DE19642696A1 - Gestaltete Druckgasflasche - Google Patents
Gestaltete DruckgasflascheInfo
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Description
Druckgasflaschen müssen mit mehreren Sicherheits- und
Produktvermerken versehen werden. Im medizinischen Bereich sind
zusätzlich Chargen-Nummern und Haltbarkeitsdatum anzubringen.
Dies geschieht heutzutage mit vorgedruckten Aufklebern. Solche
Aufkleber sind nur mit großem, personalintensiven Arbeitsaufwand
oder durch Außenstrahlen der Druckgasflaschen entfernbar. Nach
dem Außenstrahlen müssen die Flaschen erneut lackiert werden.
Neben der heute schon üblichen, teilweise zweifarbigen Lackierung
der Druckgasflaschen zur Kennzeichnung der Gasart und deren
Gefährdungspotential, sind zukünftig weitere farbige
Kennzeichnungen erforderlich. So sind zukünftig im Schulter-
/Halsbereich der Druckgasflaschen farbige Ringe anzubringen. Für
eine industrielle Außenlackierung schafft dies großen zusätzlichen
Aufwand und entsprechende Zusatzkosten.
Beim Transport der Druckgasflaschen auf Paletten wird die
Außenlackierung aufgrund Zusammenstoßens der
Druckgasflaschen häufig beschädigt. Hierdurch wird das
Erscheinungsbild der Druckgasflasche mit zunehmender
Gebrauchsdauer verschlechtert, so daß eine erneute
Außenlackierung erforderlich wird. Zur Abhilfe wird im Schulter-
/Halsbereich ein Gummiring angebracht oder die Flaschen werden
mit Netzstrümpfen überzogen. Gummiring oder Netzstrumpf kann
beim Transport jedoch verrutschen.
Werden in den Druckgasflaschen Gasgemische abgefüllt, so sind
zusätzlich auf den zylindrischen Bereich die Zusammensetzung des
Flascheninhaltes und andere Informationen zu vermerken. Dies
geschieht durch Lackieren von Hand. Die Flasche ist danach auf
eine Füllung mit einem bestimmten Gasgemisch festgelegt. Bei
Änderung der Gemischzusammensetzung ist diese auflackierte
Information wieder zu entfernen.
Bei kleinen Druckgasflaschen für Spezialanwendungen, wie im
medizinischen Bereich, ist die Kennzeichnung besonders
aufwendig, weil eine großtechnische Behandlung durch
Außenstrahlen und Lackieren wegen der kleinen Chargen entfällt.
Dies führt in der Praxis zu einem schlechten Erscheinungsbild der
selten außenbehandelten Flaschen.
In zunehmenden Maße spielt ein hochwertiges äußeres
Erscheinungsbild eine Rolle. Gerade in sensiblen Bereichen, wie in
der Medizin oder der Meßtechnik besteht das Bedürfnis, die
Druckgasflasche dem Anwender in einer ästhetisch ansprechenden
äußeren Form zur Verfügung zu stellen.
Besteht der Flascheninhalt aus Prüfgasen oder Gasen hoher
Reinheit, so werden die zugehörigen Druckgasflaschen zusammen
mit den Analysenergebnissen ausgeliefert, die derzeit in einem
Anhänger mit Innentasche untergebracht um den Flaschenhals
gehängt werden. Es wäre wünschenswert, auch solche
Produktinformationen auf dem Flaschenmantel anzugeben, was
jedoch aufgrund der hohen Kosten nicht praktiziert wird.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, Druckgasflaschen mit
geringem Kostenaufwand zu gestalten oder zu kennzeichnen und
Druckgasflaschen mit den erforderlichen Informationen in
ansprechender äußerer Erscheinung zu geringen Kosten
bereitzustellen.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß
Druckgasflaschen teilweise oder vollständig mit einer oder
mehreren Hüllen bedeckt werden, wobei die Hüllen mit
Informationen versehen werden können oder die Hüllen zur
Befestigung von mit Informationen versehenen Materialien wie
Etiketten oder Aufklebern dienen.
Gegenstand der Erfindung sind somit Druckgasflaschen, die
teilweise oder vollständig mit einer oder mehreren Hüllen versehen
sind.
