DE19735277A1 - Gefäße zur Polymerisation von Formalen sowie deren Verwendung - Google Patents
Gefäße zur Polymerisation von Formalen sowie deren VerwendungInfo
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Description
Die Erfindung richtet sich auf Gefäße mit Oberflächen
bestehend aus Polyoxymethylenhomo- bzw.
-copolymerformmassen zur Herstellung von Homo- bzw.
Copolymerisation von Formalen.
Ebenso beinhaltet die Erfindung die Verwendung solch
vorteilhafter Gefäße.
Die Substanzpolymerisation von Trioxan erfolgt
üblicherweise in Stahlgefäßen, die antihaftbeschichtet
sind. Diese Beschichtung besteht meist aus PTFE (Teflon)
oder anderen bekannten Antihaftbeschichtungen. Die
Notwendigkeit einer solchen Beschichtung ist gegeben, da
Polyoxymethylenrohpolymerisat sehr gut auf unbehandelte
Stahloberflächen haftet.
Es ist jedoch selbst bei antihaftbeschichteten Gefäßen
erfahrungsgemäß eine gewisse Haftvermittlung zwischen
Polymerisationsgut und Gefäß zu verzeichnen.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es deshalb, Gefäße
zur Polymerisation von Formalen zu generieren, welche eine
geringe Haftvermittlung zwischen dem Polymerisationsgut und
der Gefäßwand besitzen.
Völlig überraschend wurde nun gefunden, daß Gefäße, welche
Innenoberflächen aus Polyoxymethylenhomo- bzw. -copolymeren
besitzen, besonders vorteilhaft zur Polymerisation von
Formalen dienen können. Dies war so nicht vorbekannt und
ebenfalls nicht naheliegend, denn die bei der
Polymerisation entstehenden Temperaturspitzen von ca.
130°C könnten zu einer Verformung der Beschichtung führen
und damit zu schlecht geformten Polymerwerkstücken.
Vorzugsweise ist das Gefäß zumindest auf der Innenseite mit
Polyoxymethylenhomo- bzw. -copolymeren beschichtet.
Ganz besonders überraschend und nicht weniger vorteilhaft
ist es, die Form, in welcher das Polymerwerkstück
hergestellt wird, ganz aus Polyoxymethylenhomo- bzw.
-copolymeren herzustellen. Diese Homo- bzw. Copolymere
lassen sich sehr gut fräsen und dienen somit bevorzugt zur
Herstellung von Schablonen für Präzisionswerkstücke.
Neben der überraschenden Eigenschaft, daß Hitzeeffekte
keinen negativen Einfluß auf die Verformung der Gefäße oder
Oberflächen besitzen, besteht zwischen der
erfindungsgemäßen Oberfläche und dem Polymerwerkstück nach
der Polymerisation bei Verwendung von Polyoxymethylenhomo-
bzw. -copolymeren als Beschichtung oder Gefäßmaterial eine
geringere Haftung verglichen mit Materialien des Standes
der Technik. Eine Verklebung oder ein Anbacken des
polymeren Werkstückes ist daher mit diesen Gefäßen entgegen
dem Stand der Technik nicht zu beobachten.
Die Beschichtung bzw. das Gefäß, in dem erfindungsgemäß
polymerisiert wird, besteht aus handelsüblichen POM-
Mischungen, in denen neben Stabilisatoren auch andere
Zusatzstoffe zugegen sein können.
Die Zusatzstoffe können den unterschiedlichsten
Verbindungsklassen entstammen und die unterschiedlichsten
technischen Effekte bewirken. Als Zusatzstoffe kommen alle
diejenigen Zusatzstoffe in Betracht, welche üblicherweise
für die Verwendung in verstärkten oder unverstärkten
Polyoxymethylen-Formmassen vorgesehen sind.
