DE19729482C1 - Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von mehrteiligen, insbesondere zweiteiligen Kontakt- oder Schaltelementen - Google Patents
Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von mehrteiligen, insbesondere zweiteiligen Kontakt- oder SchaltelementenInfo
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- B23P—METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; COMBINED OPERATIONS; UNIVERSAL MACHINE TOOLS
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- Mechanical Engineering (AREA)
- Automatic Assembly (AREA)
Description
Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung gemäß dem
Oberbegriff des Patentanspruchs 1.
Ein derartiges Verfahren und eine hierzu geeignete Vorrichtung ist
aus der Druckschrift DE 43 00 876 C2 bekannt, ein vergleichbares
Verfahren zeigt die nachveröffentlichte DE 196 29 800 C1.
Bei solchen Verfahren geht es insbesondere um die Verbindung von
zweiteiligen Stanzteilen, die parallel zueinander zugeführt und dann
miteinander unter Verformung zumindest eines Stanzteils verbunden
werden. Es muß also zwischen den beiden Stanzteilen ein bestimmter
Weg zu deren Verbindung zurückgelegt werden, der in der Regel senk
recht zur Förderung der beiden Stanzteilreihen liegt, aus denen die
zu verbindenden Teile vereinzelt werden.
Die Kosten für den Herstellungsaufwand solcher Teile werden wesent
lich mitbestimmt durch die Ausnutzung der verwendeten Stanzen und
Pressen, die einen erheblichen Anschaffungswert haben. Folglich wird
das fertiggestellte Schalt- oder Kontaktelement umso billiger, je
höher die Taktrate ist, mit der die zur Herstellung verwendeten Ma
schinen arbeiten können. Bei der gattungsgemäßen Vorrichtung und dem
dieser durchgeführten Verfahren ist der Arbeitstakt jedoch nach
oben hin durch physikalische Randbedingungen begrenzt:
Der zwischen den beiden Stanzteilen senkrecht zur Förderrichtung ihrer Stanzteilreihen zurückzulegende Montageweg erfordert mit zu nehmendem Takt eine immer schnellere Beschleunigung und ein immer schnelleres Abbremsen sowohl des zugeführten Teils als auch der hierfür verwendeten Maschinenteile. Bei zunehmenden Taktzahlen treten hier folglich erhebliche Massenträgheitskräfte auf, sowohl seitens der Stanzteile als auch der verwendeten Maschinenteile, die zu einem unruhigen und zunehmend unkontrollierbaren Zuführverhalten führen mit der Folge, daß mit unbegrenzt ansteigender Taktzahl die Wahrscheinlichkeit von Fehlfunktionen und somit die Ausschußrate zu nimmt, was den Vorteil höherer Taktzahlen bald wieder zunichte macht.
Der zwischen den beiden Stanzteilen senkrecht zur Förderrichtung ihrer Stanzteilreihen zurückzulegende Montageweg erfordert mit zu nehmendem Takt eine immer schnellere Beschleunigung und ein immer schnelleres Abbremsen sowohl des zugeführten Teils als auch der hierfür verwendeten Maschinenteile. Bei zunehmenden Taktzahlen treten hier folglich erhebliche Massenträgheitskräfte auf, sowohl seitens der Stanzteile als auch der verwendeten Maschinenteile, die zu einem unruhigen und zunehmend unkontrollierbaren Zuführverhalten führen mit der Folge, daß mit unbegrenzt ansteigender Taktzahl die Wahrscheinlichkeit von Fehlfunktionen und somit die Ausschußrate zu nimmt, was den Vorteil höherer Taktzahlen bald wieder zunichte macht.
Es ist folglich Aufgabe der Erfindung, den Zuführmechanismus so zu
verbessern, daß eine erhebliche Erhöhung der Taktzahl erreicht wird.
Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe gemäß dem kennzeichnenden Teil
des Patentanspruchs 1 gelöst.
Der Grundgedanke der Erfindung besteht daher in der Minimierung von
Wegstrecken bei der eigentlichen Montage der Kontakt- oder Schalt
elemente.
