DE19751003A1 - Verfahren und Vorrichtung zum Beschichten von Werkstücken - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren sowie eine Vorrichtung zum Beschichten von Werkstücken mit einem pulvrigem, granulösem, flüssigem oder pastösem Beschich­ tungsmedium.

Verfahren sowie Vorrichtungen zum Beschichten von Werkstücken der in Rede ste­ henden Art sind seit langem aus der Praxis bekannt. Dabei sind bspw. Tauchbad­ verfahren, bei denen das zu beschichtende Werkstück bspw. in ein Lackbad einge­ taucht wird, und die Beschichtung durch Aufsprühen eines flüssigen, viskosen oder auch pulvrigen Beschichtungsmediums - in den letztgenannten Fällen handelt es sich um die klassische Sprühlackierung - von Bedeutung. Des weiteren weisen Wirbel­ sinterverfahren eine hohe wirtschaftliche Bedeutung auf. Beim Wirbelsintern wird bspw. ein Werkstück in ein aufgewirbeltes pulvriges oder granulöses Beschich­ tungsmedium - das Wirbelbett - gehalten bzw. eingetaucht. Zur Erzeugung des Wir­ belbetts in einer Kammer oder in einem Becken wird das Beschichtungsmedium zunächst in die Kammer bzw. das Becken gegeben und anschließend durch Einbla­ sen von bspw. Luft in die Kammer bzw. in das Becken von unten in einen aufgewir­ belten, fluidisierten Zustand versetzt. Bei Berührung mit dem Werkstück lagert sich das Beschichtungsmedium an der Oberfläche des zuvor auf eine Temperatur ober­ halb des Schmelzpunkts des Beschichtungsmediums erwärmten Werkstücks an und bildet als Funktion der Eintauchzeit und der Vorwärmtemperatur des Werkstücks eine relativ gleichmäßige Beschichtung.

Endlose Werkstücke wie Rohre, Drähte und Profile werden üblicherweise im Extrusi­ onsverfahren beschichtet. Das bedeutet de fakto, daß über diese Werkstücke im Prinzip ein Schlauch gezogen wird. Die schlechtere Haftung an der Oberfläche des Werkstücks wurde durch eine größere Schichtstärke bei der Beschichtung ausgegli­ chen. Die Beschichtung von Endlos-Werkstücken im Wirbelsinterverfahren war bisher nicht bekannt, da nicht bekannt war, wie die Anhäufung von nicht angeschmolzenem Pulver von der Oberfläche des Werkstücks zu entfernen war.

Das vertikale Eintauchen ist nur mit "endlichen" Werkstücken möglich. Dabei gilt je­ doch das Phänomen: "First in, last out", und damit wird erreicht, daß die Beschich­ tung am unteren Ende wesentlich dicker ist als am oberen. Dieses Phänomen trifft nicht nur auf vertikal eingetauchte "endliche" Rohre, Drähte und Profile zu, sondern auch auf einzelne, komplizierte Werkstücke, mit dem zusätzlichen Effekt, daß beim Entnehmen immer die sogenannte Häufchenbildung auf horizontal verlaufenden Werkstückbereichen entsteht.

Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren sowie eine Vorrich­ tung zum Beschichten eines Werkstücks anzugeben, wonach eine äußerst homo­ gene Beschichtung mit einfachen Mitteln ermöglicht ist.

Das erfindungsgemäße Verfahren zum Beschichten eines Werkstücks mit einem pulvrigem, granulösem, flüssigem oder pastösem Beschichtungsmedium, durch das die zuvor genannte Aufgabe gelöst ist, ist durch die Merkmale des Patentanspruches 1 gekennzeichnet. Danach ist das Verfahren zum Beschichten eines Werkstücks durch die folgenden Verfahrensschritte gekennzeichnet:
Zunächst wird das zu beschichtende Werkstück bereitgestellt. Anschließend wird das Beschichtungsmedium auf das Werkstück aufgebracht. Zum Anschmelzen des Be­ schichtungsmediums wird das Werkstück vor und/oder während und/oder nach dem Aufbringen des Beschichtungsmediums auf das Werkstück auf eine Beschichtungs­ temperatur erwärmt.

In erfindungsgemäßer Weise wird das Werkstück im Anschluß an das Aufbringen des Beschichtungsmediums und das Erwärmen des Werkstücks einem weiteren Verfahrensschritt unterzogen, der ein Entfernen von sich an und/oder auf dem Werk­ stück anlagerndem überschüssigem Beschichtungsmedium durch Abblasen und/oder mechanisches Vibrieren und/oder Rotieren des Werkstücks umfaßt. Wird bspw. ein rohrförmiges Werkstück horizontal durch ein Wirbelbett hindurchgeführt, so wird hier­ durch überschüssiges Beschichtungsmedium, welches sich auf der Oberseite des Rohres im Wirbelbett angelagert hat, noch vor dem endgültigen Anschmelzen bzw. Anhaften an dem Rohr entfernt. Damit ist das Entstehen einer gleichmäßigen Be­ schichtung entlang des gesamten Rohrumfangs gewährleistet.

Ob die Entfernung des überschüssigen Beschichtungsmediums letztlich durch ein Abblasen oder durch ein mechanisches Vibrieren und/oder Rotieren oder durch eine Kombination beider Prozesse erfolgt, ist von der Struktur des zu beschichtenden Werkstücks abhängig. Bei zu beschichtenden Rohren, Drähten oder ähnlich langge­ streckten Profilen und Werkstücken bietet sich das Abblasen an. Bei komplexer aus­ gebildeten Werkstücken könnte das mechanische Vibrieren und/oder Rotieren des Werkstücks vorteilhaft sein.

Insbesondere bei rohrförmigen oder ähnlich langgestreckten Werkstücken läßt sich mit dem erfindungsgemäßen Verfahren aufgrund der Möglichkeit der horizontalen Durchführung des Werkstücks durch bspw. ein Wirbelbett ein hoher Durchsatz an Werkstücken bei äußerst homogener Beschichtung mit einfachen Mitteln realisieren. Jedoch auch bei anders und komplexer ausgestalteten Werkstücken ist durch das Entfernen von überschüssigem Beschichtungsmedium von dem Werkstück eine äußerst homogene Beschichtung erreichbar.