Beispiele geeigneter Zusatzstoffe sind Costabilisatoren,
verstärkend wirkende Füllstoffe wie Glasfasern,
Kohlefasern, Wollastonite sowie Kreide, Talkum, Ruß und
Kaliumtitanate, Nukleierungsmittel, Antistatika, Licht- und
Flammschutzmittel, Gleit- und Schmiermittel, Weichmacher,
Antioxidantien, Pigmente, Farbstoffe, optische Aufheller,
innere Trennmittel, Schlagzähmodifier wie
Polyurethankautschuke oder Pfropfkautschuke auf der Basis
einpolymerisierten (Meth)Acrylsäureestern,
einpolymerisiertem (Meth)Acrylnitril und/oder
einpolymerisiertem Butadien sowie Polymere wie
Polyalkylenterephthalate.
Besondere Bevorzugung unter den Zusatzstoffen genießen
thermoplastische Polyurethane (TPU).
Nähere Angaben über die obengenannten Hilfsmittel- und
Zusatzstoffe sind der Fachliteratur, beispielsweise der
Monographie von J. H. Saunders und K. C. Frisch "High
Polymers", Band XVI, Polyurethane, Teil 1 und 2, Verlag
Interscience Publishers 1962 bzw. 1964 oder der
DE-OS 29 01 774 zu entnehmen.
Weiterhin bevorzugte Komponenten in der erfindungsgemäßen
Formmasse sind zum Abfangen von Formaldehyd (Formaldehyd-
Scavenger) geeignete Verbindungen, Weichmacher,
Schmiermittel, Antioxidantien, Haftvermittler,
Lichtstabilisatoren und Pigmente.
Auch als Zusatzstoffe verwendbare Polyamide sind an sich
bekannt. Halbkristalline oder amorphe Harze, wie sie z. B.
der Encyclopedia of Polymer Science and Engineering,
Vol. 11, S. 315 bis 489, John Wiley & Sons, Inc. 1988
beschrieben werden, können eingesetzt werden, wobei der
Schmelzpunkt des Polyamids vorzugsweise unter 225°C,
vorzugsweise unter 215°C liegt.
Beispiele hierfür sind Polyhexamethylenazelainsäureamin,
Polyhexamethylensebacinsäureamid,
Polyhexamethylendodekandisäureamid, Poly-11-
aminoundekansäureamid und Bis-(p-aminocyclohexyl)-methan
dodekansäurediamid oder die durch Ringöffnung von Lactamen,
z. B. oder Polylaurinlactam erhaltenen Produkte. Auch
Polyamide auf der Basis von Terephthal- oder Isophthalsäure
als Säurekomponente und/oder Trimethylhexamethylendiamin
oder Bis-(p-aminocyclohexyl)-propan als Diaminkomponente
sowie Polyamidgrundharze, die durch Copolymerisation zweier
oder mehrerer der vorgenannten Polymeren oder deren
Komponenten hergestellt worden sind, sind geeignet.
Als besonders geeignete Polyamide seien Mischpolyamide auf
der Grundlage von Caprolactam, Hexamethylendiamin,
p,p'-Diamino-dicyclohexylmethan und Adipinsäure genannt.
Beispiel hierfür ist das unter der Bezeichnung
Ultramid® 1 C von der BASF Aktiengesellschaft vertriebene
Produkt.
Weitere geeignete Polyamide werden von der Firma Du Pont
unter der Bezeichnung Elvamide® vertrieben.
Die Herstellung dieser Polyamide wird ebenfalls in der
vorgenannten Schrift beschrieben. Das Verhältnis von
endständigen Aminogruppen zu endständigen Säuregruppen kann
durch Variation des Molverhältnisses der
Ausgangsverbindungen gesteuert werden.
Der Anteil des Polyamids in der Formmasse beträgt
vorzugsweise 0,005 bis 1,99 Gew.-%, insbesondere 0,01 bis
1,5 Gew.-%.
Durch die Mitverwendung eines Polykondensationsprodukts aus
2,2-Di-(4-hydroxyphenyl)propan (Bisphenol A) und
Epichlorhydrin kann in manchen Fällen die Dispergierbarkeit
der verwendeten Polyamide verbessert werden.
