad 46 ist an den Basisplatten 231 und 232 unten an den Basisplatten 231 und 232 befestigt, damit die Basisplatten 231 und 232 im Uhrzeigersinn oder im Gegenuhrzeigersinn gedreht werden können. Ein mit dem Zahnrad 46 verbundener Antriebsmotor 44 ist an einer Halterungsplatte 42 befestigt, damit die Basisplatten 231 und 232 gedreht werden können. Um den Träger auf einen Hauptförderer zu befördern, ist der obere Arbeitsgestellförderer 111 an einer Arbeitsplatte 40 angebracht, die auf den Basisplatten 231 und 232 vorgesehen ist. Der untere Arbeitsgestellförderer 115 ist unter den Basisplatten 231 und 232 angeordnet, um den gelöteten Träger zu befördern. Die Schalter 252 und 253 für eine Drehung im Uhrzeigersinn und im Gegenuhrzeigersinn, die an einem Gestell des oberen Arbeitsgestellförderers 111 angebracht sind, führen dazu, daß sich die Basisplatten 231 und 232 im Uhrzeigersinn bzw. Gegenuhrzeigersinn drehen. Der Rücksetzschalter 254, der neben den Schaltern 252 und 253 für eine Drehung im Uhrzeigersinn bzw. im Gegenuhrzeigersinn angebracht ist, führt dazu, daß die Basisplatten 231 und 232 in der Ausgangsposition angeordnet werden.

Das Arbeitsgestell gemäß der vorliegenden Erfindung wird so aufgebaut, daß Gestellteile unter Verwendung von Schrauben zusammengebaut werden, so daß ein Basisaufbau ausgebildet wird, und dann werden die Arbeitsplatte 40, eine Basisplatte 41 und die Halterungsplatte 42 vertikal in konstanten Abständen befestigt.

Die Basisplatten 231 und 232 werden dazu verwendet, verschiedene Teile entsprechend ihrer Art zu klassifizieren, die in die PCB eingeführt werden, die an dem Träger befestigt ist. Etiketten werden am oberen Abschnitt der Basisplatten 231 und 232 angebracht, um ein fehlerhaftes Einführen der Teile zu verhindern. In den Etiketten befinden sich mehrere Löcher. Die Basisplatten 231 und 232 werden von der PLC durch den Betrieb eines optischen Sensors und eines Motors gesteuert. Dann werden die Basisplatten 231 und 232 stufenweise gedreht, und der Arbeiter nimmt gewünschte Teile heraus. Eine Führung 231a ist am Boden der Basisplatten 231 und 232 vorgesehen, und eine Führungsausnehmung ist an der Basisplatte 41 vorgesehen. Wenn die Basisplatte 41 durch den Motor 44 gedreht wird, werden auch die Basisplatten 231 und 232 gedreht. Wenn der Arbeiter die Basisplatten 231 und 232 heraus zieht, um die Basisplatten 231 und 232 mit den Teilen zu füllen, werden die Basisplatten 231 und 232 durch eine Gleitoperation der Führung und der Führungsausnehmung herausgezogen.

Das Zahnrad 46 ist an der Basisplatte 41 befestigt und steht im Eingriff mit einem Motorzahnrad 45 des Antriebsmotors 44. Wenn daher der Antriebsmotor 44 in Betrieb gesetzt wird, wird die Basisplatte 41 zusammen mit den Basisplatten 231 und 232 gedreht. Das Ausmaß der Drehung des Antriebsmotors 44 wird durch die PLC gesteuert, unter Einsatz des Schalters 252 und 253 für eine Drehung im Uhrzeigersinn bzw. Gegenuhrzeigersinn sowie des Rückschalters 254.

Der obere und untere Förderer 111 bzw. 115 des Arbeitsgestells, die im oberen bzw. unteren Abschnitt des Arbeitsgestells angeordnet sind, sind vom Schienentyp. Fördergestelle 34a, 34b, 54a und 54b sind an den oberen und unteren Förderern 111 und 115 des Arbeitsgestells angebracht. Ketten 33 und 53, die mit Rädern 82 und 92 im Eingriff stehen, sind an den Gestellen angebracht. Daher stehen die Ketten 33 und 53 mit den Rädern 82 und 92 in Verbindung, die mit einer Welle 31 bzw. 61 verbunden sind. Wenn sich daher der Antriebsmotor 44 dreht, werden die Räder und Ketten hintereinander gedreht, und wird so der Träger gefördert.

Ein Schneidabschnitt 40a ist an einer Arbeiterposition der Arbeitsplatte 40 vorgesehen, um die in den Basisplatten 231 und 232 enthaltenen Teile heraus zunehmen. Ein Sensor 90 des optischen Sensors ist an der Innenseite des Schneidabschnitts 40a angebracht, um Verletzungen zu verhindern, die auftreten könnten, wenn der Arbeiter Teile herausnimmt, während die Basisplatten 231 und 232 gedreht werden. Bringt der Arbeiter seine Hand in den Schneidabschnitt 40a, wird die Drehung der Basisplatten 231 und 232 durch den Sensor 90 gestoppt.

Die Schalter 252 und 253 für eine Drehung im Uhrzeigersinn bzw. Gegenuhrzeigersinn sowie der Rücksetzschalter 254 sind am Gestell 34a des oberen Arbeitsgestellförderers 111 in Richtung der Position bes Arbeiters angebracht. Zur Erleichterung des Arbeiters ist der Fußschalter 256, der parallel zu den Schaltern 252 und 253 für eine Drehung im Uhrzeigersinn bzw. Gegenuhrzeigersinn geschaltet ist, auf dem Boden angebracht. Der Fußschalter 256 wird dazu eingesetzt, die Basisplatten 231 und 232 durch Fußbetätigung in Gang zu setzen. Die Schalter 252 und 253 für eine Drehung im Uhrzeigersinn bzw. Gegenuhrzeigersinn werden auch dazu verwendet, gewünschte Teile heraus zunehmen, durch Drehung der Basisplatten 231 und 232 in der gewünschten Richtung.

Ein Regal 80, in welchem ein Computer und eine Tastatur angebracht werden können, ist an der Rückseite des oberen Arbeitsgestellförderers 110 angebracht. Ein Teilekasten 246 kann an dem Gestell angebracht sein. Ein optischer Sensor und ein Anschlag sind an dem unteren Arbeitsgestellförderer 115 vorgesehen, um zu bestimmen, ob der von dem Hauptförderer geförderte Träger durchgelassen wird. Entsprechend sind ein Anschlag 258 und ein optischer Sensor vor einer Hebevorrichtung angebracht. Eine Geschwindigkeitssteuerung 86 zur Feststellung der Förderergeschwindigkeit des Trägers ist am Gestell des unteren Arbeitsgestellförderers 115 angebracht, damit der Träger mit konstanter Geschwindigkeit gefördert wird. Diese Operation wird durch die PLC gesteuert.

Im Betrieb setzt der Arbeiter den Träger auf den oberen Arbeitsgestellförderer 111 auf, bestätigt ein Arbeitsanweisungsblatt einschließlich einer Teileeinführungsposition, eines Teilenamens und der Anzahl an Teilen von dem Computer, und führt die Teile in die PCB ein, die an dem Träger befestigt ist, entsprechend dem Inhalt der Befehle. Wenn die Teile eingeführt wurden, zieht der Arbeiter den Träger 710 zum Hauptförderer hin. Dann wird der Träger 710 zum Hauptförderer durch den oberen Arbeitsgestellförderer 111 in Richtung "A" gefördert. Der Träger, der durch die Flußmittelsprühvorrichtung 150 und ein Lötmaschine hindurchgeht, wird durch einen Senkrechtförderer zum unteren Förderer gefördert. Der Träger bewegt sich zu jedem Arbeitsgestell durch die Zellenerfassungsplatte, die an dem Träger angebracht ist. Der Träger wird daher zu dem unteren Arbeitsgestellförderer durch den optischen Sensor, den Anschlag und eine Dreheinheit in der Richtung "C" über "B" gefördert.

Der Träger 710 wird durch den optischen Sensor und den Anschlag angehalten, und zum oberen Förderer durch die Hebevorrichtung in der Richtung "D" gefördert. Der geförderte Träger wird an dem oberen Förderer durch einen Taktriemen in Richtung "E" angeordnet. Wenn der Arbeiter bestätigt, daß sich die PCB in dem Zustand befindet, in welchem die Teile eingeführt und verlötet sind, ist der Zusammenbau der PCB beendet.

Fig. 9 ist eine Vorderansicht zur Erläuterung eines Zustandes, in welchem die Basisplatte in dem Arbeitsgestell von Fig. 7 angebracht ist. Fig. 10 ist eine Perspektivansicht der Basisplatte, auf welcher verschiedene Teile angeordnet werden können. Fig. 11 ist eine Aufsicht auf ein Teileinformationsetikett, welches die Liste an Teilen erläutert, die bei der PCB zusammengebaut werden.

Obwohl mehrere Arbeitsgestelle und Basisplatten entlang dem Förderer angeordnet sind, wird als Beispiel nur ein Arbeitsgestell 101 beschrieben.

Das Arbeitsgestell 101, bei welchem verschiedene Teile in einem Herstellungssystem für verschiedene Arten von PCBs zusammengebaut werden, ist so aufgebaut, wie dies in den Fig. 7 und 9 gezeigt ist. Zahlreiche Teilekästen 246 sind an einer Seite der Oberseite des Arbeitsgestells 101 angebracht, um dort die Teile anzuordnen, die sich nur schwer in die Basisplatten 231 und 232 legen lassen. Die Schalter 252 und 253 für eine Drehung im Uhrzeigersinn bzw. Gegenuhrzeigersinn zur Betätigung der Basisplatten 231 und 232, auf welche verschiedene Teile aufgelegt werden, der Rücksetzschalter 254 und der Fußschalter 256 sind auf eine Arbeitsplatte 40 angeordnet, welche die Oberseite des Arbeitsgestells 101 darstellt. Der Fußschalter 256 ist parallel zum Rücksetzschalter 254 geschaltet. Die Basisplatten 231 und 232 werden in ihre Ursprungslage durch die Schalter 252 und 253 für eine Drehung im Uhrzeigersinn bzw. Gegenuhrzeigersinn nach dem ersten Vorgang zurückgebracht. Der Rücksetzschalter 254 oder der Fußschalter 256 dreht die Basisplatten 231 und 232 in einem oder mehreren Schritten durch Antrieb des Antriebsmotors 44.