Ein weiterer Gegenstand der Erfindung ist ein Verfahren zur
Gestaltung, insbesondere Kennzeichnung, von
Druckgasflaschen, wobei die Druckgasflasche mit einer oder
mehreren Hüllen versehen wird und mindestens eine der
Hüllen bedruckt, beschriftet, markiert, mit einem oder mehreren
Aufklebern versehen, transparent, ein- oder mehrfarbig oder
funktionalisiert ist.
Ferner ist Gegenstand der Erfindung die Verwendung einer oder
mehrerer Hüllen zur Kennzeichnung, zum Schutz, zur
Funktionalisierung und/oder designerischen Gestaltung von
Druckgasflaschen und die Verwendung einer oder mehrerer Hüllen
zur Befestigung von Aufklebern, Etiketten und/oder Formteilen auf
Druckgasflaschen.
Druckgasflaschen sind in der Regel Metallflaschen, insbesondere
Stahlflaschen. Ihre Größe kann sehr varieren. Im medizinischen
Verwendungsbereich oder bei Prüfgasen werden meist kleine
Druckgasflaschen, zum Beispiel mit Volumen im Bereich von 0,5 bis
10 Liter eingesetzt. Im technischen Bereich werden meist große
Flaschen eingesetzt, zum Beispiel 50 Liter-Flaschen.
Hüllen sind enganliegende Bedeckungen, Mäntel oder Überzüge
aus einem Hüllenmaterial. Die Hüllen sind im allgemeinen
zylindrisch. Der Boden oder der Hals der Druckgasflasche kann von
der Hülle abgedeckt sein. Als Hüllenmaterial eignen sich Folie, Film,
Gewebe oder Vlies. Das Hüllenmaterial besteht im allgemeinen aus
Kunststoff. Das Hüllenmaterial kann aber auch aus anderen
Materialien bestehen wie beispielsweise Metall (z. B. Metallfolie,
insbesondere Aluminiumfolie), Naturfaser enthaltende Textilien (z. B.
Baumwolle, Cellulose, Wolle), Papier. Kunststoffe sind
beispielsweise thermoplastische Kunststoffe wie Polyethylen (PE),
Polypropylen (PP), Polystyrol (PS) oder Polyvinylchlorid (PVC),
oder gummiartige Kunststoffe wie Gummi, Kautschuk oder Latex. Die
Kunststoffe können auch thermoplastische Elastomere sein oder
enthalten.
Das Hüllenmaterial wird auf der Druckgasflasche durch Kleben,
Verschweißen oder mechanisch befestigt.
Das Kleben kann über die gesamte abzudeckende Fläche der
Druckgasflasche oder einem Teil der Fläche erfolgen. Zum Kleben
eignen sich übliche Klebstoffe, Schmelzkleber, einseitig klebende
Klebebänder, doppelseitige Klebebänder. Es kann auch
selbstklebendes Hüllenmaterial oder mit einem selbstklebenden
Streifen versehenes Hüllenmaterial verwendet werden.
Zur Befestigung durch Kleben kann das Hüllenmaterial, etwa ein
rechteckiges Folienstück, zylindrisch um die Druckgasflasche gelegt
werden, so daß das Hüllenmaterial an der Längsseite der
Druckgasflasche überlappt. Im Bereich der Überlappung kann eine
Klebenaht angebracht werden. Das überlappende Hüllenmaterial
kann auch mit Klebeband (einseitig oder doppelseitig klebend)
verbunden werden.
Die Befestigung des Hüllenmaterials durch Verschweißen wird
vornehmlich für Hüllenmaterialien aus Kunststoff, insbesondere
thermoplastische Kunststoffe, eingesetzt. Das Verschweißen kann
analog zum Kleben durch eine längsseitige Schweißnaht erfolgen.
Die gebildete Hülle verhält sich wie ein eng anliegender Schlauch.
Die Verschweißung des Hüllenmaterials muß aber nicht auf der
Druckgasflasche erfolgen. Das Hüllenmaterial kann auch zu einem
Schlauch verschweißt werden, der dann über die Druckgasflasche
gezogen wird. Die Verschweißung kann eine durchgehende oder
unterbrochene Schweißnaht sein oder aus Schweißpunkten
bestehen.