Hinsichtlich eines besonders einfachen und effektiven Erwärmens des Werkstücks könnte die Erwärmung induktiv erfolgen. Durch die induktive Erwärmung ist eine voll­ ständig gleichmäßige Erwärmung der Oberfläche des zu beschichtenden Werkstücks ermöglicht. Das induktive Erwärmen ist insbesondere unter energetischen Gesichts­ punkten ganz besonders vorteilhaft. Dabei werden durch unmittelbares Ankoppeln an das Werkstück Wirbelströme im Werkstück generiert, die aufgrund des elektrischen Widerstandes des Werkstückmaterials zu einer Erwärmung der Oberfläche des Werkstücks führen.

Bei der Beschichtung von Werkstücken mit komplexer Geometrie könnte das Auf­ bringen des Beschichtungsmediums durch Eintauchen des Werkstücks in eine oder in ein zumindest teilweise mit dem Beschichtungsmedium befüllte Kammer oder be­ fülltes Becken erfolgen. Das Beschichtungsmedium könnte insbesondere ein Pulver oder ein Lack sein.

Bei rohrförmigen oder ähnlich langgestreckten Werkstücken könnte das Aufbringen des Beschichtungsmediums zum Erreichen eines besonders hohen Durchsatzes an Werkstücken durch kontinuierliches Durchführen des Werkstücks durch eine oder ein zumindest teilweise mit dem Beschichtungsmedium befüllte Kammer oder befülltes Becken erfolgen.

Bei Verwendung eines pulvrigen oder granulösen Beschichtungsmediums könnte das Aufbringen des Beschichtungsmediums in einem in der Kammer oder in dem Becken ausgebildeten Pulver- oder Wirbelbett erfolgen. Hierdurch wäre eine besonders ho­ mogene Beschichtung realisierbar.

Im Hinblick auf ein Auffangen von Beschichtungsmedium, welches während des Auf­ bringens aus der Kammer bzw. aus dem Becken gelangt, könnte eine Doppelkam­ mer oder ein Doppelbecken mit einer äußeren Kammer bzw. einem äußeren Becken und einer inneren Kammer bzw. einem inneren Becken verwendet werden. Falls nunmehr das Aufbringen der Beschichtung im wesentlichen in der inneren Kammer bzw. dem inneren Becken erfolgt, wird aus der inneren Kammer bzw. dem inneren Becken austretendes Beschichtungsmedium automatisch in der äußeren Kammer bzw. dem äußeren Becken aufgefangen. Hierzu könnte die innere Kammer bzw. das innere Becken in der äußeren Kammer bzw. in dem äußeren Becken angeordnet sein, so daß die innere Kammer bzw. das innere Becken von der äußeren Kammer bzw. dem äußeren Becken umgeben ist.

Im Hinblick auf einen besonders ökonomischen Verfahrensablauf könnte aus der in­ neren Kammer bzw. aus dem inneren Becken austretendes Beschichtungsmedium, welches in der äußeren Kammer bzw. in dem äußeren Becken aufgefangen ist, über die äußere Kammer bzw. das äußere Becken in die innere Kammer bzw. in das in­ nere Becken rückgeführt werden. Damit wären Verluste an Beschichtungsmedium im wesentlichen ausgeschlossen.

Hinsichtlich eines einfachen Durchführens von zu beschichtenden Werkstücken durch die Kammer bzw. durch das Becken könnte die Kammer bzw. das Becken oder die Doppelkammer bzw. das Doppelbecken Ein- und Austrittsdurchgänge für das Werkstück aufweisen.

Das Abblasen von überschüssigem Beschichtungsmedium bzw. das Verhindern des Austretens von Beschichtungsmedium aus der Kammer oder dem Becken könnte besonders wirksam mittels einer vorzugsweise den Ein- und/oder den Austrittsdurch­ gängen zugeordneten Abblaseinrichtung erfolgen. Damit wäre bspw. eine Entfernung des Überstandes an einem Werkstück durch Abblasen unmittelbar nach dem Auftau­ chen aus dem Pulver und noch vor oder während des Durchführens des Werkstücks durch einen Ein- oder Austrittsdurchgang möglich.

Die Abblaseinrichtung könnte dabei eine berührungslose Dichtung der Ein- und/oder Austrittsdurchgänge bilden. Hierdurch wäre das Austreten von Beschichtungsmedium aus der Kammer oder dem Becken wirksam vermieden.

In konstruktiv besonders einfacher Weise könnte die Abblaseinrichtung einzelne Luftdüsen aufweisen, die vorzugsweise als Ringdüsen ausgebildet sein könnten. Damit wäre eine besonders sichere Abdichtung der Ein- und/oder Austrittsdurch­ gänge ermöglicht und gleichzeitig ein sicheres Entfernen von überschüssigem Be­ schichtungsmedium durchführbar. Je nach Erfordernis könnte die Abblaseinrichtung an der Innenseite und/oder an der Außenseite der Kammer bzw. des Beckens oder der inneren Kammer bzw. des inneren Beckens angeordnet sein. Bei Verwendung einer Doppelkammer oder eines Doppelbeckens könnte die Abblaseinrichtung auch zwischen der inneren und der äußeren Kammer bzw. dem inneren und dem äußeren Becken angeordnet sein. Dabei ist nicht nur der Überstand oben auf einem Rohr entfernbar, sondern könnten auch unten am Rohr hängende Tropfen abgeblasen werden. Hierzu könnte das Werkstück jedoch auch vibriert und/oder rotiert werden.

Die Abblaseinrichtung könnte bei Verwendung einer Doppelkammer oder eines Dop­ pelbeckens auch an der Innenseite und/oder an der Außenseite der äußeren Kam­ mer bzw. des äußeren Beckens angeordnet sein. Die Wahl der Anordnung der Ab­ blaseinrichtung ist jeweils von den durch das zu beschichtende Werkstück vorgege­ benen Erfordernissen abhängig zu machen.

Auch bei der Beschichtung von Einzelwerkstücken mittels eines Eintauchens ist die Verwendung einer Doppelkammer oder eines Doppelbeckens empfehlenswert, da durch die Strömungsverbindung zwischen innerer und äußerer Kammer bzw. zwi­ schen innerem und äußerem Becken eine gleichmäßige Durchmischung des Be­ schichtungsmediums realisierbar ist und eine Entmischung verhindert wird. Durch gleichmäßiges Nachführen von frischem Medium stellt sich ein Korngrößengleichge­ wicht ein.