Wie aus Fig. 9 hervorgeht, sind unterhalb der Arbeitsplatte 40 Öffnungen 68 vorgesehen, an welchen die Basisplatte 231 angebracht ist. Der Schneidabschnitt 40a, der dieselben Abmessungen aufweist wie ein Teilebehälter 54 der Basisplatte 231, ist in dem oberen Abschnitt der Öffnung 68 vorgesehen. Eine Erfassungseinheit 535 ist an einer Seite des Schneidabschnitts 40a angeordnet, um sofort die Drehung der Basisplatte 231 zu unterbrechen, wenn der Arbeiter im Betrieb der Basisplatte 231 seine Hand in den Schneidabschnitt 40a steckt. Der Antriebsmotor 44 ist unterhalb der Öffnung 68 des Arbeitsgestells 101 angeordnet, um die Basisplatte 231 zu drehen. Das Motorzahnrad 45 ist auf dem Antriebsmotor 44 angebracht, um die Drehkraft des Antriebsmotors 44 auf ein Antriebszahnrad 32 zu übertragen. Eine Stütze 74 in Form eines "L" ist unter dem Antriebszahnrad 32 angeordnet, damit die Basisplatte 231 in ihre Ursprungsposition zurückkehrt, wenn sie von einem Sensor 36 erfaßt wird, der an einer Seite der Öffnung 68 angebracht ist, entsprechend der Betätigung der Drehschalter 252 und 253. Die Basisplatte 41, die auf dem Antriebszahnrad 32 angebracht ist, wird in beiden Richtungen durch die Drehung des Antriebsmotors 44 über das Zahnrad 32 gedreht, so daß die Basisplatte 231 im mehrstufigen Betrieb arbeitet. Führungsausnehmungen 30 sind am oberen Abschnitt der Basisplatte 41 vorgesehen, damit die Führung 231a unter der Basisplatte 231 gleiten kann, um so die Anbringung oder das Entfernen der Basisplatte 231 zu erleichtern. Es sind ebenso viele Führungsausnehmungen 30 wie Führungseinheiten 26 vorgesehen.

Die Basisplatte 231, auf welche verschiedene Teile aufgelegt werden, ist wie in Fig. 11 und 10 bei dem Herstellungssystem für verschiedene Arten von PCBs aufgebaut. Mehrere Teilebehälter 54 sind in gleichen Abständen in der kreisförmigen Basisplatte 231 vorgesehen, in welche verschiedene Teile eingelegt werden, entsprechend dem Arbeitsvorgang oder der Art der Teile, um ein fehlerhaftes Einführen der Teile in eine PCB zu verhindern. Die Basisplatte 231 ist in 18 gleiche Abschnitte aufgeteilt, an welchen die Teilebehälter 54 vorgesehen sind. Die Breite der Teilebehälter 54 in der Basisplatte 231 nimmt vom Rand zum Zentrum hin ab, damit die Abmessungen denen des Schneidabschnitts 40a der Arbeitsplatte entsprechen. Ein Etikett 52 befindet sich auf einer Teileinformationsetikettanbringungsfläche 60 im Zentrum der Basisplatte 231, und bezeichnet die verschiedenen Teile, die eingeführt werden sollen, um ein fehlerhaftes Einführen zu verhindern, wenn die Teile in die Teilebehälter 54 der Basisplatte 231 eingelegt werden, bevor sie bei der PCB zusammengebaut werden. Wie in Fig. 11 ist das Etikett 52 in 18 gleiche Abschnitte unterteilt, mit gleicher Zentrumsachse, gleichen Abmessungen und in gleicher Anzahl wie die Teilebehälter 54, die in der Basisplatte 231 vorgesehen sind.

Zweite Dreherfassungsöffnungen 50 sind in jedem unterteilten Abschnitt des Etiketts 52 vorgesehen, um die Position von Teilen auszusuchen, welche in die PCB eingeführt werden sollen, nämlich durch den Arbeiter, über den Betrieb eines Fotosensors 51, der in der Arbeitsplatte des Arbeitsgestells 101 vorgesehen ist. Wenn das Etikett 52 auf der Teileinformationsetikettmontageoberfläche 60 angebracht ist, stimmen die zweiten Dreherfassungsöffnungen 50 mit ersten Dreherfassungsöffnungen 56 überein, die in der Teileinformationsetikettenmontagefläche 60 in der Basisplatte 231 vorgesehen sind. Wenn die Teilebehälter 54 der Basisplatte 231 leer sind, werden die zweiten Dreherfassungsöffnungen 50, die zu einem leeren Teilebehälter 54 gehören, mit Silberpapier abgedeckt, damit sie das Licht des Fotosensors 51 nicht durchlassen.

Eine zweite Ursprungspunkteinstellöffnung 62 ist weiter nach innen als die zweite Dreherfassungsöffnung 50 in dem Etikett 52 dazu vorgesehen, daß die Basisplatte 231 in ihre Ursprungsposition zurückkehrt, durch den Betrieb eines Sensors (nicht gezeigt), nach dem ersten Vorgang. Wenn das Etikett 52 auf der Teileinformationsetikettenmontageoberfläche 60 angebracht ist, stimmt die zweite Ursprungspunkteinstellöffnung 62 mit einer ersten Ursprungspunkteinstellöffnung 58 überein, die in der Teileinformationsetikettenmontageoberfläche 60 in der Basisplatte 231 vorgesehen ist. Zweite Befestigungsöffnungen 64 sind im oberen und unteren Abschnitt des Etiketts 52 vorgesehen, um das Etikett 52 auf der Teileinformationsetikettenmontageoberfläche 60 der Basisplatte 231 zu befestigen, und erste Befestigungsöffnungen 59, die in der Teileinformationsetikettenmontageoberfläche 60 vorgesehen sind, passen zu den zweiten Befestigungsöffnungen 64.

Eine Modellnamenanzeige 66 ist im Zentrum des Etiketts 52 markiert, um den Modellnamen der Gegenstände anzuzeigen, die in der PCB angebracht werden sollen. Vier Arten von Anzeigen sind in jedem unterteilten Abschnitt markiert. Es gibt daher eine Arbeitsprozeduranzeige 70 zur Angabe der Arbeitsprozedur für die jeweiligen Teile, die in der PCB zusammengebaut werden sollen, eine Mengenanzeige 72 zur Anzeige der Anzahl an Teilen entsprechend der Art der Gegenstände, eine Teilcodeanzeige 74 zur Anzeige der aufeinanderfolgenden Nummern der jeweiligen Teile, und ein Teilnamenanzeige 76 zur Angabe der Namen der jeweiligen Teile, in den jeweiligen unterteilten Abschnitten, in der Reihenfolge vom Zentrum zum Rand.

Das Etikett 52, welches Information über die Teile enthält, wird auf der Teileinformationsetikettenmontageoberfläche 60 angebracht. Die jeweiligen Öffnungen 50, 62 und 64 sind in dem Etikett 52 so ausgebildet, daß sie zu den jeweiligen Öffnungen 56, 58 und 59 passen, die in der Teileinformationsetikettenmontageoberfläche 60 der Basisplatte 231 vorgesehen sind. Der Arbeiter legt die verschiedenen Teile, die in der PCB zusammengebaut werden sollen, in dem Teilebehälter 54 entsprechend den jeweiligen Anzeigen 66, 70, 72, 74 und 76 des Etiketts 52 ein, welches auf der Basisplatte 231 angebracht ist. Wenn irgendein leerer Teilebehälter 54 vorhanden ist, wird seine zweite Dreherfassungsöffnung 50 mit Silberpapier abgedeckt, um das Licht abzuschirmen, das sonst zum Fotosensor 51 gelangt. Die Basisplatte 231 gleitet in der Führungsaufnahme 30 der Basisplatte 41, so daß sie glatt in der Basisplatte 41 angebracht ist. Wenn wie in Fig. 9 gezeigt der Arbeiter den Rücksetzschalter 254 oder den (nicht gezeigten) Fußschalter aktiviert, um die Teile in der PCB zusammenzubauen, die auf den Förderrahmen 34a und 34b des Arbeitsgestells 101 liegt, so wird der Antriebsmotor 44 in Betrieb gesetzt, und wird die Drehkraft des Antriebsmotors 44 auf das Antriebszahnrad 32 durch die Drehung des Motorzahnrads 45 übertragen. Das Antriebszahnrad 32 dreht auf der Basisplatte 42 angebrachte Basisplatte 231 in einer Richtung, über die Drehkraft des Antriebsmotors 44. Der Fotosensor 51 sendet ständig Licht aus. Das Licht des Fotosensors 51 geht durch die ersten und zweiten Dreherfassungsöffnungen 56 und 50 hindurch, und gleichzeitig hält der Antriebsmotor 44 an, wodurch die Basisplatte 231 angehalten wird. Wenn die zweiten Dreherfassungsöffnungen 50 mit Silberpapier abgedeckt sind, wird das Licht des Fotosensors 51 abgeschirmt, und bewegt sich die Basisplatte 231 ständig in einer Richtung.

Daraufhin setzt der Arbeiter seine Hand in den Schneidabschnitt 40a der Arbeitsplatte 40, nimmt die Teile aus dem Teilebehälter 54 heraus, und baut sie in der PCB zusammen. Der Arbeiter wiederholt diese Operation, bis die Teile, die eingebaut werden sollen, korrekt in die PCB eingebaut sind. Nachdem der erste Vorgang beendet ist, geht das Licht des (nicht gezeigten) Sensors durch die erste Originalpunkteinstellöffnung 58 der Basisplatte 231 und die zweite Ursprungspunkteinstellöffnung 62 des Etiketts 52, durch Betätigung der Drehschalter 252 und 253, so daß die Basisplatte 231 in ihre Ursprungsposition zurückkehrt. Alternativ hierzu dreht sich, wenn die Drehschalter 252 und 253 betätigt werden, das Antriebszahnrad 32 in einer Richtung, wobei die Stütze 74 des Antriebszahnrads 32 durch den Sensor 76 erfaßt wird, so daß die Basisplatte 231 in ihre Ursprungsposition zurückkehrt.

Fig. 12 zeigt die Anordnung von Sensoren zur Abtastung des Bewegungszustandes des Trägers 710, sowie Motoren gemäß der vorliegenden Erfindung.

Wenn die Bewegungsbedingungen unter Steuerung der PLC 220 nicht erfüllt sind, so halten wie in Fig. 12 gezeigt mehrere Anschläge Y25D, Y243, Y250 bis Y252, Y255 bis Y257, Y260 bis Y262, Y265 bis Y267, Y270 bis Y272, Y275 bis Y277, Y80 bis Y287 sowie Y285 bis Y287 die Träger 710 an, die sich so bewegen, daß sie in gleichmäßigen Abständen auf dem ersten und zweiten Förderer 120 und 210 angeordnet sind. Eine Anzahl an Fotosensoren X050 bis X043, X05f, X060 und X061, X064, X072 bis X079, X07A bis X07C, X07F, X082, X091 bis X099, X09A bis X09F, X102, X111 bis X119, X11A bis X11F, X122, X131 bis X139 und X13A bis X13F stellen den Bewegungszustand der Träger 710 fest, und übertragen die Ergebnisse an die PLC 220. Die Fotosensoren verwenden transparente und reflektierende Fasersensoren. Mehrere transparente Fasersensoren X078, X089, X118 und X138 stellen die Art des Trägers 710 entsprechend der Position, an welcher eine Stütze in dem Träger 710 angebracht ist, als Anzeige fest, während der Träger 710 sich bewegt, und übertragen das Ergebnis an die PLC 220. Mehrere reflektierende Fasersensoren X085 bis X086, X10A,B, X125 bis X126, X14A,B sowie X145 bis X146 stellen den Drehzustand der Basisplatten 231 bis 238 fest, und übertragen ihn an die PLC 220. Mehrere Grenzschalter X050, X081, X101, X121 und X141 stellen fest, daß der Träger 710 vollständig durch den Senkrechtförderer 190 und mehrerer der Hebevorrichtungen 221 bis 224 befördert wird, und übertragen diese Tatsache an die PLC 220.