Die Verringerung der Wegstrecken erlaubt eine Verringerung der
Beschleunigungs- und Abbremskräfte, da in vergleichbarer Zeit eine
geringere Montagestrecke zurückgelegt werden muß. Daraus wiederum
resultiert eine wesentliche bauliche Verringerung der
Vorschubmechanismen wie Stempel oder Stößel, damit deren
Antriebsteile und damit auch der oben angesprochenen Massen- und
Trägheitskräfte beim Beschleunigen und Abbremsen solcher
Maschinenteile. Damit können diejenigen "Wartezeiten", die bisher
einkalkuliert werden mußten, um beispielsweise ein "Nachzittern" der
Bauteile und der Maschinenteile nach einem erprobten
Bewegungswechsel ausklingen zu lassen, wesentlich verkürzt werden.
Dies wiederum erlaubt seinerseits eine wesentlich dichtere
Aufeinanderfolge von Stanzteilen zu ihren zugeordneten Basisteilen
zur Montage, was letztlich dann einen wesentlich höheren Arbeitstakt
ermöglicht.
Ausführungsbeispiele des erfindungsgemäßen Verfahrens sind den
Unteransprüchen zu entnehmen.
Der Stand der Technik und bevorzugte Ausführungsbeispiele der
Erfindung werden nun anhand von Zeichnungen näher erläutert; es
zeigen:
Fig. A und B Aufsicht und Seitenansicht einer Vorrichtung
zur Durchführung eines Verfahrens nach dem
Stand der Technik,
Fig. 1 eine Prinzipdarstellung einer ersten Variante
des erfindungsgemäßen Verfahrens,
Fig. 2 die beiden Bauteilreihen der Fig. 1 in der
Aufsicht in einer zugeordneten Vorrichtung,
Fig. 3 einen ersten Schnitt durch die Vorrichtung
der Fig. 2 in der Ebene A-A,
Fig. 4 einen zweiten Schnitt durch die Vorrichtung
nach Fig. 2 in der Ebene B-B,
Fig. 5 das Prinzip der kontinuierlichen Montage, und
Fig. 6 eine Prinzipdarstellung einer zweiten Variante
des erfindungsgemäßen Verfahrens.
In der Fig. 1 ist Aufbau und Arbeitsweise einer Vorrichtung
skizziert, wie sie beispielsweise in der eingangs genannten
43 00 876 C2 im einzelnen beschrieben worden ist:
Einem links in Fig. 1A in der Aufsicht gezeigten Pressentisch werden in Pfeilrichtung eine Stanzteilreihe SR und eine Basisteilreihe BR zugeführt, in der in der Mitte dargestellten Montageposition MP werden die Stanzteile S vereinzelt und mit einem horizontal senkrecht zur Förderrichtung von Stanzteilreihe und Basisteilreihe arbeitenden Stempel ST auf "ihr" synchron zugeführtes Basisteil geschoben und dort montiert, in der Regel unter Verformung. Fig. 1B zeigt dieselbe Prinzipanordnung in einer Seitenansicht.
Einem links in Fig. 1A in der Aufsicht gezeigten Pressentisch werden in Pfeilrichtung eine Stanzteilreihe SR und eine Basisteilreihe BR zugeführt, in der in der Mitte dargestellten Montageposition MP werden die Stanzteile S vereinzelt und mit einem horizontal senkrecht zur Förderrichtung von Stanzteilreihe und Basisteilreihe arbeitenden Stempel ST auf "ihr" synchron zugeführtes Basisteil geschoben und dort montiert, in der Regel unter Verformung. Fig. 1B zeigt dieselbe Prinzipanordnung in einer Seitenansicht.
Fig. 1 zeigt eine schematische Darstellung des Erfindungsprinzips:
Eine erste Reihe R1 beinhaltet erste Bauteile 10, die über einen Montagestreifen 11 in gleichen Abständen miteinander verbunden sind, dieser ersten Reihe zugeordnet ist eine zweite Reihe R2, an der zweite Bauteile 20 an einem entsprechenden Montagestreifen 21 gehalten sind.
Eine erste Reihe R1 beinhaltet erste Bauteile 10, die über einen Montagestreifen 11 in gleichen Abständen miteinander verbunden sind, dieser ersten Reihe zugeordnet ist eine zweite Reihe R2, an der zweite Bauteile 20 an einem entsprechenden Montagestreifen 21 gehalten sind.
