KR100268663B1 - 다기종 혼류 프린트 보드 어레이 생산 장치 및 그 방법 - Google Patents

Abstract

가. 청구범위에 기재된 발명이 속한 기술분야

여러종류의 PCB를 하나의 생산라인으로 동시에 조립할 수 있는 기술이다.

나. 발명이 해결하고자 하는 기술적 과제

여러종류의 PCB를 동시에 조립 생산할 수 있는 셀라인을 설치하여 모델이 변경되어도 생산라인을 재설치하지 않도록 한다.

다. 발명의 해결방법의 요지

여러개의 작업셀에서 서로다른 모델의 PCB에 부품을 삽입한 캐리어를 상부콘베어를 통해 이송시켜 납땜을 하도록 하고, 납땜이 완료된 캐리어를 하부콘베어로 하강시켜 캐리어에 설치되어 있는 셀인식 표시자의 위치 검출에 따라 각 작업셀로 캐리어가 리턴되도록 하여 부품을 삽입한 작업자에게 캐리어가 다시 되돌아오도록 하여 PCB에 부품을 삽입한 작업자가 검사를 한다.

라. 발명의 중요한 용도

프린트 보드 어레이 생산시스템에 적용한다.

Description

다기종 혼류 프린트 보드 어레이 생산 장치 및 그 방법

본 발명은 다기종 혼류 PBA 생산 시스템에 관한 것으로, 특히 여러종류의 PCB를 하나의 생산라인으로 동시에 조립할 수 있는 다기종 혼류 PBA 장치 및 그 방법에 관한 것이다.

통상적으로 공장자동화 조립시스템은 전자기기에 사용되는 PCB를 조립하기 위해 콘베어 벨트를 이용하여 작업공정에 따라 여러부품을 수동 또는 자동으로 PCB에 삽입한 후 납땜을 하여 조립하기 위한 시스템이다. 그런데 최근들어 기술이 급속도로 변화됨에 따라 제품의 라이프 싸이클(Life Cycle)이 짧기 때문에 기술변화에 대응하여 소비자 욕구에 맞는 새로운 제품을 생산하여야 한다. 이러한 제품을 생산할 경우 소비자는 제품의 질이 우수하고 가격이 낮은 제품을 요구하고 있기 때문에 가격을 낮추기 위해서는 생산원가를 절감하여야 한다. 생산원가를 절감하기 위해서는 제조공정의 단순화나 공수를 절감하여 생산성을 높이는 것이다. 제조공정의 단순화나 공수를 절감하여 생산성을 높이기 위해서는 공장자동화 시스템을 어떻게 설계하여 적재적소에 최소의 인원을 어떻게 투입하는지 여부에 달려 있다고 볼수 있다.

제1도는 종래의 PCB 조립 시스템의 구성도이다.

PCB적재함 10은 다수의 PCB를 적재하고 있다. 작업자가 PCB적재함 10에 적재되어 있는 PCB를 꺼내어 콘베어벨트 14에 올려놓고 PCB가 서시히 이동하는 상태에서 부품삽입 지도서 18에 표시되어 있는 해당 부품을 삽입한다. 다수의 작업자들은 할당된 부품만을 PCB에 삽입하는 작업을 한 후 부품삽입이 완료되면 그러면 다음 작업자가 콘베어 14로 이송된 PCB에 부품삽입 지도서 18에 표시된 부품을 부품통 16에서 꺼내어 PCB에 삽입한다. 이와 같이 다수의 작업자들은 여러 부품중 자신이 할당된 부품만을 삽입한 후 콘베어 14를 통해 다음 작업자에게 넘겨주어 조립작업이 이루어진다. 이렇게 다수의 작업자들에 의해 PCB에 부품삽입이 완료되면 콘베어 14를 통해 이송되어 스프레이 플럭스 20으로 전달된다. 상기 스프레이 플럭스 20에서는 이송된 PCB에 플럭스가 도포되도록 하여 납때장치 22로 이송시킨다. 상기 납땜장치 22는 상기 스프레이 플럭스 20에서 플럭스가 도포된 PCB를 이송받아 납땜을 하여 이송시킨다. 납때장치 22를 통해 이송된 PCB는 냉각팬 24를 통해 냉각된다. 이렇게 납땜이 된후 냉각된 PCB를 작업자가 커팅장치 26으로 옮긴후 커팅을 한다. 상기 커팅이 완료되면 다음 작업자에게 넘기게 되며, 다음 작업자는 부품삽입 검출기 28을 이용하여 부품이 오삽입되었는지를 검사한다. 이와같은 동작을 반복하여 PCB를 조립한다.

그런데 상기와 같은 PCB 조립시스템은 한가지 제품만 생산할 수 있도록 되어 있기 때문에 제품의 품목이 변경될 때마다 부품통에 적재되어 있는 부품을 모두 꺼낸 후 변경된 제품조립을 위한 부품을 적재하고, 새로운 부품삽입 지도서를 붙여야 하며, 콘베어벨트를 변경된 PCB크기에 맞게 설치하여야 하고, 작업자에게 새로운 작업에 따른 교육을 실시하여야 하므로, 새로운 제품변경에 따른 생산라인을 준비하는 동안 다수의 작업자들이 쉬게되어 인력낭비 및 생산성이 떨어지는 문제점이 있었다.

따라서 본 발명의 목적은 상기와 같은 문제점을 해결하기 위해 여러품종의 PCB를 각 셀별로 동시에 조립하여 납땜을 완성하여 각 해당셀로 리턴시켜 생산성을 높일수 있는 다기종 혼류 PBA 생산장치 및 방법을 위한 셀라인을 제공함에 있다.

본 발명의 다른 목적은 다수의 셀에서 각각 공급된 부품에 대해 각 셀별로 숙련된 소수의 다능공작업자가 조립부터 검사까지 수행할 수 있는 다기종 혼류 PBA 생산장치 및 방법을 제공함에 있다.

상기 목적을 달성하기 위한 본 발명은, 여러품종의 PCB를 각 셀별로 동시에 조립하여 하나의 콘베어라인을 통해 이송하여 납땜을 완성한 후 상기 납땜이 완료된 캐리어의 종류를 판별하여 각 해당셀로 리턴시킴을 특징으로 한다.

제1도는 종래의 PCB 조립 시스템의 구성도.

제2도는 본 발명의 실시예에 따른 다품종 소량생산을 위한 셀라인의 시스템 구성도.

제3도는 본 발명의 실시예에 따른 캐리어의 이송상태를 센싱하기 위한 각 센서들 및 각 모터의 설치상태도.

제4도는 본 발명의 실시예에 따른 콘베어상에 설치되어 있는 모터구동회로도.

제5도는 본 발명의 실시예에 따른 작업대상에 설치되어 있는 모터구동회로.

제6도 내지 제8도는 본 발명의 실시예에 따른 작업대상에 설치되어 있는 모터구동회로도이다.

제9도는 본 발명의 실시예에 따른 엘리베이터 및 다수의 리프터의 구동장치도이다.

제10도 내지 제89도는 본 발명의 실시예에 따른 PLC 220의 제어 프로그램도.

이하 본 발명을 첨부된 도면을 참조하여 상세히 설명한다.

제2도는 본 발명의 실시예에 따른 다품종 소량생산을 위한 셀라인의 시스템 구성도이다.

