DE19732115A1 - Träger aus einer Aluminiumlegierung zum Befestigen eines elastischen Aufhängungselements, Baugruppe aus einem elastischen Aufhängungselement und einem Träger und Verfahren zum Herstellen des Trägers durch Extrudieren (Stranggießen) - Google Patents
Träger aus einer Aluminiumlegierung zum Befestigen eines elastischen Aufhängungselements, Baugruppe aus einem elastischen Aufhängungselement und einem Träger und Verfahren zum Herstellen des Trägers durch Extrudieren (Stranggießen)Info
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Description
Die Erfindung bezieht sich auf einen Träger zum Befestigen
eines Gummiaufhängungselements oder eines elastischen
Aufhängungselements an einem von zwei Elementen, die durch
das elastische Aufhängungselement elastisch miteinander
verbunden sind, eine Baugruppe des elastischen
Aufhängungselements und des Trägers und ein Verfahren zum
Herstellen des Trägers.
Bei einem Vibrationssystem, wie beispielsweise einem System,
das geeignet ist, ein vibrierendes Element wie eine
Kraftmaschine einschließlich einer Brennkraftmaschine und
einem Schalldämpfer oder einem Abgasrohr elastisch zu
stützen, ist ein elastisches Aufhängungselement
einschließlich einem Gummielement bekannt, das zwischen zwei
Elementen angeordnet ist, die durch das elastische
Aufhängungselement miteinander elastisch verbunden sind, um
eine dazwischen aufgebrachte Vibrationslast zu dämpfen. Ein
metallischer Träger wird gewöhnlich dazu verwendet, um ein
derartiges elastisches Aufhängungselement an einem dieser
beiden Elemente zu befestigen, wobei die Befestigungswirkung
und der Aufbau des Elements berücksichtigt wird, an dem das
elastische Aufhängungselement befestigt wird. Insbesondere
wurden kürzlich bei einem Bestreben, das Gewicht zu
reduzieren und die Eigenfrequenz (Resonanzfrequenz) des
Trägers zu erhöhen, anstatt der herkömmlichen Eisenträger
Träger eingesetzt, die aus einer Aluminiumlegierung
hergestellt sind.
Im allgemeinen haben Aluminiumlegierungen eine höhere
thermische Leitfähigkeit als Eisenwerkstoffe, und Wärme wird
durch den Träger aus einer Aluminiumlegierung besser von dem
Element, an dem das elastische Aufhängungselement befestigt
ist, auf das elastische Aufhängungselement übertragen. Wenn
das elastische Aufhängungselement ein an einem Motor
befestigtes Motorlager oder eine an einem Schalldämpfer
befestigte Schalldämpferaufhängung ist, neigt deshalb das
elastische Aufhängungselement dazu, aufgrund der Übertragung
der Wärme von dem Motor oder dem Schalldämpfer auf das
elastische Aufhängungselement erwärmt zu werden, wobei das
elastische Aufhängungselement dazu neigt, an einer
thermischen Verschlechterung und einer reduzierten
Haltbarkeit zu leiden.
Während das elastische Aufhängungselement aus einem sehr
wärmebeständigen Gummimaterial hergestellt werden kann, führt
diese Lösung des vorstehenden Problems zu einer reduzierten
Freiheit bei der Wahl des Gummimaterials, was die Schaffung
des elastischen Aufhängungselements mit bevorzugten
dynamischen Vibrationsdämpfungseigenschaften (z. B. einer
ausreichend hohen dynamischen Federkonstante) erschwert.
Deshalb ist die vorstehende Lösung nicht unbedingt
befriedigend.
Deshalb besteht die Aufgabe der Erfindung in der Schaffung
eines Trägers aus einer Aluminiumlegierung zum Befestigen
eines elastischen Aufhängungselements an einem von zwei
Elementen, die durch das elastische Aufhängungselement
elastisch miteinander zu verbinden sind, wobei der Träger
einen einfachen Aufbau hat, einfach zu fertigen ist und
wirksam ist, um einen Wärmeübergang von dem betreffenden
Element auf das elastische Aufhängungselement zu minimieren,
um dadurch eine thermische Verschlechterung des elastischen
Aufhängungselements zu verhindern oder zu minimieren.
Des weiteren besteht die Aufgabe der Erfindung in der
Schaffung einer Baugruppe aus einem elastischen
Aufhängungselement und einem derartigen Träger aus einer
Aluminiumlegierung.
Darüber hinaus besteht die Aufgabe der Erfindung in der
Schaffung eines Verfahrens zum Herstellen des Trägers aus
einer Aluminiumlegierung.
Die vorstehend angedeutete Aufgabe kann gemäß einem ersten
Gesichtspunkt dieser Erfindung gelöst werden, wobei ein
Träger geschaffen wird, der aus einer Aluminiumlegierung
hergestellt ist, um ein elastisches Aufhängungselement an
einem von zwei Elementen zu befestigen, die durch das dort
zwischengesetzte elastische Aufhängungselement elastisch
miteinander zu verbinden sind, wobei der Träger durch
Extrudieren (Stranggießen) der Aluminiumlegierung ausgebildet
ist und zumindest eine Öffnung hat, die so durch diesen
hindurch ausgebildet ist, daß sie sich in einer
Extrusionsrichtung der Aluminiumlegierung erstreckt, und auch
eine erste Reihe von vertieften und erhöhten Abschnitten, die
zumindest an einem Teil seiner Befestigungsfläche ausgebildet
ist, an der der Träger an dem elastischen Aufhängungselement
befestigt ist, und eine zweite Reihe von vertieften und
erhöhten Abschnitten hat, die zumindest an einem Teil seiner
freiliegenden Fläche ausgebildet ist, die einer Atmosphäre
ausgesetzt ist, wenn der Träger an dem elastischen
Aufhängungselement und dem vorstehend angedeuteten einen der
beiden Elemente befestigt ist. Die vertieften und erhöhten
Abschnitte sowohl von der ersten als auch von der zweiten
Reihe erstrecken sich in der Extrusionsrichtung und sind in
einer zu der Extrusionsrichtung senkrechten Richtung
abwechselnd ausgebildet.
Die freiliegende Fläche kann Flächen umfassen, die die
Öffnung oder Öffnungen umfassen. Die vertieften und erhöhten
Abschnitte können nämlich an den bevorzugten Teilen der
Flächen der Öffnung oder der Öffnungen ausgebildet sein.
Bei dem gemäß dem ersten Gesichtspunkt dieser Erfindung
aufgebauten Träger tragen die Öffnung oder die Öffnungen und
die zweite Reihe der an der freiliegenden Fläche
ausgebildeten vertieften und erhöhten Abschnitte zu einem
Anstieg des Bereichs der Fläche bei, die der Atmosphäre
ausgesetzt ist und von der Wärme von dem Träger abgeleitet
wird, wobei der vorliegende Träger einen ausreichend hohen
Grad an Wärmeableitung oder Kühlleistung erfüllt.
Demgemäß ist die durch den Träger auf das elastische
Aufhängungselement übertragene Wärmemenge wirksam reduziert
mit einem Ergebnis, daß ein Anstieg der Temperatur des
elastischen Aufhängungselements aufgrund des Wärmeübergangs
durch den Träger dorthin verhindert oder minimiert wird,
wodurch eine Verschlechterung der Haltbarkeit des elastischen
Aufhängungselements aufgrund des Wärmeübergangs verhindert
oder minimiert wird. Des weiteren ist der vorliegende Träger
wirksam, die erforderliche Wärmebeständigkeit des
Gummimaterials des elastischen Aufhängungselements zu
reduzieren, wodurch eine erhöhte Freiheit bei der Wahl des
Gummimaterials ermöglicht wird, was zu einer erhöhten
Freiheit beim Gestalten des elastischen Aufhängungselements
angesichts seiner Dämpfungseigenschaften führt. Somit
ermöglicht der erfindungsgemäße Träger eine einfache
Gestaltung des elastischen Aufhängungselements, um die
bevorzugten Dämpfungseigenschaften mit einer hohen Stabilität
zu erfüllen.