Eine mechanische Befestigung des Hüllenmaterials auf der
Druckgasflasche erfolgt im allgemeinen durch Überziehen der
Druckgasflasche mit einem schlauchförmigen Hüllenmaterial oder
einer schlauchförmig vorgefertigten Hülle. Falls das Hüllenmaterial
nicht schlauchförmig vorliegt kann der Schlauch durch Kleben (z. B.
Klebenaht) oder Verschweißen (z. B. Schweißnaht) hergestellt
werden. Es empfiehlt sich vor dem Anbringen auf der
Druckgasflasche, den Schlauch mechanisch aufzuweiten oder zu
dehnen. Eine Dehnung kann auch bei Wärme- oder Hitzeeinwirkung
erfolgen, wobei die Dehnung auf mechanischen Kräften und/oder
thermischer Ausdehnung beruhen kann. Zum Beispiel wird ein
Gummischlauch über die Druckgasflasche gezogen, wobei die
durch die Dehnung des Gummischlauches erzeugte Rückstellkraft
für eine Fixierung der Hülle sorgt. Eine andere mechanische
Befestigung wird durch thermisches Aufschrumpfen eines
schrumpfbaren Materials (z. B. Schrumpfschlauch) erreicht. Die
mechanische Befestigung, insbesondere bei nicht
schlauchförmigem Hüllenmaterial, kann auch durch Falzen (z. B. bei
Metallfolie) oder durch Schnüre, Befestigungsringe,
Befestigungsbänder (z. B. Gummibänder, Kunststoffgürtel), Knöpfe,
Druckknöpfe, Klettverschlüsse (Klettband) oder Aufbringen einer
weiteren Hülle erfolgen.
Schrumpfschläuche sind als Hüllenmaterial besonders geeignet.
Schrumpfschläuche sind in der Regel Schrumpfschlauchfolien,
beispielsweise aus PE, PP oder PVC.
Das Hüllenmaterial hat im allgemeinen eine Wandstärke im Bereich
zwischen 30 µm und 5 mm je nach dem betreffenden
Anwendungsfall und je nach Material. Schrumpfschlauchfolien
weisen im allgemeinen eine Wandstärke im Bereich 50 bis 300 µm
auf. Besonders geeignete Schrumpfschlauchfolien haben eine
Wanddicke im Bereich von 50 bis 150 µm. Gummielastische Hüllen
können sowohl sehr dünn sein (z. B. Schläuche aus Latex) als auch
recht dick, zum Beispiel 1 bis 3 mm bei Gummischläuchen. Die
Hüllen können transparent, naturfarbig oder gefärbt oder teilweise
transparent oder gefärbt sein.
Die Hüllen können als Träger für Aufkleber oder andere
Kennzeichnungen wie Beschriftungen oder Markierungen dienen.
Beschriftungen und Markierungen lassen sich in vorteilhafter Weise
mittels Laser auf den Hüllen anbringen. Diese sogenannte
Laserbeschriftung kann auf mannigfaltige Weise erfolgen,
beispielsweise durch Laser-induzierte Carbonisierung des
Hüllenmaterials, durch Zersetzung oder Ausbleichen von
Farbstoffen oder Pigmenten, durch thermische Gravur. Für die
Laserbeschriftung können gezielt Hüllenmaterialien ausgesucht
werden, die besonders geeignet sind, beispielsweise aufgrund der
Materialart wie Art des Polymers einer Folie oder enthaltener
Bestandteile wie Farbstoffe oder Pigmente. Für eine
Laserbeschriftung geeignete Materialien und Methoden sind dem
Fachmann bekannt.
Druckgasflaschen lassen sich gemäß der Erfindung vielfach
gestalten. So können die Hüllen nicht nur zur Kennzeichnung, als
Werbeträger oder farblichen Gestaltung von Druckgasflaschen
dienen. Die Hüllen können beispielsweise zusätzlich funktionalisiert
werden. Zur Funktionalisierung wird die Hülle oder das
Hüllenmaterial modifiziert. Solche Funktionalisierungen sind
Strukturen der Hülle beispielsweise zur Befestigung von Teilen der
Hülle oder zur besseren Handhabung der Druckgasflasche. So kann
die Hülle eine oder mehrere Taschen, Befestigungsvorrichtungen
wie Laschen, Bänder, Druckknöpfe, Schnappverbindungen,
Klettverschlüsse oder sonstige geformte Teile, Rillen, Wülste,
Noppen, Aussparungen im Material, Muster aufweisen.