Das Erwärmen könnte zur Gewährleistung eines besonders individuellen Erwärmpro­ zesses mit einer oder mehreren unabhängig voneinander ansteuerbaren Induktionsspule bzw. -spulen erfolgen. Die Induktionsspulen könnten dabei am Anfang, in der Mitte oder am Ende der Kammer bzw. des Beckens oder der inneren Kammer bzw. des inneren Beckens angeordnet sein.

Im Hinblick auf ein vollständiges Anschmelzen des Beschichtungsmediums könnte während und/oder nach dem Aufbringen des Beschichtungsmediums ein Nachführen von Wärmeenergie erfolgen. Das Anschmelzen könnte jedoch auch aufgrund vor­ handener überschüssiger Energie im Werkstück vorzugsweise nach dem Verlassen der Kammer bzw. des Beckens erfolgen.

Sowohl ein Vorwärmen des Werkstücks außerhalb der Kammer bzw. des Beckens als auch das Erwärmen des Werkstücks innerhalb der Kammer bzw. des Beckens als auch ein Nachwärmen des Werkstücks außerhalb der Kammer bzw. des Beckens könnten computergesteuert erfolgen. Hierdurch ist eine Abstimmung auf Werkstück Beschichtungsmedium und Heizeinrichtung ermöglicht. Vorwärmung und Nachwär­ mung erfolgen außerhalb des Beschichtungsbeckens und könnten über eine optische Temperaturmessung mittels Pyrometer geregelt werden.

Ein Vorwärmen des Werkstücks könnte je nach ausgewähltem Beschichtungsme­ dium auf eine unterhalb des Schmelzpunkts des Beschichtungsmediums oder auch höher liegende Temperatur erfolgen. Durch ein Vorwärmen des Werkstücks auf eine unterhalb des Schmelzpunkts des Beschichtungsmediums liegende Temperatur wird die Gefahr der Beschädigung eines zuvor aufgebrachten Primers zur Erhöhung der Haftfestigkeit der Beschichtung auf dem zu beschichtenden Werkstück vermieden. Unter Verwendung der induktiven Erwärmung ist die Erwärmung der Oberfläche des zu beschichtenden Werkstücks auf eine präzise auf das Schmelzverhalten des Mediums und die Verweilzeit im Medium abgestimmte Temperatur möglich. Dann können die Erwärmung im Becken und/oder das Nachheizen eventuell entfallen. Beim herkömmlichen Verfahren des Wirbelsinterns muß die Temperatur des zu be­ schichtenden Werkstücks so hoch sein, daß über die gespeicherte Energie die ge­ wünschte Beschichtungsstärke aufgebracht wird. Dabei besteht die Gefahr, daß eine eventuell zuvor erfolgte Primerung durch die überhöhte Temperatur nicht nur geschädigt, sondern sogar zum umgekehrten Effekt der verminderten Haftung führt.

Zur Gewährleistung eines Temperaturausgleichs an der Oberfläche des Werkstücks könnte zwischen einer Vorwärmung des Werkstücks außerhalb der Kammer bzw. des Beckens und der Erwärmung innerhalb der Kammer bzw. des Beckens eine entsprechende Verweilzeit ausgewählt werden. Auch die Vorwärmung kann in Stufen oder kontinuierlich gesteuert erfolgen.

Zur Vermeidung von störenden äußeren Einflüssen und zur Ersparnis von Energie könnte die Vorwärmung und/oder die Nachwärmung in einem wärmeisolierten Raum erfolgen.

Die an dem Werkstück anhaftende Menge an Beschichtungsmedium und damit die Schichtstärke könnte über die Wahl des Induktors und/oder die eingebrachte Energie und/oder die Verweilzeit im Beschichtungsmedium eingestellt werden.

Um das Wirbelbett bei Durchlaufanlagen klein zu halten, kann das Werkstück vor dem Eintauchen in das Wirbelbett vorgewärmt werden. Die Vorwärmung kann auf eine Temperatur unterhalb des Schmelzpunktes des Beschichtungsmediums oder auf einer höheren Temperatur erfolgen. Durch die Nachwärmung im Wirbelbett wird die Temperatur angehoben oder gehalten, wobei in Abhängigkeit von der Verweilzeit im Wirbelbett die gewünschte Schichtstärke eingestellt werden kann.

Wenn zwischen Vorwärmung außerhalb und Erwärmung innerhalb des Wirbelbetts eine definierte Verweilzeit eingestellt wird, so kann während dieser Verweilzeit ein gewünschter Temperaturausgleich im Werkstück und damit insbesondere an der Oberfläche erfolgen, der besonders bei komplexen Werkstücken sehr wichtig ist, um damit das Anschmelzen im Wirbelbett gleichmäßiger zu gestalten.

Durch Positionierung der Heizeinrichtung im Wirbelbett am Anfang, in der Mitte oder am Ende des Wirbelbetts ist ebenfalls das Anschmelzverhalten an der erwärmten Oberfläche des Werkstücks als Funktion des zu beschichtenden Werkstücks steuer­ bar.

Durch das Vorwärmen des Werkstücks vor dem Wirbelbett reduziert sich die Größe des Wirbelbetts und damit der notwendige Luftbedarf für die Verwirbelung. Dies ist ein energetisch wichtiger Vorteil.

Bei einer Beschichtung im Pulverbett, d. h. bei nicht aufgewirbeltem Pulver, ist für ein qualitativ hochwertiges Beschichtungsergebnis erforderlich, daß an die Oberfläche stets frisches Pulver herangeführt wird. Dies könnte in besonders wirkungsvoller Weise dadurch geschehen, daß die Kammer bzw. das Becken oder die Doppelkam­ mer bzw. das Doppelbecken oszillierend und/oder rotierend bewegt wird. Bei Ver­ wendung einer Doppelkammer bzw. eines Doppelbeckens könnte auch lediglich die innere Kammer bzw. das innere Becken bewegt werden. Dabei ist weiterhin ein aus­ reichender Überstand an Pulver über dem Werkstück vorteilhaft. Eine Alternative ist auch ein intensives Umpumpen des Beschichtungsmediums zwischen den beiden Kammern bzw. Becken.