Es soll beachtet werden, daß die Öffnungen und vertieften und
erhöhten Abschnitte beim Extrusionsverfahren des Trägers
einfach und wirtschaftlich ohne jegliche Bearbeitungsvorgänge
gebildet werden können, wobei der Träger bei relativ
niedrigen Kosten verfügbar ist.
Des weiteren schafft die erste Reihe der an der
Befestigungsfläche des Trägers ausgebildeten vertieften und
erhöhten Abschnitte einen relativ großen Bereich zum Ankleben
an das elastische Aufhängungselement, wobei eine Baugruppe
aus dem elastischen Aufhängungselement und dem Träger durch
Vulkanisation des Gummimaterials zum Bilden des elastischen
Aufhängungselements gefertigt wird. Dabei kann der Träger an
seiner Befestigungsfläche mit den vertieften und erhöhten
Abschnitten mit einer ausreichend großen Klebefläche
dazwischen fest an das elastische Aufhängungselement
angeklebt werden, ohne jegliche Metallteile und Bolzen oder
anderen Befestigungseinrichtungen, die ansonsten zum
mechanischen Befestigen des Trägers und des elastischen
Aufhängungselements erforderlich wären. Demgemäß kann das
elastische Aufhängungselement ohne eine metallische
Befestigung vereinfacht werden. Selbst wenn der Träger direkt
an das elastische Aufhängungselement angeklebt ist, wird die
von dem Träger auf das elastische Aufhängungselement
übertragene Wärmemenge aufgrund des erhöhten Flächenbereichs
der Wärmeableitung reduziert, den die Flächen der Öffnung
oder der Öffnungen und der an der freiliegenden Fläche
ausgebildeten vertieften und erhöhten Abschnitte schaffen,
wobei die thermische Verschlechterung des elastischen
Aufhängungselements minimiert wird.
Bei einer bevorzugten Gestalt des erfindungsgemäßen Trägers
hat die erste Reihe der vertieften und erhöhten Abschnitte
eine Abmessung von 0,3 bis 1,0 mm, das ein Abstand zwischen
dem Grund der vertieften Abschnitte und der Spitze der
erhöhten Abschnitte ist, der in einer Richtung gemessen wird,
die senkrecht zu der Befestigungsfläche und der freiliegenden
Fläche ist. Des weiteren sind die vertieften und erhöhten
Abschnitte der ersten Reihe abwechselnd mit einem Abstand von
0,5 bis 2,0 mm in der zu der Richtung der Ausdehnung
senkrechten Richtung ausgebildet.
Die erste Reihe der vertieften und erhöhten Abschnitte, die
wie vorstehend beschrieben dimensioniert ist, gewährleistet
eine ausreichend große Klebekraft zwischen der Klebe-(Befestigungs-)fläche
des Trägers und der entsprechenden
Fläche des elastischen Aufhängungselements und ermöglicht
eine Reduktion der lokalen Belastungskonzentration an der
Klebeschnittstelle zwischen dem Träger und dem elastischen
Aufhängungselement. Demgemäß sind die gemäß der vorstehend
angedeuteten bevorzugten Gestalt der Erfindung
dimensionierten vertieften und erhöhten Abschnitte wirksam,
um ein Einreißen des elastischen Aufhängungselements aufgrund
der lokalen Belastungskonzentration zu verhindern, was die
Haltbarkeit des elastischen Aufhängungselements
verschlechtern würde. Wenn die Abmessung zwischen dem Grund
und der Spitze der benachbarten vertieften und erhöhten
Abschnitte kleiner als 0,3 mm ist, oder der Abstand der
abwechselnd vertieften und erhöhten Abschnitte größer als 2,0
mm ist, ist die Wirkung der vertieften und erhöhten
Abschnitte zum Erhöhen des Bereichs der Befestigungsfläche
des Trägers nicht ausreichend. Wenn die vorstehend
angedeutete Abmessung größer als 1,0 mm ist, oder der Abstand
kleiner als 0,5 mm ist, neigen die benachbarten vertieften
und erhöhten Abschnitte zu der Bildung einer relativ scharfen
Kante dazwischen, was zu einem Risiko der lokalen
Belastungskonzentration an der Klebeschnittstelle zwischen
der Befestigungsfläche des Trägers und der entsprechenden
Fläche des elastischen Aufhängungselements und folglich zu
einer Verschlechterung der Haltbarkeit des elastischen
Aufhängungselements führt. Des weiteren neigt dabei der
Extrusionsvorgang unter Verwendung einer Extrusionsform zum
Bilden des Trägers dazu, schwierig zu sein.
Bei einer anderen bevorzugten Gestalt des Trägers der
Erfindung wirken die vertieften und erhöhten Abschnitte der
ersten Reihe so zusammen, daß sie eine kontinuierlich
gewellte Fläche definieren, die den vorstehend angedeuteten
Teil der Befestigungsfläche schafft. Der Ausdruck
"kontinuierlich gewellte Fläche" wird so interpretiert, daß
damit eine gewellte Fläche gemeint ist, die keine
Unstetigkeiten oder scharfen Kanten oder Biegungen zwischen
den benachbarten vertieften und erhöhten Abschnitte hat.
Beispielsweise kann jeder der vertieften und erhöhten
Abschnitte von jeder der ersten und zweiten Reihe durch eine
Fläche definiert sein, die im Querschnitt in einer Ebene im
wesentlichen bogenförmig ist, die senkrecht zu der
Extrusionsrichtung und der Befestigungsfläche und der
freiliegenden Fläche ist. Dabei haben die benachbarten
vertieften und erhöhten Abschnitte gemeinsame
Tangentenlinien.
Die vorstehend bevorzugte Gestalt des Trägers ist
insbesondere dann vorteilhaft, wenn sie an dem elastischen
Aufhängungselement angeklebt ist. Die bogenförmig geformten
vertieften und erhöhten Abschnitte sind nämlich wirksam, um
die lokale Belastungskonzentration an der Klebeschnittstelle
zwischen dem Träger und dem elastischen Aufhängungselement zu
reduzieren, was zu einem Anstieg der Haltbarkeit des
elastischen Aufhängungselements führt.
Die zweite Reihe der an der freiliegenden Fläche des Trägers
ausgebildeten vertieften und erhöhten Abschnitte trägt zu
einem Anstieg des Flächenbereichs der Wärmeableitung von dem
Träger bei. Zum wirksamen Erhöhen des Flächenbereichs der
Wärmeableitung und Erleichtern des Extrudierens ist die
zweite Reihe der vertieften und erhöhten Abschnitte
vorzugsweise auch so dimensioniert, wie vorstehend in Bezug
auf die erste Reihe der vertieften und erhöhten Abschnitte
beschrieben ist. D.h., daß die Abmessung zwischen dem Grund
und der Spitze der benachbarten vertieften und erhöhten
Abschnitte der an der freiliegenden Fläche ausgebildeten
zweiten Reihe innerhalb dem Bereich von 0,3 bis 1,0 mm
gewählt ist, während der Abstand innerhalb dem Bereich von
0,5 bis 2,0 mm gewählt ist. Des weiteren sind die vertieften
und erhöhten Abschnitte der zweiten Reihe vorzugsweise auch
durch im wesentlichen bogenförmige Flächen definiert, um
scharfe Kanten an der freiliegenden Fläche zu vermeiden, was
aufgrund der an derartigen scharfen Kanten stehenden Luft
eine unerwünschte Reduktion der Kühlwirkung der freiliegenden
Fläche verursachen kann.