다수의 제1-제4 작업셀 101, 102, 103, 104는 다수의 작업자가 다수의 작업대 상부콘베어 111, 112, 113, 114에 각각 캐리어를 올려놓은 후 PCB를 캐리어에 장착하여 부품을 삽입하고, 납땜이 완료되어 리턴된 캐리어를 수거하며, 캐리어를 상기 작업콘베어 우측종단으로 위치된 상태에서 이송스위치 251이 눌러질시 제1콘베어 120으로 이송한다. 상기 이송스위치 251은 작업자가 누름에 따라 캐리어를 이송시키기 위한 키신호를 발생한다. 정,역방향 회전스위치 252-253은 작업자가 누름에 따라 다수의 모판 231-238을 정방향이나 역방향으로 회전시키기 위한 키신호를 발생한다. 상기 다수의 모판은 하나의 작업셀에 각각 2개씩 설치되어 있다. 리세트 스위치 254는 사용자가 누름에 따라 다수의 모판 231-238을 최초의 위치로 회전시키기 위한 키신호를 발생한다. 다수의 컴퓨터 240-243은 각 PCB종류에 따른 부품삽입 지시도를 표시하기 위한 프로그램을 저장하고 있으며, 상기 다수의 정,역방향 스위치 252-253이 눌러짐에 따라 정방향 및 역방향으로 상기 다수의 모판 231-238을 회전시킨다. 다수의 모판 231-238은 원형으로 이루어져 다수의 칸막이로 분리되어 여러 가지 서로 다른 부품을 적재하여 PLC 220의 각각 제어를 받아 해당부품을 공급할 수 있도록 회전한다. 제1- 제4 업다운 유니트 131, 132, 133, 134는 상기 이송스위치 251이 눌러질 시 캐리어를 받을수 있도록 상기 작업대 상부콘베어 111, 112, 113, 114의 위치까지 상승시키고, 상기 캐리어의 이송이 종료될 시 하강하여 상기 캐리어가 상기 제1콘베어 120의 위로 얻져지도록 한다. 제1콘베어 120은 상기 다수의 작업셀 101, 102, 103, 104로부터 각각 이송된 캐리어를 받아 상기 캐리어들에 각각 장착된 PCB를 납땜할 수 있도록 상기 이송받은 캐리어를 이송시킨다. 업/다운 및 회전 유니트 140은 상기 제1- 제4 업다운 유니트 131, 132, 133, 134를 통해 상기 제1콘베어 120으로 이송되어온 캐리어가 도착될 시 상기 도착된 캐리어를 설정된 높이까지 상승시킨 후 90°회전시킨다. 스프레이 플럭스 150은 상기 업/다운 및 회전 유니트 140으로부터 회전되어 이송된 캐리어내에 장착된 PCB에 플럭스가 도포되도록 한다. 보조콘베어 160은 상기 스프레이 플럭스 150으로부터 수평 이송된 캐리어를 6°경사지도록 이송시킨다. 솔더링(Soldering)장치 170은 상기 보조콘베어 160으로부터 경사지게 이송된 캐리어에 장착된 PCB를 납땜을 하여 이송시킨다. 슬로프 콘베어 180은 상기 솔더링장치 170으로부터 납땜이 완료되어 이송된 캐리어가 설정된 위치에 도달할 시 상기 이송된 캐리어를 일측만 하강시켜 이송한다. 제1 엘리베이터 190은 상기 슬로프 콘베어 180으로부터 이송되어온 캐리어가 설정된 위치까지 진입할 시 상기 캐리어를 상기 제2콘베어 210와 연결되도록 하강시킨다. 회전유니트 200은 상기 엘리베이터 180으로부터 하강되어 이송된 캐리어를 90°회전시켜 캐리어가 놓여진 방향을 바꾸어 준다. 제2콘베어 210은 상기 회전유니트 200으로부터 회전된 캐리어를 리턴될 수 있도록 이송시킨다. 제5-제6 업다운 유니트 135, 136, 137, 138은 상기 제1-제4 업다운장치 131, 132, 133, 134와 수직으로 상기 제2 콘베어 210의 하단에 각각 설치되어 상기 제2콘베어 210을 통해 이송된 캐리어를 작업대 하부콘베어 115, 116, 117, 118의 위치까지 상승시켜 리턴되도록 한다. 다수의 리프트 221, 222, 223, 224는 상기 작업대 하부콘베어 115, 116, 117, 118을 통해 리턴된 캐리어를 다수의 작업대 상부콘베어 111, 112, 113, 114의 위치까지 상승시킨다. PLC(Programmable Logic Controller) 220은 시스템 전체를 제어하는 콘트롤러이다. 상기 PLC 220은 캐리어의 이송상태를 판별하기 위한 다수의 센서로부터 판별신호를 받아 캐리어를 정지시키거나 이송되도록 제어하고, 다수의 이송스위치가 251이 각각 눌러질 시 상기 다수의 작업대 상부콘베어 111-114를 각각 구동시키고, 다수의 정,역방향 스위치 252-253이 각각 눌러짐에 대응하여 다수의 모판 231-238중 해당 모판을 정방향이나 역방향으로 회전하도록 제어한다.

제3도는 본 발명의 실시예에 따른 캐리어의 이송상태를 센싱하기 위한 각 센서들 및 각 모터의 설치상태도이다.

다수의 스토퍼 Y25D, Y236, Y243, Y250-Y252, Y255-Y257, Y260-Y262, Y265-Y267, Y270-Y272, Y275-Y277, Y280-Y282, Y285-Y287은 PLC 220의 제어에 의해 이송할 조건이 맞지 않을 시 즉, 제1-제2 콘베어 120 및 210상에 캐리어가 일정간격으로 유지되도록 캐리어의 이송을 중지시킨다. 다수의 포토센서 X050-X053, XO5F, X060-X061, X064, X072-X075, X078-X079, X07A,B,C, X07F, X082, X091-X099, X09A-XO9F, X102, X111-X119, X11A-X11F, X122, X131-X139, X13A-13F, X142는 상기 캐리어의 이송상태를 인식하여 상기 PLC 220으로 인가한다. 상기 포토센서들은 투과형 화이바 센서와 반사형 화이바 센서를 사용하였으며, 다수의 투과형 화이바센서 X078, X098, X118, X138은 캐리어가 제2콘베어 210상에 이송될 시 상기 캐리어내에 부착된 셀인식 표시자인 브라켓트가 설치된 위치에 따라 캐리어의 형태를 센싱하여 PLC 220으로 인가한다. 다수의 반사형 화이바 센서 X085-X086, X10A,B, X105-X106, X12A,B, X14A,B, X145-X146은 다수의 모판 231-238의 회전상태를 인식하여 PLC 220으로 인가한다. 다수의 리미트 스위치 X050, X081, X101, X121, X141은 엘리베이터 190 및 다수의 리프터 221-224로 이송되는 캐리어가 완전히 진입이 완료되었음을 센싱하여 PLC 220으로 인가한다.

제4도는 본 발명의 실시예에 따른 콘베어상에 설치되어 있는 모터구동회로도이다.

513은 전원공급장치 513으로 여러종류의 전원을 공급한다. 514는 릴레이로 PLC 220으로부터 공급되는 모터제어신호에 의해 온/오프 스위칭된다. 515는 스위칭부로 PLC 220으로부터 공급되는 모터제어신호에 모터 M11을 정방향 또는 역방향으로 구동시킨다. 모터 M11은 엘리베이터 190을 구동하는 모터이며, 정방향으로 구동되면 캐리어를 하단으로 하강시키고, 역방향으로 구동되면 엘리베이터 190이 원위치로 복귀한다. C1-C10은 마그네트 콘택트 스위치로 모터구동부 501-510에 연결되어 스위치를 온할 시 모터구동부 501-510으로 전원을 공급하도록 한다. 모터구동부 501은 전원이 공급될 경우 모터 M1-M10을 구동시킨다. 모터 M1 및 M2는 제1콘베어 120을 구동시킨다. 모터 M3-M5는 제2콘베어 210을 구동시킨다. 모터 M6은 엘리베이터 190으로 캐리어를 이송시키기 위한 모터이다. 모터 M7은 슬로프 콘베어 180상에서 캐리어를 이송시키기 위한 모터이다. 모터 M8은 스프레이 플럭스 150의 내부에 설치되어 플럭스 스프레이할 시 캐리어를 이송하기 위한 모터이다. 모터 M9-M10은 스페어모터이다. 모터 M12는 회전유니트 200를 구동하기 위한 모터이다. M13은 업/다운 및 회전 유니트 135을 구동하기 위한 모터이다. 스위치 SW1-SW2는 상기 PLC 220의 제어신호에 온되어 모터 구터구동부 511-512로 전원공급장치 513으로부터 공급되는 전원을 인가한다. 모터구동부 511-512는 상기 전원공급장치 513으로부터 공급되는 전원에 의해 모터 M12 및 M13을 구동시킨다.