Die Funktionalisierung kann bereits an dem Hüllenmaterial
vorgenommen worden oder vorhanden sein. Die Funktionalisierung
kann auch erst an der Hülle auf der Druckgasflasche erfolgen.
Taschen bieten den Vorteil, daß Informationen (z. B.
Produktinformationen) oder Unterlagen wie Prüfzertifikate,
Gebrauchsanweisungen, Begleitzettel der unterschiedlichsten Art
oder Teile wie Montagezubehör der Druckgasflasche beigefügt
werden können, wobei die Beigaben aus der Tasche entnommen
und auch wieder in der Tasche deponiert werden können.
Rillen, Wülste, Noppen oder Aussparungen im Material können
Bestandteil von einem Muster im oder auf dem Hüllenmaterial sein.
Eine Riffelung als Muster kann zum Beispiel zur Verbesserung der
Griffigkeit der Druckgasflasche dienen. Ein Muster kann auch ein
Teil vor dem Verrutschen sichern helfen. Ein Muster kann aber auch
schlicht zur Verbesserung des Aussehens der Druckgasflasche
dienen.
In vielen Fällen ist es erwünscht, daß eine Hülle wieder leicht von
der Druckgasflasche entfernt werden kann. Hier ist es vorteilhaft,
daß die Hüllen als eine Funktionalisierung eine oder mehrere
Entfernungshilfen aufweist. Eine Entfernungshilfe ist zum Beispiel
eine Perforation oder ein Reißfaden. Beispielsweise kann eine
Perforation entlang der Längsachse der Druckgasflasche
angebracht sein. Die Perforation oder Perforationen können auch
so gestaltet sein, daß ein Teil der Hülle wie ein Band oder Gürtel
entfernt werden kann. Beispielsweise kann eine partielle Entfernung
einer Hülle dazu dienen, eine entleerte Druckgasflasche als leer zu
kennzeichnen. So kann etwa eine durch den Hüllenabschnitt
verdeckte Beschriftung, Markierung oder farbliche Kennzeichnung
zum Vorschein treten. Es kann auch sein, daß man den
Hüllenabschnitt für eine vorübergehende Beschriftung nutzt. Es
kann sich um eine von Hand vorgenommene Beschriftung zum
Beispiel eine Beschriftung mit einem Kugelschreiber oder Filzstift,
handeln, die wieder entfernt werden kann. Statt eines Hüllenteils
kann auch eine bandförmige Hülle - das ist eine Hülle, die nur einen
Teil der Druckgasflasche abdeckt - mit einer Entfernungshilfe
ausgerüstet sein. Bei mehreren oder mehrlagigen Hüllen können
alle Hüllen, einige oder nur eine einzige Hülle mit einer
Entfernungshilfe ausgerüstet sein.
Die Hüllen der Druckgasflaschen stellen eine Art Verpackung dar.
Durch die Hülle kann eine Markenidentität geschaffen werden. Die
Hülle kann auch als Träger von Werbung oder zur
Produktinformation genutzt werden. Durch die Hülle erhält die
Druckgasflasche ein anderes Erscheinungsbild. Beispielsweise
kann die Hülle eingesetzt werden, um der Druckgasflasche
Gerätecharakter zu verleihen.
Bei einem Verfahren nach der Erfindung wird eine als
Kennzeichnungsträger dienende Schrumpfschlauchfolie aus einem
in der Wärme schrumpfenden Kunststoff über den Behälter gestülpt
und durch Temperatureinwirkung auf die Druckgasflasche
aufgeschrumpft. Die geeignete Temperatur für den
Schrumpfprozeß des Kunststoffes ist abhängig von der Art des
Kunststoffes und ist dem Fachmann bekannt. Im allgemeinen
werden Temperaturen im Bereich von 70 bis 250°C eingesetzt.
Vorteilhaft sind Temperaturen im Bereich von 80 bis 1200 C,
insbesondere eine Temperatur um 80°C. Das Schrumpfvermögen
des verwendeten Kunststoffes liegt beispielsweise im Bereich von
10 bis 300%, bevorzugt mindestens 20%, besonders bevorzugt
mindestens 40%. Vorzugsweise wird ein Kunststoff gewählt,
dessen Schrumpfvermögen bei einer Erhitzung auf eine Temperatur
im Bereich von 80°C bei 40% liegt.
