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Die
Erfindung betrifft eine Stapelsäule
zum Lagern von Lagergütern über- oder
nebeneinander auf Klinken, welche ein Anschlagteil für das Lagergut aufweisen
und zumindest einer Seitenwange zugeordnet sind, wobei die Klinke
in zumindest einer Führungskulisse
in zumindest einer Seitenwange geführt ist.
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Stapelsäulen sind
in vielfältiger
Form und Ausführung
bekannt und auf dem Markt. Verwendet werden Stapelsäulen vor
allem bei der Herstellung von Karosserieteilen in der Automobilindustrie.
Die entsprechenden Karosserieteile werden über Roboter aus den Pressen
genommen und vor einer Weiterverarbeitung in Stapelsäulen zwischengelagert.
In der Regel sind vier Stapelsäulen
im Rechteck aufgestellt. Jede Stapelsäule besitzt eine Vielzahl von
Klinken, die übereinander
angeordnet sind. Eine erste Klinke befindet sich in Bereitschaftsstellung.
Wird ein Lagergut auf diese Klinke aufgelegt, schwenkt die Klinke
in Arbeitsstellung und nimmt dabei eine nachfolgende Klinke mit,
die auf diese Weise in Bereitschaftsstellung gelangt. Eine derartige Stapelsäule ist
beispielsweise aus der
DE
38 11 310 C1 bekannt.
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Stapelsäulen werden
aber auch zur horizontalen Lagerung von Lagergütern verwendet, wie dies beispielsweise
in der
DE 40 20 864
A1 beschrieben ist. Die Funktionsweise dieser horizontalen
Stapelsäulen ähnelt derjenigen
der vertikalen Stapelsäulen.
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Vor
allem bei horizontalen Stapelsäulen taucht
das Problem auf, dass das Lagergut im Lagerzustand kippen kann.
Dies ist in vielen Fällen
sehr unerwünscht,
da es nicht nur zum Beschädigen
des Lagergutes kommen kann, sondern auch zu einem unabsichtlichen
Verstellen der Klinken.
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Aus
der
DE 1 122 000 C ist
ein Gerät
zum lückenhaften
Stapeln von flachen Gütern
gleicher Grösse,
insbesondere von Blechpaketen bekannt, wobei das Stapelgut auf Abstützmitteln
getragen wird, welche als Winkelhebel ausgebildet sind und mit ihren
Schwenkachsen in horizontalen Langlöchern gelagert sind.
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Darüber hinaus
ist in der
DE 41 13
724 C2 eine Warenaufnahme zur gestapelten oder aneinander-
bzw. hintereinandergereihten Lagerung von Waren beschrieben, bei
welcher jeder Warenstütze
ein Schwenkhebelpaar zugeordnet ist. Das Schwenkhebelpaar ist über Schwenkachsen
mit dem Stützenträger und
der Warenstütze
verschwenkbar verbunden, so dass ihre vier Gelenke in der Schwenkachsenrichtung
betrachtet in den Eckbereichen eines Viereckes liegen. Dies erlaubt
eine lageunabhängige
Aus- und Einschwenkbewegung der Warenstützen.
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Nachteilig
bei den oben beschrieben Stapelsäulen
ist, dass eine Führung
der Klinke nach wie vor nicht optimal gewährleistet ist, wodurch es zu
Beschädigungen
des Lagergutes und auch zu einem Verstellen der Klinken kommen kann.
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Der
vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Stapelsäule der
oben genannten Art zu schaffen, bei der eine Führung der Klinke wesentlich
verbessert und ein Festlegen der Klinke in den Endlagen möglich ist.
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Zur
Lösung
dieser Aufgabe führt,
dass die Klinke in zwei beabstandeten, parallel zueinander verlaufenden
Langlöchern
in der Führungskulisse parallelogrammartig
geführt
ist.
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Grundgedanke
der vorliegenden Erfindung ist das Abweichen von der bislang bekannten Schwenkbarkeit
der Klinke hin zu einer zielgerichteten Führung. Dies geschieht durch
die Führungskulisse,
die eine bestimmte Ausrichtung aufweist. Nach wie vor soll die Klinke
von einer Ruhestellung, in der sie zwischen den beiden Seitenwangen
der Stapelsäule
verschwindet, zuerst in eine Bereitschaftsstellung, bei der das
Tragteil aus den Seitenwangen herausragt und dann in eine Arbeitsstellung
gelangt, in der sie das Lagergut hält. Dieses Führen geschieht mit
Hilfe der Führungskulisse,
so dass die Klinke zwangsgeführt
ist.
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Der
verbesserten Führung
der Klinke dienen weiterhin die beiden Langlöcher in der Führungskulisse,
die schräg
in die Seitenwange eingeformt sind. Durch die voneinander beabstandete
und parallele Anordnung der Langlöcher ergibt sich für die Klinke eine
parallelogrammartige Führung.