Bei ihrer Zuführung befinden sich die Längsachsen der Montagestrei
fen 11, 21 in einem Eingangsabstand L1, der in der Regel durch kon
struktive Vorgaben seitens der Zuführeinrichtungen derart vorgegeben
ist, daß der stirnseitige Abstand der gegenüberliegenden Bauteile 10
und 20 relativ groß ist.
Bei den beispielhaft skizzierten ersten und zweiten Bauteilen 10 und
20 handelt es sich um solche Kontaktteile, die stirnseitig inein
andergesteckt werden und zu ihrer Verbindung verformt werden müssen,
d. h., die Längsachsen der beiden Montagestreifen 11 und 21 befinden
sich in der gleichen Ebene, so daß sich die ersten und zweiten Bau
teile 10, 20 stirnseitig gegenüberliegen.
Im Unterschied zur eingangs skizzierten konventionellen Lösung nach
Stand der Technik wird der Montageweg, der senkrecht zur Längs
achse des ersten Montagestreifens 11 von den zweiten Bauteilen 20
mittels geeigneter Montage-Vorrichtungen überwunden werden muß,
zunächst so weit wie möglich verringert, ohne daß ein eigentlicher
Montagschritt erforderlich ist, also auf den in Fig. 1 gezeigten
Ausgangsabstand L2, bei dem die Stirnseiten der ersten und zweiten
Bauteile 10 und 20 unmittelbar montagebereit einander gegenüber
liegen. Die systemgemäße Montage der beiden Bauteile durch axiales
Ineinanderstecken erfordert also die Positionierung in der gleichen
(Zeichen-)Ebene.
Entscheidend hierzu ist, daß diese, die eigentliche Montage-vorbe
reitende "Vorpositionierung" nicht durch die üblichen Stempelhübe,
also abrupte Schiebebewegungen mit den eingangs geschilderten Nach
teilen erzeugt wird, sondern über eine Positionierungsstrecke S1
durch eine stetige oder kontinuierliche Heranführung des Montage
streifens 21 mit den zweiten Bauteilen 20 in die beabsichtigte
stirnseitige Montageposition. Beim dargestellten Ausführungsbeispiel
ist die Positionierungsstrecke S1 S-förmig ausgebildet, um den
Eingangsabstand L1 auf den Ausgangsabstand L2 zu reduzieren.
Die bogenförmige Abkrümmung der Reihe R2 ist allerdings nur möglich,
wenn der Montagestreifen 21 entsprechend flexibel ausgeführt ist, um
eine derartige Abbiegung ohne all zu großen apparativen Aufwand und
Verformungskräfte durchführen zu können. Bei der in Fig. 1 darge
stellten Lösung wird dies dadurch erreicht, daß in einer Biegesta
tion A0 der Montagestreifen 21 um 90° in seiner Längsachse abgewin
kelt wird, so daß er nach der Biegestation senkrecht zur Zeichen
ebene steht und lediglich die unmittelbar an den zweiten Bauteilen
20 angrenzenden T-förmigen Abschnitte in der Zeichenebene und damit
in der gleichen Ebene wie der erste Montagestreifen 11 verbleiben.
in dieser Positionierung des Montagestreifens 21 sind die Voraus
setzungen für eine präzise und sichere Abbiegung in der Positio
nierungsstrecke S1 gegeben, so daß dann danach beispielsweise in
konventioneller Technik in einer Vereinzelungsstation A1 und
Montagestationen A2 und A3 die gewünschte Verbindung der beiden
Bauteile 10 und 20 erfolgen kann.
Es ist auch möglich, durch eine andere Formgebung des Montagestrei
fens 21 eine solche Verformung in der Positionierungsstrecke S1 zu
erleichtern, beispielsweise durch eine ziehharmonikaförmige oder
mäanderförmige Formgebung.
Fig. 2 zeigt eine Aufsicht auf die Montageeinheit M mit den beiden
durchgeführten Reihen R1 und R2 entsprechend Fig. 1.