Die Schrumpfschlauchfolie kann in einem Ofen oder im Handbetrieb
aufgeschrumpft werden. Im letzteren Falle geschieht dies mit einer
Einrichtung, wie sie in Fig. 10 abgebildet ist.
Die Erfindung ist in folgenden an Ausführungsbeispielen mit
Schrumpfschlauchfolie anhand schematischer Zeichnungen mit
weiteren Einzelheiten näher erläutert. Die Ausführungsbeispiele
sind in der Regel auf Hüllen aus anderen Materialien übertragbar
oder analog durchführbar.
Es zeigen:
Fig. 1-9 jeweils in der Reihenfolge von links nach rechts
vorzunehmende Verfahrensschritte bei der Erzeugung
einer Kennzeichnung einer Druckgasflasche in neun
Varianten;
Fig. 10 eine Einrichtung zum Aufschrumpfen einer
Schlauchfolie auf eine Druckgasflasche.
Im folgenden sind die in den Fig. 1-9 gezeigten
Verfahrensbeispiele durchgehend von links nach rechts
fortschreitend beschrieben. Gleiche oder gleichwirkende Teile sind
mit gleichen Bezugszahlen versehen.
In Fig. 1 ist mit 1 eine Druckgasflasche üblicher Bauart bezeichnet.
Die Druckgasflasche wird in einem ersten Schritt in einem
zylindrischen Bereich 2 mit einer Lackierung versehen. Die
Druckgasflasche ist in ihrem Schulter-/Halsbereich 3 mit einer
anderen Farbe lackiert. Auf diese Weise wird aus der zweifarbigen
Lackierung eine Gasart-Indikation erreicht.
Im zweiten Schritt wird über den Schulter-/Halsbereich 3 ein
Gummiring 4 als Stoßschutz und zur Geräuschminimierung beim
Flaschentransport in Paletten auf eine Stelle geschoben, welche
den lackierten Bereich 2 vom unlackierten Bereich 3 der
Druckgasflasche trennt.
In einem dritten Schritt werden Aufkleber auf den lackierten Bereich
2 der Druckgasflasche aufgebracht, beispielsweise ein mit einem
Warenzeichen versehener Aufkleber 5 und ein mit einer
Gefahrstoff-Information versehener Aufkleber 6.
Im vierten Schritt wird eine nach oben offene, etwas kürzer als die
Druckgasflasche bemessene, klarsichtige Schlauchfolie 7 über die
Druckgasflasche gestülpt, was leicht vonstatten geht, weil der
Innendurchmesser D der Schlauchfolie 7 in ungeschrumpftem
Zustand deutlich größer als der Außendurchmesser der
Druckgasflasche 1 ist.
Im fünften Schritt schließlich (in Fig. 1 ganz rechts gesehen) wird
die Anordnung aus Druckgasflasche und darüber gestülpter
klarsichtiger Schlauchfolie 7 auf die Schrumpftemperatur (zum
Beispiel 80°C) erhitzt, zum Beispiel in einem nicht gezeigten Ofen.
Bei dieser Temperatur schrumpft die Schlauchfolie derart, daß sie
straff am Außenumfang der Druckgasflasche anliegt und auf diese
Weise auch den Gummiring 4 in seiner Position gemäß Fig. 1
fixiert. Gleichzeitig deckt die klarsichtige Schlauchfolie die Aufkleber
und die Lackierung sowie den Schulter-Halsbereich der
Druckgasflasche stoß- und geräuschdämpfend ab.
Der Schlauchfoliendurchmesser D kann je nach dem Durchmesser
der Druckgasflasche oder eines sonstigen Behältnisses im Bereich
zwischen 20 mm und 300 mm liegen.
Bei der Variante nach Fig. 2 ist unterschiedlich gegenüber Fig. 1
zunächst, daß die klarsichtige Schlauchfolie vor dem Anbringen von
Aufklebern 5, 6 auf die Druckgasflasche aufgeschrumpft wird. Erst
danach werden die Aufkleber 5, 6 auf die Klarsichtfolie aufgebracht.