Die vorstehend angedeutete Aufgabe kann gemäß einem zweiten
Gesichtspunkt dieser Erfindung gelöst werden, wonach eine
Baugruppe zum elastischen Verbinden von zwei Elementen
aneinander geschaffen wird, die ein elastisches
Aufhängungselement und einen Träger umfaßt, um ein
elastisches Aufhängungselement an einem der beiden Elemente
zu befestigen, wobei der Träger durch Extrudieren ausgebildet
ist und zumindest eine Öffnung hat, die durch diesen so
ausgebildet ist, daß sie sich in eine Extrusionsrichtung des
Trägers erstreckt, und auch eine erste Reihe von vertieften
und erhöhten Abschnitten, die zumindest an einem Teil seiner
Klebefläche ausgebildet ist, an der der Träger an dem
elastischen Aufhängungselement angeklebt ist, und eine zweite
Reihe von vertieften und erhöhten Abschnitten hat, die
zumindest an einem Teil seiner freiliegenden Fläche
ausgebildet ist, die einer Atmosphäre ausgesetzt ist, wenn
der Träger an dem elastischen Aufhängungselement und dem
vorstehend angedeuteten einen der beiden Elemente angeklebt
ist. Die vertieften und erhöhten Abschnitte sowohl von der
ersten als auch von der zweiten Reihe erstrecken sich in der
Extrusionsrichtung und sind in einer zu der Richtung der
Ausdehnung senkrechten Richtung abwechselnd ausgebildet, und
wobei das elastische Aufhängungselement direkt an der
Klebefläche des Trägers angeklebt ist.
Bei der Baugruppe des elastischen Aufhängungselements und des
Trägers gemäß dem zweiten Gesichtspunkt dieser Erfindung ist
das elastische Aufhängungselement an den Träger angeklebt,
der die Öffnung oder die Öffnungen und die erste und zweite
Reihe von vertieften und erhöhten Abschnitten hat, wie in
Bezug auf den ersten Gesichtspunkt der Erfindung vorstehend
beschrieben ist. Demgemäß ist die durch den Träger auf das
elastische Aufhängungselement übertragene Wärmemenge
beträchtlich reduziert, um einen Anstieg der Temperatur des
elastischen Aufhängungselements zu minimieren, und die
Klebe kraft zwischen dem Träger und dem elastischen
Aufhängungselement ist wirksam erhöht. Die vorliegende
Baugruppe, die eine erhöhte Haltbarkeit hat und in der Lage
ist, verbesserte Dämpfungseigenschaften zu erfüllen, hat
einen einfachen Aufbau und ist bei relativ niedrigen Kosten
verfügbar.
Für einen weiteren Anstieg der Klebefestigkeit zwischen dem
Träger und dem elastischen Aufhängungselement und einen
weiteren Anstieg der Haltbarkeit des elastischen
Aufhängungselements wird die Abmessung zwischen dem Grund und
der Spitze der an der Klebefläche des Trägers ausgebildeten
benachbarten vertieften und erhöhten Abschnitte vorzugsweise
innerhalb einem Bereich von 0,3 bis 2,0 mm gewählt, während
jeder der vertieften und erhöhten Abschnitte der ersten Reihe
durch eine im wesentlichen bogenförmige Fläche definiert ist,
wie vorstehend in Bezug auf den ersten Gesichtspunkt der
Erfindung beschrieben ist.
Die vorstehend angedeutete Aufgabe kann gemäß einem dritten
Gesichtspunkt dieser Erfindung gelöst werden, wonach ein
Verfahren zum Herstellen eines Trägers geschaffen wird, der
aus einer Aluminiumlegierung hergestellt ist, um ein
elastisches Aufhängungselement an einem von zwei Elementen zu
befestigen, die durch das dort zwischengesetzte elastische
Aufhängungselement elastisch miteinander zu verbinden sind,
wobei der Träger eine Befestigungsfläche, an der der Träger
an dem elastischen Aufhängungselement befestigt ist, und eine
freiliegende Fläche hat, die einer Atmosphäre ausgesetzt ist,
wenn der Träger an dem elastischen Aufhängungselement und dem
vorstehend angedeuteten einem der beiden Elemente befestigt
ist, wobei das Verfahren die folgenden Schritte aufweist:
Bilden eines extrudierten Aufbaus durch Extrudieren einer Aluminiumlegierung, so daß der extrudierte Aufbau zumindest eine Öffnung, die so durch diesen hindurch ausgebildet ist, daß sie sich in einer Extrusionsrichtung der Aluminiumlegierung erstreckt, und eine erste Reihe von vertieften und erhöhten Abschnitten, die zumindest an einem Teil seiner ersten Fläche ausgebildet ist, die mit der Befestigungsfläche des Trägers übereinstimmt, und eine zweite Reihe von vertieften und erhöhten Abschnitten hat, die zumindest an einem Teil seiner zweiten Fläche ausgebildet ist, die mit der freiliegenden Fläche des Trägers übereinstimmt, wobei sich die vertieften und erhöhten Abschnitte sowohl von der ersten als auch von der zweiten Reihe in einer Extrusionsrichtung erstrecken und in einer zu der Extrusionsrichtung senkrechten Richtung abwechselnd ausgebildet sind; und Trennen des extrudierten Aufbaus in einer zu der Extrusionsrichtung senkrechten Ebene zu einer Vielzahl von Stücken, die jeweils eine vorgegebene Abmessung in der Extrusionsrichtung haben, wobei jedes Stück den Träger mit zumindest einer Öffnung, die mit der zumindest einen Öffnung des extrudierten Aufbaus übereinstimmt, und einer ersten Reihe von vertieften und erhöhten Abschnitten und einer zweiten Reihe von vertieften und erhöhten Abschnitten schafft, die mit der ersten und zweiten Reihe von vertieften und erhöhten Abschnitten übereinstimmen, die jeweils an der ersten und zweiten Fläche des extrudierten Aufbaus ausgebildet sind, wobei die erste Reihe von vertieften und erhöhten Abschnitten des Trägers zumindest an einem Teil der Befestigungsfläche ausgebildet ist, während die zweite Reihe von vertieften und erhöhten Abschnitten des Trägers zumindest an einem Teil der freiliegenden Fläche ausgebildet ist.
Bilden eines extrudierten Aufbaus durch Extrudieren einer Aluminiumlegierung, so daß der extrudierte Aufbau zumindest eine Öffnung, die so durch diesen hindurch ausgebildet ist, daß sie sich in einer Extrusionsrichtung der Aluminiumlegierung erstreckt, und eine erste Reihe von vertieften und erhöhten Abschnitten, die zumindest an einem Teil seiner ersten Fläche ausgebildet ist, die mit der Befestigungsfläche des Trägers übereinstimmt, und eine zweite Reihe von vertieften und erhöhten Abschnitten hat, die zumindest an einem Teil seiner zweiten Fläche ausgebildet ist, die mit der freiliegenden Fläche des Trägers übereinstimmt, wobei sich die vertieften und erhöhten Abschnitte sowohl von der ersten als auch von der zweiten Reihe in einer Extrusionsrichtung erstrecken und in einer zu der Extrusionsrichtung senkrechten Richtung abwechselnd ausgebildet sind; und Trennen des extrudierten Aufbaus in einer zu der Extrusionsrichtung senkrechten Ebene zu einer Vielzahl von Stücken, die jeweils eine vorgegebene Abmessung in der Extrusionsrichtung haben, wobei jedes Stück den Träger mit zumindest einer Öffnung, die mit der zumindest einen Öffnung des extrudierten Aufbaus übereinstimmt, und einer ersten Reihe von vertieften und erhöhten Abschnitten und einer zweiten Reihe von vertieften und erhöhten Abschnitten schafft, die mit der ersten und zweiten Reihe von vertieften und erhöhten Abschnitten übereinstimmen, die jeweils an der ersten und zweiten Fläche des extrudierten Aufbaus ausgebildet sind, wobei die erste Reihe von vertieften und erhöhten Abschnitten des Trägers zumindest an einem Teil der Befestigungsfläche ausgebildet ist, während die zweite Reihe von vertieften und erhöhten Abschnitten des Trägers zumindest an einem Teil der freiliegenden Fläche ausgebildet ist.