Fig. 13 ist ein Schaltbild eines Motortreibers, der auf dem Förderer gemäß der vorliegenden Erfindung angebracht ist.

In Fig. 13 ist mit dem Bezugszeichen 513 eine Stromversorgungseinheit zum Liefern verschiedener Arten von Versorgungsspannungen oder -strömen bezeichnet, und das Bezugszeichen 514 bezeichnet ein Relais, das durch ein Motorsteuersignal, welches von der PLC 220 übertragen wird, ein- oder ausgeschaltet wird. Eine Schalteinheit 515 empfängt das Motorsteuersignal von der PLC 220 und treibt einen Motor M11 im Uhrzeigersinn oder Gegenuhrzeigersinn an. Der Motor M11 dient als Motor zur Übertragung eines Trägers 710, der sich in einen Senkrechtförderer 180 bewegt. Magnetkontaktschalter C1 bis C10 liefern Energie an Motortreiber 501 bis 510, die dort angeschlossen sind. Der Motortreiber 501 treibt die Motoren M1 bis M10. Die Motoren M1 und M2 treiben den ersten Förderer 120 an, und die Motoren M3 bis M6 übertragen die Träger 710 an den Senkrechtförderer 190. Der Motor M7 überträgt die Träger 710 auf dem Schrägförderer 180, und der Motor M8 treibt einen Förderer auf der Aufwärts/Abwärts- und Dreheinheit 140 und der Flußmittelsprühvorrichtung 150 an. Die Motoren M9 und M10 sind Ersatzmotoren. Mit dem Bezugszeichen M12 und M13 sind Motoren zum Antrieb der Förderbänder in der Dreheinheit 200 bzw. der Aufwärts/Abwärts- und Dreheinheit 140 bezeichnet. Schalter SW1 und SW2 werden durch das Steuersignal der PLC 220 eingeschaltet, wodurch elektrische Energie, die von der Stromversorgungseinheit 513 geliefert wird, an die Motortreiber 511 und 512 angelegt wird. Die Motortreiber 511 und 512 treiben die Motoren M12 und M13 mit der von der Stromversorgungseinheit 513 gelieferten elektrischen Energie an.

Die Fig. 14 bis 17 sind Schaltbilder der Motortreiber, die auf dem ersten bis vierten Arbeitsgestell 101 bis 104 angebracht sind, gemäß der vorliegenden Erfindung. Die Motortreiber sind sämtlich so aufgebaut, wie dies nachstehend unter Bezugnahme auf die Fig. 14 bis 17 beschrieben wird.

Sind die Schalter 252 und 253 für eine Drehung im Uhrzeigersinn bzw. Gegenuhrzeigersinn eingeschaltet, so werden Signale für eine Drehung im Uhrzeigersinn bzw. Gegenuhrzeigersinn erzeugt. Das Niederdrücken des Fußschalters 256 durch den Fuß des Arbeiters erzeugt ein Signal zur Drehung im Uhrzeigersinn. Eine Erfassungseinheit weist zwei reflektierende Fasersensoren auf. Wenn die PLC 220 ein Tastensignal empfängt, daß die Schalter 252 und 253 für eine Drehung im Uhrzeigersinn bzw. Gegenuhrzeigersinn gedrückt sind, oder der Fußschalter 256 heruntergedrückt ist, so erzeugt sie ein Motorsteuersignal, um eine Basisplatte durch ein Erfassungssignal zu drehen, welches von der Erfassungseinheit festgestellt wird.

Wenn sie das Steuersignal von einer Basisplattensteuereinheit 536 empfangen, werden Schalter 520, 521 und 522 eingeschaltet, so daß von einer Stromversorgungseinheit 513 gelieferte elektrische Energie an Motoren DM1, DM2 und DM3 angelegt wird. Das Steuersignal der Basisplattensteuereinheit 536 schaltet darüber hinaus Schalter 523, 524 und 525 ein, so daß die Motoren DM1, DM2 und DM3 im Uhrzeigersinn oder Gegenuhrzeigersinn laufen. Die Motoren DM1 und DM2 werden dazu verwendet, zwei Basisplatten zu drehen, die auf dem Arbeitsgestell angebracht sind, und umfassen insgesamt acht Motoren. Die vier Motoren DM3 dienen zur Übertragung der Träger 710, die sich in mehrere Hebevorrichtungen 221 bis 224 bewegen, die auf dem Arbeitsgestell angebracht sind. Schalter 526 bis 529 werden durch das Motorsteuersignal eingeschaltet, welches von der PLC 220 empfangen wird, so daß elektrische Energie von der Stromversorgungseinheit 513 an die Motortreiber 530 bis 533 angelegt wird. Die Motortreiber 530 bis 533 dienen dazu, den jeweiligen Motor SM1 bis SM4 mit der elektrischen Energie von der Stromversorgungseinheit 513 zu versorgen. Die vier Motoren SM1 sind in ersten bis vierten Aufwärts/Abwärts-Einheiten 131 bis 134 angebracht, um die Träger 710, die sich in die erste bis vierte Aufwärts/Abwärts- Einheit 131 bis 134 bewegen, durch das Steuersignal der PLC 220 zu übertragen. Die vier Motoren SM2, die in fünften bis achten Aufwärts/Abwärts-Einheiten 135 bis 138 angebracht sind, übertragen die Träger 710, die sich in die fünften bis achten Aufwärts/Abwärts-Einheiten 135 bis 138 bewegen, durch das Steuersignal der PLC 220. Die vier Motoren SM3 sind auf mehreren oberen Arbeitsgestellförderern 111 bis 114 angebracht, um diese anzutreiben. Die vier Motoren SM4 sind auf mehreren unteren Arbeitsgestellförderern 115 bis 118 angebracht, um diese unter Steuerung durch die PLC 220 anzutreiben.

Fig. 18 ist Blockschaltbild eines Geräts zum Antrieb eines Senkrechtförderers und mehrere Hebevorrichtungen gemäß der bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung.

Jede der Antriebseinheiten für den Senkrechtförderer 190 und die Hebevorrichtungen 221 bis 224 weist denselben, nächststehend geschilderten Aufbau auf.

Gemäß Fig. 18 erzeugt die PLC 220 ein Magnetspulsteuersignal, wenn der Bewegungszustand eines Trägers 710 durch einen von mehreren Sensoren festgestellt wird. Ein Magnetspulventil 601 treibt einen Zylinder 606 durch das Magnetspulsteuersignal der PLC 220 an, und steuert die Aufwärts- und Abwärtsbewegung des Trägers 710. Fünf wie in Fig. 18 dargestellt aufgebaute Konstruktionen sind dazu erforderlich, die Antriebseinheiten des Senkrechtförderers 190 und der Hebevorrichtungen 221 bis 224 auszubilden.

Die Fig. 19 bis 98 sind Diagramme zur Erläuterung des Betriebsablaufs eines Steuerprogramms der PLC 220 gemäß der vorliegenden Erfindung.

Der Betrieb der bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung wird nachstehend im einzelnen unter Bezugnahme auf die Fig. 1, 3 bis 98 beschrieben.

Zur Verwirklichung der Ausführungsform müssen mehrere Computer 240 bis 243 so programmiert sein, daß sie Teileeinfügungsbefehlsdiagramme entsprechend unterschiedlichen Arten von PCBs anzeigen, die zu den Diagrammen passen, und zwar durch folgende Prozeduren.

PCB CAD-Daten werden von einer *.CDI-Datei in eine *.DXF-Datei geändert, so daß ein Editiervorgang in EASY CAD verfügbar ist, um bestimmte Teile oder Übungszeichenarbeiten farbig darzustellen. Dies kann getrennt durch die Personalcomputer 240 bis 243 durchgeführt werden, in welchen ein Fab-Master- Softwareprogramm installiert ist. Das Programm wird durch zweifaches Klicken von Fab im Anfangsbildschirm von Windows 95 in Betrieb gesetzt. TEST wird zweimal angeklickt, und erneut INCPROC zweimal angeklickt. Es wird REDAC.EXE ausgewählt, und INPUT im nächsten Bildschirm angeklickt.

In dem Fenster zur Auswahl der REDAC-Sourcedatei wird entweder das Laufwerk A oder C ausgewählt, sowie Mappe. Es wird überprüft, ob REDAC[*.CDI) in der Listendatei des Typenfensters ausgewählt ist. Es wird Dateien zum Bearbeiten aus dem Dateinamensmenue ausgewählt und OK angeklickt. Dann wird *.CDI-Datei in einem Mehrfachfenster angezeigt. Zu diesem Zeitpunkt läuft das Fab-Programm, und wird die *.CDI-Datei geöffnet. Alphabetische Zeichen und numerische Werte werden in einem neuen Fenster angezeigt. Wenn eine Nachricht "irgendeine Taste drücken" angezeigt wird, wird irgendeine Taste gedrückt. Ist die Datei fehlerfrei, werden Schaltbilder und ihre Codezahlen in einem quadratischen Kasten angezeigt. Ein Diagramm, welches als DXF-Datei gerettet werden soll, wird durch doppeltes Anklicken ausgewählt, und es sind drei Schaltbilder gezeigt, nämlich Teile, Bohren und Signale. Geht es um das erste Schaltbild, so wird "Teile" ausgewählt, um nur das Teile-Schaltbild anzuzeigen. Die Taste F6 wird gedrückt, um den Namen von Teilen als Plot festzulegen. Dann wird der Dateiname als der Codename des editierten Schaltbildes umbenannt, und OK angeklickt, um Verzeichnisse und Dateien zu speichern, die in C:\TEST.Fab editiert wurden. Daher ist ein gewünschtes Schaltbild als Datei vorhanden, welche den Namen "Codenamen des Schaltbildes.dxf" im Verzeichnis "Codenamen.job" aufweist. Wenn während der Bearbeitung oder hinterher ein Fehler gemacht wird, wird das Verzeichnis oder die Datei unter Einwirkung von C:\TEST in einem Papierkorb abgelegt, um gelöscht zu werden.