제5도 내지 제8도는 본 발명의 실시예에 따른 작업대상에 설치되어 있는 모터구동회로도이다.

제5도는 제1작업셀 101상에 설치되어 있는 모터구동회로도이고, 제6도는 제2작업셀 102상에 설치되어 있는 모터구동회로도이며, 제7도는 제3작업셀 103상에 설치되어 있는 모터구동회로도이고, 제8도는 제4작업셀 104상에 설치되어 있는 모터구동회로도이다. 제5도 내지 제8도의 각 구성은 동일한 구성을 가지며, 하기와 같다.

정,역방향 스위치 252, 253은 작업자가 누름에 따라 정방향 및 역방향 회전키신호를 발생한다. 풋스위치 256은 작업자가 발로 누름에 따라 정방향 회전키신호를 발생한다. 센서부 535는 2개의 반사형 화이바 센서로 이루어져 있다. PLC 220은 상기 정,역방향 회전 스위치 252, 253이나 풋스위치 256이 눌러지는 키신호를 입력하여 센서부 535로부터 감지되는 센싱신호에 의해 모판을 회전시키기 위한 모터제어신호를 발생한다. 스위치 520-522는 상기 PLC 220으로부터 출력되는 제어신호에 의해 스위칭 온되어 전원공급장치 513으로부터 공급되는 전원을 모터 DM1-DM3로 인가한다. 스위치 523-525는 상기 PLC 220으로부터 출력되는 모터제어신호에 의해 스위칭 온되어 정방향 또는 역방향으로 모터 DM1-DM3가 구동되도록 한다. 모터 DM1-DM2는 하나의 작업대에 설치되어 있는 두 개의 모판을 각각 회전시키기 위한 모터이다. 모터 DM3은 작업대에 설치되어 있는 다수의 리프터 221-224내로 진입되는 캐리어를 이송시키기 위한 모터이다. 스위치 526-529는 상기 PLC 220으로부터 출력되는 모터제어신호에 의해 스위칭온 되어 전원공급장치 513으로부터 공급되는 전원을 모터구동부 530-533으로 각각 인가한다. 모터구동부 530-533은 상기 전원공급장치 513으로부터 인가되는 전원에 의해 모터 SM1-SM4를 각각 구동시킨다. 4개의 모터 SM1은 제1-제4 업다운장치 131-134에 각각 설치되어 PLC 220의 제어신호에 상기 제1-제4 업다운 장치 131-134상으로 진입된 캐리어를 각각 이송시키기 위한 모터이다. 4개의 모터 SM2는 제5-제8 업다운장치 135-138에 각각 설치되어 PLC 220의 제어신호에 상기 제5-제8 업다운 장치 135-138에 진입된 캐리어를 이송시키는 모터이다. 4개의 모터 SM3은 다수의 작업대 상부콘베어 111-114에 각각 설치되어 다수의 작업대 상부콘베어 111-114를 각각 구동시킨다. 4개의 모터 SM4는 다수의 작업대 하부콘베어 115-118에 각각 설치되어 상기 PLC 220의 제어에 의해 다수의 작업대 하부콘베어 115-118을 각각 구동시킨다.

제9도는 본 발명의 실시예에 따른 엘리베이터 및 다수의 리프터의 구동장치도이다.

엘리베이터 190와 각 리프터 221-224의 구동장치는 동일한 구성을 가지며, 그 구성은 하기와 같다.

PLC 220은 다수의 센서중 해당센서로부터 캐리어의 이송상태를 감지할 시솔레노이드 제어신호를 출력한다. 솔레노이드 밸브 601은 상기 PLC 220로부터 출력된 솔레노이드 제어신호에 의해 실린더 606를 구동하여 캐리어가 상승 또는 하강하도록 제어한다. 엘리베이터 190과 각 리프터 221-224의 구동장치를 구성하기 위해서는 제9도와 같은 구성이 5개가 필요하다.

제10도내지 제89도는 본 발명의 실시예에 따른 PLC 220의 제어 프로그램도이다.

상술한 제2도 및 89도를 참조하여 본 발명의 바람직한 실시예의 동작을 상세히 설명한다.

먼저 본 발명을 수행하기 위해서는 다수의 컴퓨터 240-241에 해당하는 PCB종류에 따른 부품삽입 지시도가 표시되록 프로그램을 하여야 하는데, 이에대한 동작을 보면, PCB CAD데이타인 *.CDI File을 *.DXF File로변경하여 EASY CAD에서 편집하여 부품별 색칠 및 문자 작업을 할 수 있도록 한다. 이를 위해서는 Fab-Master 소프트웨어 프로그램을 퍼스널 컴퓨터 240-243에 설치하여야 한다. 그런후 퍼스널 컴퓨터 240-243의 Window 95 초기화면에서 Fab를 두 번 클릭하여 프로그램을 가동시킨다. 그리고 화면에서 TEST를 선택하여 두 번 클릭한 후 화면에서 INCPROC를 선택하여 두 번 클릭한다. 이후 화면에서 REDAC.EXE를 선택한 후 INPUT를 클릭한다. Selet REDAC Source File창에서는 다음의 순서로 선택한다.