Gemäß dem Verfahren des dritten Gesichtspunkts der Erfindung
kann der Träger gemäß dem ersten Gesichtspunkt der Erfindung
oder der Träger der Baugruppe gemäß dem zweiten Gesichtspunkt
der Erfindung mit einem hohen Wirkungsgrad hergestellt
werden, indem die Aluminiumlegierung zum Bilden des
extrudierten Aufbaus gegossen wird und indem dieser
extrudierte Aufbau getrennt wird. Der extrudierte Aufbau ist
nämlich mit zumindest einer Öffnung, die mit zumindest einer
Öffnung des Trägers übereinstimmt, und vertieften und
erhöhten Abschnitten ausgebildet, die mit der ersten und
zweiten Reihe der vertieften und erhöhten Abschnitte
übereinstimmen, die an der Befestigungsfläche und der
freiliegenden Fläche des Trägers ausgebildet sind. Diese
Öffnungen und vertieften und erhöhten Abschnitte zum
Reduzieren der durch den Träger zu dem elastischen
Aufhängungselement übertragenen Wärmemenge und zum Erhöhen
der Klebefestigkeit zwischen dem Träger und dem elastischen
Aufhängungselement werden bei dem Verfahren des Extrudierens
der Aluminiumlegierung ohne jegliche Bearbeitung ausgebildet.
Außerdem kann eine Vielzahl oder eine Mehrzahl von Trägern
durch Trennen des extrudierten Aufbaus in jeweilige Stücke
hergestellt werden, so daß der Herstellungswirkungsgrad des
Trägers sehr hoch ist.
Die vorstehende Aufgabe und die Merkmale, Vorteile und
technische und industrielle Bedeutung dieser Erfindung wird
durch Lesen der folgenden detaillierten Beschreibung eines
momentan bevorzugten Ausführungsbeispiels der Erfindung beim
Betrachten im Zusammenhang mit den beigefügten Zeichnungen
besser verständlich, wobei:
Fig. 1 eine Draufsicht auf einen vertikalen Schnitt einer
Baugruppe eines elastischen Aufhängungselements in der
Gestalt eines Motorlagers und eines Trägers zum Befestigen
des Motorlagers an einer Kraftmaschine eines Automobils
zeigt, wobei der Träger gemäß einem Ausführungsbeispiel
dieser Erfindung aufgebaut ist;
Fig. 2 eine Draufsicht von oben auf den Träger der Fig. 1
zeigt;
Fig. 3 eine Draufsicht von unten des Motorlagers und des
Trägers der Fig. 1 zeigt; und
Fig. 4 eine vergrößerte Teilansicht des Schnitts des Trägers
zeigt.
Zunächst wird auf Fig. 1 bis 3 Bezug genommen, in denen eine
Baugruppe 10 gemäß einem Ausführungsbeispiel dieser Erfindung
gezeigt ist. Die Baugruppe 10 besteht aus einem elastischen
Aufhängungselement in der Gestalt eines Motorlagers 12, das
einen aus einem Gummimaterial hergestellten elastischen
Körper und einen aus einer Aluminiumlegierung hergestellten
Träger 14 umfaßt. Die Baugruppe 10 ist zwischen einer
Karosserie 16 eines Automobils und einer Kraftmaschine 18,
die einen Motor umfaßt, so zwischengesetzt, daß diese beiden
Elemente 16, 18 durch den elastischen Körper 12 elastisch
miteinander verbunden sind. Die Kraftmaschine 18 ist nämlich
durch das Motorlager 12 in einer vibrationsdämpfenden Weise
an der Fahrzeugkarosserie 16 montiert. In Fig. 1 werden die
Fahrzeugkarosserie 16 und die Kraftmaschine 18 durch
Strichpunktlinien angedeutet.
Detailliert beschrieben umfaßt das Motorlager 12 einen
elastischen Körper 20, der ein rechtwinkliger Block aus einem
geeigneten Gummimaterial ist. Der elastische Körper 20 hat
zwei entgegengesetzte Montageflächen 22, 28. Bei dem
Verfahren des Vulkanisierens des Gummimaterials zum Bilden
des elastischen Körpers 20 wird eine rechtwinklige
Montageplatte 24 an der unteren Montagefläche 22 angeklebt.
Die Montageplatte 24 ist mit einem Befestigungsbolzen 26
versehen, der einen Kopfabschnitt und einen äußeren
Gewindeabschnitt hat. Der Kopfabschnitt ist in dem
elastischen Körper 20 eingebettet und an einer inneren Fläche
der Nontageplatte 24 befestigt. Der äußere Gewindeabschnitt
des Befestigungsbolzens 26 erstreckt sich durch einen
zentralen Abschnitt der Montageplatte 24 in einer Richtung
nach außen von der Montagefläche 22 weg. Das Motorlager 12
ist an seiner Montageplatte 24 durch die Befestigungsschraube
26 an der Fahrzeugkarosserie 16 befestigt.
An der anderen oder oberen Montagefläche 28 des elastischen
Körpers 20 wird der Träger 14 bei dem vorstehend angedeuteten
Vulkanisationsverfahren angeklebt. Dieser Träger 14 ist an
der Kraftmaschine 18 des Fahrzeugs angeschraubt, so daß das
Motorlager 12 durch den Träger 14 an der Kraftmaschine 18
befestigt ist.
Der Träger 14 ist ein Aufbau mit einer im allgemeinen
rechtwinkligen Form, wie in den Draufsichten von oben und
unten in Fig. 2 und 3 gezeigt ist, und ist an einem
Zwischenabschnitt A gebogen, der sich in einer Längsrichtung
gesehen in einer Zwischenlage befindet (in der horizontalen
Richtung in Fig. 2 und 3). Die Biegung erstreckt sich über
die gesamte Breite des Zwischenabschnitts A, wobei die
Breitenrichtung (vertikale Richtung in der Fig. 2 und 3)
senkrecht zu der Längsrichtung ist. Der Träger 14 umfaßt
einen ersten Befestigungsabschnitt 30 an einer Seite des
gebogenen Zwischenabschnitts A. Der erste
Befestigungsabschnitt 30 hat eine Bolzenöffnung 32, die durch
die Dicke eines Teils nahe seinem freien Ende und fern von
dem gebogenen Zwischenabschnitt A ausgebildet ist. Der Träger
14 ist an seinem ersten Befestigungsabschnitt 30 mit einem
durch die Bolzenöffnung 32 eingeführten Befestigungsbolzen 34
an der Kraftmaschine 18 befestigt, die durch die
Strichpunktlinie in Fig. 1 angedeutet ist.
Die Dicke des ersten Befestigungsabschnitts 30 nimmt in der
Längsrichtung von dem vorstehend angedeuteten freien Ende zu
dem befestigten Ende in der Nachbarschaft des
Zwischenabschnitts A ab und umfaßt einen zweiten
Befestigungsabschnitt 36 auf der anderen Seite des gebogenen
Zwischenabschnitts A, der fern von dem ersten
Befestigungsabschnitt 30 ist. Der zweite
Befestigungsabschnitt 36 hat eine Befestigungsfläche in der
Gestalt einer Klebefläche 38, die eine untere Fläche ist, wie
in Fig. 1 gezeigt ist. Der Träger 14 ist an dieser
Klebefläche 38 an der oberen Montagefläche 28 des elastischen
Körpers 20 des Motorlagers 12 angeklebt. Somit ist das
Motorlager 12 durch den Träger 14 an der Kraftmaschine 18
befestigt.
Wie vorstehend beschrieben ist, ist der Träger 14 mit seinem
ersten Befestigungsabschnitt 30 an der Kraftmaschine 18 und
mit seinem zweiten Befestigungsabschnitt 36 an dem Motorlager
36 befestigt, so daß das Motorlager 12 durch den Träger 14 an
der Kraftmaschine 18 befestigt ist.
In dem Träger 14 sind dreizehn Öffnungen 40 in der
Breitenrichtung ausgebildet (senkrecht zu der Ebene der Fig.
1). Jede dieser Öffnungen 40 hat eine vorgegebene konstante
Querschnittsform über die gesamte Breite des Trägers 14. Die
Öffnungen 40 sind im wesentlichen gleichmäßig in der
Längsrichtung des Trägers 14 verteilt, so daß die
benachbarten Öffnungen 40 um einen geeigneten Abstand in der
Längsrichtung voneinander beabstandet sind.