Hierzu greift die Klinke mit Zapfen in die Langlöcher ein.
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Denkbar
sind jedoch auch andere Führungskulissen,
die eine entsprechende Führung
ermöglichen.
Anstelle der Langlöcher
könnten
beispielsweise einer Innenwand der Seitenwange entsprechend angestellte
Rampen angeformt sein, oder zwei Rampen könnten eine Führungsrinne
bilden. Eine verschlechterte Ausführungsform könnte auch
dadurch gegeben sein, dass die Führungskulisse
an der Klinke angeordnet ist, während
die entsprechenden Zapfen, Rollen od.dgl., die mit der Führungskulisse
zusammenwirken, von der Innenwand der Seitenwange abragen.
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Ein
wesentliches Augenmerk der Erfindung ist auf die Möglichkeit
zu richten, die Klinke insbesondere in ihrer Arbeitsstellung festzulegen.
Dies geschieht einmal dadurch, dass die Klinke mit ihren Zapfen
beispielsweise in an die Löcher
anschliessende Rastlöcher
einfährt.
Dabei können
die Rastlöcher so
ausgebildet sein, dass die Klinke einen Widerstand überwinden
muß, wenn
sie aus diesen Rastlöchern
herausgleiten soll.
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Bevorzugt
wird jedoch, dass zusätzlich
eine mechanische Festlegung der Klinke in der Arbeitsstellung erfolgt.
Hierzu ist ein Verriegelungshaken vorgesehen, der zumindest einen
Zapfen in zumindest einem Rastloch festhält. Der Einfachheit halber kann
hierzu der Verriegelungshaken einen Hinterschnitt aufweisen, der
nach dem Einfahren des Zapfens in das Rastloch diesen Zapfen hintergreift.
Dazu ist der Verriegelungshaken schwenkbar ausgebildet und mittels
einem Lagerzapfen an der Seitenwange gelagert.
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Ein
Entriegeln der Klinke geschieht der Einfachheit halber dadurch,
dass der Verriegelungshaken angehoben wird und damit der Hinterschnitt
den Zapfen in dem Rastloch frei gibt. Da an einer Seitenwange eine
Vielzahl von Klinken angeordnet ist, soll die Entriegelung aller
Klinken bevorzugt mittels einer einzigen Schiene erfolgen, durch
welche jeweils Entriegelungsbolzen, die dem jeweiligen Verriegelungshaken
zugeordnet sind, bewegt werden. Diese Verriegelungsbolzen greifen
ein freies Ende des Verriegelungshakens an und heben so den Verriegelungshaken
hoch, so dass der Zapfen in dem Rastloch freigegeben wird. Beim
Entnehmen des Ladegutes wird die Klinke mitgeführt, wozu an der Klinke noch
ein Mitnehmerteil vorhanden ist. Durch die Mitnahme gleiten die
Zapfen aus den Rastlöcher
heraus und gelangen wieder in die Langlöcher, so dass die Klinke zwischen
die beiden Seitenwangen einfahren kann.
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Um
eine nachfolgende Klinke bei Betätigung der
vorigen Klinke in Bereitschaftsstellung zu bringen, sind zwei benachbarte
Klinken über
eine Koppelungsleiste miteinander verbunden. Diese Koppelungsleiste
weist einerseits eine Bohrung für
einen Zapfen der vorigen Klinke und andererseits ein Langloch für einen
Zapfen der nachfolgenden Klinke auf. Die Länge dieses Langloches ist so
gewählt,
dass beim Verschieben der vorigen Klinke in die Bereitschaftsstellung
die nachfolgende Klinke noch in Ruhestellung bleibt, jedoch beim
Verbringen der vorigen Klinke in die Arbeitsstellung die nachfolgende
Klinke in Bereitschaftsstellung angehoben wird.
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Die
Ausgestaltung der Koppelungsleiste mit dem Langloch ermöglicht im übrigen auch,
dass die vorliegende Stapelsäule
als senkrecht stehende Stapelsäule
Anwendung finden kann. Eine nachfolgende Klinke wird durch die Zwangsführung in
den Langlöchern
der Führungskulisse
und dem Langloch der Koppelungsleiste in Ruhestellung gehalten,
bis die vorige Klinke in Arbeitsstellung gelangt.
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Bevorzugt
sind die Klinken als Abschnitte von einem Strangpressprofil hergestellt.
Dies verbilligt die Bereitstellung der Klinke.