Bei der Beschichtung im Wirbelbett ist es im Hinblick auf eine qualitativ hochwertige Beschichtung vorteilhaft, wenn das Beschichtungsmedium über in die Kammer bzw. in das Becken eingebrachte Elektroden elektrostatisch aufgeladen wird. Hierdurch lagert sich das Beschichtungsmedium unter Einfluß der elektrostatischen Anziehung an das auf Erdpotential liegende Werkstück an. Je nach Erfordernis könnten die elektrostatische Aufladung und das Anlagern des Beschichtungsmediums am Werk­ stück vor einer zur Erwärmung dienenden Spule und/oder innerhalb der Spule und/oder hinter der Spule erfolgen. Des weiteren könnten das Aufbringen des Be­ schichtungsmediums und das Erwärmen des Werkstücks mehrmals abwechselnd hintereinander erfolgen.

Bei Verwendung eines Wirbelbetts könnte die Erzeugung einer Pulverwolke in be­ sonders einfacher Weise dadurch erfolgen, daß das zur Herstellung der fluidisierten Pulverschicht erforderliche Strömungsmedium teilweise durch einen trichterförmigen Hohlkörper und vorzugsweise durch einen sich an den Hohlkörper an dessen ver­ engtem Ende anschließenden Schlauch hindurchgeleitet wird. Hierbei könnte das Strömungsmedium Luft und der Hohlkörper ein Trichter sein.

Der Hohlkörper könnte derart im Wirbelbett angeordnet werden, daß während des Hindurchleitens des Strömungsmediums durch den Hohlkörper Pulver aus der Pul­ verschicht in den Hohlkörper gesogen wird. Der trichterförmige Hohlkörper bzw. Trichter könnte bspw. mit seinem weiten Ende nach unten gerichtet positioniert sein.

Das Pulver könnte beim Austreten aus dem Schlauch elektrostatisch aufgeladen werden, um damit durch Verringerung des Overspray verstärkt zum geerdeten Werk­ stück zu gelangen.

Hinsichtlich des erfindungsgemäßen Verfahrens läßt sich konkretisierend noch das Folgende ausführen:
Ein Vorwärmen und/oder ein Nachheizen des Werkstücks kann innerhalb und/oder außerhalb des Wirbelbeckens erfolgen. Für bspw. eine Drahtbeschichtung könnte ein gut dimensioniertes Wirbelsinterbecken verwendet werden. Auf beiden Längsseiten könnten Hochspannungselektroden angebracht werden, um durch die elektrostati­ sche Aufladung des Pulvers die Aufbringung zu optimieren. Die zu beschichtenden Drähte werden durch Bohrungen in den Querseiten des Beckens geführt. Am Ein- und Austritt des Drahtes befindet sich im Becken eine Ringdüse, aus der Luft gebla­ sen wird. Bei Einsetzen der Verwirbelung werden die Drähte und die sie umfassende Induktionsspule vollständig vom Pulver umströmt und das Pulver könnte sich ver­ stärkt durch die Elektrostatik am Draht an lagern. Die Erwärmung des Drahtes könnte während des Durchgangs durch das Wirbelbecken erfolgen. Die Schichtstärke könnte durch die Erwärmungsleistung bestimmt werden. Bevor der Draht am Ende des Wirbelbeckens austritt, wird dann das noch nicht angeschmolzene Pulver unver­ züglich durch die aus der Ringdüse austretende Luft abgeblasen. Das Pulver, das durch die Ein- und Austrittsdurchgänge des Drahts austritt, gelangt in ein äußeres Auffangbecken und wird von dort dem inneren Becken zurückgegeben. Über dieses Auffangbecken kann auch die erforderliche Pulvermenge kontinuierlich oder in Raten nachgefüllt werden.

Wenn der Draht von nicht angeschmolzenem Pulver befreit ist, könnte er kurzzeitig in einer zweiten Erwärmungsstation nachgeheizt werden, um sicherzugehen, daß das gesamte Pulver auch zu einer gleichmäßigen Schicht verschmolzen ist.

Zusätzlich oder alternativ zu dem Abblasen mit Luft könnte das Werkstück im Wirbel­ bett und/oder nach der Entnahme mit hoher Frequenz mechanisch zum Vibrieren oder Rotieren gebracht werden. Auch bei dieser Art der Behandlung fällt das nicht angeschmolzene Pulver unverzüglich vom Draht herunter und es ergibt sich eine ausgesprochen gleichmäßige Schichtstärke um den gesamten Umfang des Drahts herum. Beide Methoden ergeben je nach Anwendungsfall - das Vibrieren oder Rotieren insbesondere für sehr komplex aufgebaute Teile - ein wirksames Verfahren.

Um das Wirbelbett bei Durchlaufanlagen klein zu halten, könnte das Rohr, der Draht oder das Profil auch vor dem Eintauchen in das Wirbelbett vorgewärmt werden. Na­ türlich können auch Einzelteile vor dem Eintauchen in das Wirbelbett vorgewärmt werden. Die Vorwärmung kann auf eine Temperatur unterhalb des Schmelzpunkts des Beschichtungsmediums oder auf eine höhere Temperatur erfolgen. Durch die Nachwärmung im Wirbelbett wird die Temperatur so angehoben oder gehalten, daß in Abhängigkeit von der Verweilzeit im Wirbelbett die gewünschte Schichtstärke eingestellt wird.

Hinsichtlich einer Vorrichtung zum Beschichten eines Werkstücks mit einem pulvri­ gem, granulösem, flüssigem oder pastösem Beschichtungsmedium wird die obige Aufgabe durch die Merkmale des Patentanspruches 34 gelöst. Danach ist die erfin­ dungsgemäße Vorrichtung derart ausgestaltet und weitergebildet, daß innerhalb oder außerhalb der Kammer bzw. des Beckens oder der Doppelkammer bzw. des Dop­ pelbeckens eine Abblaseinrichtung und/oder eine Vibrationseinrichtung und/oder Rotationseinrichtung für das Werkstück vorgesehen ist.

Die Beschichtung solcher Produkte im Wirbelsinterverfahren ist erst durch diese Ent­ wicklung der Erwärmung vor und/oder im und/oder nach dem Wirbelsinterbecken und der Entfernung des Überstandes möglich geworden.

