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Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Bedrucken von Kunststoffbehältern, insbesondere Flaschen, Tuben oder Dosen, sowohl mit zylindrischer als auch nicht-zylindrischer Manteloberfläche sowie Kunststoffgegenständen.
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Es ist bekannt, Behälter der genannten Art vor oder nach der Befüllung mit einem Produkt, das ein Lebensmittel, eine Flüssigkeit wie ein Getränk, ein Reinigungsmittel oder eine Kosmetikpaste sein kann, mit einem Etikett zu versehen. Solche Etiketten beinhalten Herstellerangaben, Produktinformationen oder auch Dekore.
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Nach dem Stand der Technik werden beispielsweise Etiketten mit mindestens einer Trägermaterialschicht und einer Klebstoffschicht verwendet, bei denen mindestens eine Trägermaterialschicht aus einem Polyester, Polyvinylchlorid, Polystyrol, Polypropylen, Polyethylen und/oder einem Biopolymer, insbesondere polyorganischen Säuren wie Polyactid oder Polyglycolid besteht. Die Trägermaterialschicht erfährt bei einer Erwärmung auf 70°C eine mehr als 1 %ige Dimensionsänderung, durch die ggf. in Verbindung mit einer Wasserdurchlässigkeit ein Ablösen der Klebstoffschicht von dem Festkörper erfolgt, wie beispielsweise in der
DE 20 2007 017 059 U1 beschrieben.
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Es ist darüber hinaus bekannt, bei einem Transferdruckverfahren ein Verbundmaterial seitenverkehrt zu bedrucken und mittels Hitze und Anpressdruck das Druckbild (Dekore) anschließend auf das gewünschte Substrat zu übertragen. Das verbliebene Verbundmaterial kann hiernach abgezogen werden. In der
DE 10 2013 012 018 A1 wird dieses Verfahren als komplex und kostenintensiv bezeichnet. Als Alternative wird vorgeschlagen, einen aus einer unpolaren Kunststofffolie bestehenden Verbundkörper einseitig und vollflächig mit einem Schutzlack zu beschichten, auf den anschließend ein Druck aufgetragen wird. Der Verbundkörper wird danach auf einen mit einem Haftmittel beschichtetes Substrat mittels eines Druckstempels ohne zusätzliche Wärmebehandlung übertragen und die Kunststofffolie abschließend von dem Schutzlack abgezogen. Andere Kalttransferverfahren, wie sie beispielsweise in der
DE 10 2008 047 095 offenbart sind, nutzen komplex ausgestaltete Verbundmaterialien, die eine zusätzliche Antihaftbeschichtung besitzen, womit diese Verfahren nachteiligerweise kostenintensiv sind.
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Es ist Aufgabe der vorliegenden Erfindung ein alternatives Verfahren zum Bedrucken bzw. Dekorieren von Kunststoffbehältern aufzuzeigen, dass insbesondere aber nicht ausschließlich für Kunststoffbehälter aus Polypropylen, Polyethylen oder Polyester sowie deren Copolymeren und Mischungen geeignet ist.
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Zur Lösung dieser Aufgabe wird vorgeschlagen, dass das Dekor bzw. die Produktinformation unmittelbar mittels einer thermischen Farbsublimation auf den Behälter aufgetragen wird, wobei der Farbstoff in den Kunststoff des Behälters hineinmigriert. Im Gegensatz zu dem für den Direktdruck (print-to-shape) ebenfalls üblicherweise verwendeten Digitaldruckverfahren, bei dem eine Tinte z. B. mittels Inkjet auf den Behälter aufgetragen wird und diese thermisch oder mittels UV-Bestrahlung ausgehärtet wird, so dass das Pigment mit Hilfe des Bindemittels der Tinte auf dem Behälter fest gebunden wird, verbleibt dabei kein Farbstoff-Bindemittelgemisch auf der Oberfläche des Behälters, vielmehr migriert der Farbstoff in den Kunststoffbehälter und wird dort ohne weitere Bindemittel fest eingelagert.