드라이브 A 또는 C중 하나를 선택하고, Folder를 선택하며, List file of type창에서 REDAC[*.CDI]이 선택되었는지를 확인한다. File name에서 작업할 파일을 선택한다. OK를 클릭한다. 그런후 *.CDI file이 풀리창이 화면에 나타난다. 이때 Fab프로그램이 작동하여 CDI file이 풀린다. 새로운 윈도우창이 나타나며 영문자와 숫자가 나타난다. 중간에 어떤키나 누르라는 지시가 나타나면 키를 눌러준다. 파일에 이상이 없으면 네모안에 회로도와 회로도의 코드번호가 나타난다. 이때 DXF화일로 만들고자 하는 그림을 선택하여 두 번클릭하면 세 개의 회로도인 Parts, Drill, Signals가 나타난다. 이 3개의 회로도중 첫 번째 회로도인 Parts를 선택하여 두 번 클릭하면 Parts회로도만이 화면에 표시된다. 이때 F6을 누르면 Plot라는 이름으로 임의 지정 되어있다. 그런후 파일이름을 작업한 회로도의 코드명과 일치되게 한 후 OK를 클릭한다. 그러면 이제까지 작업한 디렉토리와 파일들은 C:￦TEST.Fab에 저장된다. 따라서 우리가 원하는 회로도는 코드명.job이란 디렉토리 밑에 회로도의 코드명.dxt란 파일로 존재한다. 이때 작업종료 혹은 작업중간에 실수를 하였을 때에는 C:￦TEST디렉토리밑의 디렉토리 또는 FILE을 휴지통에 버리면 삭제가 된다. 이와같이 회로도를 등록한 후 윈도우상의 화면에 Easy CAD 아이콘을 빠르게 두 번 클릭하면 Easy CAD Tool이 화면에 나타난다. 그리고 작업하고자 하는 파일을 오픈(Open)시키면 파일목록의 메뉴가 화면에 표시된다. 파일목록 메뉴중에 원하는 dxf화일을 선택한 후 확인버튼을 클릭한다. 그러면 .DXF 파일이 오픈되고, 이때 편집을 오픈시켜 Erase메뉴를 클릭하면 메뉴옵션이 화면에 나타나며, Window아이콘을 클릭한다. 이때 마우스 포인터가 나타나면 좌표방향선을 선택한 후 오른쪽 마우스 버튼을 누르면 메뉴옵션이 화면상에 나타난다. 그런 후 Dolt버튼을 클릭하면 선택된 좌표방향선이 없어지고, Easy CAD우측 아이콘중 선택아이콘을 클릭하면 좌표방향선이 없어진 화면이 나타난다. 그리고 좌표방향선이 없어진 .dxf파일에 대한 회로도가 표시된다. 이후 Fab Master에서 가져온 .DXF화일이 표준흰색으로 되어 있지 않으면 EXIT를 클릭하여 Explode를 선택하면 메뉴옵션이 나타나며, 이때 Window버튼을 클릭한다. 이후 +마우스 포인터를 기준으로 왼쪽 마우스 버튼을 끌어 전체 PCB를 선택한 후 한번 더 왼쪽 마우스 버튼을 클릭하면 컬러가 바뀌면서 메뉴옵션이 나타난다. 이때 Do it버튼을 클릭하면 전체회로도의 컬러를 흰색으로 바꾼다 즉, EXIT를 선택한 후 Change에서 Color을 선택하면 메뉴옵션이 나타난다. 이 메뉴옵션중에 Window아이콘을 클릭하면 포인트를 기준으로 하여 왼쪽 마우스 버튼을 사용하여 BOX를 그려 회로도 전체를 선택한다. 회로도가 선택되면 컬러가 회색으로 바뀌면서 메뉴옵션이 나타나며, 이때 Doit버튼을 클릭하면 Easy CAD 좌측하단부에 NEW Color라는 메시지가 나타난다. Command란에 NEW Color를 선택하라는 메시지가 나타나면 좌측의 컬러 아이콘중 흰색을 선택하면 전체회로도가 화면에 나타난다. 그리고 작업지침서 및 주의 사항 표시란을 그린다. 즉, 박스를 그릴경우에는 Draw를 선택한 후 Paths and Polys를 클릭한 후 BOX를 선택한다. 그리고 라인을 그리는 경우에는 Draw를 선택한 후 Lines의 서브메뉴중 LINE를 선택한다. 이와같이 BOX와 라인을 모두 그린다음 Text를 삽입한다. 우측 아이콘중에서 T아이콘을 선택하여 Text Size를 지정한다. 이때 메뉴 프롬프트가 나타나며, 이때 Metrics 그룹의 Height는 Box의 크기에 맞게 사용자가 직접 지정한다. 보통 0.5 정도로 지정하며 Character Style 및 Font는 Default로 한다. 그런후 BOX에 삽입할 Default Text를 클릭한다. 즉, Draw를 클릭하여 Text의 메뉴중 서브메뉴인 Text를 클릭한다. 그러면 Edit Text메뉴가 화면상에 나타나며, 화면상에 나타난 Multi-line에 체크를 하여 여러라인을 사용할 수 있도록 하여 품명이나 주의 사항을 입력할 수 있다. 이렇게 기본적인 포맷을 완료하고 기본 포맷을 부품종류 수만큼 카피한다. 이때 화면상에나타낸 COPY명령을 클릭한 후 서브메뉴 COPY를 클릭하면, Command Line에 Window Corner선택 메뉴가 나타나며, 이때 왼쪽 마우스 버튼으로 화면전체를 선택한다. 그러면 전체의 화면 컬러가 바뀌면서 메뉴옵션이 나타난다. 그런후 DO it버튼을 클릭하여 Copy origin명령 화면이 나타나면 화면 전체의 좌측 하단부를 Origin으로 선택한다. 그런후 좌측하단부에 Origin Point를 선택하고 Origin Point를 설정한 후 메시지가 나타나면 카피하고자 하는 위치에 마우스 포인터를 두고 좌측 마우스 버튼을 클릭한다. 카피가 많이 필요한 경우에는 3개를 동시에 선택한 전술한 카피동작을 반복하여 차례대로 실시한다. 카피가 종료되면 수삽할 부품의 위치 및 컬러색을 지정하여 주어야 한다. 각 부품들의 기본 표시방법으로 그 부품을 인식시킨다. 부품의 위치 및 컬러지정은 메뉴상의 Edit메뉴중에 Change를 클릭한 후 Color을 클릭하면 메뉴옵션이 화면에 나타난다. 화면에 나타난 메뉴옵션중에 Window아이콘을 클릭하면 포인트를 이용하여 바꾸고자 하는 부품을 선택한다. 부품이 선택되면 컬러가 바뀌면서 Menu Option이 나타난다. 이때 Do it를 클릭하면 Connand Line에 NEW Color라는 메시지가 나타나면 왼쪽 컬러 아이콘중 노랑색을 선택하면 선택된 모든 부품의 색이 노랑으로 바뀐다. 그리고 BOX로 겹쳐 표시하고자 하는 경우에는 다음과 같이 처리한다. 먼저 우측 아이콘중버튼을 클릭하면 메뉴 옵션이 나타난다. 이와같이 Default로 스타일을 선택한 후 Easy CAD명령 메뉴중에 DRAW를 클릭한 후 Paths and Polys를 선택한 후 BOX선택하여 화면위에 수삽할 위치를 BOX로 겹칠한다. 이때 한 PBA당 한 개의 SEC-CODES만을 차지하도록 하면서 수삽할 모든 부품들의 위치를 표시한다. 즉, 각 부품들의 품명, 구량, 위치 및 주의 사항을 제품에 맞추어 적는다. 이렇게 작성된 파일을 세이브한다. 이렇게 작성된 파일은 Capture Professional을 이용하여 .gif화일로 변경하는데 그에 따른 동작은 다음과 같다. 먼저 윈도우 95초기화면에서 Easy CAD아이콘을 두 번클릭하여 실행하고, 윈도우 95 초기화면에서 Capture아이콘을 두 번 클릭하여 실행한다. 그러면 Easy CAD창과 Capture Professionalv2.0창의 배치를 하고 작업전에 미리 Capture창의 메뉴에서 Capture를 한 번 클릭해서 Easy CAD창의 크기를 800 × 600이 되도록 조정해서 고정시킨다. Easy CAD창의 메뉴에서 File을 한 번 클릭하면 File메뉴가 나타난다. 이때 File메뉴에서 Open을 한 번 클릭하면 Open Drawing명령어 메뉴가 나타난다. 대화상자가 나타나면 Desecw라는 디렉토리를 찾아 두 번 클릭하고, 좌측에 나타난 파일중 Capture하고자 하는 ecw화일을 찾아 두 번 클릭한다. 이때 화면에 나타난 여러개의 회로도중 첫 번째 회로도를 최대한으로 확대한다. 확대하는 방법은 네모버튼을 한 번 클릭한 후 확대하고자 하는 회로도를 좌측상단에서 우측하단으로 선택한다. 그리고 Capture Professionalv2.0창의 메뉴에서 Capture를 한 번 클릭한다. 그러면 Capture Professionalv2.0 창은 사라지고 화살표 모양의 커서가 카메라 모양으로 변한다. 카메라 모양의 커서를 확대한 회로도의 좌측상단에서 우측하단으로 (780-790) × (580-590)으로 Capture한다. 두 번째로 회로도를 최대한으로 확대하고 전술한 확대작업을 반복한다. 이렇게 마지막 회로도까지 Capture가 끝이 났으면 Capture Professional2.0창의 메뉴에서 File을 한번 클릭하고 Save를 한 번 클릭한다. 그러면 Capyure Professional-File Save라는 대화상자가 나타난다. 예를들어 PBA코드명이 9200004A이고 Capture한 회로도가 8번째 그림이면 우측 디렉토리상자에서 9200004A를 찾아 두 번 클릭하고 좌측 파일이름란에 aa08을 입력하고 엔터키를 친다. 그러면 aa08.gif로 저장되면서 대화 상자가 사라진다. 이후 저장시킨 회로도는 닫기를 하고 다시 Capture창의 메뉴의 파일을 한 번 클릭하고 Save를 한 번 클릭한다. 또 다시 대화상자가 나타나면 파일이름란에 aa07을 입력하고 엔터키를 친다. 이렇게 aa06, aa05, aa04, aa03, aa02, aa01을 저장시키면 된다. 만약 회로도가 20개의 경우는 aa20, aa19, aa18, ......... aa02, aa01로 입력하면 aa01.gif, aa02.gif, aa03.gif, aa04.gif, aa05.gif, ......... aa20.gif로 파일을 생성하여 저장한다. 이렇게 생성한 파일을 저장한 후 다수의 컴퓨터 241-243의 각 모니터에 부품삽입 지시도를 디스플레이 시키는 동작을 보면 다음과 같다.