Um diese Aufkleber nun wiederum vor einer vorzeitigen
Beschädigung zu schützen, wird, wie Fig. 2 im rechten Teil
anschaulich zeigt, eine zweite kürzere klarsichtige Schlauchfolie 8
über den den Aufklebern 5, 6 versehenen Teilbereich der
Druckgasflasche aufgeschoben und dort unter Wärmeeinwirkung
ebenso aufgeschrumpft wie die klarsichtige Schlauchfolie 7.
Die Variante nach Fig. 3 unterscheidet sich von derjenigen nach
Fig. 1 zunächst dadurch, daß anstelle einer klarsichtigen
Schlauchfolie eine hier bis über den Gummiring 4 hinaus farbig
deckende Schlauchfolie 7 wie oben beschrieben über die
Druckgasflasche 1 gestülpt und aufgeschrumpft wird. Nur im
obersten Bereich, welcher den Schulter-/Halsbereich 3 der
Druckgasflasche 1 abdeckt, ist diese Schlauchfolie 7 klarsichtig.
Dies macht eine vorherige Lackierung (beziehungsweise
Neulackierung bei älteren gebrauchten Flaschen) des zylindrischen
Bereiches 2 der Druckgasflasche überflüssig. Anschließend werden
wie bei der Variante nach Fig. 2 Aufkleber 5, 6 auf die geschrumpfte
Folie 7 aufgeklebt. Danach wird wie bei der Ausführung nach Fig. 2
zum Schutz und zur Fixierung dieser Aufkleber 5, 6 eine zweite
kürzere, klarsichtige Schlauchfolie 8 aufgeschrumpft.
Bei der Variante nach Fig. 4 wird nach dem Aufschieben eines
stoßsichernden Gummiringes 4 auf die unlackierte Druckgasflasche
eine klarsichtige Schlauchfolie 7 in der beschriebenen Weise über
die Druckgasflasche 1 gestülpt und anschließend unter
Wärmeeinwirkung aufgeschrumpft. So bleibt eine an dem Behälter 1
unmittelbar angebrachte Kennzeichnung 9 im Schulter-/Halsbereich
3 der Druckgasflasche sichtbar. Nach dem Schrumpfen werden auf
die geschrumpfte Folie 7 ein Aufkleber 5 mit beispielsweise einem
Warenzeichen und auf diesen wiederum ein Aufkleber 6 mit
Analysenzertifikat aufgeklebt.
Anschließend wird in einem letzten Schritt auf den unteren
Abschnitt des zylindrischen Bereiches eine zusätzliche
Kennzeichnung 11 in Form der Gemischzusammensetzung auf die
aufgeschrumpfte Klarsichtfolie 7 auflackiert.
Bei Änderung der Gemischzusammensetzung wird einfach die Folie
entfernt und durch eine neue aufgeschrumpfte Folie ersetzt. Auf
diese Weise kann die Druckgasflasche unkompliziert und mit
geringem Kostenaufwand "umgeprägt" werden.
Bei der Variante nach Fig. 5 ist die bis über den Gummiring 4 farbig
volldeckende und nur im Schulter-/Halsbereich der Druckgasflasche
klarsichtige Schlauchfolie 7 von vornherein mit einem
Warenzeichen 5 sowie mit einer Gefahrstoffinformation 6 bedruckt.
Dies macht die Schritte des Aufklebens und anschließenden
Schützens durch eine weitere klarsichtige Schlauchfolie überflüssig.
Die vorbedruckte Schlauchfolie 7 wird wie auch bei den bisher
beschriebenen Varianten über die Druckgasflasche gestülpt und
anschließend aufgeschrumpft.
Die Variante nach Fig. 6 stimmt in den ersten Schritten mit
derjenigen nach Fig. 2 überein. Es wird also auch hier eine
vollständig klarsichtige Schlauchfolie 7 über die vorher mit einem
Gummiring 4 versehene, vorlackierte Druckgasflasche 1 gestülpt
und aufgeschrumpft, wie oben beschrieben. Anschließend wird eine
vorder- und rückseitig mit Kennzeichnungen 5, 6, 6', wie
Warenzeichen, Gefahrstoffinformation, Firmenlogo, vorbedruckte
klarsichtige Schlauchfolie 8, auf den oberen Abschnitt des
zylindrischen Bereiches 2 der Druckgasflasche 1 aufgeschrumpft.