Es gibt nun verschiedene Möglichkeiten, die Lehre der vorliegenden Erfindung in vorteilhafter Weise auszugestalten und weiterzubilden. Dazu ist einerseits auf die dem Patentanspruch 1 nachgeordneten Ansprüche, andererseits auf die nachfol­ gende Erläuterung zweier Ausführungsbeispiele des erfindungsgemäßen Verfahrens anhand der Zeichnung zu verweisen. In Verbindung mit der Erläuterung der bevor­ zugten Ausführungsbeispiele des erfindungsgemäßen Verfahrens anhand der Zeich­ nung werden auch im allgemeinen bevorzugte Ausgestaltungen und Weiterbildungen der Lehre erläutert. In der Zeichnung zeigen

Fig. 1 in einer schematischen Darstellung ein Wirbelbett mit integrierten Elek­ troden zur elektrostatischen Aufladung des Beschichtungsmediums, sowie den notwendigen Einrichtungen zur Erzielung einer Beschich­ tungswolke mit und ohne elektrostatische Aufladung zur Wirbelsinterbe­ schichtung,

Fig. 2 in einer schematischen Darstellung, geschnitten, ein Ausführungsbei­ spiel einer erfindungsgemäßen Vorrichtung zum Beschichten eines Werkstücks,

Fig. 3 in einer schematischen Darstellung ein zweites Ausführungsbeispiel ei­ ner erfindungsgemäßen Vorrichtung zur Beschichtung eines Werk­ stücks und

Fig. 4 eine Modifikation von Fig. 3.

Fig. 1 ist eine schematische Darstellung eines Wirbelbetts 4 zur Beschichtung eines Werkstücks 1. Das Wirbelbett 4 ist in einem Becken 3 mit einem darin angeordneten Beschichtungsmedium 2 ausgebildet. Zur Erzeugung des Wirbelbetts ist im unteren Teil des Beckens 3 ein Anströmraum 5 vorgesehen, in den mittels einer Luftzuführung 6 Luft zugeführt wird. Die zugeführte Luft strömt durch ein Filtervlies 7 oder ein anderes geeignetes poröses Medium und bringt das Beschichtungsmedium 2 in einen fluidisierten Zustand.

Zur elektrischen Aufladung des Beschichtungsmediums 2 sind Elektroden 8 in dem Becken 3 vorgesehen. Das Werkstück 1 ist mittels einer Erdung 9 auf Erdpotential gesetzt, so daß die mittels der Elektroden 8 aufgeladenen Partikel des Beschich­ tungsmediums 2 auf das Werkstück 1 geleitet werden.

Im Hinblick auf eine Erzeugung von Pulverwolken im Bereich des Werkstücks 1 sind im Bereich des Filtervlieses 7 Trichter 10 vorgesehen, an deren verengtem Ende sich ein Schlauch 11 anschließt. Die Trichter 10 sind derart oberhalb des Filtervlieses 7 angeordnet, daß ein Teil der durch das Filtervlies 7 strömenden und zur Erzeugung des Wirbelbetts dienenden Luft durch die Trichter 10 strömt. Hierdurch wird die Luft­ strömung im Schlauch 11 konzentriert und es werden im Wirbelbett befindliche Parti­ kel des Beschichtungsmediums 2 zwischen dem Filtervlies 7 und dem weiten Ende des Trichters 10 in den Trichter 10 hineingesogen. Die derart in den Trichter 10 hin­ eingesogenen Partikel werden durch den Trichter 10 und den Schlauch 11 bis zu ei­ nem Prallkörper 12 geleitet, welcher das Entstehen einer Pulverwolke im Bereich des Werkstücks 1 begünstigt. Die Elemente zur Erzeugung der Pulverwolken können mit zusätzlichen Einrichtungen zur elektrostatischen Aufladung der durch dieses System strömenden Pulverteilchen bestückt werden.

Das Becken 3 kann zur Energieeinsparung wärmeisoliert ausgebildet sein.

Fig. 2 zeigt in einer schematischen Darstellung, teilweise geschnitten, ein Ausfüh­ rungsbeispiel einer erfindungsgemäßen Vorrichtung zum Beschichten eines Werk­ stücks 1. Das Werkstück 1 ist bei dem gezeigten Ausführungsbeispiel 1 ein rohrför­ miger Körper. Die Vorrichtung umfaßt ein Doppelbecken 13 mit einem äußeren Becken 14 und einem inneren Becken 15. In dem inneren Becken 15 ist ein Wirbel­ bett 4 aus Partikeln des Beschichtungsmediums 2 ausgebildet. Das Doppelbecken 13 kann jedoch auch zur Flüssigkeitsbeschichtung verwendet werden.

Zur Erzeugung des Wirbelbetts ist eine Luftzuführung 6 zur Zuführung von Luft in den Anströmraum 5 sowie ein Filtervlies 7 in dem inneren Becken 15 vorgesehen.

Zum kontinuierlichen Durchführen des Werkstücks 1 durch das Wirbelbett bzw. durch das Doppelbecken 13 weisen sowohl das äußere Becken 14 als auch das innere Becken 15 Ein- und Austrittsdurchgänge 16 auf. Den Ein- und Austrittsdurchgängen 16 ist jeweils eine Abblaseinrichtung 17 zugeordnet. Mittels der Abblaseinrichtung 17 kann auf dem Werkstück 1 befindliches überschüssiges Beschichtungsmedium ab­ geblasen werden, woraus sich eine qualitativ hochwertige Beschichtung ergibt. Die­ ser Effekt kann auch mittels einer mechanischen Vibrationseinrichtung und/oder Rotation erreicht werden.

Zur Erwärmung des Werkstücks 1 sind Induktionsspulen 18 und eine Nachwärminduktionsspule 19 vorgesehen, wobei die Nachwärminduktionsspule 19 dem Nachwärmen des Werkstücks 1 nach dem Abblasen von Überstand an Beschichtungsmedium 2 dient. Die Induktionsspule 18 kann im vorderen, im mittleren oder im hinteren Bereich des inneren Beckens 15 angeordnet sein. Des weiteren können auch mehrere unabhängig voneinander betreibbare Induktionsspulen 18 im inneren Becken oder auch außerhalb des Beckens 15 vorgesehen sein. Hierdurch läßt sich ein individuelles Erwärmen des Werkstücks 1 vor und/oder während und/oder nach dem Aufbringen des Beschichtungsmediums 2 auf das Werkstücks 1 realisieren.