Derartige Kondensationsprodukte aus Epichlorhydrin und
Bisphenol A sind kommerziell erhältlich. Verfahren zu deren
Herstellung sind dem Fachmann ebenfalls bekannt.
Handelsbezeichnungen der Polykondensate sind Phenoxy® (der
Union Carbide Corporation) bzw. Epikote® (Firma Shell).
Das Molekulargewicht der Polykondensate kann in weiten
Grenzen variieren; prinzipiell sind die im Handel
erhältlichen Typen sämtlich geeignet.
Als Zusatzstoffe können Polyoxymethylen-Formmassen auch
geringe Mengen eines oder mehrerer Erdalkalisilikate
und/oder Erdalkaliglycerophosphate enthalten. Als
Erdalkalimetalle zur Bildung der Silikate und
Glycerophosphate haben sich vorzugsweise Calcium und
insbesondere Magnesium vorzüglich bewährt. Anwendung finden
zweckmäßigerweise Calciumglycerophosphat und vorzugsweise
Magnesiumglycerophosphat und oder Calciumsilikat und
vorzugsweise Magnesiumsilikat, wobei als Erdalkalisilikate,
insbesondere solche bevorzugt sind, die durch die Formel
Me.x SiO2.n H2O
beschrieben werden, in der bedeuten
Me ein Erdalkalimetall, vorzugsweise Calcium oder insbesondere Magnesium,
x eine Zahl von 1,4 bis 10, vorzugsweise 1,4 bis 6 und
n eine Zahl gleich oder größer als 0, vorzugsweise 0 bis 8.
Me ein Erdalkalimetall, vorzugsweise Calcium oder insbesondere Magnesium,
x eine Zahl von 1,4 bis 10, vorzugsweise 1,4 bis 6 und
n eine Zahl gleich oder größer als 0, vorzugsweise 0 bis 8.
Die Zuschlagstoffe werden vorteilhafterweise in
feingemahlener Form eingesetzt. Produkte mit einer
durchschnittlichen Teilchengröße von kleiner als 100 µm,
vorzugsweise von kleiner als 50 µm, sind besonders gut
geeignet.
Als Zuschlagstoff können die Formmassen auch Mengen eines
faser- oder teilchenförmigen Füllstoffs oder deren
Mischungen enthalten.
Als verstärkend wirkende Füllstoffe seien beispielsweise
Kaliumtitanat-Whisker, Kohlenstoff- und vorzugsweise
Glasfasern genannt, wobei die Glasfasern z. B. in Form von
Glasgeweben, -matten, -vliesen und/oder Glasseidenrovings
oder geschnittener Glasseide aus alkaliarmem E-Glas mit
einem Durchmesser von 5 bis 200 µm, vorzugsweise 8 bis
50 µm eingesetzt werden können, wobei die faserförmigen
Füllstoffe nach ihrer Einarbeitung vorzugsweise eine
mittlere Länge von 0,05 bis 1 mm, insbesondere 0,1 bis
0,5 mm aufweisen.
Andere geeignete zusätzliche Füllstoffe sind beispielsweise
Wollastonit, Calciumcarbonat, Glaskugeln, Quarzmehl,
Silicium- und Bornitrid oder Mischungen dieser Füllstoffe.
Bevorzugte Kombinationen von Füllstoffen sind: Wollastonit
mit Glasfasern, wobei Mischungsverhältnisse von 5 : 1 bis
1 : 5 bevorzugt sind.
Auch Antioxidantien, die einzeln oder als Gemische
eingesetzt werden können, können eingesetzt werden.
Als besonders wirksam erwiesen haben sich und daher
vorzugsweise verwendet werden 2,2'-Methylen-bis-(4-methyl-
6-tert.-butyl-phenyl), 1,6-Hexandiol-bis-[3,5-di-tert.-
butyl-4-hydroxyphenyl)propionat (Irganox® 259),
Pentaerythrityl-tetrakis-[3-(3,5-di-tert.-butyl-4-
hydroxyphenyl)-propionat] (Irganox® 1010),
Diethylenglykol-bis-[3-[3-(tert.-butyl)-4-hydroxy-5-
methylphenyl]-propionat], oder Triethylenglykol-bis-[3-(3-
(tert.-butyl)-4-hydroxy-5-methylphenyl]-propionat]
(Irganox® 245) der Firma Ciba-Geigy, das besonders gut
geeignet ist.