Nach Registrierung des Schaltbildes wie voranstehend beschrieben wird schnell zweimal das Easy-CAD-Icon angeklickt, um das Easy-CAD-Tool anzuzeigen. Wenn die Datei zum Editieren geöffnet wird, wird ein Dateilistenmenue angezeigt. Eine gewünschte dxf-Datei wird aus dem Dateilistenmenue ausgewählt, und YES angeklickt, um die .DXF-Datei zu öffnen. Es wird Edit geöffnet, und das Erase-Menue angeklickt, und dann wird die Menue-Option angezeigt. Daraufhin wird das Window-Icon angeklickt. Die Koordinatenlinie wird mit einem Mauszeiger ausgewählt, und auf der Maus wird die rechte Taste gedrückt, um die Menue-Option anzuzeigen. Dann wird Do it angeklickt, um die ausgewählte Koordinatenlinie zu entfernen. Select Icon wird unter den Icons angeklickt, die an der rechten Seite von Easy-CAD angeordnet sind, um das Schaltbild der .dxf-Datei ohne Koordinatenlinien darzustellen. Wenn die .DXF-Datei aus Fab Master nicht in weißer Farbe als Standard dargestellt wird, wird EXIT angeklickt, und Explode ausgesucht, um die Menue-Option anzuzeigen. Die Window-Taste wird angeklickt, und die linke Taste wird von dem Mauszeiger + gezogen, um Gesamt- PCB auszuwählen. Die linke Taste auf der Maus wird nochmals gedrückt, um die Farbe umzuwandeln, und die Menue-Option anzuzeigen. Dann wird Do it angeklickt, und dann ändert sich die Farbe des gesamten Schaltbildes zu Weiß. Dann wird EXIT ausgewählt, und die Farbe aus dem Änderungsmenue ausgewählt, um die Menue-Option anzuzeigen. Dann kann das Window-Icon angeklickt werden, und ein Abschnitt des Schaltbilds ausgewählt werden, durch Zeichnen eines Kastens mit der linken Taste der Maus. Dann ändert sich die Farbe auf Weiß, und wir die Menue-Option angezeigt. Wenn eine Nachricht anzeigt, daß NEW-Color (neue Farbe) in dem Befehlsmenue ausgewählt werden soll, so kann man Weiß unter den Farb-Icons links auswählen, das gesamte Schaltbild zu zeigen.

Dann wird eine Bemerkungsspalte gezeichnet, um einen Text wie Arbeitspunkte und Bemerkungen darzustellen. Zum Zeichnen eines Kastens wird Draw ausgesucht, und Path and Polys angeklickt. Dann wird BOX ausgewählt. Um eine Linie zu zeichnen wird Draw ausgewählt, und LINE aus dem Untermenue von Linien angeklickt. Dann wird Text eingefügt. Die Textgröße wird durch Auswahl des T-Icons unter den Icons festgelegt, die an der rechten Seite angeordnet sind. Wenn einen Menueaufforderung angezeigt wird, legt ein Benutzer die Höhe der Metricgruppe entsprechend den Abmessungen des Kastens fest, normalerweise etwa 0,5. Zeichenstil und Font werden durch Standardeinstellungen festgelegt. Zum Einfügen in BOX (Kasten) wird Default-Text angeklickt. Dann wird Draw und Text als Untermenue des Textmenues angeklickt, um das Editier-Textmenue anzuzeigen. Dann wird Mehrfachlinien überprüft, um mehrere Linien dazu zu benutzen, auf diese den Namen von Bemerkungen zu schreiben.

Dieses Basisformat wird so häufig kopiert, wie der Anzahl an Arten von Teilen entspricht. Dann wird der angezeigte COPY- Befehl ausgewählt, und das Untermenue COPY angeklickt, um das Window-Eckenauswahlmenue auf der Befehlszeile anzuzeigen. Die Gesamtanzeige wird durch die linke Taste der Maus ausgewählt, und es wird Do it angeklickt, um die Kopierursprungsbefehlsanzeige zu bewirken. Das linke untere Ende der gesamten Anzeige wird als Ursprung ausgewählt. Dann wird der Ursprungspunkt am linken unteren Ende ausgewählt, und der Ursprungspunkt eingestellt. Durch eine Nachricht wird der Mauszeiger an der zu kopierenden Position angeordnet, und es wird die linke Taste der Maus gedrückt.

Um die Position und Farbe der einzufügenden Teile festzulegen werden die Teile durch ein Basisanzeigeverfahren für jedes Teil erkannt. Es wird Änderung aus dem Editiermenue ausgewählt. Dann wird Color angeklickt, um die Menue-Optionen anzuzeigen. Das Window-Icon unter den Menueoptionen wird angeklickt, um die zu ändernden Teile auszuwählen, unter Verwendung eines Zeigers. Wenn Teile ausgewählt sind, wird die Farbe geändert, wenn die Menue-Option auftaucht. Do it wird angeklickt, um eine Nachricht NEW Color (neue Farbe) auf der Befehlszeile anzuzeigen. Um die Farbe des Teils auf Gelb zu ändern, wird das gelbe Farb-Icon unter den Icons ausgewählt, die an der linken Seite angeordnet sind. Um einen Kasten (BOX) farbig anzulegen, wird das Schachbrett-Feld unter den Icons angeklickt, die an der rechten Seite angeordnet sind, um die Menue-Option anzuzeigen. Ein Stil wird als Standardwert ausgewählt, dann wird DRAW aus dem Easy CAD-Befehlsmenue angeklickt, und Path und Polys ausgewählt. Die Auswahl von BOX führt zum farbigen Anlegen der Position von Teilen, die eingefügt werden sollen, auf dem Bildschirm. Alle Positionen der einzufügenden Teile werden dadurch angegeben, daß nur ein SEC-CODES einer PBA zugeordnet wird. Sämtliche Information in Bezug auf die Teile, beispielsweise Namen oder Bezeichnung, Menge, Position und Bemerkungen werden für ein Erzeugnis gespeichert. Die Datei wird gespeichert.

Die gespeicherte Datei kann in eine .gif-Datei dadurch umgewandelt werden, daß wie folgendermaßen Capture Professional verwendet wird. Auf dem Anfangsbildschirm von Windows 95 werden die Easy CAD- und Capture-Icons zweimal angeklickt, um das EASY CAD-Fenster und das Capture Professional v2.0 Fenster auszuführen. Vor einer Arbeit für das Programm wird Capture von dem Menue des Capture-Fensters aus angeklickt, um die Abmessungen des Easy CAD-Fensters auf 800 × 600 einzustellen. Es wird Datei aus dem Menue des Easy CAD-Fensters ausgewählt, um das Dateimenue anzuzeigen. Wenn aus dem Dateimenue Open ausgewählt wird, wird das Open Drawing-Befehlsmenue angezeigt. Wenn ein Dialogkasten angezeigt wird, sucht man nach einem Verzeichnis Dcsecw und klickt zweimal. Das erste Schaltbild unter mehreren Schaltbildern wird soweit wie möglich dadurch vergrößert, daß ein quadratisches Feld einmal angeklickt wird, und das gewünschte Schaltbild von links oben nach rechts unten gezogen wird. Dann wird Capture aus dem Menue des Fensters von Capture Professional v2.0 einmal angeklickt, um das Capture Professional v2.0-Fenster zu entfernen, und die Form eines Cursors von einem Pfeil zur Form einer Kamera zu ändern. Das vergrößerte Schaltbild wird dem kameraförmigen Cursor von links oben nach rechts unten erfaßt, also (780-790)×(580-590) Dann wird das Schaltbild erneut wie voranstehend geschildert vergrößert. Wenn alle gewünschten Schaltbilder erfaßt sind, wird Datei aus dem Capture Professional v2.0-Fenstermenue einmal angeklickt, und Save angeklickt, um einen Dialogkasten der Dateispeicherung von Capture Professional anzuzeigen.

Wenn beispielsweise der Codenamen der PBA gleich 9200004A ist, und es sich beim erfaßten Schaltbild um das achte Schaltbild handelt, so wird nach 9200004A aus dem Verzeichniskasten an der rechten Seite gesucht, um dies zweimal anzuklicken, und dann wird aa08 für einen Namen der Datei an der linken Seite eingetippt, und die Eingabetaste gedrückt. Dann wird die Datei unter aa08.gif gespeichert, und der Dialogkasten verschwindet. Das gespeicherte Schaltbild wird geschlossen. Dann wird .Datei aus dem Capture-Fenster angeklickt, und einmal Save angeklickt. Wenn erneut ein Dialogkasten auftaucht, tippt man aa07 als neuen Namen der Datei ein, und drückt die Eingabetaste. Auf dieselbe Weise werden die anderen Schaltbilder dadurch als Dateien gespeichert, daß aa06, aa05, aa04, aa03, aa02 und aa01 getippt wird. Für 20 Schaltbilder wid aa20, aa19, aa18, . . ., aa02 und aa01 getippt, um die Schaltbilder als aa20.gif, aa19.gif, aa18.gif, . . ., aa02.gif und aa02.gif zu speichern.

Nachdem die Dateien gespeichert sind, werden die Computer- Arbeitsbefehle auf jedem Monitor der Computer 240 bis 243 in den folgenden Vorgängen angezeigt.

Zuerst wird die Netztaste des Computers eingeschaltet. Um sicherzustellen, daß der Vorgang abläuft, beispielsweise wenn ein Testvorgang im ersten und zweiten Arbeitsgestell 101 und 102 durchgeführt wird, wird CD-Test auf dem Laufwerk C eingetippt und die Eingabetaste gedrückt. S wird in dem Testpfad des Antriebs C eingetippt, und die Eingabetaste gedrückt. Wenn kein Testvorgang vorhanden ist, wird CD Test-No beim Laufwerk C getippt, und die Eingabetaste gedrückt. Dann wird S in dem Test-No-Pfad des Laufwerks C eingetippt, und die Eingabetaste gedrückt. Es wird ein PBA-Code, der bearbeitet werden soll, mit der Pfeiltaste ausgewählt, und die Eingabetaste gedrückt. Dann wird die Taste T gedrückt, um die dargestellte Datei: *.gif zu markieren. Der Cursor wird auf aa01.gif unter den dargestellten Dateien angeordnet, und die T-Taste gedrückt, um die Farbe des Text- und Markierungsvorgangs umzuwandeln. Es muß sichergestellt werden, daß alle gif-Dateien markiert sind. Dann wird getippt F9.Operation<Sideshow, und dann werden die Eingabetaste und die Leertaste gedrückt.

Um die gewünschten Teileeinfügungsbefehle anzuzeigen, beispielsweise im ersten Gestell 101, geht man so vor, wie dies nachstehend beschrieben ist.

Wenn der Arbeiter den Netzschalter der PLC 220 einschaltet, werden alle Magnetkontaktschalter C1 bis C10 eingeschaltet, so daß jeder Förderer angetrieben wird. Die Motoren M1 bis M10 treiben den ersten und zweiten Förderer 120 und 210 an. Durch die Teileeinfügungsbefehle, die auf dem Monitor des Personalcomputers 240 angezeigt werden, stellt der Arbeiter sicher, daß die Materialien der Basisplatte 232 identisch mit dem Material sind, welches auf der Anzeige dargestellt wird. Er nimmt den Träger 710 aus einem Trägergehäuse heraus, und legt ihn auf den oberen Arbeitsgestellförderer 111 auf, um die PCB in dem Träger zu installieren. Die Teile, die auf die Basisplatte 232 aufgelegt wurden, werden in die PCB eingefügt, die in dem Träger 710 installiert ist.