Fig. 7 stellt eine Abwandlung der Verfahrensvariante nach Fig. 4
dar, die sich einerseits dadurch unterscheidet, daß nach dem
Aufkleben der Aufkleber 5 und 6 (Analysenzertifikat) eine weitere
klarsichtige Schlauchfolie 8 zum Schutz dieser Aufkleber 5, 6 auf
die Druckgasflasche aufgeschrumpft wird, und andererseits
dadurch, daß die auflackierte Information über die
Zusammensetzung des Gasgemisches hier entfällt.
Fig. 8 zeigt eine Variante, bei der lediglich der obere Bereich der
Druckgasflasche von einer wie beschrieben aufgeschrumpften
Schlauchfolie 7 umgeben ist. Diese Schlauchfolie ist mit farbigen
Ringen 7' versehen, welche zu einer zusätzlichen farbigen
Kennzeichnung des Gasinhaltes der Druckgasflasche im
Schulter-/Halsbereich 3 dienen.
Einem ähnlichen Zweck dient die Variante nach Fig. 9, bei der
jedoch wieder die gesamte Druckgasflasche von einer
aufgeschrumpften Schlauchfolie 7 abgedeckt ist, deren oberer
Bereich 7a klarsichtig ist und deren anschließende Ringbereiche
7b, 7c ein- oder mehrfarbig, je nach Gasart, zur gasartspezifischen
Kennzeichnung gefärbt sind.
Bei den beschriebenen Beispielen gemäß den Fig. 1 bis 9 erfolgt
das Aufschrumpfen durch Temperatureinwirkung auf die über die
Druckgasflasche gestülpte Schlauchfolie. Für größere Serien wird
die mit der aufgestülpten Schlauchfolie versehene Flasche durch
einen Ofen (nicht gezeigt) transportiert und dort im Durchlauf der
Schrumpftemperatur (zum Beispiel 80°C) ausgesetzt.
Das Aufschrumpfen kann jedoch auch im Handbetrieb erfolgen, z. B.
bei Kleinserien, beim "Umprägen" usw.
Eine hierfür geeignete Einrichtung ist in Fig. 10 dargestellt. Zu
dieser Einrichtung gehört eine Drehvorrichtung 10 mit Drehteller 11
zum Drehen einer darauf aufgestellten Druckgasflasche 1 mit
übergestülpter Schlauchfolie (nicht gezeigt) sowie mit einem
Antriebsmotor 12 für den Drehteller 11. Ferner gehört zu dieser
Vorrichtung ein federbelasteter Halter 13 für eine insgesamt mit der
Bezugszahl 14 bezeichneten stationären Heizvorrichtung, welche
eine Reihe von Heißluftgebläsen 15 hat, die übereinander am
Halter 13 angeordnet und längs einer Mantellinie der
Druckgasflasche mit ihren Mündungen auf die Druckgasflasche 1
weisend ausgerichtet sind. Die Heißluftgebläse sind auf
Temperaturen zwischen 40°C und 300°C einstellbar.
Die Druckgasflasche 1 ist in einen horizontalen Träger 16 des
Halters 13 eingehängt und durch eine nicht gezeigte Feder in
Richtung auf den Drehteller 11 federbelastet.
Durch gleichmäßiges Drehen der Druckgasflasche um ihre vertikale
Achse A und gleichzeitiges Betätigen der Heißluftgebläse 15 wird
die auf die Druckgasflasche 1 gestülpte Schlauchfolie 7
gleichmäßig um den Umfang erwärmt und schrumpft folglich
gleichmäßig auf den Mantel der Druckgasflasche 1 auf.
Die Erfindung ist allgemein auf zylindrische Behälter übertragbar.
Beispielsweise kann sie zum Kennzeichnen von Bierfässern dienen.
Die in der vorstehenden Beschreibung, den Ansprüchen und der
Zeichnung definierten Merkmale können sowohl einzeln als auch in
beliebiger Kombination für die Realisierung der vorliegenden
Erfindung wesentlich sein.