Diese Zusatzstoffe können in der Formmasse in den
unterschiedlichsten Mengen vorhanden sein, wobei sich im
Einzelfall die betreffende Menge des jeweils verwendeten
Zusatzstoffs danach richtet, welchen speziellen nützlichen
technischen Effekt man hiermit erzielen will.
Zweckmäßigerweise werden die Zusatzstoffe in der Formmasse
in den vom Stand der Technik her bekannten üblichen Mengen
verwendet, wobei Mengen von 0,01 bis 40 Gew.-%, besonders
vorteilhaft sind.
Verunreinigungen im Trioxan, wie etwa Aminoverbindungen, im
ppm-Bereich führen jedoch dazu, daß die kationische
Polymerisation von Trioxan nicht durchführbar ist. Die
Verwendung solcher Formmassen als Oberfläche oder Gefäße
für Polymerisationszwecke war daher wegen der oben
beschriebenen im POM enthaltenen Zusatzstoffen und
Stabilisatoren nicht naheliegend.
Ebenfalls beansprucht werden vorteilhafte Gefäße zur
Polymerisation von Formalen. Die erfindungsgemäße Idee ist
bezogen auf diese Gefäße, daß das zu polymerisierende
Werkstück während seiner Genese nicht mit anderen
Materialien als Polyoxymethylenhomo- bzw. -copolymeren in
Kontakt kommt. Solche Gefäße, welche aus diesem Grund mit
Polyoxymethylenhomo- bzw. -copolymeren beschichtet sind
oder ggf. ganz aus diesen Stoffen bestehen, sind aus dem
Stand der Technik nicht bekannt und helfen erfindungsgemäß,
teilweises oder voll ständiges Verkleben des polymeren
Werkstücks mit seinem Polymerisationsgefäß nach der
Polymerisation zu verhindern.
Polyoxymethylen-Homo- und/oder Copolymerisate sind im
Rahmen der Erfindung sowohl ein Homopolymerisat allein,
mehrere Homopolymerisate in Mischung miteinander, ein
Copolymerisat allein, mehrere Copolymerisate in Mischung
miteinander sowie Mischungen, die ein oder mehrere
Momopolymerisate zusammen mit ein oder mehreren
Copolymerisaten aufweisen.
Die den Hauptbestandteil der erfindungsgemäßen Formmassen
bildenden Polyoxymethylene können Homopolymere des
Formaldehyds oder des Trioxans sein oder Copolymere des
Trioxans. Sie können eine lineare Struktur aufweisen, aber
auch verzweigt oder vernetzt sein. Sie können einzeln oder
als Gemisch eingesetzt werden.
Unter Homopolymeren des Formaldehyds oder des Trioxans
werden dabei solche Polymere verstanden, deren
halbacetalische Hydroxylendgruppen chemisch, beispielsweise
durch Veresterung oder Veretherung, gegen Abbau
stabilisiert sind. Unter Copolymeren des Trioxans werden
Copolymere aus Trioxan und mindestens einer mit Trioxan
copolymerisierbaren Verbindung verstanden.
Die Homopolymerisate haben i. d. R. thermisch stabile
Endgruppen wie Ester- oder Ethergruppen. Die Copolymerisate
des Formaldehyds oder des Trioxans weisen
vorteilhafterweise mehr als 50%, insbesondere mehr als
75%, Oxymethylengruppen auf.
Besonders bewährt haben sich Copolymerisate, in welchen
mindestens 0,1 Gew.-% Gruppen des Copolymeren enthalten
sind, die mindestens zwei benachbarte Kohlenstoffatome in
der Kette haben. Besondere technische Bedeutung haben
Polyoxymethylene erlangt, die 1 bis 10 Gew.-% Comonomere
enthalten.