In Förderrichtung vor den eigentlichen Verbindungseinheiten 41, 42
und Stanzeinheit 43 befindet sich eine Positioniereinheit 30 zur
Realisierung der Positionierungsstrecke S1:
Diese Positioniereinheit 30 besteht im dargestellten Ausführungs beispiel aus drei aufeinanderfolgenden miteinander fluchtenden Montageplatten 31, 32, 33. Auf der ersten Montageplatte 31 befinden sich Bauteile in Form von zwei gegenüberliegenden Führungsbögen 31A, 31B, entsprechende Führungsbögen 33A, 33B sind auf der Montage platte 33 vorgesehen. Die Führungsbögen sind so dimensioniert und gegeneinander positioniert, daß sie einen S-förmigen Bahnverlauf der zweiten Reihe R1 mit dem abgewinkelten Montagestreifen 21 ermög lichen, ihr lichter Abstand ist so gewählt, daß sie einen Führungs kanal bilden, durch den auch die nicht abgebogenen Abschnitte des Montagestreifens 21 im Bereich des T-förmigen Anschlußstückes zu den Bauteilen 20 durchgeführt werden können, d. h., der Montagestreifen 21 taucht mit seinem unteren, senkrecht zur Zeichenebene abgewinkel ten Abschnitt in den zwischen den Führungsbögen gebildeten Führungs kanal ein, der obere Abschnitt ragt aus dem Führungskanal heraus.
Diese Positioniereinheit 30 besteht im dargestellten Ausführungs beispiel aus drei aufeinanderfolgenden miteinander fluchtenden Montageplatten 31, 32, 33. Auf der ersten Montageplatte 31 befinden sich Bauteile in Form von zwei gegenüberliegenden Führungsbögen 31A, 31B, entsprechende Führungsbögen 33A, 33B sind auf der Montage platte 33 vorgesehen. Die Führungsbögen sind so dimensioniert und gegeneinander positioniert, daß sie einen S-förmigen Bahnverlauf der zweiten Reihe R1 mit dem abgewinkelten Montagestreifen 21 ermög lichen, ihr lichter Abstand ist so gewählt, daß sie einen Führungs kanal bilden, durch den auch die nicht abgebogenen Abschnitte des Montagestreifens 21 im Bereich des T-förmigen Anschlußstückes zu den Bauteilen 20 durchgeführt werden können, d. h., der Montagestreifen 21 taucht mit seinem unteren, senkrecht zur Zeichenebene abgewinkel ten Abschnitt in den zwischen den Führungsbögen gebildeten Führungs kanal ein, der obere Abschnitt ragt aus dem Führungskanal heraus.
Damit ist eine kontinuierliche Zwangsführung der zweiten Reihe R2 in
der gewünschten S-förmigen Positionierungsstrecke S1 erreicht, an
deren Ende jeweils ein erstes Bauteil 10 und ein zweites Bauteil 20
stirnseitig gegeneinander positioniert sind, so daß dann in konven
tioneller Art und Weise mit Stempel und Stanzeinheiten die eigent
liche Montage durchgeführt werden kann, d. h., die beiden Bauteile 10
und 20 aufeinandergesteckt und unter Verformung verbunden werden,
wozu die Bauteile 20 von den T-förmigen Verbindungsstücken an ihrem
Montagestreifen 21 durch Stanzen vereinzelt werden. Am Abgabeende
der Montageeinheit M werden demnach die erste Reihe R1 mit den
fertig montierten Kontaktteilen abgegeben und der Montagestreifen 21
als Ausschuß.
Die relative Zuordnung der beiden Reihen R1 und R2 kann beliebig
erfolgen, zweckmäßig ist jedoch eine hängende Anordnung übereinan
der, wobei dann die Zeichenebene der Fig. 1 und 2 die vertikale
Ebene ist.
Fig. 3 und 4 zeigen zwei Querschnitte durch die Montageeinheit,
wobei zur Verdeutlichung der Schnittechnik Fig. 3 links und Fig. 4
rechts von Fig. 2 anzuordnen ist.
Während in der Schnittdarstellung der Fig. 3 in der Ebene A-A die
beiden gegenüberliegenden Bauteile 10 und 20 noch voneinander ge
trennt sind und die Vereinzelung mittels der Stanzeinheit 43
erfolgt, zeigt Fig. 4 bereits das fertig montierte Kontakt- oder
Schaltelement nach Ausführung entsprechender Querhube der beiden
Stempel 41 und 42.