Diese Operation kann durch eine Gruppe von zwei Personen vorgenommen werden, oder von einer Person. Im Falle einer Gruppe von zwei Personen fügt der Arbeiter an der linken Seite Teile mit großen Abmessungen ein, die sich nur schwer auf die Basisplatte 232 laden lassen, oder aber Teile, die sich auf der Basisplatte 231 befinden, in die PCB, und übergibt sie an den anderen Arbeiter an der rechten Seite. Wenn die Teile auf der Basisplatte 232 sämtlich eingefügt sind, drückt der Arbeiter den Schalter 252 für eine Drehung im Uhrzeigersinn, damit die Basisplatte 232, die in 18 Abschnitte unterteilt ist, gedreht wird, und sich bewegt, damit die nächsten Teile eingefügt werden können. Zu diesem Zeitpunkt zeigt der Monitor des Computers 240 die Teileeinfügungsbefehle für die nächsten Teile an.

Das Drücken des Schalters 252 für eine Drehung im Uhrzeigersinn veranlaßt die PLC 220 dazu, ein Steuersignal zu erzeugen, um die Schalter 521 und 524 einzuschalten. Daher wird der Motor DM2 angetrieben, so daß die Basisplatte 232 gedreht wird, die mit einer Basisplattenempfangsliste auf ihrem Innenumfang versehen ist, und mit 18 Schneidabschnitten, die auf dem Außenumfang der Basisplattenempfangsliste vorgesehen sind, und die in 18 Abschnitte unterteilt sind. Die 18 Schneidabschnitte sind auf den Außenumfang der Basisplattenempfangsliste zu dem Zweck vorgesehen, daß der Fotosensor X08B die Position der nächsten Teile auf der sich drehenden Basisplatte 232 feststellen kann. Der Fotosensor X08B erfaßt die Position des nächsten Schneidabschnitts auf der Basisplatte 232, die sich dreht, während die 18 Schneidabschnitte festgestellt werden. Dann schaltet die PLC 220 die Schalter 521 und 524 ab, um den Motor DM2 anzuhalten. Die Schneidabschnitte entsprechend einem Abschnitt ohne dort eingeladene Teile müssen mit einer Abschirmung aus Aluminium verschlossen werden, so daß keine Erfassung durch den Fotosensor X08B erfolgen kann. Daher dreht die Basisplattensteuereinheit 536 die Basisplatte 232 solange, bis der Erfassungsabschnitt 535 den nächsten Schneidabschnitt feststellt.

Der Arbeiter nimmt die Teile heraus, die an den Ort auf der Basisplatte 232 geladen wurden, der durch die Teileinfügungsbefehle angegeben ist, die auf dem Monitor des Computers 240 angezeigt werden, und fügt sie in die PCB ein. Der Schalter 252 für Drehung im Uhrzeigersinn wird erneut gedrückt, um die Basisplatte 232 zu drehen, so daß sie sich zur Position der nächsten einzufügenden Teile bewegt.

Wenn die PCB durch Wiederholung dieser Operationen fertiggestellt ist, ordnet der Arbeiter den Träger 710 an der rechten Seite des oberen Arbeitsgestellförderers 111 an, und drückt den Übertragungsschalter 251. Dann steuert die PLC 220 den Magnetsensor X076 so, daß dieser überprüft, daß die Aufwärts/Abwärts-Einheit 134 nach oben bewegt wird. Wird die Aufwärts/Abwärts-Einheit 134 nach oben bewegt, so wird der Motortreiber 532 durch Bewegung des Anschlags Y250 nach unten und Einschalten des Schalters 528 gemäß Fig. 14 mit Strom versorgt, wodurch der Motor SM3 und der obere Arbeitsgestellförderer 111 angetrieben werden. Die PLC 220 schaltet-den Schalter 526 wie in Fig. 14 gezeigt ein, um dem Motortreiber 530 elektrische Energie für den Antrieb des Motors SM1 zuzuführen. Der Träger 710 wird zur vierten Aufwärts/Abwärts-Einheit 134 übertragen, so daß der Fotosensor X072 feststellt, daß der Träger 710 vollständig übertragen wurde. Die PLC 220 schaltet die Schalter 526 und 528 aus, um die Motoren SM1 und SM3 anzuhalten, und den Anschlag Y250 zurückzusetzen. Wenn das in Fig. 18 gezeigte Magnetventil 602 angetrieben wird, so wird ein Zylinder 602 so betätigt, daß die vierte Aufwärts/Abwärts-Einheit 134 in ihre Ursprungslage herunterbewegt wird. Dann wird der Träger 710 auf den ersten Förderer 120 übertragen.

Entsprechend werden in dem zweiten, dritten und vierten Arbeitsgestell 102, 103 bzw. 104 die Träger 710, in welchen unterschiedliche Arten von PCBs angebracht sind, auf den ersten Förderer 120 über dieselben Operationen wie bei dem ersten Arbeitsgestell 101 übertragen. Wenn der Fotosensor X073 feststellt, daß die Träger 710 übertragen wurden, so stellt die PLC 220 fest, daß ein Arbeitszyklus beendet ist, und schickt die Aufwärts/Abwärts-Einheit 134 in ihren Ursprungszustand zurück. Wenn der auf dem Übertragungsweg des ersten Förderers 120 angebrachte Fotosensor X073 die Bewegung des Trägers 710 feststellt, aber keine anderen Träger 710 von den Fotosensoren X061 und X064 festgestellt werden, bewegt die PLC 220 den Anschlag Y025D herunter, und betreibt den Motor M13 zum Antrieb der Aufwärts/Abwärts- und Dreheinheit 140. Wenn der Fotosensor X64 eine Bewegung des Trägers 710 feststellt, bewegt die PLC 220 den Anschlag Y25D nach oben, um die Übertragung des nächsten Trägers 710 zu verhindern, und hält dann den Betrieb des Motors M13 über einen erforderlichen Zeitraum an. Die PLC 220 bewegt den Träger 710 durch einen Zylinder Y244. Der Fotosensor X066 stellt die Beendigung der Aufwärtsbewegung des Zylinders Y244 fest, und ein Zylinder Y246 bewegt die Aufwärts/Abwärts- und Dreheinheit 140. Der Fotosensor X068 stellt fest, daß der Zylinder Y246 sich vollständig nach oben bewegt hat, und ein Zylinder Y248 dreht den Träger 710 im Uhrzeigersinn um einen Bogen von 90°. Wenn die Drehung von dem Fotosensor X06A festgestellt wird, treibt die PLC 220 einen Zylinder 24A zur Einstellung der Breite des Förderers an. Wird diese Einstellung von dem Fotosensor X06C festgestellt, so wird ein Zylinder Y245 herunterbewegt, um den Träger 710 auf dem Übertragungsförderer anzuordnen. Der Träger 710 wird zur nächsten Einheit über den Übertragungsförderer übertragen.