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In den beschriebenen üblicherweise eingesetzten Druckverfahren werden organische oder anorganische Pigmente verwendet, da diese in den eingesetzten Bindemitteln keine Migration zeigen sollen. In dem hier beschriebenen Verfahren für die Thermosublimation von Farbstoffen in Kunststoffbehälter werden ausschließlich Farbstoffe eingesetzt, da diese in den Kunststoff hinein zu migrieren vermögen.
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Der Sublimationsdruck ist als Druckverfahren zur Dekorierung von Textilgeweben grundsätzlich bekannt. Beim Sublimationsdruck treten die Feststoffe (Tinten) direkt in die Gasphase ohne zwischenzeitig flüssig zu sein. Eine Transferfolie oder ein Transferpapier wird dazu spiegelverkehrt analog oder digital mit Tinten, die sublimierfähige Farbstoffe beinhalten, bedruckt, wonach diese Transferfolie oder das Transferpapier auf das zu bedruckende Material gelegt wird und mit Hilfe eines Thermotransferprozesses über 30 sec bis 60 sec, zum Teil auch über 6 - 8 min eine Erwärmung auf bis zu 230°C vollzogen wird. In Rolle-zu-Rolle Heizkalander werden bei geeigneten Temperaturen und Druck auch Geschwindigkeiten von 10 m/min, zum Teil bis zu 20 m/min erreicht. Dabei sublimiert der Farbstoff vom Papier in das Textilgewebe. Die Transferfolie oder das Transferpapier wird anschließend abgezogen und verworfen.
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Transferpapiere werden für ebene 2D bis hin zu leicht geformten 2,5 D Anwendungen verwendet. Für 3D-Anwendungen verwendet man thermoformbare oder hitze-schrumpfbare Folien, so dass diese auch bei komplexen 3D-Formen eng am Kunststoffbehälter anliegen und der Farbstoff nur an bzw. in die gewünschten Stellen übertragen wird. Transferfolien haben ferner den Vorteil, dass sich nicht wie bei der Verwendung von Transferpapieren, eine Struktur (die Papierstruktur der Transferpapiere) auf dem Kunststoffbehälter abbildet.
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Weiterbildungen der Erfindung sind in den Unteransprüchen beschrieben. Der mittels Thermosublimation zu bedruckende Kunststoffbehälter kann einlagig oder mehrlagig ausgebildet sein und z. B. mittels Spritzguss und nachfolgendem Streckblasverfahren oder mittels des Extrusions-Kunststoffblasverfahrens hergestellt worden sein.
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Im Falle von PET-Behältern werden häufig zunächst sog. PET-Preforms im Spritzgußverfahren hergestellt, die dann in einem zweiten Schritt im Streckblasverfahren in die endgültige Form gebracht werden. Das Bedrucken von PET-Preforms vor dem Streckblasen zum endgültigen Behälter bietet den Vorteil,
- • dass das Polymere PET nahezu vollständig in amorpher Form vorliegt, so dass die Bedruckung sowohl bei tieferen Temperaturen als auch deutlich schneller erfolgt (höheres freies Volumen) im Vergleich z. B. zum verstreckten Behälter (nach dem Streckblasverfahren) und erst recht im Vergleich zu durch Schmelzespinnen hergestellte und stark verstreckten Polyesterfasern und daraus hergestellten Textilien bzw. non woven.
- • dass die Wandstärke des Preforms deutlich höher ist als im vollständig ausgebildeten Behälter, so dass eine unerwünschte Verformung nicht erfolgt
- • dass Preforms häufig rotationssymmetrisch ausgebildet sind, so dass preiswertere Transferpapiere anstelle der teureren Transferfolien verwendet werden können.
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Nach dem Streckblasen fertig ausgebildete Behälter oder mittels Blasverfahren hergestellte Behälter lassen sich besonders schonend unter Verwendung besonders ausgebildeter Transferfolien mittels Thermosublimation bedrucken. Standardtransferfolien sind als thermoformbare Folien ausgebildet, so dass sich diese durch Erwärmen verformbar werden und sich diese dadurch eng an die Oberfläche anschmiegen. Diese sind z. B. geeignet für die Bedruckung von Schalen für Mobiltelefone, nicht aber für komplexer ausgebildete 3D-Formen wie sie häufig für Wasserflaschen, Reinigungsmittel oder Spirituosen verwendet werden.