Fig. 5 zeigt schematisch, wie anstelle der in den Fig. 1 bis 4
dargestellten konventionellen Montage durch transversale Hubbewe
gungen von Stempeleinheiten die Endmontage der Bauteile auch durch
eine sinngemäße Fortsetzung der technischen Lehre der stetigen oder
kontinuierlichen Verschiebung der beiden Bauteilreihen R1 und R2
zueinander durchgeführt werden kann:
Im Anschluß an die eingangs erläuterte Positionierungsstrecke S1 ist eine Montagestrecke MS vorgesehen, die dazu dient, daß die Bauteile 20 kontinuierlich über ihre zugehörigen Bauteile 10 bis in die vor gesehene Endposition geführt werden, wo sie dann gegebenenfalls mit Zusatzwerkzeugen verrastet, verklemmt oder sonst miteinander ver bunden werden.
Im Anschluß an die eingangs erläuterte Positionierungsstrecke S1 ist eine Montagestrecke MS vorgesehen, die dazu dient, daß die Bauteile 20 kontinuierlich über ihre zugehörigen Bauteile 10 bis in die vor gesehene Endposition geführt werden, wo sie dann gegebenenfalls mit Zusatzwerkzeugen verrastet, verklemmt oder sonst miteinander ver bunden werden.
Hierzu sind die zugeordneten Montagestreifen 11 und 21 so zueinander
geführt, daß sie im Bereich der Montagestrecke MS einen spitzen
Winkel α miteinander einschließen. Dieser Winkel α kann
hinsichtlich des Platzbedarfs einerseits und der Sicherheit der
Montage andererseits optimiert werden: je größer der Winkel α ist,
umso kürzer wird die Montagestrecke MS sein, je näher er bei Null
Grad liegt, umso sicherer ist die Fluchtung der beiden zugeordneten
Bauteile 10 und 20 und umso sicherer werden folglich Montagefehler
oder Störungen durch Verkantungen oder ähnliches vermieden werden
können. Hier ist es auch denkbar, zur Erhöhung der Zuverlässigkeit
im Übergangsbereich zwischen Positionierungsstrecke und Montage
strecke spezielle Ausrichtungs- und Synchronisierbauteile vorzu
sehen, mit deren Hilfe eine Zwangspositionierung jeweils zugeord
neter erster Bauteile 10 und zweiter Bauteile 20 erreichbar ist, was
eine Vergrößerung des Winkels α und damit eine kompaktere Bau
weise ermöglicht.
Fig. 6 zeigt schließlich eine zweite Variante des in Fig. 1 dar
gestellten ersten Arbeitsprinzips; hier handelt es sich um konstruk
tiv verschieden ausgelegte Bauteile 10 und 20, die eine Montage
nicht miteinander fluchtend, sondern mit Längsseiten einander
gegenüberliegend erfordern. Auch hier kann das erfindungsgemäße
Prinzip eingesetzt werden, in dem bei der hier knickartig darge
stellten Abbiegung in der Positionierungsstrecke das zweite Bauteil
20' über das zugehörige Bauteil 10' gefördert wird, das bei der
gewählten Darstellung aus der Zeichenebene nach unten abgeknickt ist
(Position X), so daß die Montage (Position Y) dann im Beispiel da
durch erfolgt, daß das erste Bauteil 10' nach oben geklappt wird,
gegebenenfalls noch verformt wird (beispielsweise mit seitlichen
Laschen) und so dann die gewünschte Verbindung mit dem zweiten
Bauteil 20' hergestellt wird.
Auch hier läßt sich das erfindungsgemäße Verfahren sinnvoll ein
setzen, um eine systemgemäße, d. h. entsprechend der konstruktiven
Ausführung der jeweiligen Bauteile, Verbindung dieser beiden Bau
teile unter Minimierung von Hubbewegungen oder Stempelmechanismen zu
erreichen.