Im Rahmen der Erfindung werden Polyoxymethylencopolymere
bevorzugt, die neben den wiederkehrenden Einheiten -CH2O-
noch bis zu 50, vorzugsweise 0,1 bis 20 und insbesondere
0,3 bis 10 mol-% an wiederkehrenden Einheiten
aufweisen, wobei R1 bis R4 unabhängig voneinander ein
Wasserstoffatom, eine C1- bis C4-Alkylgruppe oder eine
halogensubstituierte Alkylgruppe mit 1 bis 4 C-Atomen und
R5 eine -CH2-, -CH2O-, eine C1- bis C4-Alkyl- oder
C1- bis C4-haloalkylsubstituierte Methylengruppe oder eine
entsprechende Oxymethylengruppe darstellen und n einen Wert
im Bereich von 0 bis 3 hat. Vorteilhafterweise können diese
Gruppen durch Ringöffnung von cyclischen Ethern in die
Copolymere eingeführt werden. Bevorzugte cyclische Ether
sind solche der Formel
wobei R1 bis R5 und n die oben genannte Bedeutung haben.
Als Comonomere sind insbesondere Verbindungen der Formel
geeignet, in der R ein Wasserstoffatom, einen Alkylrest mit
1 bis 6, vorzugsweise 1, 2 oder 3 Kohlenstoffatomen, der
mit 1, 2 oder 3 Halogenatomen, vorzugsweise Chloratomen,
substituiert sein kann, einen Alkoxymethylrest mit 2 bis 6,
vorzugsweise 2, 3 oder 4 Kohlenstoffatomen, einen
Phenylrest oder einen Phenoxymethylrest bedeutet, x eine
ganze Zahl von 1 bis 3, wobei y gleich Null ist, y eine
ganze Zahl von 1 bis 3, wobei x gleich Null und z gleich 2
ist, und z eine ganze Zahl von 3 bis 6, vorzugsweise 3 oder
4, darstellt, wobei x gleich Null und y gleich 1 ist.
Als cyclische Ether eignen sich vor allem Epoxide, z. B.
Ethylenoxid, Styroloxid, Propylenoxid oder Epichlorhydrin,
sowie Glycidylether von ein- oder mehrwertigen Alkoholen
oder Phenolen.
Als cyclische Acetale eignen sich vor allem cyclische
Formale von aliphatischen oder cycloaliphatischen
α,ω-Diolen mit 2 bis 8, vorzugsweise 2, 3 oder 4
Kohlenstoffatomen, deren Kohlenstoffkette in Abständen von
2 Kohlenstoffatomen durch ein Sauerstoffatom unterbrochen
sein kann, z. B.:
Glykolformal (1,3-Dioxolan),
Propandiolformal (1,3-Dioxan)
Butandiolformal (1,3-Dioxepan) und
Diglykolformal (1,3,6-Trioxocan) sowie
4-Chlormethyl-1,3-dioxolan,
Hexandiolformal (1,3-Dioxonan) und
Butendiolformal (1,3-Dioxacyclohepten-5).
Glykolformal (1,3-Dioxolan),
Propandiolformal (1,3-Dioxan)
Butandiolformal (1,3-Dioxepan) und
Diglykolformal (1,3,6-Trioxocan) sowie
4-Chlormethyl-1,3-dioxolan,
Hexandiolformal (1,3-Dioxonan) und
Butendiolformal (1,3-Dioxacyclohepten-5).
Als lineare Polyacetale eignen sich sowohl Homo- oder
Copolymere der vorstehend definierten cyclischen Acetale
als auch lineare Kondensate aus aliphatischen oder
cycloaliphatischen α,ω-Diolen mit aliphatischen Aldehyden
oder Thioaldehyden, vorzugsweise Formaldehyd. Insbesondere
werden Momopolymere cyclischer Formale von aliphatischen
α,ω-Diolen mit 2 bis 8, vorzugsweise 2, 3 oder 4
Kohlenstoffatomen verwendet, z. B. Poly-(1,3-dioxolan),
Poly-(1,3-dioxan) und Poly-(1,3-dioxepan).