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Die genannten besonders ausgebildeten Transferfolien basieren auf sog. Schrumpffolien mit Schrumpfwerten > 10%, wie sie als sog. Shrink Sleeve-Etikettenfolien Verwendung finden. Diese Folien werden innenseitig spiegelverkehrt mit dem Druckmotiv bedruckt. Im Schrumpftunnel schrumpft die Folie der Art, dass diese
- • sich eng an die komplexe Form anschmiegt
- • einen der Art balancezierten, homogen verteilten Anpressdruck erzeugt, dass ein konturscharfes Druckbild erzeugt wird ohne den Behälter zu verformen Nach dem Thermosublimationsdruck wird das Etikett unmittelbar nach dem Druck im Werk wieder entfernt, so dass dieses sortenrein recycelt (post industrial) oder entsorgt werden kann und nicht zum Verbraucher bzw. über ein Entsorgungssystem (z. B. DSD) zum Recycler gelangt, wo es das Recycling von Kunststoffen bekanntermaßen erschwert.
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Als Farbstoffe werden bevorzugt die bekannten Dispersionsfarbstoffe verwendet, die beispielsweise nach dem in der
WO 2018/055088 A1 beschriebenen Verfahren auswaschbar sind, so dass durch die Migrationsfähigkeit der Farbstoffe unter gezielt ausgewählten Bedingungen eine Entfärbung möglich und dadurch das Recykeln des Behältermaterials deutlich vereinfacht wird. (Geeignete Tinten liefern u.a. die Firmen Sensient Technologies Corporation und Sawgrass Technologies)
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Weitere bekannte Verfahren zur Herstellung von Kunststoffbehältern aber auch Folien sind das Extrudieren, Coextrudieren (bei mehrlagigen Folien) und/oder das abschließende Tiefziehen von Behältern wie Bechern.
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Als Material des Kunststoffbehälters kommen im Wesentlichen aber nicht ausschließlich Polyester wie z. B. Polyethylenterephthatlat (PET), Polytrimethylenterephthalat (PTT), Polybutylenterephthalat (PBT), Polyethylensuccinat und Polyethylenfuranoat (PEF) sowie deren Blends oder Copolymere sowie weitere Polyester wie das Akestra 90, Akestra 100 oder 110 sowie Polyepsiloncaprolacton, Polylactid (PLA), Polyglycolid sowie deren Blends oder Copolymere, modifizierte Polyester, Polycarbonat (PC), Polyalkylacrylat oder Polyalkylmethacrylat, Cellulosetriacetat (TAC), Polyamide, Polyurethane (PU), Polyethylenglycol, Polyvinylalkohol, Polyacrylnitril oder Poly-Acrylitril-Butadien-Styrol oder Mischungen hieraus in Betracht.
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Der Zusatz von Additiven vorzugsweise in einer Menge von 0,1 Gewichts% bis 10 Gewichts% zu den Kunststoffen/Polymeren kann die Transferbedruckbarkeit deutlich verbessern. Überraschenderweise haben sich die Ester der Weinsäure und der Zitronensäure, insb. Acetyltributylcitrat (ATBC), als besonders geeignet erwiesen. ATBC führt nicht zu einer Trübung des Polyesters und hat die Eigenschaft die verwendeten Farbstoffe zu lösen. Dies beschleunigt auch die Aufnahme des Farbstoffs aus der Gasphase und/oder senkt die dazu benötigte Temperatur zur Bedruckung des Behälters mittels Sublimationsdruck. Andere multifunktionale Carbonsäuren bzw. Hydroxycarbonsäuren zeigen eine ähnliche, wenn auch schwächer ausgeprägte positive Wirkung auf die Bedruckbarkeit des Behälters.