Die Klebefläche 38 des zweiten Befestigungsabschnitts 36 hat
eine erste Reihe von vertieften und erhöhten Abschnitten 44,
46, wie in Fig. 4 gezeigt ist. Diese vertieften und erhöhten
Abschnitte 44, 46 sind so ausgebildet, daß sie sich parallel
zueinander über die gesamte Abmessung des zweiten
Befestigungsabschnitts 36 in der Breitenrichtung erstrecken.
Die vertieften und erhöhten Abschnitte 44, 46 sind in der
Längsrichtung des Trägers 14 abwechselnd ausgebildet. Wie in
Fig. 1 gezeigt ist, ist eine zweite Reihe von vertieften und
erhöhten Abschnitten 44, 46 an der anderen Fläche 48 des
zweiten Befestigungsabschnitts 36 ausgebildet, der mit der
Klebefläche 38 zusammenwirkt, um die Dicke des zweiten
Befestigungsabschnitts 36 zu definieren, und ist auch an der
benachbarten Fläche 50 des Zwischenabschnitts A und einem
Teil 52 der Fläche des ersten Befestigungsabschnitts 30
ausgebildet, wobei der Teil 52 zu der Fläche 50 des
Zwischenabschnitts A benachbart ist. Diese Flächen 48, 50, 52
sind der Atmosphäre ausgesetzt und werden gemeinschaftlich
als "freiliegende Fläche" bezeichnet. Die zweite Reihe von
vertieften und erhöhten Abschnitten 44, 46, die an den
Flächen 48, 50, 52 ausgebildet ist, hat eine ähnliche
Konfiguration und Abmessung wie die erste Reihe von
vertieften und erhöhten Abschnitten 44, 46, die an der
Klebefläche 38 ausgebildet ist.
Genauer beschrieben haben die abwechselnd ausgebildeten
parallelen vertieften und erhöhten Abschnitte 44, 46, die
sich über die gesamte Breite des Trägers 14 erstrecken, eine
Tiefen- oder Höhenabmessung H, die vorzugsweise in einem
Bereich von 0,3 bis 1,0 mm gewählt ist. Wie in der
vergrößerten Schnittansicht der Fig. 4 angedeutet ist, ist
die Abmessung H ein Abstand zwischen dem Grund von jedem
vertieften Abschnitt 44 und der Spitze des benachbarten
erhöhten Abschnitts 46, der in einer Richtung gemessen wird,
die senkrecht zu der Klebefläche 38 und der freiliegenden
Fläche 48, 50, 52 ist. Des weiteren haben die benachbarten
vertieften und erhöhten Abschnitte 44, 46 vorzugsweise einen
Abstand P von Mitte zu Mitte in der Längsrichtung, in der die
vertieften und erhöhten Abschnitte 44, 46 abwechselnd
ausgebildet sind. Der Abstand P von Mitte zu Mitte ist ein
Abstand zwischen der Mitte von jedem vertieften Abschnitt 44
und der Mitte des benachbarten erhöhten Abschnitts 46, der in
der Längsrichtung gemessen wird. Mit anderen Worten
ausgedrückt sind die vertieften und erhöhten Abschnitte 44,
46 mit einem Abstand gleich dem Abstand P von Mitte zu Mitte
abwechselnd in der Längsrichtung ausgebildet, wie in Fig. 4
angedeutet ist. Dieser Abstand P wird vorzugsweise in einem
Bereich von 0,5 bis 2,0 mm gewählt.
Jeder der vertieften und erhöhten Abschnitte 44, 46 ist durch
eine Fläche definiert, die im wesentlichen im Querschnitt
bogenförmig ist in einer Ebene, die zu der Extrusionsrichtung
und der Klebefläche 38 und der freiliegenden Fläche 48, 50,
52 senkrecht ist. Diese bogenförmigen Flächen der
benachbarten vertieften und erhöhten Abschnitte 44, 46 sind
ohne eine Unstetigkeit oder eine scharfe Kante oder eine
Biegung kontinuierlich miteinander verbunden, wobei die
Klebefläche 38 und vorstehend angedeuteten die Flächen 48,
50, 52 in der Gestalt einer Welle kontinuierlich gekrümmt
oder gewellt sind.
Der Träger 14 mit den Öffnungen 40 und der Reihe von
vertieften und erhöhten Abschnitten 44, 46 kann mit einem
Extrusionsverfahren einfach hergestellt werden, wie
vorstehend beschrieben ist.
D.h., daß ein Gußblock aus einer Aluminiumlegierung mit einer
geeigneten Zusammensetzung einem Extrusionsvorgang unter
Verwendung einer geeigneten Form ausgesetzt wird, um einen
extrudierten Aufbau mit derselben Querschnittsform wie der
Träger 14 herzustellen. Der extrudierte Aufbau hat nämlich
Öffnungen und vertiefte und erhöhte Abschnitte, die mit den
Öffnungen 40 und der ersten und zweiten Reihe der vertieften
und erhöhten Abschnitte 44, 46 des Trägers 14 übereinstimmen.
Diese Öffnungen und vertieften und erhöhten Abschnitte des
extrudierten Aufbaus sind so ausgebildet, daß sie sich in der
Extrusionsrichtung des Aluminiumlegierungsblocks erstrecken.
Die vorzugsweise verwendete Aluminiumlegierung ist eine Al-Mg-Si-Legierung
gemäß JIS A6061 (AA6061) und JIS A6N01 oder
einer dieser Legierung ähnliche Legierung, um die Festigkeit
und die Korrosionsbeständigkeit des extrudierten Trägers 14
zu verbessern. Allgemein bekannte Extrusionsverfahren können
zum Fertigen des Trägers 40 verwendet werden. Es werden
jedoch Heißextrusionsverfahren bevorzugt.
Der extrudierte Aufbau wird dann in parallelen Ebenen
senkrecht zu der Extrusionsrichtung in Stücke getrennt, die
eine gleiche Breitenabmessung wie die Breite des Trägers 14
haben. Der extrudierte Aufbau oder jedes durch Trennen des
extrudierten Aufbaus erhaltene Stück wird einem Bohrvorgang
ausgesetzt, um die Bolzenöffnung 32 auszubilden. Somit wird
der Träger 14 hergestellt, der mit jedem Stück übereinstimmt,
das durch Trennen des extrudierten Aufbaus erhalten wird. Vor
diesem Trennvorgang wird der extrudierte Aufbau einem
geeigneten Vorgang oder Vorgängen zum Entfernen von
Spannungen in dem extrudierten Aufbau ausgesetzt. Des
weiteren wird der extrudierte Aufbau vor oder nach dem
Trennschritt einem geeigneten Wärmebehandlungsschritt wie
beispielsweise Härten ausgesetzt.
Die Baugruppe 10, die aus dem Motorlager 12 und dem somit
gefertigten Träger 14 besteht, wird durch die folgenden
Schritte erhalten: Vorbereiten der Montageplatte 24 mit dem
daran befestigten Befestigungsbolzen 26; Positionieren des
Trägers 14 und diese Montageplatte 24 in einer geeigneten
Form, so daß der zweite Befestigungsabschnitt 36 des Trägers
14 dem Montageträger 24 gegenüberliegt; und Vulkanisieren
eines geeigneten Gummimaterials, das zwischen dem zweiten
Befestigungsabschnitt 36 und der Montageplatte 24
eingespritzt wird, um den elastischen Körper 20 auszubilden,
der mit seiner Montagefläche 22 an der Montagefläche 24 und
mit der Montagefläche 28 an dem Träger 14 klebt. Mit der
Reihe von vertieften und erhöhten Abschnitten 44, 46, die an
der Klebefläche 38 des Trägers 14 ausgebildet sind, ist die
Montagefläche 28 des elastischen Körpers 20 gekrümmt oder
gewellt und folgt dem Profil der vertieften und erhöhten
Abschnitte 44, 46 der Klebefläche 38, so daß die
Montagefläche 28 sicher an der Klebefläche 38 klebt.