Die Werte für die Viskositätszahl der erfindungsgemäß
eingesetzten Polyoxymethylene (gemessen an einer Lösung des
Polymeren in Hexafluorisopropanol, das mit methanolischer
Natronlauge auf pH 8 bis 9 eingestellt ist, bei 25°C in
einer Konzentration von 0,3 g/100 ml) sollen im allgemeinen
mindestens 160 (ml/g) betragen. Die Kristallitschmelzpunkte
der Polyoxymethylene liegen im Bereich von 140 bis 180°C,
vorzugsweise 150 bis 170°C, ihre Dichten betragen 1,38 bis
1,45 g × ml-1, vorzugsweise 1,40 bis 1,43 g × ml-1
(gemessen nach DIN 53 479). In der Regel haben die
verwendeten Polyoxymethylene ein zahlenmittleres
Molekulargewicht Mn von 2 000 bis 200 000, vorzugsweise
10 000 bis 100 000, und einen Volumen-Fließindex (melt
volume rate, MVR) bei 190°C und einer Auflagekraft von
2,16 kg nach DIN ISO 1133 von 0,5 bis 200 cm3/10 min,
vorzugsweise von 1 bis 70 cm3/10 min.
Die erfindungsgemäß verwendeten, vorzugsweise binären oder
ternären Trioxan-Copolymeren werden in bekannter Weise
durch Polymerisieren der Monomeren in Gegenwart kationisch
wirksamer Katalysatoren bei Temperaturen zwischen 0 und
150°C, vorzugsweise zwischen 70 und 140°C, hergestellt
(vgl. z. B. DE-AS 14 20 283). Als Katalysatoren werden
hierbei beispielsweise Lewissäuren, wie Bortrifluorid oder
Antimonpentafluorid, und Komplexverbindungen von solchen
Lewissäuren, vorzugsweise Etherate, z. B. Bortrifluorid
diethyletherat oder Bortrifluorid-di-tert.-butyletherat,
verwendet. Ferner sind geeignet Protonensäuren, z. B.
Perchlorsäure, sowie salzartige Verbindungen, z. B.
Triphenylmethylhexafluorophosphat oder
Triethyloxoniumtetrafluoroborat, Acetylperchlorat oder
Ester der Perchlorsäure, z. B. Methoxymethylperchlorat oder
tert.-Butylperchlorat. Zur Regelung des Molekulargewichts
können alle Substanzen verwendet werden, von denen bekannt
ist, daß sie bei der Polymerisation von Trioxan als
Kettenüberträger wirken. Die Polymerisation kann in Masse,
Suspension oder Lösung erfolgen. Zur Entfernung instabiler
Anteile können die Copolymeren einem thermischen oder
hydrolytischen kontrollierten, partiellen Abbau bis zu
primären Alkoholendgruppen unterworfen werden (vgl. z. B.
DE-AS 14 45 273 und 14 45 294).
Die erfindungsgemäß verwendeten Homopolymeren des
Formaldehyds oder des Trioxans werden ebenfalls in
bekannter Weise durch katalytisches Polymerisieren des
Monomeren hergestellt (vgl. z. B. DE-AS 10 37 705 und
11 37 215).
Ganz besondere Bedeutung haben Polymerisate erlangt, welche
aus Trioxan und 1 bis 10 Gew.-% Ethylenoxid, 1,3-Dioxolan
oder Butandiolformal aufgebaut sind. Als zusätzliche
Comonomere für Trioxan können bevorzugt noch Verbindungen
mit mehreren polymerisierbaren Gruppen im Molekül, z. B.
Alkylglycidylformale, Polyglykoldiglycidylether,
Alkandioldiglycidylether, z. B.
1,4-Butandioldiglycidylether oder Bis-(alkantriol)-
triformale verwendet werden. Geeignet sind aber auch,
insbesondere für die Herstellung von Terpolymeren des
Trioxans, Diformale, z. B. Diglycerindiformal.
Üblicherweise werden sie in einer Menge von 0,05 bis
5 Gew.-%, vorzugsweise 0,1 bis 2 Gew.-%, bezogen auf die
Gesamtmonomermenge angewendet.