Wenn der Fotosensor X061 die Übertragung des Trägers 710 feststellt, so setzt die PLC 220 die Aufwärts/Abwärts- und Dreheinheit 140 in ihren Anfangszustand zurück. Die PLC 220 arbeitet wiederholt so wie voranstehend beschrieben für den Träger 710, der von dem Fotosensor X073 erfaßt wird. Der Träger 710 wird an die Flußmittelsprühvorrichtung 150 übertragen, um ihn mit Flußmittel zu beschichten. Wenn sich der Träger 710 in der Mitte des Hilfsförderers 150 befindet, wird er mit einer Neigung von 6° zur Löteinheit 170 übertragen. Der Träger 710 wird in der Löteinheit 170 verlötet und an den Schrägförderer 180 übertragen. Die PLC 220 erkennt den Träger 710, der von dem Fotosensor X05F festgestellt wird, und steuert den Motortreiber 507 so, daß der Motor M7 angehalten wird. Ein Schrägzylinder Y23D wird nach unten bewegt. In dem Schrägförderer 180 treibt die PLC 220 den Zylinder 602 so an, daß er sich auf eine Seite des Trägers 710 herunterbewegt. Wenn der Magnetschalter X075 die Abwärtsbewegung des Schrägförderers 180 feststellt, steuert die PLC 220 die Motortreiber 506 und 5073553 00070 552 001000280000000200012000285911344200040 0002019752176 00004 13434L< so, daß die Motoren M6 und M7 angetrieben werden, wodurch der Träger 710 auf den ersten Senkrechtförderer 190 übertragen wird. Wenn der Träger 710 von dem Fotosensor X51 festgestellt wird, so erkennt die PLC 220, daß sich der Träger 710 außerhalb des Schrägförderers 180 befindet, und steuert den Motortreiber 507 so, daß der Motor M7 angehalten wird, und bringt den Schrägförderer 180 in die Ursprungslage zurück. Durch Feststellung des Fotosensors X051 empfängt die PLC 220 das Signal X054, wodurch festgestellt wird, daß der erste Senkrechtförderer 190 nach oben bewegt wird, und treibt den Motor M11 des ersten Senkrechtförderers 190 an. Der Fotosensor X050 stellt fest, daß der Träger 710 durch den Motor M11 zum ersten Senkrechtförderer übertragen wird. Die PLC 220 hält die Motoren M6 und M11 an, und treibt einen Zylinder Y233 an, um den ersten Senkrechtförderer nach unten zu bewegen. Wenn der Fotosensor X054 den Träger 710 feststellt, ohne daß die Fotosensoren X053 und X058 ein Erfassungssignal abgeben, treibt die PLC 229 die Motoren M11 und M13 an, damit der Träger 710 an die Dreheinheit 200 übertragen wird. Wird der Träger 710 von dem Fotosensor X053 festgestellt, so stellt die PLC 220 fest, daß der Träger 710 vollständig übertragen wurde, und hält den Motor M11 an. Der erste Senkrechtförderer 190 wird durch Antrieb eines Zylinders Y232 heraufbewegt in seinen Ausgangszustand. Gibt der Fotosensor X059 ein Erfassungssignal ab, so erkennt die PLC 220, daß die Dreheinheit 220 vollständig nach oben bewegt wurde, und treibt den Motor Y23A an, um den Träger 710 in einem Bogen von 90° zu drehen. Der Antrieb des Zylinders Y238 bzw. Y237 stellt die Breite des Förderers ein bzw. bewegt die Dreheinheit 200 nach unten. Wenn der Magnetsensor X05A die Aufwärtsbewegung der Dreheinheit 200 feststellt, wird die Zylinderstange durch Antrieb des Anschlags Y235 herunterbewegt, um den Motor M12 anzutreiben, und so den Träger 710 auf den zweiten Förderer 210 zu übertragen. Stellt der Fotosensor X058 die Übertragung des Trägers 710 fest, so treibt die PLC 220 einen Zylinder Y236 an, um den Drehtisch der Dreheinheit 200 heraufzubewegen, und den Drehtisch der Dreheinheit 200 entgegengesetzt durch einen Zylinder Y23B zu drehen. Die PLC 220 treibt den Zylinder Y237 so an, daß der Drehteller nach unten bewegt wird, und stellt die Breite des Förderers durch einen Zylinder Y239 auf den Ursprungszustand ein, und erkennt, daß ein Operationszyklus beendet ist. Wenn der Fotosensor X07B ein Erfassungssignal abgibt, bewegt die PLC den Anschlag Y257 nach unten. Auf diese Weise wird der Träger 710 auf den zweiten Förderer 210 übertragen. Gibt der Fotosensor X07A ein Erfassungssignal ab, bewegt die PLC 220 den Anschlag Y257 nach oben, aber bewegt die Zylinderstange des Anschlags Y256 nach unten. Gibt der Fotosensor X078 ein Erfassungssignal ab, steuert die PLC 220 die Zylinderstange des Anschlags 255 so, daß eine Aufwärtsbewegung erfolgt, wodurch die Übertragung des Trägers 710 unterbrochen wird. Nach einem Zeitraum von t Sekunden wird die Zylinderstange unter Verwendung des Zylinders Y258 in der Rückkehr- Aufwärts/Abwärts-Einheit 135 nach oben bewegt. Gibt der Fotosensor X07D ein Erfassungssignal ab, so treibt die PLC 220 den Motor XM2 an, um den Träger 710 auf den unteren Arbeitsgestellförderer 115 zu übertragen. Gibt der Fotosensor X07C ein Erfassungssignal ab, so wird der Motor SM2 außer Betrieb gesetzt, und treibt die PLC 220 den Zylinder Y259 so an, daß die Rückführ-Aufwärts/Abwärts-Einheit 135 nach unten bewegt wird. Gibt der Fotosensor X07E ein Erfassungssignal ab, so steuert die PLC 220 den Betriebsablauf entsprechend der Abgabe eines Erfassungssignals eines betreffenden Fotosensors. Der Motor SM4 ist immer betriebsfähig. Gibt der Fotosensor X07F ein Erfassungssignal ab, bewegt die PLC 220 den Anschlag Y25A nach oben, um die Übertragung des Trägers 710 zu verhindern. Wenn ein Abwärtsbewegungssignal einer Hebevorrichtung von dem Fotosensor X084 festgestellt wird, so bewegt die PLC 220 den Anschlag Y25A nach unten, und treibt den Motor DM3, um den Träger 710 in der Hebevorrichtung 221 zu übertragen. Gibt der Grenzschalter X081 ein Signal ab, so bewegt die PLC 220 den Anschlag nach oben, hält den Motor DM3 an, und treibt den Zylinder Y25B so an, daß die Hebevorrichtung 221 zum oberen Arbeitsgestellförderer 115 bewegt wird. Wenn der Magnetsensor X083 ein Signal abgibt, stellt die PLC 220 fest, daß die Hebevorrichtung 221 vollständig nach oben bewegt wurde. Wenn der Fotosensor X082 feststellt, daß der Träger 710 übertragen wurde, hält die PLC 220 den Motor DM3 an, und steuert den Zylinder Y25C so, daß die Hebevorrichtung 221 nach unten bewegt wird. Gibt der Fotosensor X084 ein Erfassungssignal ab, so stellt die PLC 220 fest, daß die Hebevorrichtung 221 vollständig nach unten bewegt wurde. Der Fotosensor X079 gibt den Anschlag frei, damit der Rücksetzschalter 254 den Träger 710 zu mehreren der Rückführ-Aufwärts/Abwärts-Einheiten 135 bis 138 übertragen kann. Wenn der Fotosensor X078 nicht die Art des Trägers 710 feststellt, jedoch der Fotosensor X079 die Übertragung des Trägers 710 auf den zweiten Förderer 210 feststellt, so setzt die PLC 220 die Übertragung des Trägers 710 zum zweiten Förderer 210 fort. Gibt der Fotosensor ein Erfassungssignal ab, bewegt die PLC 220 den Anschlag Y267 herunter, um den Träger 710 auf den zweiten Förderer 210 zu übertragen, was von dem Fotosensor X09A erfaßt wird. Die PLC 220 bewegt den Anschlag Y267 nach oben, bewegt jedoch die Zylinderstange des Anschlags Y265 nach unten. Gibt der Fotosensor X098 ein Erfassungssignal ab, so bewegt die PLC 220 die Zylinderstange des Anschlags Y265 nach oben, um die Übertragung des Trägers 710 anzuhalten. In einem Zeitraum von t Sekunden wird der Zylinder Y268 in der Rückführ-Aufwärts/Abwärts-Einheit 136 nach oben bewegt. Gibt der Fotosensor X09D ein Erfassungssignal ab, so setzt die PLC 220 den Motor SM2 in Betrieb, um den Träger 710 auf den unteren Arbeitsgestellförderer 116D zu übertragen. Gibt der Fotosensor X09C ein Erfassungssignal ab, so wird der Motor SM2 angehalten, und veranlaßt die PLC 220, daß die Rückführ- Aufwärts/Abwärts-Einheit 136 nach unten bewegt wird. Wenn der Magnetsensor X09E ein Erfassungssignal abgibt, setzt die PLC 220 die Rückführ-Aufwärts/Abwärts-Einheit 136 für die nächste Operation des Trägers 710 zurück. Der Motor SM4 ist immer betriebsfähig. Gibt der Fotosensor X09F ein Erfassungssignal ab, so bewegt die PLC 220 den Anschlag Y26A nach oben, um die Übertragung des Trägers 710 zu verhindern. Wenn der Fotosensor X104 feststellt, daß die Hebevorrichtung vollständig nach unten bewegt wurde, bewegt die PLC 220 den Anschlag Y26A nach unten, und setzt den Motor DM3 in Betrieb, um den Träger 710 in der Hebevorrichtung 222 zu übertragen. Die Betätigung des Grenzschalters X101 führt dazu, daß die PLC 220 den Anschlag Y26A nach oben bewegt. Die PLC 220 hält den Motor DM3 an, um die Hebevorrichtung 222 zum oberen Arbeitsgestellförderer 115 zu bewegen. Gibt der Fotosensor X103 ein Erfassungssignal ab, so stellt die PLC 220 fest, daß die Hebevorrichtung 222 vollständig nach oben bewegt wurde, und hält den Zustand der Hebevorrichtung aufrecht. Das Abschalten des Fotosensors X102 führt zum Betrieb des Motors DM3, um den Träger 710 zu übertragen. Wenn der Träger 710 von dem Fotosensor X102 erfaßt wird, hält die PLC 220 den Motor DM3 an, und bewegt die Hebevorrichtung 222 herunter zum Zylinder Y26C. Gibt der Fotosensor X104 ein Erfassungssignal ab, so stellt die PLC 220 fest, daß die Hebevorrichtung 220 vollständig herunterbewegt wurde. In dem dritten Arbeitsgestell 103 wird der Träger 710 erkannt, und durch dieselben Prozeduren zum Arbeitsgestell zurückgeschickt. Wenn das vierte Arbeitsgestell das letzte Arbeitsgestell ist, wird der Träger 710, der nicht vor dem vierten Arbeitsgestell zurückgeschickt wird, als Träger 710 des vierten Arbeitsgestells betrachtet, und daher zum vierten Arbeitsgestell zurückgebracht. Wenn die Träger 710 mit den verlöteten PCBs auf die oberen Arbeitsgestellförderer 111 bis 114 übertragen wurden, trennen die Arbeiter die PCBs von den Trägern 710 und schneiden sie, worauf sich eine Untersuchung bezüglich einer inkorrekten Einfügung von Teilen anschließt. Um die Art des Trägers 710 festzustellen, der zum zweiten Förderer 210 übertragen wurde, sind die transparenten Fasersensoren X078, X098 und X118 an unterschiedlichen Orten auf dem zweiten Förderer 210 angeordnet als die Fotosensoren. Die transparenten Fasersensoren X078, X098 und X118 stellen die Stütze, die an dem Träger 710 angebracht ist, als Zellenerkennungsanzeige fest, und erkennen den Träger 710 als einen Träger des Arbeitsgestells. Für das letzte Arbeitsgestell ist kein getrenntes Erfassungsgerät vorgesehen. Um mehrere Basisplatten 231 bis 238 in ihre Ausgangsposition zurückzubringen, um Teile einzufüllen, können die Fotosensoren X08B, X086, X10B, X106, X12B, X126, X14B und X146DMF unter dem Zahnrad zum Drehen der Basisplatten 231 bis 238 angebracht werden. Die Basisplatten 231 bis 238 werden dadurch gedreht, daß die Schalter 252 und 253 für eine Drehung im Uhrzeigersinn bzw. Gegenuhrzeigersinn gedrückt werden, um einen Motor in Betrieb zu setzen. Die Basisplatten 231 bis 238 können nach dem Einfüllen der Teile von Hand gedreht werden. Gemäß der vorliegenden Erfindung werden die Träger, in denen unterschiedliche Arten von PCBs angebracht sind, über den oberen Förderer zu einer Löteinheit übertragen. Jeder der gelöteten Träger wird nach unten zum unteren Förderer bewegt, damit er zu seinem Arbeitsgestell zurückkehrt, welches entsprechend der Feststellung der Position der Zellenerkennungsanzeige festgelegt wird, die in dem Träger angebracht ist. Die Träger werden von den Arbeitern untersucht, welche die Teile in die PCBs eingefügt haben. Durch diese Vorgänge kann die vorliegende Erfindung den Herstellungswirkungsgrad erhöhen, und daher die Herstellungskosten senken. Die Ausfallrate kann ebenfalls verringert werden, da der Arbeiter für eine Fertigungsstraße verantwortlich ist, die vom Zusammenbau bis zur Inspektion reicht. Die Arbeiter können mit dem Herstellungssystem für unterschiedliche Vorgänge zufrieden sein. Die vorliegende Erfindung verhindert darüber hinaus die Verschwendung von Arbeitsleistung, die verursacht werden könnte, während ein neues Herstellungssystem eingerichtet wird. Es wird darauf hingewiesen, daß die vorliegende Erfindung nicht auf die hier geschilderte, spezielle Ausführungsform beschränkt ist, die momentan als beste Art und Weise zur Ausführung der Erfindung angesehen wird, sondern daß sich Wesen und, Umfang der vorliegenden Erfindung aus der Gesamtheit der vorliegenden Anmeldeunterlagen ergeben und von den beigefügten Patentansprüchen umfaßt sein sollen. FIGURENBESCHRIFTUNG Fig. 2: 10 PCB-Ladekasten 16 Teilekasten 18 Arbeitsanweisungsblatt 20 Flußmittelsprühvorrichtung 22 Lötgerät 24 Kühlgerät 26 Schneidgerät 28 TeileeinfügungsdetektorFig. 13-17: Power Supply Unit: Stromversorgungseinheit Motor Control Signal: Motorsteuersignal Motor Driver: Motortreiber Control Signal: Steuersignal Clockwise Rotation Switch: Schalter für Drehung im Uhrzeiger sinn Counterclockwise Rotation Switch: Schalter für Drehung im Gegenuhrzeigersinn Sensing Unit: Erfassungseinheit Reset Switch: Rücksetzschalter Transfer Switch: Übertragungsschalter Foot Switch: FußschalterFig. 18: 601 Magnetventil 602 Zylinder

Claims

1. Verfahren zur Herstellung einer bestückten Leiterplatte, welches in einem System implementiert ist, das einen Computer zum Speichern von Teileeinfügungsbefehlsdiagrammen und zur Anzeige von Teileeinfügungsbefehlen aufweist, sowie eine Löteinheit zum Löten einer Leiterplatte, mit folgenden Schritten:
Zusammenbau unterschiedlicher Arten der Leiterplatten aus Stücken von Teilen und deren Untersuchung in mehreren Zellen;
Anbringung unterschiedlicher Arten der Leiterplatten in einem Träger, damit sie getrennt zusammengebaut werden, entsprechend den Teileeinfügungsbefehlen, die von dem Computer angezeigt werden, und Bewegung der Leiterplatten zur Löteinheit über einen Übertragungsförderstraße; und
Zurückbringen des Trägers, der die Leiterplatten aufweist, die vollständig verlötet wurden, zu jeder Zelle, die für den Träger identifiziert wird, über eine Rückkehrförderstraße.