먼저 컴퓨터의 전원스위치를 켠다. 그리고 작업공정을 확인한다. 예를들어 제1 셀 101 및 제2 셀 102에 테스트 공정이 있을 경우 C드라이브상에서 CD Test를 입력시키고 엔터키를 친다. 그리고 C드라이브 Test경로상에서 S를 입력시키고 엔터키를 친다. 그러나 테스트 공정이 없을 경우 C드라이브상에서 CD Test-no를 입력시키고 엔터키를 친다. 그리고 C드라이브상에서 Test-no경로상에서 S를 입력시키고 엔터키를 친다. 그런후 화상표키를 이용하여 작업할 PBA코드를 선택한 후 엔터키를 친다. 이때 화면상에 나타난 *.gif화일에 Tag처리를 한다. 즉, T키를 친다. 이때 화면상에 나타난 파일중 커서를 이용하여 aa01.gif에 위치시킨후 t키를 치면 Text의 컬러가 바뀌면서 Tag처리가 된다. 그런후 gif 파일전체가 Tag처리가 되었는지 확인한다. 이후 F9.0peration〉Slide show를 입력시킨후 엔터키를 친다 그리고 스페이스바를 치면 부품삽입 지시도가 화면상에 디스플레이 된다.

이와 같이 하면 작업하고자 하는 부품삽입 지시도가 화면상에 디스플레이되는데, 이때 제1 셀 101에서 작업하는 동작을 예를들어 설명하면 다음과 같다. 작업자는 작업시작전에 마그네트 콘택트 스위치 C1-C10에 각각 플러그를 모두 온시킨다. 그러면 모터 M1-M10이 구동되어 제1콘베어 120 및 제2콘베어 210과 슬로프 콘베어 180과 스프레이 플럭스 150 및 솔더링장치 170의 콘베어가 구동된다. 그런후 부품삽입 지시도가 컴퓨터 240의 모니터에 디스플레이되면 작업자는 모판 232의 자재와 모니터 화면상의 자재가 일치하는지 각각 확인한 후 캐리어 케이스에서 캐리어를 꺼내어 작업대 상부콘베어 111상에 올려 놓은후 PCB를 장착한다. 그리고 모판 232에 적재되어 있는 부품을 캐리어에 장착되어 있는 PCB에 삽입한다. 이때 작업자는 2명이 1조가 되어 작업하거나 1명이 작업할 수 있다. 2인1조가 되어 작업할 경우 좌측에 있는 작업자는 모판 232에 적재하기 곤란한 큰부품만을 PCB에 삽입하거나 또는 모판 231에 적재되어 있는 부품을 PCB에 삽입하여 우측 작업자에게 넘겨줄 수 도 있다. 그런후 모판 232에 적재되어 있는 한 부품의 삽입이 종료되면 작업자는 정방향스위치 252을 누른다. 이때 모판 232는 예를 들어 18등분 되어있으며 정방향스위치 253이 눌러지면 모판 232가 회전되어 다음에 삽입할 부품이 적재되어 있는 위치로 이동하는 동시에 컴퓨터 240의 모니터에 삽입할 부품에 대한 부품삽입 지시도가 디스플레된다. 상기 정방향스위치 252가 눌러지면 PLC 220은 제어신호를 발생하여 스위치 521을 온시키고 스위치 524의 정방향 스위치를 온시켜 모터 DM2를 구동시킨다. 상기 모터 DM2가 구동되면 모판 232가 회전하게된다. 이때 모판 232에는 모판수납 리스트가 설치되어 있으며, 상기 18등분된 모판 수납 리스트의 외주에는 18개의 홀이 형성되어 있다. 상기 모판 수납 리스트의 외주에 형성된 18개의 홀은 모판 232가 회전할 시 다음부품이 적재되어 있는 위치로 이동하기 포토센서 X08B에 의해 감지하기 위한 것이다. 상기 포토센서 X08B는 상기 홀이 검출된 상태에서 모판 232가 회전하여 다음 홀이 있는 부분을 센싱한다. 그러면 모판제어부 536에서는 스위치 521 및 524를 오프시켜 모터 DM2가 멈추도록 제어한다. 이로인해 작업자는 작업시작전에 모판 232의 18등분된 특정위치에 부품을 적재하지 않을 경우 그 위치에 해당하는 홀을 알루미늄과 같은 재질로 이루어진 차단막으로 밀봉한다. 그러므로 포토센서 X08B는 홀이 검출되지 않으므로 모판제어부 536에서는 센서부 535로부터 다음 홀이 검출될 때까지 계속해서 모판 232를 회전시킨다. 따라서 작업자는 컴퓨터 240의 모니터에 디스플레된 부품삽입 지시도가 가르키는 위치에 모판 232에 적재되어 있는 부품을 꺼내어 PCB에 삽입한다. 이렇게 부품삽입 지시도에 나타난 부품의 삽입이 완료되면 다시 정방향 스위치 252를 눌러 모판 232을 회전시켜 다음 삽입할 부품이 적재된 위치로 이동시킨다. 이와같은 작업을 반복하여 PCB에 부품삽입이 완료되면 작업자는 캐리어를 작업대 상부콘베어 111의 우측 끝에 위치시킨 후 이송스위치 251을 누른다. 상기 이송스위치 251이 눌러지면 PLC 220에서는 마그네트 센서 X076에 의해 업다운 유니트 134가 상승하여 있는지 확인한다. 상기 업다운 유니트 134가 상승되어 있으면 스토퍼 Y250을 다운시키고 제5도의 스위치 528을 온시켜 모터구동부 532로 전원이 인가되도록 하여 모터 SM3을 구동시켜 작업대 상부콘베어 111을 구동시킨다. 그리고 PLC 220은 제5도의 스위치 526을 온시켜 모터구동부 530으로 전원이 인가되도록 하여 모터 SM1을 구동시킨다. 이때 상기 캐리어는 제4업다운 유니트 134로 이송된다. 상기 제4업다운 유니트 134로 캐리어가 이송되어 포토센서 X072에서 캐리어의 이송이 완료되었음을 감지하여 PLC 220으로 인가한다. 이때 PLC 220은 스위치 526, 528을 오프시켜 모터 SM1, SM3를 정지시키고 스토퍼 Y250을 복귀시킨다. 이때 PLC 220에서는 솔레노이드 밸브 601을 구동시키면 실린더 602가 동작하여 제4 업다운 유니트 134는 원래의 위치로 하강한다. 그러면 캐리어는 제1콘베어 120으로 안착되어 제1콘베어 120상으로 이송된다. 또한 제2 작업셀 102 내지 제4 작업셀셀 104에서 작업을 할 경우에도 전술한 제1 작업셀 101의 동작과 동일한 동작에 의해 제1콘베어 120으로 서로다른 종류의 PCB가 장착된 캐리어가 이송된다. 이송되는 캐리어는 포토센서 X073에 의해 센싱되면 PLC 220은 한 싸이클의 작업이 완료된 것으로 판단하고 제4업다운 유니트 134를 원상태로 복귀시킨다. 상기 제1콘베어 120의 이송경로상에 설치되어 있는 포토센서 X073에 의해 캐리의 이송이 감지되면 PLC 220은 포토센서 X061과 X064에 다른 캐리어가 감지되지 않은 조건에서 스토퍼 Y25D를 하강시키고 동시에 업다운 및 회전 유니트 140의 구동 모터인 M13을 구동시킨다. 이때 이소웅인 캐리어가 포토센서 X064에 감지되면 PLC 220은 스터퍼 Y25D를 상승시켜 다음 캐리어의 유입을 다음 캐리어의 유입을 방지하고, PLC 220가 지정한 소정의 시간 경과 후 구동모터 M13을 정지시킨다. 그런 후 PLC 220은 실린더 Y244에 의해 캐리어를 상승시킨다. 