Die folgenden Beispiele sollen die Erfindung verdeutlichen,
sie jedoch keinesfalls einschränken.
In einem runden, mittels Spritzguß aus Ultraform® N2320
hergestellten Gefäß, mit einem oberen Durchmesser von
180 mm, einem unteren Durchmesser von 90 mm, einer Höhe von
70 mm und einer Wandstärke von 3 mm, wurde flüssiges
Trioxan zusammen mit 2,7 Gew.-% 1,4-Butandiolformal,
0,2 Gew.-% Butylal bei 82°C, mit 0,24 ppm eines
kationischen Initiators polymerisiert.
Das feste Polymerisat konnte nach etwa einer Minute
rückstandslos aus dem Gefäß herausgenommen werden.
In einem runden, aus Ultraform® E2320 Halbzeug
herausgefrästen Gefäß, mit einem Innendurchmesser von
180 mm, einer Höhe von 90 mm und einer Wandstärke von
10 mm, wurde flüssiges Trioxan zusammen mit 2,7 Gew.-%
1,4-Butandiolformal, 0,2 Gew.-% Butylal bei 82°C, mit
0,24 ppm eines kationischen Initiators polymerisiert.
Das feste Polymerisat konnte nach etwa einer Minute
rückstandslos aus dem Gefäß herausgenommen werden.
In einem runden Metallgefäß, das mit einer mittels
Tiefziehtechnik aus Ultraform® H2320 hergestellten Folie
ausgekleidet wurde, mit einem oberen Durchmesser von
180 mm, einem unteren Durchmesser von 90 mm, einer Höhe von
70 mm und einer Wandstärke von 3 mm, wurde flüssiges
Trioxan zusammen mit 2,7 Gew.-% 1,4-Butandiolformal,
0,2 Gew.-% Butylal bei 82°C, mit 0,24 ppm eines
kationischen Initiators polymerisiert.
Das feste Polymerisat konnte nach etwa einer Minute
rückstandslos aus dem Gefäß herausgenommen werden.
In einem runden PTFE-beschichteten Metallgefäß, mit einem
oberen Durchmesser von 180 mm, einem unteren Durchmesser
von 90 mm, einer Höhe von 70 mm und einer Wandstärke von
3 mm, wurde flüssiges Trioxan zusammen mit 2,7 Gew.-%
1,4-Butandiolformal, 0,2 Gew.-% Butylal bei 82°C, mit
0,24 ppm eines kationischen Initiators polymerisiert.
Das feste Polymerisat konnte nach etwa einer Minute nur
unter Zurücklassen von fest anhaftenden Anbackungen aus dem
Gefäß herausgenommen werden.
Claims (4)
1. Gefäße zur Polymerisation von Formalen,
dadurch gekennzeichnet,
daß das Gefäß Innenoberflächen aus Polyoxymethylenhomo-
bzw. -copolymeren besitzt.
2. Gefäß nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet,
daß dieses Gefäß zumindest auf der Innenseite mit
Polyoxymethylenhomo- bzw. -copolymeren beschichtet ist.
3. Gefäß nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet,
daß dieses Gefäß ganz aus Polyoxymethylenhomo- bzw.
-copolymeren besteht.
4. Verwendung von Gefäßen gemäß den Ansprüchen 1 bis 3 zur
Polymerisation von Formalen.
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE1997135277 DE19735277C2 (de) | 1997-08-14 | 1997-08-14 | Gefäße zur Polymerisation von Formalen sowie deren Verwendung |
Applications Claiming Priority (1)
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---|---|---|---|
DE1997135277 DE19735277C2 (de) | 1997-08-14 | 1997-08-14 | Gefäße zur Polymerisation von Formalen sowie deren Verwendung |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
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DE19735277A1 true DE19735277A1 (de) | 1999-02-18 |
DE19735277C2 DE19735277C2 (de) | 1999-07-15 |
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Country | Link |
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DE (1) | DE19735277C2 (de) |
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