Bei der wie vorstehend aufgebauten Baugruppe 10 hat der
Träger 14 bei der Anwesenheit der Öffnungen 40 und den
vertieften und erhöhten Abschnitten 44, 46, die an der Fläche
48 auf einer Seite des Trägers 14 ausgebildet sind, die der
Klebefläche 38 gegenüberliegt, und den Flächen 50, 52 in der
Nachbarschaft der Fläche 48 einen ausreichend großen
Flächenbereich, der der Atmosphäre ausgesetzt ist. Folglich
wird die Wärme wirksam von dem Träger 14 abgeleitet, um den
Träger 14 zu kühlen, so daß der Wärmeübergang von der
Kraftmaschine 18 durch den Träger 14 auf das Motorlager 12
minimiert ist, um die Verschlechterung des elastischen
Körpers 20 des Motorlagers 12 aufgrund der durch den Träger
14 übertragenen Wärme zu verhindern oder zu minimieren.
Demgemäß wird erfindungsgemäß die Haltbarkeit des Motorlagers
12 verbessert.
Des weiteren versieht die Reihe von vertieften und erhöhten
Abschnitten 44, 46 an der Klebefläche 38 den elastischen
Körper 20 mit einem ausreichend großen Bereich zum Kleben des
zweiten Befestigungsabschnitts 36 des Trägers 14. Demgemäß
erhöht sich die Kraft und die Haltbarkeit des Klebens
zwischen dem elastischen Körper 20 und dem Träger 14.
Außerdem beseitigt das direkte Kleben des elastischen Körpers
20 an dem Träger 14 Metallteile und
Befestigungseinrichtungen, wie beispielsweise Bolzen, die
ansonsten zum Befestigen des Motorlagers 12 an dem Träger 14
erforderlich sein würden. Diese Anordnung ist wirksam, um die
Anzahl der erforderlichen Teile und das Gewicht der Baugruppe-
10 zu reduzieren, den Aufbau der Baugruppe 10 zu vereinfachen
und die Fertigung der Baugruppe 10 zu erleichtern.
Es soll auch beachtet werden, daß Beschädigungen des
elastischen Körpers 20, wie beispielsweise Einreißen aufgrund
einer lokalen Belastungskonzentration, wirksam verhindert
oder reduziert wird, da die gewellte Klebefläche 38, die aus
abwechselnd vertieften und erhöhten Abschnitten 44, 46
besteht, eine kontinuierlich gekrümmte Fläche ohne scharfe
Kanten oder Biegungen ist, was eine weitere Verbesserung der
Klebekraft und der Haltbarkeit des elastischen Körpers 20 in
Bezug auf den Träger 14 ermöglicht. Wie vorstehend angedeutet
ist, haben die vertieften und erhöhten Abschnitten 44, 46 mit
jeweils einer bogenförmigen Form einen Krümmungsradius r, der
vorzugsweise so gewählt ist, daß er die Bedingung erfüllt:
0,3 mm r 1,0 mm. Des weiteren ist der Krümmungsradius r
von jedem vertieften Abschnitt 44 vorzugsweise dem von jedem
erhöhten Abschnitt 46 gleich. Diese Anordnungen gewährleisten
eine verbesserte Kontinuität der Wellung der Klebefläche 38
über den gesamten Bereich und verhindern eine lokale
Belastungskonzentration in dem elastischen Körper 20, die
aufgrund der Krümmung mit einem kleinen Radius auftreten
würde, wobei der elastische Körper 20 mit einer weiter
verbesserten Klebekraft und Haltbarkeit an dem Träger 14
kleben kann.
Wenn die vertieften und erhöhten Abschnitten 44, 46, die an
den Flächen 48, 50, 52 ausgebildet sind, wie die vertieften
und erhöhten Abschnitten 44, 46, die an der Klebefläche 38
ausgebildet sind, geformt und dimensioniert sind, leiden
diese vertieften und erhöhten Abschnitten 44, 46, die zum
Kühlen des Trägers 14 durch Wärmeableitung vorgesehen sind,
in der Abwesenheit von scharfen Kanten oder Biegungen
zwischen den benachbarten vertieften und erhöhten Abschnitten
44, 46 nicht daran, daß unerwünschterweise die Luft in der
Nachbarschaft der Flächen 48, 50, 52 steht, und haben eine
ausreichend große Festigkeit aufgrund des ausreichend großen
Krümmungsradiusses. Außerdem ermöglicht die vorliegende
Anordnung eine Verbesserung des Fertigungswirkungsgrads des
Trägers 14 durch Extrudieren.
Gemäß dem vorstehend beschriebenen Herstellverfahren des
Trägers 14 können die Öffnungen 40 und die vertieften und
erhöhten Abschnitten 44, 46 gleichzeitig mit der Bildung des
Trägers 14 durch Extrudieren ausgebildet werden. Demgemäß
ermöglicht das vorliegende Verfahren die Herstellung des
Trägers 14 mit einem verbesserten Wirkungsgrad und
reduzierten Kosten, während eine verbesserte Kühlung oder
Wärmeableitungsleistung und eine verbesserte Klebefestigkeit
in Bezug auf den elastischen Körper 20 gewährleistet werden,
wie vorstehend diskutiert ist.
Außerdem haben die Öffnungen 40 und die vertieften und
erhöhten Abschnitten 44, 46 bevorzugte Formen und Abmessungen
mit einer hohen Stabilität, da sie bei dem Verfahren des
Extrudierens zum Bilden des Trägers 14 ausgebildet werden
anstatt nach dem Bilden des Trägers 14 bearbeitet zu werden.
Folglich ermöglicht das Verfahren gemäß dem vorliegenden
Ausführungsbeispiel die Herstellung des Trägers 14 mit einem
reduzierten Ausschußverhältnis, während die Reduktion des
Wärmeübergangs und die erhöhte Klebekraft an dem elastischem
Körper 20 mit einem hohen Stabilitätsgrad gewährleistet wird.
Des weiteren ermöglicht das vorliegende Verfahren unter
Verwendung eines Extrusionsverfahrens die Fertigung eines
extrudierten einstückigen Aufbaus, der ein Vorreiter für die
gleichzeitige Herstellung einer großen Anzahl von Trägern 14
ist. Demgemäß sind die Fertigungskosten von jedem Träger 14
reduziert.
Der Träger 14, der aus einer Aluminiumlegierung hergestellt
ist, dient dem Befestigen des elastischen Aufhängungselements
12 an einem der beiden Elementen 16, 18, die durch das dort
zwischengesetzte elastische Aufhängungselement elastisch
miteinander zu verbinden sind. Der Träger wird dabei durch
Extrudieren ausgebildet und hat zumindest eine Öffnung 40,
die so durch diesen hindurch ausgebildet ist, daß sie sich in
der Extrusionsrichtung erstreckt, wobei die erste Reihe der
vertieften und erhöhten Abschnitten 44, 46, die zumindest an
einem Teil seiner Befestigungsfläche 38 ausgebildet ist, die
an dem elastischen Aufhängungselement zu befestigen ist, und
die zweite Reihe der vertieften und erhöhten Abschnitten 44,
46, die zumindest an einem Teil seiner freiliegenden Fläche
48, 50, 52 ausgebildet ist, die der Atmosphäre ausgesetzt
ist, wenn der Träger an dem elastischen Aufhängungselement
befestigt ist, und die vertieften und erhöhten Abschnitte
sich in der Extrusionsrichtung erstrecken und in der zu der
Richtung der Ausdehnung senkrechten Richtung abwechselnd
ausgebildet sind.
Während das momentan bevorzugte Ausführungsbeispiel dieser
Erfindung vorstehend nur für darstellende Zwecke beschrieben
ist, ist es verständlich, daß die Erfindung nicht auf die
Details des dargestellten Ausführungsbeispiels beschränkt
ist, sondern auf andere Weise ausgeführt werden kann.
Beispielsweise können die Konfigurationen und der Aufbau des
ersten Befestigungsabschnitts 30, der an der Kraftmaschine 18
befestigt ist, und des zweiten Befestigungsabschnitts 36, der
am Motorlager 12 befestigt ist, wie erforderlich abgewandelt
werden, beispielsweise in Abhängigkeit von den
Konfigurationen der Kraftmaschine 18 und des Motorlagers 12
und der erforderlichen Festigkeit des Trägers 14.