포토센서 X066에 의해 실린더 Y244의 상승완료를 확인한 후 실린더 Y246의 상승완료를 확인하면 실린더 Y248을 동작시켜 캐리어를 시계 반대 방향으로 90°회전시킨다. 포토센서 X06A로 회전완료를 확인하면 실린더 Y24A를 구동시켜 콘베어의 폭을 조정한다. 포토센서 X06C로 콘베어 폭 조정완료를 확인하면 실린더 Y245를 하강시켜 이송 콘베어위에 캐리어를 안착시킨다. 이때 캐리어는 이송콘베어를 통과한 다음 유니트를 향하여 이송된다. 상기 이송되는 캐리어가 포토센서 X61에 감지되면 PLC 220은 업다운 및 회전공정의 완료로 인식하여 업다운 및 회전유니트 140을 최초의 상탤 복원시킨다. 이때 복원이 완료되면 PLC 220은 포토센서 X073에 감지되어 대기중인 캐리어를 같은 방법으로 진행식 전술한 동작을 반복한다. 그리고 이송되는 캐리어는 상기 스프레이 플럭스 150으로 진입되며, 상기 스프레이 플럭스 150에서는 이송받은 캐리어의 PCB에 플럭스를 도포하여 이송시킨다. 이때 상기 스프레이 플럭스 150으로부터 이송된 캐리어가 보조 콘베어 160의 중간 위치에 진입하면 상기 이송캐리어는 6°경사되게 이송되어 솔더링장치 170으로 진입한다. 상기 솔더링장치 160에서는 상기 이송된 캐리어의 PCB를 납땜을 하여 슬로프 콘베어 170으로 이송시킨다. 상기 슬로프 콘베어 180으로 이송시 포토센서 X5F에 캐리어가 감지되면 PLC 220은 캐리어의 진입을 확인하고 모터구동부 507을 제어하여 모터 M7을 정지시킨다. 그리고 슬로프 실린터 Y23D를 다운시킨다. 슬로프 콘베어 180에서는 PLC 220의 제어에 의해 실린더 602를 구동하여 캐리어를 일측만 하강시킨다. 마그네트 스위치 X057로 슬로프 콘베어 160의 다운을 확인하면 PLC 220은 모터구동부 506, 507을 제어하여 모터 M6, M7을 구동시켜 캐리어를 제1엘리베이터 190으로 이송시킨다. 이때 이송되어 온 캐리어가 포토센서 X051에 의해 감지되면 PLC 220은 캐리어가 슬로프 콘베어 180을 벗어난 것으로 인식하고, 모터구동부 507을 제어하여 모터 M7을 정지시키면서 슬로프 콘베어 180을 원래의 위치로 복귀시킨다. 그리고 포토센서 X051이 감지되면 PLC 220은 제1엘리베이터 190의 상승확인신호인 X054를 확인한 후 제1엘리베이터 180의 인입모터 M11을 구동시킨다. 상기 모터 M11의 구동으로 제1엘리베이터 190으로 진입하는 캐리어가 진입완료를 나타내는 포토센서 X050에 의해 검출되면 PLC 220은 진입완료를 확인하고 모터 M6 및 모터 M11을 정지시킨다. 이후 PLC 220은 실린더 Y233을 구동하여 제1엘리베이터 190을 하강시킨다. 이때 포토센서 X054에 의해 캐리어가 검출되면 PLC 220은 하강이 완료된 것으로 판단하여 포토센서 X053과 X058이 검지되지 않는 상황에서 모터 M11 및 M12를 구동시켜 캐리어를 회전 유니트 200으로 이송시킨다. 그런 후 PLC 220은 회전유니트 200으로 이송시킨 캐리어가 포토센서 X053에 의해 검출되면 이송완료로 판단하고 모터 M11을 정지시킨 후 실린더 Y232를 구동시켜 제1엘리베이터 190을 상승시켜 원래의 상태로 복귀되도록 한다. 그런 후 포토센서 X053에 의해 캐리어가 감지되면 t 초후에 모터 M12를 정지시킨다. 그리고 PLC 220은 회전유니트 200을 상승시킨다. 런 후 포토센서 X059가 센싱되면 PLC 220은 회전유니트 200이 상승이 완료된 것으로 인지하여 Y23A를 구동시켜 회전유니트 200에서 캐리어의 놓여진 방향을 90° 회전시킨다. 상기 캐리어를 회전시킨 후 실린더 Y238을 구동시켜 콘베어폭을 조정하고 실린더 237을 구동시켜 회전유니트 200을 다운시킨다. 상기 회전유니트 200이 다운되어 마그네트 센서 X05A에 의해 다운이 확인되면 스토퍼 Y235를 구동시켜 실린더로드가 내려가도록 하고 모터 M12를 구동시켜 캐리어를 제2콘베어 210상으로 이송시킨. 상기 캐리어가 이송되어 포토센서 X058이 센싱되면 PLC 220은 실린더 Y236을 구동하여 회전유니트 200의 턴테이블을 상승시키고, 실린더 Y23B에 의해 회전유니트 200의 턴테이블을 하강시킨 후 실린더 Y239로 콘베어폭을 원위치로 돌아가도록 하므로 한 싸이클의 동작완료로 인식한다. 그런 후 PLC 220은 포토센서 X07B가 센싱되면 스토퍼 Y257을 다운시킨다. 이렇게 항 캐리어가 제2콘베어어 210이 이송되어 포토센서 X071A가 감지되면 OLC 220은 스토퍼 실린더 Y257이 상승되도록 하고, 스토퍼 Y256의 실린더로드가 내려가도록 제어한다. 그리고 포토센서 X078이 센싱되면 PLC 220은 스토퍼 Y255의 실린더로드가 상승되도록 제어하여 캐리어의 이송을 중단시킨다. 그리고 t초후에 리턴 업/다운유니트 135내의 실린더 Y258을 이용하여 실린더를 상승시키 포토센서 X07D가 센싱되면 PLC 220은 모터 SM2를 구동시킨다. 상기 모터 SM2가 구동되면 캐리어가 작업대 하부콘베어 115로 이송된다. 그런 후 포토센서 X07C가 센싱되면 모터 SM2가 정지되고 PLC 220은 실린더 Y259를 구동시켜 리턴 업/다운 유니트 135를 하강시킨다. 포토센서 X07E가 센싱되면 다음 캐리어 작업을 할 수 있도록 PLC 220는 해당 포토센서 감지에 따른 동작을 제어한다. 또한 모터 SM4는 항상구동되고 있으며, 포토센서 X70F가 센싱되면 PLC 220은 스토퍼 Y25A를 상승시켜 캐리어의 진입을 막는다. 그런 후 PLC 220은 포토센서 X084에 의해 리프터 하강신호가 감지되면 스토퍼 Y25A가 내려가도록 제어하고, 모터 DM3를 구동시켜 리프터 221내에 캐리어가 진입되도록 하며, 리미트 스위치 X081이 센싱되면 PLC 220은 스토퍼 Y25A를 상승시킨다. 그런 후 PLC 220은 모터 DM3를 정지시키고 스토퍼 Y25B를 구동시켜 리프터 221을 작업대 상부콘베어 115의 위치까지 상승시킨다. 그리고 마그네트 센서 X083이 센싱되면 PLC 220은 리프터 221이 상승이 완료된 것으로 감지한다. 그리고 포토센서 X082에 의해 진입하던 캐리어가 센싱되면 PLC 220은 모터 DM3의 구동을 정지시킨 후 실린더 Y25C로 리프터 221을 하강되도록 한다. 그리고 실린더 Y252C로 리프트를 하강하여 포토센서 X084가센싱되면 리프터 221이 하강이 완료된 것으로 인지한다. 그리고 포토센서 X079는 리세트 기능스위치로 다수의 리턴 업다운장치 135-138로 진입되는 캐리어를 이송할 수 있도록 스토퍼 실린더를 풀어주는 동작을 한다.