Claims (6)
1. Verfahren zur Herstellung von mehrteiligen, insbesondere zwei
teiligen Kontakt- oder Schaltelementen,
mit einer ersten Reihe (R1) bestehend aus einem Montagestreifen (11) und daran in gleichen Abständen angeordneten und senkrecht zur Förderrichtung des Montagestreifens (11) abstehenden ersten Bautei len (10) und mindestens einer zweiten Reihe (R2), bestehend aus einem Montagestreifen (21) und daran in gleichen Abständen angeord neten und senkrecht zur Förderrichtung des Montagestreifens (21) abstehenden, zu den ersten Bauteilen (10) hingerichteten, zweiten Bauteilen (20), die parallel zur ersten Reihe (R1) verläuft, wobei die miteinander zu verbindenden Bauteile (10, 20) in einer Montageeinheit (M) gegenüberliegend positioniert werden, daß zweite Bauteil (20) vom Montagestreifen (21) getrennt wird und mittels eines Montagehubes, der senkrecht zur Förderrichtung der beiden Reihen (R1, R2) verläuft, miteinander verbunden werden, dadurch gekennzeichnet,
daß der Montagestreifen (21) der zweiten Reihe (R2) derart umge formt wird, daß er aus der gemeinsamen Ebene der ersten und zweiten Bauteile (10, 20) senkrecht abgewinkelt wird,
daß der Montagestreifen (21) der zweiten Reihe (R2) dann auf einer abschnittsweise gekrümmten Positionierungsbahn (S1) in Förderrich tung gleichzeitig in Richtung zur ersten Reihe (R1) hin bewegt wird, bis sich in der Montageeinheit (M) die beiden Bauteile (10, 20) unmittelbar gegenüberliegen,
daß das zweite Bauteil (20) vom Montagestreifen (21) abgetrennt wird und
daß das abgetrennte zweite Bauteil (20) mittels Montagehub, der senkrecht zur Förderrichtung der beiden Reihen (R1, R2) und in Längsrichtung des zweiten Bauteils (20) verläuft, auf das erste Bauteil (10) aufgeschoben wird.
mit einer ersten Reihe (R1) bestehend aus einem Montagestreifen (11) und daran in gleichen Abständen angeordneten und senkrecht zur Förderrichtung des Montagestreifens (11) abstehenden ersten Bautei len (10) und mindestens einer zweiten Reihe (R2), bestehend aus einem Montagestreifen (21) und daran in gleichen Abständen angeord neten und senkrecht zur Förderrichtung des Montagestreifens (21) abstehenden, zu den ersten Bauteilen (10) hingerichteten, zweiten Bauteilen (20), die parallel zur ersten Reihe (R1) verläuft, wobei die miteinander zu verbindenden Bauteile (10, 20) in einer Montageeinheit (M) gegenüberliegend positioniert werden, daß zweite Bauteil (20) vom Montagestreifen (21) getrennt wird und mittels eines Montagehubes, der senkrecht zur Förderrichtung der beiden Reihen (R1, R2) verläuft, miteinander verbunden werden, dadurch gekennzeichnet,
daß der Montagestreifen (21) der zweiten Reihe (R2) derart umge formt wird, daß er aus der gemeinsamen Ebene der ersten und zweiten Bauteile (10, 20) senkrecht abgewinkelt wird,
daß der Montagestreifen (21) der zweiten Reihe (R2) dann auf einer abschnittsweise gekrümmten Positionierungsbahn (S1) in Förderrich tung gleichzeitig in Richtung zur ersten Reihe (R1) hin bewegt wird, bis sich in der Montageeinheit (M) die beiden Bauteile (10, 20) unmittelbar gegenüberliegen,
daß das zweite Bauteil (20) vom Montagestreifen (21) abgetrennt wird und
daß das abgetrennte zweite Bauteil (20) mittels Montagehub, der senkrecht zur Förderrichtung der beiden Reihen (R1, R2) und in Längsrichtung des zweiten Bauteils (20) verläuft, auf das erste Bauteil (10) aufgeschoben wird.