Auf ähnliche Weise kann die Konfiguration und der Aufbau des
Motorlagers 12 in Abhängigkeit von den erforderlichen
Dämpfungseigenschaften wie erforderlich abgewandelt werden.
Verschiedene bekannte Arten von Motorlagern können mit dem
Träger 14 verwendet werden.
Die vertieften und erhöhten Abschnitten 44, 46 können an der
gewählten oder den gewählten der Flächen ausgebildet sein,
die die gewählten der Öffnungen 40 definieren. Dabei wird der
Bereich der freiliegenden Fläche des Trägers 14 für eine
verbesserte Wärmeableitungsleistung von dem Träger 14 weiter
verbessert.
Obwohl die Baugruppe 10 aus dem Motorlager 12 und dem Träger
14 besteht, und das Verfahren zum Herstellen der Baugruppe 10
vorstehend beschrieben ist, ist der Grundsatz der Erfindung
auf gleiche Weise auf einen Träger, um eine beliebige andere
Art eines elastischen Aufhängungselements als das Motorlager
zu befestigen, eine Baugruppe aus einem derartigen
elastischen Aufhängungselement und einem Träger und ein
Verfahren zum Herstellen des Trägers anwendbar.
Beispielsweise ist die Erfindung auf einen Träger für eine
Schalldämpferaufhängung zum Montieren eines Schalldämpfers an
der Karosserie eines Automobils und einen Träger für
verschiedene elastische Aufhängungselemente anwendbar, die
nicht bei Automobilen verwendet werden. Der Grundsatz der
Erfindung kann auf vorteilhafte Weise insbesondere dort
praktiziert werden, wenn der Träger in einer Umgebung
verwendet wird, in der es wahrscheinlich ist, daß Wärme durch
den Träger auf ein elastisches Aufhängungselement übertragen
wird, das an einem von zwei Elementen befestigt ist, die
durch das elastische Aufhängungselement elastisch miteinander
zu verbinden sind.
Es ist verständlich, daß die Erfindung mit verschiedenen
anderen Änderungen, Abwandlungen und Verbesserungen
ausgeführt werden kann, die durch den Fachmann durchgeführt
werden, ohne daß vom Umfang der Erfindung abgewichen wird,
der in den folgenden Ansprüchen definiert ist.
Claims (12)
1. Träger (14), der aus einer Aluminiumlegierung hergestellt
ist, zum Befestigen eines elastischen Aufhängungselements
(12) an einem von zwei Elementen (16, 18), die durch das dort
zwischengesetzte elastische Aufhängungselement elastisch
miteinander zu verbinden sind, dadurch gekennzeichnet, daß:
der Träger durch Extrudieren der Aluminiumlegierung ausgebildet ist und zumindest eine Öffnung (40) hat, die so durch diesen hindurch ausgebildet ist, daß sie sich in einer Extrusionsrichtung der Aluminiumlegierung erstreckt; und
der Träger eine erste Reihe von vertieften und erhöhten Abschnitten (44, 46), die zumindest an einem Teil seiner Befestigungsfläche (38) ausgebildet ist, an der der Träger an dem elastischen Aufhängungselement (12) befestigt ist, und eine zweite Reihe von vertieften und erhöhten Abschnitten (44, 46) hat, die zumindest an einem Teil seiner freiliegenden Fläche (48, 50, 52) ausgebildet ist, die einer Atmosphäre ausgesetzt ist, wenn der Träger an dem elastischen Aufhängungselement und dem einen (18) der beiden Elemente befestigt ist, wobei sich die vertieften und erhöhten Abschnitte sowohl von der ersten als auch von der zweiten Reihe in der Extrusionsrichtung erstrecken und in einer zu der Richtung der Ausdehnung senkrechten Richtung abwechselnd ausgebildet sind.
der Träger durch Extrudieren der Aluminiumlegierung ausgebildet ist und zumindest eine Öffnung (40) hat, die so durch diesen hindurch ausgebildet ist, daß sie sich in einer Extrusionsrichtung der Aluminiumlegierung erstreckt; und
der Träger eine erste Reihe von vertieften und erhöhten Abschnitten (44, 46), die zumindest an einem Teil seiner Befestigungsfläche (38) ausgebildet ist, an der der Träger an dem elastischen Aufhängungselement (12) befestigt ist, und eine zweite Reihe von vertieften und erhöhten Abschnitten (44, 46) hat, die zumindest an einem Teil seiner freiliegenden Fläche (48, 50, 52) ausgebildet ist, die einer Atmosphäre ausgesetzt ist, wenn der Träger an dem elastischen Aufhängungselement und dem einen (18) der beiden Elemente befestigt ist, wobei sich die vertieften und erhöhten Abschnitte sowohl von der ersten als auch von der zweiten Reihe in der Extrusionsrichtung erstrecken und in einer zu der Richtung der Ausdehnung senkrechten Richtung abwechselnd ausgebildet sind.
2. Träger nach Anspruch 1, wobei die erste Reihe von
vertieften und erhöhten Abschnitten eine Abmessung von 0,3
bis 1,0 mm zwischen einem Grund der vertieften Abschnitte
(44) und einer Spitze der erhöhten Abschnitte (46) hat, die
in einer zu der Befestigungsfläche (38) und der freiliegenden
Fläche (48, 50, 52) senkrechten Richtung gemessen wird, wobei
die vertieften und erhöhten Abschnitte der ersten Reihe mit
einem Abstand von 0,5 bis 2,0 mm in der zu der Richtung der
Ausdehnung senkrechten Richtung abwechselnd ausgebildet sind.
3. Träger nach Anspruch 1 oder 2, wobei die vertieften und
erhöhten Abschnitten der ersten Reihe miteinander
zusammenwirken, um eine kontinuierlich gewellte Fläche zu
definieren, die den Teil der Befestigungsfläche (38) schafft.
4. Träger nach Anspruch 3, wobei jeder der vertieften und
erhöhten Abschnitte jeweils der ersten Reihe durch eine
Fläche definiert ist, die in einem Querschnitt in einer Ebene
im wesentlichen bogenförmig ist, die senkrecht zu der
Extrusionsrichtung und der Befestigungsfläche (38) ist.
5. Baugruppe (10) zum elastischen Verbinden von zwei
Elementen (16, 18) aneinander, die ein elastisches
Aufhängungselement (12) und einen Träger (14) umfaßt, um ein
elastisches Aufhängungselement (12) an einem der beiden
Elemente (16, 18) zu befestigen, dadurch gekennzeichnet, daß:
der Träger durch Extrudieren ausgebildet ist und zumindest eine Öffnung (40) hat, die durch diesen so ausgebildet ist, daß sie sich in eine Extrusionsrichtung des Trägers erstreckt;
der Träger eine erste Reihe von vertieften und erhöhten Abschnitten (44, 46), die zumindest an einem Teil seiner Klebefläche (38) ausgebildet ist, an der der Träger an dem elastischen Aufhängungselement (12) angeklebt ist, und eine zweite Reihe von vertieften und erhöhten Abschnitten (44, 46) hat, die zumindest an einem Teil seiner freiliegenden Fläche (48, 50, 52) ausgebildet ist, die einer Atmosphäre ausgesetzt ist, wenn der Träger an dem elastischen Aufhängungselement und dem einen (18) der beiden Elemente angeklebt ist, wobei sich die vertieften und erhöhten Abschnitte sowohl von der ersten als auch von der zweiten Reihe in der Extrusionsrichtung erstrecken und in einer zu der Richtung der Ausdehnung senkrechten Richtung abwechselnd ausgebildet sind; und
das elastische Aufhängungselement direkt an der Klebefläche des Trägers angeklebt ist.
der Träger durch Extrudieren ausgebildet ist und zumindest eine Öffnung (40) hat, die durch diesen so ausgebildet ist, daß sie sich in eine Extrusionsrichtung des Trägers erstreckt;
der Träger eine erste Reihe von vertieften und erhöhten Abschnitten (44, 46), die zumindest an einem Teil seiner Klebefläche (38) ausgebildet ist, an der der Träger an dem elastischen Aufhängungselement (12) angeklebt ist, und eine zweite Reihe von vertieften und erhöhten Abschnitten (44, 46) hat, die zumindest an einem Teil seiner freiliegenden Fläche (48, 50, 52) ausgebildet ist, die einer Atmosphäre ausgesetzt ist, wenn der Träger an dem elastischen Aufhängungselement und dem einen (18) der beiden Elemente angeklebt ist, wobei sich die vertieften und erhöhten Abschnitte sowohl von der ersten als auch von der zweiten Reihe in der Extrusionsrichtung erstrecken und in einer zu der Richtung der Ausdehnung senkrechten Richtung abwechselnd ausgebildet sind; und
das elastische Aufhängungselement direkt an der Klebefläche des Trägers angeklebt ist.