2. Verfahren zur Herstellung einer bestückten Leiterplatte mit einer Löteinheit zum Löten von Leiterplatten, mit folgenden Schritten:
Festlegung eines Arbeitsgestells für jeden von unterschiedlichen Arten der herzustellenden Leiterplatten;
Übertragung jeder Art der Leiterplatten an die Löteinheit, wobei die Leiterplatten in einem Träger angebracht sind, und in dem festgelegten Arbeitsgestell mit Teilen bestückt werden;
Zurückbringen der Leiterplatten, die in der Löteinheit verlötet wurden, zu dem festgelegten Arbeitsgestell, um eine Inspektion durchzuführen; und
Überprüfung des zurückkehrenden Trägers, damit die Leiterplatte zum festgelegten Arbeitsgestell zurückgebracht wird.

3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Schritt des Ladens von Teileeinfügungsbefehlen für die herzustellende Leiterplatte auf einem Computer des festgelegten Arbeitsgestells vorgesehen ist.

4. Verfahren nach Anspruch 3, gekennzeichnet durch folgende Schritte:
Anbringen der Leiterplatte in dem Träger und dessen Steuerung entsprechend der Abmessungen, während die Leiterplatte zum Arbeitsgestell zurückkehrt; und
Identifizierung von Teilen durch die Teileeinfügungsbefehle für die Leiterplatte über eine Anzeige und Einfügen der Teile in die Leiterplatte, die in dem Träger installiert ist.

5. Verfahren nach Anspruch 4, gekennzeichnet durch den Schritt der Inspektion der verlöteten Leiterplatte bezüglich nicht korrekter Einfügung in dem festgelegten Arbeitsgestell.

6. Verfahren nach Anspruch 2, gekennzeichnet durch folgende Schritte:
Drehen des Trägers in einem Bogen von 90°, um seine Orientierung zu ändern; und
Empfang des Trägers, der die verlötete Leiterplatte aufweist, von der Löteinheit, und entgegengesetzte Drehung des Trägers in einem Bogen von 90°, um ihn in die ursprüngliche Orientierung zurückzuversetzen.

7. Verfahren zur Herstellung einer bestückten Leiterplatte, welches in einem System implementiert ist, welches mehrere Arbeitsgestelle zum Einfügen von Teilen in unterschiedlicher Arten von Leiterplatte aufweist, und obere und untere Förderer zur Übertragung von Trägern, in welchen eine Leiterplatte angebracht ist, mit folgenden Schritten:
Übertragung der Träger, in welchen unterschiedliche Arten bestückter Leiterplatten vorgesehen sind, von den Arbeitsgestellen zum oberen Förderer;
Bewegung der Träger, die voneinander in regelmäßigen Abständen beabstandet sind, auf dem oberen Förderer;
automatisches Verlöten der in den Trägern angebrachten Leiterplatten in einer Löteinheit;
Bewegung der an der Löteinheit verlöteten Träger auf dem unteren Förderer, wobei die Träger in regelmäßigen Abständen voneinander beabstandet auf dem unteren Träger angeordnet sind;
Unterscheidung der Arten der Träger auf dem unteren Förderer und Rückkehr jedes einzelnen Trägers zu einem entsprechend festgelegten Arbeitsgestell, wodurch unterschiedliche Arten bestückter Leiterplatten in einer Fertigungsstraße hergestellt werden, die vom Zusammenbau bis zur Inspektion der Erzeugnisse reicht.

8. Verfahren zur Herstellung einer bestückten Leiterplatte, welches in einem System implementiert ist, welches mehrere Computer aufweist, zur Anzeige von Teileeinfügungsbefehlen für Teile auf einem Monitor jedesmal dann, wenn ein Arbeiter einen Schalter betätigt, damit der Arbeiter die Teile hintereinander einfügt, wobei die Teileeinfügungsbefehle Information über die Teile enthalten, beispielsweise den Einfügungsort, die Bezeichnung und die Menge der Teile, und mehrere Basisplatten, mehrere Arbeitsgestelle, und ein oberer und ein unterer Förderer zur Übertragung der Träger vorgesehen sind, in denen unterschiedliche Arten von Leiterplatten angebracht sind, mit folgenden Schritten:
Identifizierung von Teilen, die eingefügt werden sollen, durch die Teileeinfügungsbefehle, die auf dem Monitor jedes Computers angezeigt werden, Herausnehmen der Teile aus den Basisplatten, um sie in unterschiedliche Arten von Leiterplatte in dem Arbeitsgestell einzufügen, und Übertragung der Träger, die unterschiedliche Arten der Leiterplatten enthalten, auf den oberen Förderer;
Bewegung der Träger in regelmäßigem Abstand voneinander auf dem oberen Förderer;
automatisches Verlöten der Leiterplatten, die sich in den Trägern befinden, in einer Löteinheit, und Bewegung herunter zum unteren Förderer;
Bewegung der in regelmäßigen Abständen voneinander angeordneten Träger auf dem unteren Förderer; und
Unterscheidung der Träger entsprechend ihrem Typ und Zurückbringen jedes der Träger zum festgelegten Arbeitsgestell, wodurch unterschiedliche Arten von Leiterplatten in einer Fertigungsstraße hergestellt werden, die vom Zusammenbau bis zur Inspektion der Erzeugnisse reicht, durch die Arbeitsgestelle.

9. System zur Herstellung einer bestückten Leiterplatte, welches eine Flußmittelsprühvorrichtung zur Flußmittelbeschichtung einer in einem Träger angebrachten Leiterplatte aufweist, sowie eine Löteinheit zum Verlöten der mit Flußmittel beschichteten Leiterplatte, mit:
mehreren Arbeitsgestellen, die mehrere obere Arbeitsgestellförderer aufweisen, damit durch mehrere Arbeiter jeder der Träger auf den Förderern angeordnet werden kann, unterschiedliche Arten der Leiterplatten in den Trägern angebracht werden können, und Teile in die Leiterplatte entsprechend Teileeinfügungsbefehlen eingefügt werden können, wobei die Träger mit den verlöteten Leiterplatten zu den oberen Arbeitsgestellförderern entsprechend der Arten der Leiterplatten zurückgebracht werden;
einem oberen Förderer zum Übertragen der Träger von den Arbeitsgestellen zur Löteinheit, wobei mehrere Übertragungsschalter eingeschaltet sind;
einer Trägerübertragungsentfernungssteuerung zur Einstellung einer Übertragungsentfernung der Träger auf dem oberen Förderer, um so einen Zusammenstoß der Träger miteinander zu verhindern;
mehreren Aufwärts/Abwärts- und Dreheinheiten zum Bewegen der Träger nach oben bis zur Höhe der Flußmittelsprühvorrichtung und zur Drehung um einen Bogen von 90°;
einem Schrägförderer zur Bewegung einer Seite der Träger nach unten, damit sie während des Lötens eine Neigung aufweisen;
einem Senkrechtförderer zur Bewegung der Träger nach unten, wenn die Träger vom Schrägförderer übertragen wurden und in den Senkrechtförderer eintreten;
einer Dreheinheit zum Drehen der Träger entgegengesetzt in einem Bogen von 90°, um ihre Orientierung zu ändern;
einem unteren Förderer zur Übertragung der Träger, die von den Dreheinheiten in Gegenrichtung gedreht wurden, um sie zurückzubringen, wobei die Träger durch den Senkrechtförderer nach unten zum unteren Förderer bewegt werden, wenn sie von dem Schrägförderer übertragen wurden;
mehreren Hebevorrichtung zur Bewegung der Träger, die von den unteren Förderern zurückgebracht wurden, herauf zu den oberen Arbeitsgestellförderern;
mehreren Trägertyperfassungseinheiten, die an jedem festgelegten Ort des unteren Förderers angebracht sind, um Positionen von Zellenfeststellungsanzeigen der Träger zu erfassen;
einer Steuerung zum Steuern der Träger auf solche Weise, daß sie zu jedem festgelegten Arbeitsgestell zurückkehren, in Reaktion auf ein Feststellungssignal, welches von einer Trägertypunterscheidungseinheit empfangen wird, um einen Übertragungszustand der Träger festzustellen, zur Erzeugung eines Treibersteuersignals für die oberen und unteren Förderer des Arbeitsgestells, und eines Trägersteuersignals zur Aufwärts- oder Abwärtsbewegung der Träger, und zur Erzeugung eines Motorsteuersignals zum Treiben von Basisplatten zum Liefern der Teile im Uhrzeigersinn oder Gegenuhrzeigersinn; und
mehreren Sensoren, die auf den oberen und unteren Förderern angebracht sind, um den Übertragungszustand der Träger festzustellen.

10. System nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß ein Hilfsförderer zur Bewegung der Träger vorgesehen ist, die in Horizontalrichtung von der Flußmittelsprühvorrichtung übertragen wurden, mit einer Neigung von 6° zur Löteinheit.

11. System nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß ein Druck der Übertragungsschalter ein Auslösesignal zur Übertragung der Träger erzeugt.