또한 제2콘베어 210상에 캐리어가 이송되는 도중에 포토센서 X078에 의해 캐리어 형태가 센싱되지 않고 포토센서 X079에 의해 캐리어의 이송이 센싱되면 PLC 220은 계속해서 제2콘베어 210으로 캐리어가 이송되도록 한다. 그런 후 포토센서 X09B가 센싱되면 PLC 220은 스토퍼 Y267을 다운시킨다. 이렇게 하여 캐리어가 제2콘베어 210상으로 이송되어 X09A가 센싱되면 PLC 220은 스토퍼 Y267이 상승되도록 하고, 스토퍼 Y266의 실린더 로드를 다운되도록 제어한다. 그리고 포토센서 X098이 센싱되면 PLC 220은 스토퍼 Y265의 실린더로드가 상승되도록 제어하여 캐리어의 이송을 중단시킨다. 그리고 t초후에 리턴 업/다운 유니트 136내의 실린더 Y268을 상승시키고 포토센서 X09D가 센싱되면 PLC 220은 모터 SM2를 구동 시킨다. 상기 모터 SM2가 구동되면 캐리어가 작업대 하부 콘베어 116으로 이송된다. 그런 후 포토센서 X09C가 센싱되면 모터 SM2가 정지되고 PLC 220은 Y269를 구동시켜 리턴 업/다운 유니트 136을 하강시킨다. 마그네트 센서 X09E가 센싱되면 PLC 220은 스토퍼 Y26A를 상승시켜 진입을 막는다. 그런 후 PLC 220은 포토센서 X104에 의해 리프트 하강완료신호로 감지되면 스토퍼 Y26A가 내려가도록 하고 모터 DM3를 구동시켜 리프터 222내에 캐리어가 진입되도록 하고, 리미트 스위치 X101이 눌러지면 PLC 220은 스토퍼 Y26A를 상승시킨다. 그런 후 PLC 220은 모터 DM3를 정지시키고 Y26B를 구동시켜 리프터 222를 작업대 상부콘베어 115의 위치 까지 상승시킨다. 그리고 포토센서 X103이 센싱되면 PLC 220은 리프터 222가 상승이 완료된 것으로 감지한다. 이때 PLC 220은 상승완료된 리프트를 유지시키고 대기한다. 포토센서 X102가 오프되면 모터 DM3를 구동시켜 대기중인 캐리어를 진입시킨다. 진입하던 캐리어가 포토센서 X102에 의해 센싱되면 PLC 220은 모터 DM3를 정지시킨 후 실린더 Y26C로 리프터 222를 하강되도록 하여 포토센서 X104가 센싱되면 PLC 220은 리프터 222가 하강이 완료된 것으로 인지한다.

그리고 제3작업셀 103도 같은 동작방식으로 해당 캐리어를 인식하여 작업셀로 리턴시킨다. 다만 제4작업셀 104이 마지막 작업셀인 경우에는 제4 작업셀 104 전에서 리턴되지 않는 캐리어는 무조건 제4작업셀 104의 캐리어로 인식하여 제4작업셀 104로 리턴시킨다. 따라서 작업자들은 이렇게 작업대 상부 콘베어 111-114로 납땜이 완료된 PCB가 장착된 캐리어가 돌아오면 캐리어내에서 PCB를 분리시켜 커팅을 하고 오삽입이 있는지 검사한다. 상기 제2콘베어로 이송되는 캐리어의 형태를 감지하기 위해서는 포토센서인 투과형 화이바 센서 X078, X098, X118을 제2콘베어 210상의 서로다른 위치에 설치하여 캐리어에 부착되어 있는 셀인식 표시자인 브라켓트가 상기 투과형 화이바 센서 X078, X098, X118에 각각 감지되는 캐리어를 해당 작업셀의 캐리어로 인식한다. 상기와 같이 마지막 작업셀의 경우에는 별도의 감지장치를 설치하지 않는다.

그리고 본 발명의 일 실시예에서는 부품삽입을 시작하기 위해 다수의 모판 231-238을 초기위치에 복귀되도록 감지하는 포토센서 X08B, X086, X10B, X106, X12B, X126, X14B, X146을 다수의 모판 231-238을 회전시키기 위한 기어하부에 설치할 수 도 있다. 또한 본 발명의 일 실시예에서 다수의 모판 231-238은 정,역방향 스위치 252, 253을 누름에 의해 모터를 구동시켜 회전하도록 되어 있으나 작업자가 한 부품의 삽입을 완료한 후 수동으로 회전시킨 수도 있다.

상술한 바와같이 본 발명은, 여러개의 작업셀에서 서로다른 모델의 PCB에 부품을 삽입한 캐리어를 제1콘베어를 통해 이송시켜 납땜을 하도록 하고, 납땜이 완료된 캐리어를 제2콘베어로 하강시켜 캐리어에 설치되어 있는 셀인식 표시자의 위치 검출에 따라 각 작업셀로 캐리어가 리턴되도록 하여 부품을 삽입한 작업자에게 캐리어가 다시 되돌아오도록 하여 검사를 하도록 하므로, 생산성을 향상시켜 원가를 절감할 수 있다.

또한 작업자가 조립에서 검사까지 책임지도록 하여 불량률을 감소시킬 수 있으며, 생산모델을 바꿀때마다 생산시스템을 재설치하므로 인해 생산시스템을 설치하는 동안 작업자의 인력낭비를 방지할 수 있는 이점이 있다.

Claims (10)