Eine 10l-Gasdruckflasche mit einem Durchmesser von 140 mm und
einer Höhe des zylindrischen Bereiches ohne Flaschenhals von 880
mm (Messung der Höhe: Unterkante der Druckgasflasche bis
Beginn der Flaschenprägung) wird mit einer Kunststoffhülle
versehen.
Als Hüllenmaterial wird eine Folie aus Hart-PVC mit einer
Wanddicke von 75 µm (Bezugsquelle: Firma Hälndler & Natermann
GmbH, 34332 Hann. Münden) verwendet, die als flachliegendes
Rollenmaterial (endlos) erhältlich ist. Die Folie kann gefärbt oder
bedruckt sein.
Aus dem Hüllenmaterial wird ein Schlauch hergestellt. Die Länge L
des Schlauches ergibt sich aus der Druckgasflaschenhöhe (Strecke
Unterkante der Druckgasflasche bis Beginn der Flaschenprägung
am Hals der Druckgasflasche). Die Breite B des flach
zusammengelegten Schlauches entspricht der Hälfte des um 5
Prozent vergrößerten Druckgasflaschenumfanges. Zur Herstellung
des Schlauches wird ein Folienabschnitt von Länge L und der
doppelten Breite B zurechtgeschnitten (bei 10l-Druckgasflasche
sind die Maße L=880 mm und B=230 mm) und das Folienstück in
der Länge gefaltet. Das gefaltete Folienstück wird an der offenen
Längsseite verschweißt. Der auf diese Weise hergestellte
Folienschlauch wird von oben (Flaschen-Ventil) über die
Druckgasflasche gezogen. Der Folienschlauch schließt danach mit
dem Fuß der Druckgasflasche ab und deckt den zylindrischen Teil
der Druckgasflasche ab. Unter Hitzeeinwirkung (Heißluftföhn) wird
der Folienschlauch aufgeschrumpft.
Claims (11)
1. Druckgasflasche, teilweise oder vollständig mit einer oder
mehreren Hüllen versehen.
2. Druckgasflasche nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Hülle aus einer Folie, einem Film, Gewebe oder Vlies
gebildet wird.
3. Druckgasflasche nach Anspruch 1 oder 2,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Hülle aus einem schlauchförmigen Material hergestellt
wird.
4. Druckgasflasche nach einem der Ansprüche 1 bis 3,
dadurch gekennzeichnet,
daß zur Herstellung der Hülle ein thermisch schrumpfbares,
elastisches oder gummielastisches Material verwendet wird.
5. Druckgasflasche nach einem der Ansprüche 1 bis 4,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Hülle durch Verschweißen, Kleben oder Aufschrumpfen
hergestellt oder mechanisch befestigt wird.
6. Druckgasflasche nach einem der Ansprüche 1 bis 5,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Hülle eine Entfernungshilfe, Bedruckung, Markierung,
Beschriftung, eine Laser-induzierte Beschriftung, einen
Aufkleber oder eine Funktionalisierung aufweist und/oder die
Hülle teilweise oder vollständig transparent, einfarbig oder
mehrfarbig ist.
7. Verfahren zur Gestaltung einer Druckgasflasche,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Druckgasflasche mit einer oder mehreren Hüllen
versehen wird und mindestens eine der Hüllen bedruckt,
beschriftet, markiert, mit einem oder mehreren Aufklebern
versehen, transparent, ein- oder mehrfarbig oder
funktionalisiert ist.
8. Verfahren nach Anspruch 7,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Hülle einen Kunststoff, insbesondere Polyethylen,
Polypropylen, Polystyrol, Polyvinylchlorid oder
gummiartiges Material, ein natürliches Material, Papier
oder ein Metall enthält.
9. Verfahren nach Anspruch 7 oder 8,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Hülle mit Hilfe eines Laserstrahls markiert oder
beschriftet wird.
10. Verwendung einer oder mehrerer Hüllen zur Kennzeichnung, zum
Schutz, zur Funktionalisierung und/oder designerischen
Gestaltung von Druckgasflaschen.
11. Verwendung einer oder mehrerer Hüllen zur Befestigung von
Aufklebern, Etiketten und/oder Formteilen auf
Druckgasflaschen.
Priority Applications (7)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE19642696A DE19642696B4 (de) | 1996-10-16 | 1996-10-16 | Druckgasflasche |
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