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Der Zusatz der entsprechenden multifunktionalen Säuren, also beispielsweise der Weinsäure oder der Zitronensäure zu den Kunststoffen/Polymeren führt zu einer Salzbildung mit den verwendeten Farbstoffen, sofern diese basische Gruppen (z. B. Aminogruppen) enthalten. Umgekehrt führt die Zugabe von multifunktionalen Basen wie quarternären Ammoniumverbindungen zu einer Salzbildung mit Farbstoffen die saure Gruppen (z. B. Carbonsäure- oder Sulfonsäuregruppen) enthalten. Die Salzbildung mehrerer Farbstoffmoleküle mit den multifunktionalen Säuren oder Basen „vergrößert“ das Molekulargewicht der Farbstoffe der Art, dass diese kaum bis nicht mehr migrieren, so dass eine bessere Auswaschbeständigkeit gegeben ist.
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Weitere Additive zur Verbesserung der Transferbedruckbarkeit sind multifunktionale Alkohole wie Glycole, Glycerin oder Pentaerythrilol bzw. deren Dimere und Trimere bis hin zu Oligomeren sowie deren entsprechende Ester bevorzugt mit Carbonsäuren. Ebenso geeignet sind die Oligomeren und Polymeren des Vinylalkohols.
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Des Weiteren können auch Behälter oder Folien aus aliphatischen oder aromatischen Kohlenwasserstoffen und Polyolefinen wie Polyethylen oder Polypropylen, Polybutylen, Polystyrol, Polyisobutylen, Polybutadien oder Polyisopren jeweils mit einem Mindestgehalt von mindestens 0,5 Gewichts% an polaren Polymeren, polaren Oligomeren oder polaren Additiven mittels des erfinderischen Verfahrens bedruckt werden. Die polaren Polymere können synthetische polare Polymere wie polare Homopolymere, synthetische polare Co-Polymere und/oder synthetische polare Terpolymere und/oder synthetische polare Oligomere können polare Homooligomere, synthetische polare Cooligomere und/oder synthetische polare Teroligomere oder jeweilige Mischungen aus den vorgenannten Stoffen sein.
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Weitere geeignete Stoffe werden in den Unterlagen der
EP 19 188 085.5 beschrieben, auf die hiermit Bezug genommen wird.
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Wie bereits erwähnt, kann zur Farbsublimation ein Transferpapier oder eine Kunststofffolie verwendet werden, insbesondere kann diese Kunststofffolie eine Schrumpffolie sein.
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Zum Bedrucken von zylinderförmigen Behältern wird nach einer Ausführungsform der Erfindung ein Träger als Bogen um den Umfang des Behälters gelegt, so dass die zu bedruckende Fläche und die mit Farbstoff versehene Fläche des Trägers zur Deckung kommen und hiernach mittels IR-Bestrahlung drucklos oder mittels einer Druckwalze oder mittels einer beheizten Anpresswalze der sublimierfähige Farbstoff auf bzw. in die Behälteroberfläche übertragen wird. Häufig werden auch Vakuumpressen verwendet, um zum einen die Transferfolie oder das Transferpapier zu fixieren, zum anderen um Lufteinschlüsse zwischen diesen und dem zu bedruckenden Gegenstand bzw. Behälter zu vermeiden.
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Bei Verwendung einer Schrumpffolie wird diese nach dem Bedrucken mit einer Thermosubimationstinte bzw. -druckfarbe zu einem Schlauch geformt (z. B. mittels Verkleben mit einem Klebstoff oder einem Lösemittel, im letzteren Fall wird die Folie durch das Lösemittel angelöst bzw. gequollen, so dass die Oberfläche klebrig wird) und über den Behälter gestülpt und schließlich mittels einer Wärmebehandlung oder heißem Wasserdampf zu einer engen Anlage auf die Behälteroberfläche aufgeschrumpft und der Farbstoff sublimiert in den Behälter. Nach Beendigung des Transferdrucks wird die Schrumpffolie z. B. an einer eigens dafür angebrachten Perforation geöffnet und von dem Behälter entfernt. Der besondere Vorteil dieses Verfahrens liegt wie oben bereits beschrieben darin, dass die Folie nicht auf dem Behälter verbleibt und in Umlauf gebracht wird, sondern unmittelbar beim Hersteller bzw. Abfüller verbleibt. Vorzugsweise wird die nach dem Transferdruck entfernte Folie einem Recyclingprozess zugeführt.