1. 부품삽입 작업지시도를 저장하고 있으며, 부품삽입 지시정보를 표시하는 컴퓨터와, PCB에 대해 납뗌을 하는 솔더링장치를 구비한 PCB 생산방법에 있어서, 생산할 서로 다른종류의 각 PCB에 대해 생산할 위치의 작업셀을 설정하는 작업셀 지정과정과, 생산할 PCB에 대한 부품삽입 작업지시도를 상기 각 작업셀의 각 컴퓨터에 로딩하는 PCB정보 로딩과정과, 상기 생산할 PCB에 대해 캐리어에 실장하여 크기에 따라 조정하는 캐리어 실장과정과, 상기 캐리어 실장과정에서 처리된 PCB에 대해 상기 PCB정보 로딩과정에서 처리된 정보에 의해 표시장치를 통해 부품을 확인하여 삽입하는 삽입과정과, 상기 삽입과정에서 부품을 삽입한 PCB가 실장된 캐리어를 상기 솔더링장치에 제공토록 이송하는 이송과정과, 상기 이송과정에서 상기 캐리어를 이송하여 솔더링장치에서 납뗌처리가 완료된 상기 캐리어에 실장된 PCB를 작업한 해당 작업셀에서 검사를 위해 회귀 이송하는 회송과정과, 상기 회송과정에서 회송되는 캐리어를 다수의 작업셀중 작업한 해당 작업 셀로 PCB를 받기위해 캐리어를 체킹하는 검출과정과, 상기 검출과정에서 확인된 해당 작업셀의 납땜된 PCB에 대해 오삽입여부를 검사하는 검사과정으로 이루어짐을 특징으로 하는 다기종 혼류 프린트 보드 어레이 생산벙법.
2. 제1항에 있어서, 상기 이송과정에서 이송한 캐리어를 90°회전시켜 캐리어의 놓여진 방향을 바꾸어 이송하는 캐리어 회전과정과, 상기 솔더링장치로부터 납뗌이 완료된 PCB가 장착된 캐리어를 이송받아 90°역회전시켜 상기 캐리어의 놓여진 방향을 원래의 위치로 복귀시켜 이송하는 캐리어 역회전과정을 더 구비함을 특징으로 하는 다기종 혼류 프린트 보드 어레이 생산방법.
3. 부품을 순차적으로 삽입할 수 있도록 부품삽입위치와 부품명 및 부품수량을 포함하는 부품삽입 작업지시도를 작업자가 스위치를 누를때마다 부품별로 모니터에디스플레이하는 다수의 컴퓨터와, 여러종류의 부품을 각각 분리하여 적재하고 있으며 상기 작업자가 상기 스위치를 누를때마다 회전되어 다음 부품이 있는 위치로 이동하도록 하는 다수의 모판과, 서로다른 여러종류의 PCB에 부품을 삽입하기 위한 다수의 작업대와, 2중으로 설치되어 PCB가 장착되어 있는 캐리어를 이송시키는 제1콘베어와 제2콘베어를 구비한 다기종 혼류 프린트 보드 어레이 생산시스템에 있어서, 다수의 작업자가 각기 상기 다수의 컴퓨터중 해당 컴퓨터의 모니터에 디스플레이되는 상기 부품삽입 작업지시도를 확인하여 상기 여러종류의 PCB에 해당부품을 상기 다수의 모판으로부터 각각 가져와 다수의 작업대에서 각각 삽입하는 과정과, 상기 부품을 각각 삽입 완료한 여러종류의 PCB가 장착된 다수의 캐리어를 제1콘베어로 이송하는 과정과, 상기 제1콘베어상으로 이송되어온 캐리어의 PCB를 자동으로 납땜을 완료한 후 상기 납땜을 완료한 캐리들을 제2콘베어로 하강시키는 과정과, 상기 하강시킨 캐리어들을 제2콘베어를 통해 이송하여 캐리어의 종류별로 분리하여 상기 다수의 작업대중 해당 작업대로 리턴시키는 과정과, 상기 해당 작업대로 리턴시킨 캐리어에 실장된 PCB를 해당 각 작업자가 검사하는 과정으로 이루어짐을 특징으로 하는 다기종 혼류 프린트 보드 어레이 생산방법.
4. 이송되는 캐리어내에 장착된 PCB에 플럭스가 도포되도록 하는 스프레이 플럭스와, 상기 스프레이 플럭스로부터 플럭스를 도포한 캐리어내에 장착된 PCB를 납땜하여 이송시키는 솔더링장치를 구비한 다기종 혼류 프린트 보드 어레이 생산시스템에 있어서, 다수의 작업자가 다수의 작업대 상부콘베어에 각각 캐리어를 올려놓은 후 상기 작업자별로 부품삽입 작업지시도에 따라 서로 다른 종류의 PCB를 캐리어에 장착하여 부품을 삽입하고, 납땜이 완료되어 이송된 캐리어를 PCB의 종류별로 상기 다수의 작업대 상부콘베어로 리턴되도록 하며, 캐리어를 다수의 이송스위치가 온될 시 제1콘베어로 각각 이송시키기 위한 다수의 작업셀과, 상기 다수의 작업셀로부터 각각 이송된 캐리어를 받아 상기 캐리어들에 각각 장착된 PCB를 납땜할 수 있도록 상기 이송받은 캐리어를 이송시키기 위한 제1콘베어와, 상기 다수의 작업셀로부터 이송되는 캐리어에 대해 상기 제1콘베어에서 서로 충돌을 방지하거나 이송간격을 조정하기 위한 캐리어 이송간격조절장치와, 상기 다수의 업다운 유니트를 통해 상기 제1콘베어로 이송되어온 캐리어를 상기 스프레이 플럭스의 인입높이까지 상승시킨 후 90°회전시키는 업/다운 및 회전 유니트와, 상기 솔더링장치에서 납뗌시 경사를 갖도록 이송된 캐리어를 일측만 하강시킨 후 이송하는 슬로프 콘베어와, 상기 슬로프 콘베어로부터 이송되어온 캐리어가 내부로 진입이 완료될 시 상기 캐리어를 제2콘베어와 연결되도록 하강시키기 위한 엘리베이터와, 상기 엘리베이터로부터 하강되어 이송된 캐리어를 90°역회전시켜 상기 이송된 캐리어가 놓여진 방향을 바꾸어 주기위한 회전유니트와, 상기 회전유니트로부터 역회전된 캐리어를 리턴될 수 있도록 이송시키기 위한 제2콘베어와, 상기 다수의 작업대 하부콘베어를 통해 각각 리턴된 캐리어를 다수의 작업대 상부콘베어의 위치까지 상승시키기 위한 다수의 리프터와, 상기 제2콘베어의 소정위치에 각각 설치되어 상기 이송되는 캐리어의 셀인식 표시자의 위치를 감지하여 캐리어의 종류를 센싱하기위한 캐리어 종류센싱부와, 상기 캐리어의 이송상태를 판별하기 위한 캐리어 종류판별부로부터 판별 신호를 받아 캐리어를 해당 작업셀로 리턴되도록 제어하고, 상기 다수의 작업대 상부콘베어와 상기 다수의 작업대 하부콘베어 구동제어신호 및 상기 캐리어를 하강하거나 상승시키기 위한 제어신호를 발생하며, 부품을 공급하기 위한 모판을 구동하는 역방향 및 정방향 모터제어신호를 출력하기위한 콘트롤러와, 상기 제1콘베어 및 제2콘베어상에 설치되어 상기 캐리어의 이송상태를 센싱하기 위한 다수의 센서로 구성함을 특징으로 하는 다기종 혼류 프린트 보드 어레이 생산장치.
5. 제4항에 있어서, 상기 스프레이 플럭스와 상기 솔더링장치 사이에 설치되어 상기 스프레이 플럭스로부터 수평이송된 캐리어를 상기 솔더링장치로 6°경사되게 진입하기 위한 보조콘베어를 더 구비함을 특징으로 하는 다기종 혼류 프린트 보드 어레이 생산장치.
6. 제5항에 있어서, 상기 이송스위치는 작업자가 누름에 따라 캐리어를 이송시키기 위한 키신호를 발생함을 특징으로 하는 다기종 혼류 프린트 보드 어레이 생산장치.
7. 제5항에 있어서, 상기 다수의 작업셀은, 부품을 순차적으로 삽입할 수 있도록 부품삽입위치와 부품명 및 부품수량을 포함하는 부품삽입 작업지시도를 정방향 및 역방향 스위칭신호가 입력될 때 마다 부품별로 모니터에 디스플레이하는 다수의 컴퓨터와, 다수의 여러 가지 부품을 적재하는 다수의 모판과, 작업자가 누름에 따라 다수의 모판을 정방향 또는 역방향으로 회전시키기 위한 키신호를 발생하는 다수의 정,역방향 회전스위치와, 사용자가 누름에 따라 상기 다수의 모판을 최초의 위치로 회전시키기 위한 키신호를 발생하는 리세트 스위치와, 상기 캐리어를 올려놓고 PCB에 부품을 삽입하여 부품 삽입이 완료된 캐리어를 이송하기 위한 작업대 상부콘베어와, 상기 이송스위치가 눌러질 시 상기 작업대 상부콘베어에 놓여져 있는 캐리어를 상기 제1콘베어의 위로 얹져지도록 하는 다수의 업다운 유니트와, 납땜이 완료되어 상기 제2콘베어를 통해 이송된 캐리어를 리턴되도록 이송하기 위한 작업대 하부콘베어와, 상기 다수의 업다운장치와 수직으로 상기 제2콘베어의 하단에 각각 설치되어 상기 제2콘베어를 통해 이송된 캐리어를 다수의 작업대 하부콘베어의 위치까지 상승시켜 리턴되도록 하는 다수의 리턴 업다운장치로 구성함을 특징으로 하는 다기종 혼류 프린트 보드 어레이 생산장치.
8. 제7항에 있어서, 상기 다수의 모판은, 원형으로 이루어져 다수의 칸막이로 분리되어 여러가지 서로 다른 부품을 적재하여 상기 콘트롤러로부터 각각 제어를 받아 해당부품을 공급할 수 있도록 회전함을 특징으로 하는 다기종 혼류 프린트 보드 어레이 생산장치.
9. 제4항에 있어서, 캐리어 종류센싱부는 포토센서로 이루어짐을 특징으로 하는 다기종 혼휴 프린트 보드 어레이 생산장치.
10. 상기 제4항에 있어서, 상기 셀인식 표시자는, 상기 캐리어의 서로다른 위치에 설치된 브라케드로 구성함을 특징으로 다기종 혼휴 프린트 보드 어레이 생산장치.