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Die
Anordnung kann auch dazu dienen, ein Lagergut zwischen zwei Klinken
zu fixieren. In diesem Fall wirkt das Anschlagteil einer nachfolgenden Klinke
mit der vorigen Klinke so zusammen, dass das Lagergut zwischen der
vorigen Klinke und dem Anschlagteil der nachfolgenden Klinke eingeklemmt wird.
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Weitere
Vorteile, Merkmale und Einzelheiten der Erfindung ergeben sich aus
der nachfolgenden Beschreibung bevorzugter Ausführungsbeispiele sowie anhand
der Zeichnung; diese zeigt in
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1 eine
Draufsicht auf eine erfindungsgemässe Stapelsäule;
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2 eine
Draufsicht auf eine Klinke aus der Stapelsäule gemäss 1;
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3 eine
vergrössert
dargestellte Draufsicht auf einen Verriegelungshaken;
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4 eine
Seitenansicht einer Schiene zum Entriegeln der Verriegelungshaken
in der Stapelsäule
gemäss 1;
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5 eine
vergrössert
dargestellte Draufsicht auf eine Koppelungsleiste;
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6 einen
vergrössert
dargestellten Ausschnitt aus der Stapelsäule gemäss 1.
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Eine
erfindungsgemässe
Stapelsäule
R weist gemäss 1 Seitenwangen
auf, von denen nur eine Seitenwange 1 gezeigt ist. Die
andere Seitenwange liegt parallel und beabstandet hinter der vorderen
Seitenwange 1. Bevorzugt sind beide Seitenwangen identisch
ausgebildet. Im vorliegenden Fall wird die Seitenwange 1 liegend
gezeigt, es versteht sich von selbst, dass sie auch stehend zur
Bildung einer vertikalen Stapelsäule
angeordnet sein kann.
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In
der Stapelsäule
R zwischen den beiden Seitenwangen lagern Klinken 2, welche
der Halterung von nur strichpunktiert angedeuteten Lagergütern 3 dienen.
Bevorzugt besteht eine Klinke aus einem Profilabschnitt eines Strangpressprofiles
und weist einen Anschlagteil 4 auf, dem das Lagergut 3 direkt
anliegt. Die Klinke 2 ist in 2 näher gezeigt. Im
vorliegenden Ausführungsbeispiel
ist sie in etwa rechteckförmig
ausgebildet und weist zwei Bohrungen 5.1 und 5.2 auf.
In jede Bohrung 5.1 und 5.2 ist ein Zapfen 6.1 und 6.2 eingesetzt,
welcher in Gebrauchslage der Klinke 2 in eine Führungskulisse
in bzw. an der Seitenwange 1 eingreift. Die Führungskulisse 7 weist
hierzu zwei Langlöcher 8.1 und 8.2 auf,
welche parallel zueinander beabstandet angeordnet sind und parallelogrammartig
schräg
verlaufen. Diese Anordnung bewirkt, dass die Klinke 2, wenn
sie in 1 nach links verschoben wird, nach links aufsteigt,
bis die Zapfen 6.1 und 6.2 in Rastlöcher 9.1 und 9.2 am
Ende der Langlöcher 8.1 und 8.2 eingleiten.
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Zum
Verriegeln der Zapfen 6.1 und 6.2 in den Rastlöchern 9.1 und 9.2 ist
ein Verriegelungshaken 10 vorgesehen, der in 3 näher gezeigt
ist. Der Verriegelungshaken 10 weist einends eine Aufnahmebohrung 11 für einen
Lagerzapfen 12 auf, wobei dieser Lagerzapfen 12 nahe
dem Rastloch 9.2 vorgesehen ist.
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Kurz
nach der Aufnahmeabohrung 11 ist ein fallenartiger Hinterschnitt 13 in
dem Verriegelungshaken 10 vorgesehen, dessen Kontur teilweise
der Kontur des Rastloches 9 entspricht.
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Jenseits
der Aufnahmebohrung 11 besitzt der Verriegelungshaken 10 ein
freies Ende 14, welches mit einem Entriegelungszapfen 15 an
eine Schiene 16 (siehe 4) zusammenwirkt.
Dabei wird der Entriegelungszapfen 15 in einem Schlitz 17 in
der Seitenwange 1 geführt.
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An
einem Ende ist die Schiene 16 gelenkig mit einem Schwenkhebel 19 verbunden,
der um ein Schwenklager 20 dreht. Einerseits des Schwenklagers 20 ist
der Schwenkhebel 19 über
ein Gelenk 21 mit der Schiene 16 verbunden, andererseits
greift der Schwenkhebel 19 mit einem Bolzen 22 in
einen Führungsschlitz 23 ein,
durch den der Schwenkbereich des Schwenkhebels 19 begrenzt
wird.