12. System nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß jedes der Arbeitsgestelle aufweist:
einen Computer zur Anzeige der Teileeinfügungsbefehle für Teile auf einem Monitor in Reaktion auf ein Schaltsignal zur Drehung im Uhrzeigersinn und Gegenuhrzeigersinn, damit Arbeiter die Teile hintereinander einfügen, wobei die Teileeinfügungsbefehle Information über die Teile enthalten, beispielsweise die Einfügungsposition, die Benennung und Menge der Teile;
mehrere Basisplatten zur Beladung mit unterschiedlichen Arten der Teile;
mehrere Schalter für Drehung im Uhrzeigersinn und Gegenuhrzeigersinn zur Erzeugung eines Auslösesignals zur Drehung der Basisplatten im Uhrzeigersinn oder entgegengesetzt;
einen Rücksetzschalter zur Erzeugung eines Auslösesignals zum Zurückdrehen der Basisplatten in die Ausgangslage;
einen oberen Arbeitsgestellförderer, auf welchem die Träger angeordnet werden, um die Teile in die Leiterplatten einzufügen, und die zusammengebauten Träger zu übertragen;
mehrere Aufwärts/Abwärts-Einheiten zum Anordnen der Träger von dem oberen Arbeitsgestellförderer auf dem oberen Förderer immer dann, wenn der Übertragungsschalter gedrückt wird;
einen unteren Arbeitsgestellförderer zum Zurückbringen der Träger, die verlötet und über den unteren Förderer übertragen wurden; und
mehrere Rückführ-Aufwärts/Abwärts-Einheiten, die unten am unteren Träger angebracht sind, und senkrecht zu den Aufwärts/Abwärts-Einheiten, und die über den unteren Förderer übertragene Träger dadurch zurückbringen, daß sie sie nach oben zum unteren Arbeitsgestellförderer bewegen.

13. System nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß jede der Basisplatten rund ausgebildet ist, und durch mehrere Trenneinrichtungen unterteilt ist, um mit unterschiedlichen Arten von Teilen beladen zu werden, wobei die Basisplatten gedreht werden, um erforderliche Teile zum Verfügung zu stellen, unter Steuerung durch die Steuerung.

14. System nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Trägertyperfassungseinheiten Fotosensoren sind.

15. System nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Zellenerkennungsanzeigen Stützen sind, die an unterschiedlichen Orten der Träger vorgesehen sind.

16. System nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß jedes der Arbeitsgestelle aufweist:
zumindest eine Basisplatte, die auf einer Grundplatte angebracht ist, um stufenweise gedreht zu werden;
ein Zahnrad, welches unterhalb der Basisplatte angebracht ist, um die Basisplatte im Uhrzeigersinn oder Gegenuhrzeigersinn zu drehen;
einen Antriebsmotor, der mit dem Zahnrad verriegelt ist und an einer Trägerplatte angebracht ist, um die Basisplatte zu drehen;
einen oberen Arbeitsgestellförderer, der an einer Arbeitsplatte angebracht ist, die auf der Basisplatte angebracht ist, um einen Träger zu einem Hauptförderer zu befördern;
einen unteren Arbeitsgestellförderer, der unter der Basisplatte angebracht ist, um einen verlöteten Träger zu befördern;
Schalter zur Drehung im Uhrzeigersinn und Gegenuhrzeigersinn, um die Basisplatte dazu zu veranlassen, im Uhrzeigersinn bzw. Gegenuhrzeigersinn gedreht zu werden; und
einen Rücksetzschalter, der neben den Schaltern zur Drehung im Uhrzeigersinn und Gegenuhrzeigersinn vorgesehen ist, um die Basisplatte dazu zu veranlassen, in eine Ausgangsposition angeordnet zu werden.

17. System nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, daß ein auf der Arbeitsplatte angebrachter Schneidabschnitt vorgesehen ist, um von der Basisplatte einfach Teile zu entnehmen.

18. System nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, daß ein Sensor vorgesehen ist, der an der inneren Seite des Schneidabschnitts vorgesehen ist, um festzustellen, daß die Hand eines Arbeiters sich auf dem Schneidabschnitt befindet, um zu verhindern, daß der Arbeiter verletzt wird, in einem Zustand, in welchem die Basisplatte gedreht wird.

19. System nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, daß ein an die Steuerung angeschlossener und auf dem Boden angebrachter Fußschalter vorgesehen ist, um eine Drehung der Basisplatte im Uhrzeigersinn oder Gegenuhrzeigersinn durch den Fuß des Arbeiters hervorzurufen.

20. System nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Basisplatte Behälter für mehrere Teile aufweist, in welchen verschiedene Teile unterschieden und abgelegt sind, sowie eine Teileinformationsetikettenmontagefläche, an welcher ein Etikett angebracht wird, um ein fehlerhaftes Einfügen von Teilen zu verhindern.

21. System nach Anspruch 20, dadurch gekennzeichnet, daß die Teileinformationsetikettenmontagefläche der Basisplatte und das Etikett jeweils mehrere erste und zweite Dreherfassungsöffnungen aufweisen, um die Position der Teile auszuwählen, durch Abtastung durch einen Fotosensor, der in dem Arbeitsgestell angebracht ist.

22. System nach Anspruch 21, dadurch gekennzeichnet, daß die Teileinformationsetikettenmontagefläche der Basisplatte und das Etikett erste und zweite Ursprungspunkteinstellöffnungen aufweisen, die in der Teiledatenetikettenmontageoberfläche der Basisplatte bzw. dem Etikett vorgesehen sind, um die Basisplatte zur Rückkehr in ihre Ausgangslage zu veranlassen, durch Abtastung mit einem Sensor, nachdem erste Vorgang beendet ist, und jeweils erste und zweite Befestigungsöffnungen aufweisen, zur Befestigung des Etiketts auf der Teileinformationsetikettenmontagefläche der Basisplatte.

23. System nach Anspruch 21, dadurch gekennzeichnet, daß das Etikett in gleiche Abschnitte unterteilt ist, ausgehend von seiner Zentrumsachse, entsprechend den Abmessungen und der Anzahl von Zellen, die in der Basisplatte vorgesehen sind.

24. System nach Anspruch 21, dadurch gekennzeichnet, daß jeder der gleichmäßig unterteilten Abschnitte aufweist: eine Arbeitsprozeduranzeige, welche die Arbeitsprozedur der jeweiligen Teile angibt, die in der Leiterplatte zusammengebaut sind; und eine Mengenanzeige, welche die Anzahl an Teilen entsprechend den Arten von Gütern angibt; eine Teilcodeanzeige, welche die aufeinanderfolgenden Nummern der jeweiligen Teile angibt; und eine Teilbezeichnungsanzeige, welche die Bezeichnungen der jeweiligen Teile angibt.

25. System nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß der Träger aufweist:
Führungsnuten, die in Stangen vorgesehen sind, die in einem quadratischen Gestell einander gegenüberliegen;
eine erste Stützvorrichtung, die auf der Bodenseite einer Seite in einer Positionierungsstange vorgesehen ist, die sich entlang den Führungsnuten vorwärts und rückwärts bewegt; und
zweite Stützvorrichtungen, die auf dem Boden an einer Seite des Gestells vorgesehen sind, und der ersten Stützvorrichtung gegenüberliegen, die in der Positionierungsstange vorgesehen ist,
wobei verschiedene Abmessungen von Leiterplatten in dem Träger angebracht werden können.

26. System nach Anspruch 25, dadurch gekennzeichnet, daß Blattfedern entsprechend der ersten Stützvorrichtung, die an der Positionierungsstange angebracht ist, oben an der Positionierungsstange angebracht sind, und nach unten entlang der Seite der Positionierungsstange verlaufen.

27. System nach Anspruch 25, dadurch gekennzeichnet, daß eine Lötmittelverhinderungsschwelle an dem Gestell angebracht ist, an welchem die Führungsnut vorgesehen ist, und von links nach rechts am Boden des Gestells doppelt gekrümmt ist.

28. System nach Anspruch 25, dadurch gekennzeichnet, daß Führungen in die Führungsnuten eingeführt sind, und beide Enden der Positionierungsstange an den Führungen befestigt sind.

29. System nach Anspruch 28, dadurch gekennzeichnet, daß Klemmschrauben vorgesehen sind, die in Löcher eingeschraubt sind, die an beiden Enden der Positionierungsstange und der Führungen vorgesehen sind, und gegen die Böden der Führungsnuten anstoßen.

30. System nach Anspruch 9 oder 29, dadurch gekennzeichnet, daß Kupplungsnuten mit festgelegter Tiefe und Breite in beiden Seiten vorgesehen sind, wo die Führungsnuten angeordnet sind, und welche einander in dem Gestell gegenüberliegen, um die Anbringung und das Entfernen der Positionierungsstange zu ermöglichen.

31. System nach Anspruch 25 oder 29, dadurch gekennzeichnet, daß Anschlagnuten in die Außenränder der Seitenstangen des Gestells eingeschnitten sind, und zwar dort, wo keine Führungsnuten vorgesehen sind.

32. System nach Anspruch 25, dadurch gekennzeichnet, daß Gewindelöcher symmetrisch in die linke und rechte obere Ecke des Gestells eingeschnitten sind, um eine Zellenerfassungsplatte zum Sortieren der Träger anzubringen.

33. System nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß der Träger aufweist:
ein quadratisches Gestell;
Führungsnuten, die oben an zwei Stangen vorgesehen sind, die einander in dem Gestell gegenüberliegen, und entlang den Stangen verlaufen;
Führungen, die in die Führungsnuten eingeführt sind;
eine Positionierungsstange, an deren beiden Enden Nuten vorgesehen sind, die jeweils zu den Innenseiten des Gestells und der Führungen passen, wobei die Positionierungsstange an den Führungen durch Schrauben befestigt ist;
Klemmschrauben, die in Löcher eingeschraubt sind, die in der Positionierungsstange und den Führungen vorgesehen sind, und die gegen die Böden der Führungsnuten anstoßen;
erste Stützvorrichtungen, die auf dem Boden der Positionierungsstange angebracht sind, und deren Vorsprünge von der Seite der Positionierungsstange aus in Horizontalrichtung verlaufen;
zweite Stützvorrichtungen, die am Boden des Gestells angebracht sind, den ersten Stützvorrichtungen gegenüberliegen, und zur Positionierungsstange hin vorspringen;
Blattfedern, die oben an der Positionierungsstange angebracht sind, entsprechend den Stützen, und entlang der Seite der Positionierungsstange nach unten verlaufen; und
eine Lötmittelverhinderungsschwelle, die am Boden des Gestells angebracht ist, welches die Führungsnut enthält, und bis zu einer vorbestimmten Tiefe verläuft, und dann horizontal nach innen vorspringt.

34. System nach Anspruch 33, dadurch gekennzeichnet, daß Kupplungsnuten mit festgelegter Tiefe und Breite an beiden Seiten dort vorgesehen sind, an welchen die Führungsnuten angeordnet sind, und welche einander in dem Gestell gegenüberliegen, um das Anbringen und Entfernen der Positionierungsstange zu ermöglichen.

35. System nach Anspruch 34, dadurch gekennzeichnet, daß Anschlagnuten in die äußeren Ränder der Seitenstangen des Gestells dort eingeschnitten sind, wo die Führungsnuten nicht vorhanden sind.

36. System nach Anspruch 35, dadurch gekennzeichnet, daß Gewindelöcher symmetrisch in die linke und rechte obere Ecke des Gestells eingeschnitten sind, um eine Zellenerfassungsplatte zum Sortieren der Träger anzubringen.