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Nach einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung ist vorgesehen, dass anstelle einer Transferfolie oder eines Transferpapiers eine bedruckte beheizte Walze als Transferkörper verwendet wird und zum Druck, d.h. zur Farbstoffübertragung auf der Behälteroberfläche abgerollt wird. Ein solches Verfahren ist z. B. aus der
WO 2016/189512 A1 bekannt.
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Insbesondere bei dünnwandigen Kunststoffbehältern wird nach einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung der zu bedruckende Kunststoffbehälter vor dem Transferdruck mit einer zumindest im Wesentlichen inkompressiblen Flüssigkeit gefüllt. Diese Flüssigkeit kann im einfachsten Fall Wasser oder ggf. auch das Füllgut selbst sein. Letzteres wird beispielsweise bei der Fertigung von aus Polyestern bestehenden Behältern aus Preforms nach dem Streckblasverfahren angewendet. Hier wird der Körper anstelle mit Pressluft mit dem Füllgut „aufgeblasen“.
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Um den Behälter während des Druckprozesses gegen Verformung zu schützen, ist es auch möglich, eine durch eine Öffnung eingeführten, innen komplett anliegenden vorzugsweise temperierbaren Dorn zu verwenden.
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Vorzugsweise wird zunächst eine Preform hergestellt, die an einem Ende ein Gewinde aufweist, das dem Gewinde des Endproduktes entspricht und somit weder in der Größe noch in der Form durch nachfolgende Behandlungsschritte verändert wird. In diese Preform wird ein an der Innenseite der Preform eng anliegender, ggf. temperiebarer Dorn eingeführt und hiernach die Preform an ihrem Außenmantel bedruckt und schließlich die mit Ausnahme des Gewindes erwärmte Preform zu der gewünschten Größe aufgeblasen. Die Erwärmung kann beispielsweise durch eine Infrarotbestrahlung (abwärts des Gewindes) erfolgen. Der Gewindebereich wird vom Erwärmen ausgespart, damit sich dieser Bereich nicht verformen kann. Unter Stabilisierung des Gewindes mittels eines Metalleinsatzes wird schließlich die Preform mittels einer Luftlanze aufgeblasen, um die gewünschte Endform herzustellen.
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Nach einer Weiterbildung dieses Verfahrens ist der Dorn als spreizbarer Körper ausgebildet und besitzt Perforierungen zur Durchführung von unter Druck stehenden Gasen, die zum Aufblasen der Preform verwendbar sind. Mit dieser Weiterentwicklung ist gewährleistet, dass der Dorn während des Aufblasens in dem Werkstück verbleiben kann, bis der Kunststoffbehälter die endgültige Form erhalten hat. Alternativ ist es ebenso möglich, einen Dorn zu verwenden, der als spreizbarer Körper ausgebildet ist und der mechanisch oder pneumatisch zu einer Größe ausgedehnt werden kann, die dem gewünschten Innenmaß des herzustellenden Körpers entspricht. Dieser Dorn dient, nachdem er in die Preform eingeführt wird, zunächst dazu, während des Bedruckens der Preform zu stabilisieren. Nach dem Bedrucken wird der Dorn als Spreizkörper ausgedehnt und das Endprodukt hergestellt. Durch diese Maßnahme wird ein weiterer Arbeitsgang eingespart, der ansonsten durch Entfernung des Dorns und Einführung der Blaslanze erforderlich wäre. Mit anderen Worten, der Dorn dient sowohl als formstabilisierendes Element während des Bedruckens als auch als Spreizkörper zum Aufblasen der Preform.