2. Verfahren zur Herstellung von mehrteiligen, insbesondere zwei
teiligen Kontakt- oder Schaltelementen,
mit einer ersten Reihe (R1'), bestehend aus einem Montagestreifen (11') und daran in gleichen Abständen angeordneten und senkrecht zur Förderrichtung des Montagestreifens (11') abstehenden ersten Bauteilen (10') und mindestens einer zweiten Reihe (R2'), bestehend aus einem Montagestreifen (21') und daran in gleichen Abständen angeordneten und senkrecht zur Förderrichtung des Montagestreifens (21') abstehenden, zu den ersten Bauteilen (10') hingerichteten, zweiten Bauteilen (20'), die parallel zur ersten Reihe (R1') ver läuft,
wobei die miteinander zu verbindenden Bauteile (10', 20') in einer Montageeinheit (M) mittels eines Montagehubes, der senkrecht zur Förderrichtung der beiden Reihen (R1', R2') verläufig miteinander verbunden werden, dadurch gekennzeichnet,
daß der Montagestreifen (21') der zweiten Reihe (R2') derart umge formt wird, daß er aus der gemeinsamen Ebene der ersten und zweiten Bauteile (10', 20') senkrecht abgewinkelt wird,
daß der Montagestreifen (21') der zweiten Reihe (R2') dann auf einer abschnittsweise gekrümmten Positionierungsbahn (51') in För derrichtung gleichzeitig in Richtung zur ersten Reihe (R1') bewegt wird, bis in der Montageeinheit (M) die beiden Reihen (R1', R2') derart zueinander verlaufen, so daß die einander zugeordneten Bau teile (10', 20') mit den zu verbindenden Flächen montagebereit in zwei Ebenen (X, Y) übereinander liegen, und
daß mittels Montagehub, der senkrecht zur Förderrichtung der beiden Reihen (R1', R2') und senkrecht zur Längsachse der Bauteile (10', 20') verläuft, die Bauteil (10', 20') miteinander verbunden werden.
mit einer ersten Reihe (R1'), bestehend aus einem Montagestreifen (11') und daran in gleichen Abständen angeordneten und senkrecht zur Förderrichtung des Montagestreifens (11') abstehenden ersten Bauteilen (10') und mindestens einer zweiten Reihe (R2'), bestehend aus einem Montagestreifen (21') und daran in gleichen Abständen angeordneten und senkrecht zur Förderrichtung des Montagestreifens (21') abstehenden, zu den ersten Bauteilen (10') hingerichteten, zweiten Bauteilen (20'), die parallel zur ersten Reihe (R1') ver läuft,
wobei die miteinander zu verbindenden Bauteile (10', 20') in einer Montageeinheit (M) mittels eines Montagehubes, der senkrecht zur Förderrichtung der beiden Reihen (R1', R2') verläufig miteinander verbunden werden, dadurch gekennzeichnet,
daß der Montagestreifen (21') der zweiten Reihe (R2') derart umge formt wird, daß er aus der gemeinsamen Ebene der ersten und zweiten Bauteile (10', 20') senkrecht abgewinkelt wird,
daß der Montagestreifen (21') der zweiten Reihe (R2') dann auf einer abschnittsweise gekrümmten Positionierungsbahn (51') in För derrichtung gleichzeitig in Richtung zur ersten Reihe (R1') bewegt wird, bis in der Montageeinheit (M) die beiden Reihen (R1', R2') derart zueinander verlaufen, so daß die einander zugeordneten Bau teile (10', 20') mit den zu verbindenden Flächen montagebereit in zwei Ebenen (X, Y) übereinander liegen, und
daß mittels Montagehub, der senkrecht zur Förderrichtung der beiden Reihen (R1', R2') und senkrecht zur Längsachse der Bauteile (10', 20') verläuft, die Bauteil (10', 20') miteinander verbunden werden.