6. Baugruppe nach Anspruch 5, wobei der Träger aus einer
Aluminiumlegierung hergestellt ist.
7. Träger nach Anspruch 5 oder 6, wobei die erste Reihe von
vertieften und erhöhten Abschnitten eine Abmessung von 0,3
bis 1,0 mm zwischen einem Grund der vertieften Abschnitte
(44) und einer Spitze der erhöhten Abschnitte (46) hat, die
in einer zu der Klebefläche (38) senkrechten Richtung
gemessen wird, wobei die vertieften und erhöhten Abschnitte
der ersten Reihe mit einem Abstand von 0,5 bis 2,0 mm in der
zu der Richtung der Ausdehnung senkrechten Richtung
abwechselnd ausgebildet sind.
8. Träger nach einem der Ansprüche 5 bis 7, wobei die
vertieften und erhöhten Abschnitten der ersten Reihe
miteinander zusammenwirken, um eine kontinuierlich gewellte
Fläche zu definieren, die den Teil der Klebefläche (38)
schafft.
9. Träger nach Anspruch 8, wobei jeder der vertieften und
erhöhten Abschnitte der ersten Reihe durch eine Fläche
definiert ist, die in einem Querschnitt in einer Ebene im
wesentlichen bogenförmig ist, die senkrecht zu der
Extrusionsrichtung und der Befestigungsfläche (38) ist.
10. Verfahren zum Herstellen eines Trägers (14), der aus
einer Aluminiumlegierung hergestellt ist, zum Befestigen
eines elastischen Aufhängungselements (12) an einem von zwei
Elementen (16, 18), die durch das dort zwischengesetzte
elastische Aufhängungselement elastisch miteinander zu
verbinden sind, wobei der Träger eine Befestigungsfläche
(38), an der der Träger an dem elastischen Aufhängungselement
befestigt ist, und eine freiliegende Fläche (48, 50, 52) hat,
die einer Atmosphäre ausgesetzt ist, wenn der Träger an dem
elastischen Aufhängungselement und dem einen der beiden
Elemente befestigt ist, das dadurch gekennzeichnet ist, daß
es die folgenden Schritte aufweist:
Bilden eines extrudierten Aufbaus durch Extrudieren einer Aluminiumlegierung, so daß der extrudierte Aufbau zumindest eine Öffnung, die so durch diesen hindurch ausgebildet ist, daß sie sich in einer Extrusionsrichtung der Aluminiumlegierung erstreckt, und eine erste Reihe von vertieften und erhöhten Abschnitten (44, 46), die zumindest an einem Teil seiner ersten Fläche ausgebildet ist, die mit der Befestigungsfläche (38) des Trägers (14) übereinstimmt, und eine zweite Reihe von vertieften und erhöhten Abschnitten (44, 46) hat, die zumindest an einem Teil seiner zweiten Fläche ausgebildet ist, die mit der freiliegenden Fläche (48, 50, 52) des Trägers übereinstimmt, wobei sich die vertieften und erhöhten Abschnitte sowohl von der ersten als auch von der zweiten Reihe in der Extrusionsrichtung erstrecken und in einer zu der Richtung der Ausdehnung senkrechten Richtung abwechselnd ausgebildet sind; und
Trennen des extrudierten Aufbaus in einer zu der Extrusionsrichtung senkrechten Ebene zu einer Vielzahl von Stücken, die jeweils eine vorgegebene Abmessung in der Extrusionsrichtung haben, wobei jedes Stück den Träger (14) mit zumindest einer Öffnung (40), die mit der zumindest einen Öffnung des extrudierten Aufbaus übereinstimmt, und einer ersten Reihe von vertieften und erhöhten Abschnitten (44) und einer zweiten Reihe von vertieften und erhöhten Abschnitten (46) schafft, die mit der ersten und zweiten Reihe von vertieften und erhöhten Abschnitten übereinstimmen, die jeweils an der ersten und zweiten Fläche des extrudierten Aufbaus ausgebildet sind, wobei die erste Reihe von vertieften und erhöhten Abschnitten des Trägers zumindest an einem Teil der Befestigungsfläche (38) ausgebildet ist, während die zweite Reihe von vertieften und erhöhten Abschnitten des Trägers zumindest an einem Teil der freiliegenden Fläche (48, 50, 52) ausgebildet ist.
Bilden eines extrudierten Aufbaus durch Extrudieren einer Aluminiumlegierung, so daß der extrudierte Aufbau zumindest eine Öffnung, die so durch diesen hindurch ausgebildet ist, daß sie sich in einer Extrusionsrichtung der Aluminiumlegierung erstreckt, und eine erste Reihe von vertieften und erhöhten Abschnitten (44, 46), die zumindest an einem Teil seiner ersten Fläche ausgebildet ist, die mit der Befestigungsfläche (38) des Trägers (14) übereinstimmt, und eine zweite Reihe von vertieften und erhöhten Abschnitten (44, 46) hat, die zumindest an einem Teil seiner zweiten Fläche ausgebildet ist, die mit der freiliegenden Fläche (48, 50, 52) des Trägers übereinstimmt, wobei sich die vertieften und erhöhten Abschnitte sowohl von der ersten als auch von der zweiten Reihe in der Extrusionsrichtung erstrecken und in einer zu der Richtung der Ausdehnung senkrechten Richtung abwechselnd ausgebildet sind; und
Trennen des extrudierten Aufbaus in einer zu der Extrusionsrichtung senkrechten Ebene zu einer Vielzahl von Stücken, die jeweils eine vorgegebene Abmessung in der Extrusionsrichtung haben, wobei jedes Stück den Träger (14) mit zumindest einer Öffnung (40), die mit der zumindest einen Öffnung des extrudierten Aufbaus übereinstimmt, und einer ersten Reihe von vertieften und erhöhten Abschnitten (44) und einer zweiten Reihe von vertieften und erhöhten Abschnitten (46) schafft, die mit der ersten und zweiten Reihe von vertieften und erhöhten Abschnitten übereinstimmen, die jeweils an der ersten und zweiten Fläche des extrudierten Aufbaus ausgebildet sind, wobei die erste Reihe von vertieften und erhöhten Abschnitten des Trägers zumindest an einem Teil der Befestigungsfläche (38) ausgebildet ist, während die zweite Reihe von vertieften und erhöhten Abschnitten des Trägers zumindest an einem Teil der freiliegenden Fläche (48, 50, 52) ausgebildet ist.
11. Verfahren nach Anspruch 10, wobei die erste Reihe von
vertieften und erhöhten Abschnitten des extrudierten Aufbaus
eine Abmessung von 0,3 bis 1,0 mm zwischen einem Grund der
vertieften Abschnitte und einer Spitze der erhöhten
Abschnitte hat, die in einer zu der ersten und zweiten Fläche
senkrechten Richtung gemessen wird, wobei die vertieften und
erhöhten Abschnitte der ersten Reihe des extrudierten Aufbaus
mit einem Abstand von 0,5 bis 2,0 mm in der zu der Richtung
der Ausdehnung senkrechten Richtung abwechselnd ausgebildet
sind.
12. Träger nach Anspruch 10 oder 11, wobei jeder der
vertieften und erhöhten Abschnitte der ersten Reihe des
extrudierten Aufbaus durch eine Fläche definiert ist, die in
einem Querschnitt in einer Ebene im wesentlichen bogenförmig
ist, die senkrecht zu der Extrusionsrichtung und der ersten
Fläche ist.
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