Das innere Becken 15 weist weiterhin einen Überlauf 20 für das Beschichtungsme­ dium 2 auf. Übergelaufenes Beschichtungsmedium 2 wird durch das äußere Becken 14 aufgefangen und mittels einer im unteren Bereich des äußeren Beckens 14 ange­ ordneten Pumpe 21 durch ein Filter 22 in das innere Becken 15 rückgeführt. Die Rückführung muß oberhalb des Filtervlieses 7 erfolgen.

Die Abblaseinrichtung 17 weist Luftdüsen auf, die einerseits den Austritt des Be­ schichtungsmediums 2 durch die Ein- und Austrittsdurchgänge 16 verhindern und an­ dererseits dafür sorgen, daß nur das an der Oberfläche des Werkstücks 1 anhaf­ tende Beschichtungsmedium 2 ausgetragen wird.

Elektroden zur elektrostatischen Aufladung des Beschichtungsmediums 2 sowie eine Anordnung zur Erzeugung einer Pulverwolke mit einem Trichter und einem Schlauch sind ebenfalls bei der in Fig. 2 dargestellten Vorrichtung verwendbar, jedoch der Übersicht wegen nicht dargestellt.

Fig. 3 zeigt in einer schematischen Darstellung ein zweites Ausführungsbeispiel einer erfindungsgemäßen Vorrichtung zur Beschichtung eines Werkstücks 1. In Fig. 3 ist eine komplette Durchlaufanlage dargestellt, bei der das Werkstück 1 zunächst mit ei­ nem Primer versehen werden kann. Als Primer dient ein flüssiges Beschichtungsmedium 23.

Nach Aufbringen des Primers wird das Werkstück 1 durch eine Induktionsspule 18 geleitet und dabei induktiv getrocknet. Die dabei in das Werkstück 1 eingebrachte Wärme wird weiterverwendet, um das nachfolgende, in einem Doppelbecken 13 ausgebildete Pulverbett 26 und die dort einzubringende Energie möglichst klein zu halten. Das Doppelbecken 13 weist ein äußeres Becken 14 sowie ein inneres Becken 15 auf. Das Pulverbett 26 ist in dem inneren Becken 15 ausgebildet.

Das Aufbringen des Beschichtungsmediums 2 im Pulverbett 26 erfolgt durch ein kon­ tinuierliches Durchführen des Werkstücks 1 durch das innere Becken 15. Zum Durchführen des Werkstücks 1 weist das Doppelbecken 13 sowohl im äußeren Becken 14 als auch im inneren Becken 15 ausgebildete Ein- und Austrittsdurchgänge 16 auf. Den Ein- und Austrittsdurchgängen 16 ist eine Abblaseinrichtung 17 in Form von Luftdüsen zugeordnet. Hierdurch kann überschüssiges Beschichtungsmedium 2, welches sich bspw. auf dem Werkstück 1 angelagert hat, entfernt werden, bevor es an dem Werkstück 1 angeschmolzen ist und damit eine ungleichmäßige Beschich­ tung des Werkstücks 1 verursacht hat. Innerhalb des inneren Beckens 15 ist weiter­ hin eine Induktionsspule 18 zum Erwärmen des Werkstücks 1 ausgebildet. Auch hier können mehrere unabhängig voneinander arbeitende Spulen in dem Pulverbett 26 vorgesehen sein. Die Anordnung und Anzahl der Induktionsspulen 18 ist auf die individuellen Beschichtungserfordernisse abzustellen.

Nach Durchlaufen des Pulverbetts 26 wird das Werkstück 1 einer Nachheizstation mit einer Nachwärminduktionsspule 19 zugeführt, wobei das anhaftende Beschichtungsmedium 2 nachgeschmolzen und damit die Oberfläche nachgeglättet wird.

Schließlich wird das Werkstück 1 durch eine Wasserbrause 24 oder ein Wasser­ becken zur Reinigung und Abkühlung des Werkstücks 1 geleitet.

Oberhalb der in Fig. 3 gezeigten Durchlaufanlage ist eine Abzugshaube 25 mit einem Lüfter vorgesehen, um während der Beschichtung auftretende Gase und Dämpfe kontrolliert abzuführen und umweltgerecht zu entsorgen.

Durch Anpassung des Induktors an die Werkstückform wird erreicht, daß die zu be­ schichtende Oberfläche, und vorwiegend nur diese, auf die notwendige Temperatur gebracht wird, um das vorbeifließende Pulver anzuschmelzen. Aufgrund der Tatsa­ che, daß dem Werkstück immer wieder frisches Pulver zugeführt wird, kann davon ausgegangen werden, daß eine Überhitzung des nicht angeschmolzenen Pulvers nicht erfolgt. Der Erwärmungsprozeß des zu beschichtenden Werkstücks kann sehr präzise auf das Werkstück, das Beschichtungsmedium und die Beschichtungsstärke eingestellt werden. Im Extremfall lassen sich an einem Werkstück sogar unterschied­ liche Schichtstärken erreichen. Der Beschichtungsvorgang läuft nun in der Weise ab, daß ein Werkstück vor dem Eintauchen in das Wirbelbett auf eine Temperatur unter­ halb der Schmelztemperatur des Pulvers vorgewärmt wird, um dann im Wirbelbett nur noch auf Schmelztemperatur nachgeheizt zu werden. Das hat den Vorteil, daß dadurch die Verweilzeit im Wirbelbett abgekürzt wird und daß bereits im Vorfeld eine Vergleichmäßigung der Temperatur an der Oberfläche des Werkstücks erreicht wird. Durch geeignete Kombination aus nachgereichter Energie im Wirbelbett und Verweil­ zeit im Wirbelbett wird die anzulagernde Menge an Beschichtungsmedium eingestellt. Der Ablauf kann nun so sein, daß im Wirbelbett noch ausreichend Energie zugeführt wird, um nach Entnahme aus dem Becken die noch anhaftende, nicht aufge­ schmolzene Pulvermenge endgültig anzuschmelzen und zu einer glatten Oberfläche zu führen. Andererseits ist es möglich, in einer Nachheizphase das noch anhaftende Pulver zu einer glatten Oberfläche am Werkstück zu verschmelzen. Wichtig ist, daß die beiden Parameter, zugeführte Energiemenge und Verweilzeit, präzise aufeinan­ der abgestimmt sind. Die größere Flexibilität bringt die Nachheizung. Auch ist es auf diese Weise möglich, Werkstücke mit geringer Wärmekapazität zu beschichten, ohne Gefahr zu laufen, die Beschichtung im Becken zu überhitzen.