3. Verfahren zur Herstellung von mehrteiligen, insbesondere zwei
teiligen Kontakt- oder Schaltelementen,
mit einer ersten Reihe (R1), bestehend aus einem Montagestreifen (11) und daran in gleichen Abständen angeordneten und senkrecht zur Förderrichtung des Montagestreifens (11) abstehenden ersten Bautei len (10) und einer zweiten Reihe (R2), bestehend aus einem Montage streifen (21) und daran in gleichen Abständen angeordneten und senkrecht zur Förderrichtung des Montagestreifens (21) abstehenden, zu den ersten Bauteilen (10) hingerichteten, zweiten Bauteilen (20), die parallel zur ersten Reihe (R1) verläuft, dadurch gekennzeichnet,
daß der Montagestreifen (21) der zweiten Reihe (B2) derart umge formt wird, daß er aus der gemeinsamen Ebene der ersten und zweiten Bauteile (10, 20) senkrecht abgewinkelt wird,
daß der Montagestreifen (21) der zweiten Reihe (R2) dann auf einer abschnittsweise gekrümmten Positionierungsbahn (S1) in Förderrich tung gleichzeitig in Richtung zur ersten Reihe (R1) hin bewegt wird, bis sich die zu verbindenden Bauteile (10, 20) am Ende der gekrümmten Positionierungsbahn (51) unmittelbar gegenüberliegen, und
daß die zweite Reihe (R2) dann in einer Montageeinheit (MS) gerad linig und unter einem spitzen Winkel (α) stetig auf die erste Reihe (R1) zubewegt wird, so daß sich die zu verbindenden Bauteile (10, 20) verbindend ineinanderschieben.
mit einer ersten Reihe (R1), bestehend aus einem Montagestreifen (11) und daran in gleichen Abständen angeordneten und senkrecht zur Förderrichtung des Montagestreifens (11) abstehenden ersten Bautei len (10) und einer zweiten Reihe (R2), bestehend aus einem Montage streifen (21) und daran in gleichen Abständen angeordneten und senkrecht zur Förderrichtung des Montagestreifens (21) abstehenden, zu den ersten Bauteilen (10) hingerichteten, zweiten Bauteilen (20), die parallel zur ersten Reihe (R1) verläuft, dadurch gekennzeichnet,
daß der Montagestreifen (21) der zweiten Reihe (B2) derart umge formt wird, daß er aus der gemeinsamen Ebene der ersten und zweiten Bauteile (10, 20) senkrecht abgewinkelt wird,
daß der Montagestreifen (21) der zweiten Reihe (R2) dann auf einer abschnittsweise gekrümmten Positionierungsbahn (S1) in Förderrich tung gleichzeitig in Richtung zur ersten Reihe (R1) hin bewegt wird, bis sich die zu verbindenden Bauteile (10, 20) am Ende der gekrümmten Positionierungsbahn (51) unmittelbar gegenüberliegen, und
daß die zweite Reihe (R2) dann in einer Montageeinheit (MS) gerad linig und unter einem spitzen Winkel (α) stetig auf die erste Reihe (R1) zubewegt wird, so daß sich die zu verbindenden Bauteile (10, 20) verbindend ineinanderschieben.
4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die zweite
Reihe (R2, R2') derart ausgebildet ist, daß der Montagestreifen
(21, 21') in der Ebene der ersten und zweiten Bauteile mäanderförmig
oder zickzackähnlich verläuft, so daß der Biegewiderstand minimiert
ist.
5. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1 oder 2,
gekennzeichnet durch Führungsbögen (31A, B; 33A, B), zwischen denen der
abgewinkelte Montagestreifen (20, 20') in den Wirkungsbereich von
Stanz- und Hubeinrichtungen (41, 42, 43) der Montageeinheit (M)
geführt ist.
6. Vorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die
Führungsbögen zwei aufeinanderfolgende, kreisbogenförmige Ab
schnitten bilden, die eine S-förmige Positionierungsstrecke (S1)
erzeugen.
Priority Applications (2)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE1997129482 DE19729482C1 (de) | 1997-07-10 | 1997-07-10 | Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von mehrteiligen, insbesondere zweiteiligen Kontakt- oder Schaltelementen |
EP19980112113 EP0890398B1 (de) | 1997-07-10 | 1998-07-01 | Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von mehrteiligen Kontakt- oder Schaltelementen |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE1997129482 DE19729482C1 (de) | 1997-07-10 | 1997-07-10 | Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von mehrteiligen, insbesondere zweiteiligen Kontakt- oder Schaltelementen |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
DE19729482C1 true DE19729482C1 (de) | 1999-02-18 |
Family
ID=7835224
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
DE1997129482 Expired - Lifetime DE19729482C1 (de) | 1997-07-10 | 1997-07-10 | Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von mehrteiligen, insbesondere zweiteiligen Kontakt- oder Schaltelementen |
Country Status (2)
Country | Link |
---|---|
EP (1) | EP0890398B1 (de) |
DE (1) | DE19729482C1 (de) |
Cited By (4)
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