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Die
Klinken 2 sind untereinander mittels einer Koppelungsleiste 24 verbunden,
die in 5 näher
gezeigt ist. Jede Koppelungsleiste 24 weist einerseits
eine Bohrung 25 auf, durch die ein Zapfen 6.2 der
vorigen Klinke gesteckt ist. Andererseits besitzt die Koppelungsleiste 24 ein
Langloch 26, in dem der Zapfen 6.1 der nachfolgenden
Klinke gleiten kann.
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Die
Funktionsweise der erfindungsgemässen
Stapelsäule
R soll anhand von 6 näher erläutert werden:
Die Führungskulisse
der ersten Klinke 2.1 besteht aus zwei parallel zueinander
beabstandeten und schräg
verlaufenden, jedoch verkürzt
ausgebildeten Langlöchern 8.3 und 8.4.
Die Länge
dieser Langlöcher 8.3 und 8.4 ist
so gewählt,
dass sich die Klinke 2.1 in Bereitschaftsstellung befindet,
d.h., ihr Anschlagteil 4.1 ragt etwas über eine Oberkante 27 der Seitenwange 1 hervor.
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Das
Lagergut 3.1 wird nun in die Stapelsäule R, in der Regel zwischen
vier im Rechteck zueinander angeordneten Stapelsäulen eingebracht. Dabei trifft
das Lagergut 3.1 auf das Anschlagteil 4.1 der Klinke 2.1 und
schiebt die Klinke 2.1 nach links. Dabei fahren die Zapfen 6.1 und 6.2 in
den Langlöchern 8.3 und 8.4 schräg nach oben,
so dass auch die Klinke 2.1 weiter aus der Stapelsäule R herausgefahren wird.
Schlussendlich rutschen die Zapfen 6.1 und 6.2 in
die Rastlöcher 9.1 und 9.2.
Damit hat die Klinke 2.1 ihre Arbeitsstellung erreicht.
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Beim
Einfahren in das Rastloch 9.1 unterfährt der Zapfen 6.1 den
Hinterschnitt 13 in dem Verriegelungshaken 10.
Der Verriegelungshaken 10 fällt nach unten, so dass der
Hin terschnitt 13 den Zapfen 6.1 fallenartig umgreift.
Damit ist die Klinke 2.1 in der Arbeitsstellung verriegelt.
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Während der
Bewegung der Klinke 2.1 in die Arbeitsstellung nimmt sie über die
Koppelungsleiste 24.1 die nachfolgende Klinke 2.2 mit.
Das Langloch 26 der Koppelungsleiste 24.1 ist
in seiner Länge
so gewählt,
dass die Klinke 2.2 in Bereitschaftsstellung gebracht wird.
Dabei verbleibt jedoch die auf die Klinke 2.2 folgende
Klinke 2.3 in ihrer Ruhelage, was durch die Wahl der Länge des
Langloches 26.2 der Koppelungsleiste 24.2 gewährleistet
wird.
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Wird
nun ein weiteres Lagergut 3.2 in die Stapelsäule R eingefahren,
so wiederholt sich der Vorgang, wie er zur Klinke 2.1 beschrieben
ist. Das Lagergut 3.2 trifft auf die Klinke 2.2 bzw.
deren Anschlagteil 4.2, die Klinke wird nach links verschoben, bis
die Zapfen in die entsprechenden Rastlöcher einlaufen. Der diesen
Rastlöchern
zugeordnete Verriegelungshaken schwenkt nach unten, so dass der
Hinterschnitt wiederum zumindest einen Zapfen zumindest teilweise
umgreift.
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Die
Klinken bzw. deren Anordnung kann so gewählt werden, dass beispielsweise
das Anschlagteil 4.2 einer nachfolgenden Klinke 2.2 das
Lagergut 3.1 gegen das Anschlagteil 4.1 der vorigen
Klinke drückt
und das Lagergut somit zwischen zwei Klinken eingeklemmt wird.
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Zum
Entriegeln der Klinke 2 wird der Schwenkhebel 19 bewegt,
so dass die Schiene 16 zusammen mit den Entriegelungszapfen 15 nach rechts
verfährt.
Dabei treffen die Entriegelungszapfen 15 auf die freien
Enden 14 der Verriegelungshaken 10 und heben den
Verriegelungshaken 10 an, so dass die Zapfen 6.1 freigegeben
werden. Wird jetzt ein Lagergut 3 aus der Stapelsäule R herausgeführt, so
schlägt
es an ein Mitnehmerteil 28 der Klinke 2 an und
nimmt diese nach rechts mit, wobei die Zapfen 6.1 und 6.2 aus
den Rastlöchern 9.1 und 9.2 gleiten und
in die Langlöcher 8.1 und 8.2 gelangen.
Damit steigt die jeweilige Klinke 2 wieder in die Bereitschaftsstellung
ab und danach in die Ruhestellung.