Für die Qualität der Beschichtung und insbesondere die Haftung an der Werkstück­ oberfläche ist von großem Vorteil, daß die notwendige Energie kontrolliert nachge­ führt wird, ohne die Oberfläche zu überhitzen und damit das anhaftende Beschich­ tungsmedium zu zerstören. Nach Aussagen von Anwendern ist die hier erreichte Haftung deutlich besser als sie mit herkömmlichen Verfahren erreicht werden konnte.

Bei Anwendungen wurden bspw. Polyamide mit Korngrößen von 50 bis 250 Mi­ krometern eingesetzt und Beschichtungsstärken <60 Mikrometern mit Dickungs­ schwankungen von maximal +/- 10 Mikrometern realisiert. Nach Aussage von Pulver­ lieferanten wurden vergleichbare Ergebnisse bisher nicht erreicht. Die Schwan­ kungsbreite wurde auch bei größeren Schichtstärken kaum größer. Wichtige Einfluß­ größen sind die Qualität der Oberfläche und das Fließverhalten des aufgeschmolzenen Pulvers.

Fig. 4 ist eine Modifikation von Fig. 3. Das Rohr wird vor dem Eintauchen in das Wirbelbett soweit kontrolliert an der Oberfläche erwärmt, daß bei vorgegebener Durchlaufgeschwindigkeit durch das Becken die anzutragende Beschichtungsmenge erreicht wird und daß aus der Restwärme im Rohr das Beschichtungsmedium nach Verlassen des Wirbelbetts noch vollständig durchschmilzt.

Oberhalb der in Fig. 4 gezeigten Durchlaufanlage ist eine Abzugshaube 25 vorgese­ hen. Die Durchlaufanlage umfaßt mehrere Abblasdüsen 27 zur Entfernung von über­ schüssigem Beschichtungsmedium 2. Zum Transport des Werkstücks 1 sind meh­ rere Auflageroller 28 vorgesehen, die teilweise mit einem Antrieb ausgestattet sind.

Die mit einem Antrieb ausgestatteten Auflagerollen 28 befinden sich am Anfang, in der Mitte und am Ende der Durchlaufanlage. Die Durchlaufanlage umfaßt weiterhin mehrere Trockenspulen 29. Im ersten Anlagenteil ist ein Primer-Becken 30 vorgese­ hen. Vor dem Wirbelsinterbecken 32 ist eine Erwärmungsspule 31 angeordnet.

Am Ende der Durchlaufanlage ist ein Wasserabkühlbecken 33 vorgesehen. Der An­ trieb 34 für die Auflagerollen 28 ist am Ende der Durchlaufanlage positioniert.

Hinsichtlich weiterer vorteilhafter Ausgestaltungen und Weiterbildungen der erfin­ dungsgemäßen Lehre wird einerseits auf den allgemeinen Teil der Beschreibung und andererseits auf die beigefügten Patentansprüche verwiesen.

Abschließend sei ganz besonders hervorgehoben, daß die zuvor rein willkürlich ge­ wählten Ausführungsbeispiele lediglich zur Erörterung der erfindungsgemäßen Lehre dienen, diese jedoch nicht auf diese Ausführungsbeispiele einschränken.

Claims (34)

1. Verfahren zum Beschichten eines Werkstücks (1) mit einem pulvrigem, gra­ nulösem, flüssigem oder pastösem Beschichtungsmedium (2), gekennzeichnet durch die folgenden Verfahrensschritte:

• - Bereitstellen des Werkstücks (1);
• - Aufbringen des Beschichtungsmediums (2) auf das Werkstück (1);
• - Erwärmen des Werkstücks (1) auf eine Beschichtungstemperatur vor und/oder während und/oder nach dem Aufbringen des Beschichtungsmediums (2) auf das Werkstück (1); und
• - Entfernen von sich an und/oder auf dem Werkstück (1) anlagerndem über­ schüssigem Beschichtungsmedium (2) durch Abblasen und/oder mechani­ sches Vibrieren und/oder Rotieren des Werkstücks (1).

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Erwärmen des Werkstücks (1) induktiv erfolgt.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß das Auf­ bringen des Beschichtungsmediums (2) durch Eintauchen des Werkstücks (1) in eine oder in ein zumindest teilweise mit dem Beschichtungsmedium (2) befüllte Kammer oder befülltes Becken (3) erfolgt.

4. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß das Auf­ bringen des Beschichtungsmediums (2) durch kontinuierliches Durchführen des Werkstücks (1) durch eine oder ein zumindest teilweise mit dem Beschichtungsme­ dium (2) befüllte Kammer oder befülltes Becken (3) erfolgt.

5. Verfahren nach Anspruch 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, daß das Auf­ bringen des Beschichtungsmediums (2) in einem in der Kammer oder in dem Becken (3) ausgebildeten Pulver- oder Wirbelbett (26, 4) erfolgt.

6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß eine Doppelkammer oder ein Doppelbecken (13) mit einer äußeren Kammer bzw. ei­ nem äußeren Becken (14) und einer inneren Kammer bzw. einem inneren Becken (15) verwendet wird.

7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die innere Kammer bzw. das innere Becken (15) in der äußeren Kammer bzw. in dem äußeren Becken (14) angeordnet ist.

8. Verfahren nach Anspruch 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, daß aus der in­ neren Kammer bzw. aus dem inneren Becken (15) austretendes Beschichtungsme­ dium (2) über die äußere Kammer bzw. das äußere Becken (14) in die innere Kam­ mer bzw. in das innere Becken (15) rückgeführt wird.

9. Verfahren nach einem der Ansprüche 3 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Kammer bzw. das Becken (3) oder die Doppelkammer bzw. das Doppelbecken (13) Ein- und Austrittsdurchgänge (16) für das Werkstück (1) aufweist.

10. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß das Abblasen mit­ tels einer vorzugsweise den Ein- und/oder den Austrittsdurchgängen (16) zugeord­ neten Abblaseinrichtung (17) erfolgt.

11. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Abblasein­ richtung (17) eine berührungslose Dichtung der Ein- und/oder Austrittsdurchgänge (16) bildet.

12. Verfahren nach Anspruch 10 oder 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Ab­ blaseinrichtung (17) Luftdüsen aufweist.

13. Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Luftdüsen als Ring- oder Konturdüsen ausgebildet sind.

14. Verfahren nach einem der Ansprüche 10 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß die Abblaseinrichtung (17) an der Innenseite und/oder an der Außenseite der Kam­ mer bzw. des Beckens (3, 13) oder der inneren Kammer bzw. des inneren Beckens (15) angeordnet ist.

15. Verfahren nach einem der Ansprüche 10 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß die Abblaseinrichtung (17) bei Verwendung einer Doppelkammer oder eines Doppel­ beckens (13) zwischen der inneren und der äußeren Kammer bzw. dem inneren und dem äußeren Becken (15, 14) angeordnet ist.

16. Verfahren nach einem der Ansprüche 10 bis 15, dadurch gekennzeichnet, daß die Abblaseinrichtung (17) bei Verwendung einer Doppelkammer oder eines Doppel­ beckens (13) an der Innenseite und/oder an der Außenseite der äußeren Kammer bzw. des äußeren Beckens (14) angeordnet ist.

17. Verfahren nach einem der Ansprüche 2 bis 16, dadurch gekennzeichnet, daß das Erwärmen mit einer oder mehreren unabhängig voneinander ansteuerbaren Induktionsspulen (18, 19) erfolgt.

18. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 17, dadurch gekennzeichnet, daß ein Nachführen von Wärmeenergie während und/oder nach dem Aufbringen des Be­ schichtungsmediums (2) erfolgt.

19. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 18, dadurch gekennzeichnet, daß jede Erwärmung computergesteuert erfolgt.

20. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 19, dadurch gekennzeichnet, daß ein Vorwärmen des Werkstücks (1) auf eine unterhalb des' Schmelzpunkts des Be­ schichtungsmediums (2) oder höher liegende Temperatur erfolgt.

21. Verfahren nach einem der Ansprüche 3 bis 20, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen einer Vorwärmung des Werkstücks (1) außerhalb der Kammer bzw. des Beckens (3, 13) und der Erwärmung innerhalb der Kammer bzw. des Beckens (3, 13) eine zum Temperaturausgleich innerhalb des Werkstücks (1) dienende Verweilzeit gewählt wird.

22. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 21, dadurch gekennzeichnet, daß die Vorwärmung und/oder Nachwärmung in einem wärmeisolierten Raum erfolgt.

23. Verfahren nach einem der Ansprüche 2 bis 22, dadurch gekennzeichnet, daß über die Wahl des Induktors (18, 19) und/oder die eingebrachte Energie und/oder die Verweilzeit im Beschichtungsmedium (2) die anhaftende Menge an Beschichtungs­ medium (2) und damit die Schichtstärke eingestellt wird.

24. Verfahren nach einem der Ansprüche 3 bis 23, dadurch gekennzeichnet, daß die Kammer bzw. das Becken (3) oder die Doppelkammer bzw. das Doppelbecken (13) oszillierend und/oder rotierend bewegt wird.

25. Verfahren nach einem der Ansprüche 5 bis 24, dadurch gekennzeichnet, daß bei Verwendung eines Pulverbetts (26) ein ausreichender Überstand an Pulver über dem Werkstück (1) realisiert wird.

26. Verfahren nach einem der Ansprüche 3 bis 25, dadurch gekennzeichnet, daß das Beschichtungsmedium (2) über in die Kammer bzw. in das Becken (3, 13) einge­ brachte Elektroden (8) elektrostatisch aufgeladen wird.

27. Verfahren nach Anspruch 26, dadurch gekennzeichnet, daß die elektrostati­ sche Aufladung und das Anlagern des Beschichtungsmediums (2) am Werkstück (1) vor einer zur Erwärmung dienenden Induktionsspule (18, 19) und/oder innerhalb der Spule (18, 19) und/oder hinter der Spule (18, 19) erfolgen.

28. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 27, dadurch gekennzeichnet, daß das Aufbringen des Beschichtungsmediums (2) und das Erwärmen des Werkstücks (1) mehrmals abwechselnd hintereinander erfolgen.

29. Verfahren nach einem der Ansprüche 5 bis 28, dadurch gekennzeichnet, daß die Erzeugung einer Pulverwolke bei Verwendung eines Wirbelbetts (4) durch ein teilweises Hindurchleiten des zur Herstellung der fluidisierten Pulverschicht erforder­ lichen Strömungsmediums durch einen trichterförmigen Hohlkörper und vorzugs­ weise durch einen sich an den Hohlkörper an dessen verengtem Ende anschließen­ den Schlauch (11) erfolgt.

30. Verfahren nach Anspruch 29, dadurch gekennzeichnet, daß das Strömungs­ medium z. B. Luft ist.

31. Verfahren nach Anspruch 29 oder 30, dadurch gekennzeichnet, daß der Hohl­ körper ein Trichter (10) ist.

32. Verfahren nach einem der Ansprüche 29 bis 31, dadurch gekennzeichnet, daß der Hohlkörper derart im Wirbelbett (4) angeordnet wird, daß während des Hin­ durchleitens des Strömungsmediums durch den Hohlkörper Pulver aus der Pulver­ schicht in den Hohlkörper gesogen wird.

33. Verfahren nach einem der Ansprüche 29 bis 32, dadurch gekennzeichnet, daß das Pulver beim Austreten aus dem Schlauch (11) elektrostatisch aufgeladen wird um damit durch Verringerung des Overspray verstärkt zum geerdeten Werkstück zu gelangen.

34. Vorrichtung zum Beschichten eines Werkstücks (1) mit einem pulvrigem, gra­ nulösem, flüssigem oder pastösem Beschichtungsmedium (2), insbesondere zur Durchführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 33, dadurch gekennzeichnet, daß innerhalb oder außerhalb der Kammer bzw. des Beckens (3) oder der Doppelkammer bzw. des Doppelbeckens (13) eine Abblaseinrichtung (17) und/oder eine Vibrations- und/oder Rotationseinrichtung für das Werkstück (1) vorgesehen ist.