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Die Temperierbarkeit des Dorns hat je nach Ausführungsform die Funktion
- • den Probekörper von innen heraus zu erwärmen, um die Bedruckbarkeit bzw. Aufnahme des Farbstoffs zu optimieren,
- • die Innenseite zu kühlen, um eine Verformung oder Kristallisation des Polymeren des Preforms durch den außen anliegenden Druck und die einwirkende Temperatur optimal zu verhindern,
- • ein Ankleben des Preforms durch zu starkes Erwärmen des Polymeren des Preforms am Dorn zu verhindern
- • die Volumenänderung des Preforms durch die Temperaturänderung bestmöglich auszugleichen
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In einem konkreten Ausführungsbeispiel wird eine aus einem Polyester bestehende Kunststoffflasche bedruckt, die an der zu dekorierenden Fläche zylinderförmig ist. Ein endlos bedrucktes Transferpapier wird so um die Kunststoffflasche gelegt und abgelängt, dass ein vollflächiger und vollständiger Kontakt zur zylinderförmigen Oberfläche entsteht. Idealerweise wird das Papier auf Stoß um die zu bedruckende Oberfläche gelegt, d.h. die Länge des Transferpapiers entspricht dem Zylinderumfang (Behälterumfang). Es ist jedoch auch möglich, das Papier überlappend oder unter Ausbildung einer Lücke um die Zylinderfläche zu legen. Das Transferpapier wird rückseitig über die gesamte Fläche mittels IR und drucklos oder mittels IR und Rotation der Zylinderfläche unter einer Anpresswalze zur Kontaktierung angelegt. Mittels einer beheizten Anpresswalze oder mittels einer beheizten, eng anliegenden Röhre wird die sublimierfähige Tinte bei Temperaturen von beispielsweise 190° drucklos oder unter Druck auf die zu dekorierende Zylindermantelfläche übertragen.
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In einem weiteren Ausführungsbeispiel ist ein nicht zylindrischer Gegenstand bedruckt worden. Für das enge Anliegen der bedruckten Oberfläche an einer PET-Tube ist eine Verformung der verwendeten Trägerfolie erforderlich. Hierzu ist eine thermoformbare Folie oder eine Schrumpffolie benutzt worden. Die Verformung der Folie erfolgt bei erhöhten Temperaturen z. B. mittels heißem Wasserdampf. Dabei ist darauf zu achten, dass die Verformung der Folie für ein enges Anliegen auf der PET-Oberfläche deutlich schneller erfolgt als die Druckfarben zu sublimieren beginnen, da es ansonsten zu einer ungewollten Farbübertragung kommt, die das Druckbild undeutlich und wenig konturscharf macht bzw. verfälscht. Bei Verwendung von Schrumpffolien werden die geformten Schrumpf-Schläuche über den zu bedruckenden Behälter gestülpt und einem Schrumpftunnel mittels Temperatur oder heißem Wasserdampf derart geschrumpft, dass die Schrumpffolie sich gleichmäßig eng an den Behälter unter Vermeidung z. B. von Luftblasen oder anderweitig verursachten unregelmäßigen Abständen zwischen Behälter und Transferfolie anschmiegt. Anschließend sublimieren die Farbstoffe auf bzw. in den PET-Behälter und das zuvor aufgetragene Druckbild wird von der Transferfolie auf den Behälter übertragen. Nach Beendigung des Transferdrucks wird die Schrumpffolie entlang einer standardmäßig eingebrachten Perforation geöffnet, verworfen und einem Recyclingprozess zugeführt. Dies besitzt den Vorteil, dass das Material nicht in den Konsumentenkreislauf kommt und somit sortenrein und unverschmutzt im Werk recycelt werden kann.
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Bei Verwendung einer Schrumpffolie sind beim Bedrucken der Folie und bei nicht zylindrischen Gegenständen und Behältern das Schrumpfmaß sowie ein etwaiges Aufblasverhältnis, wenn ein Preform zur Flasche bzw. zum Behälter aufgeblasen wird, entsprechend zu berücksichtigen.
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Vorzugsweise werden die verwendeten Farbstoffe so gewählt, dass sie in einem späteren Recyclingprozess zumindest überwiegend wieder aus dem Kunststoffbehälter entfernt werden können. Solche Farbstoffe werden in der
WO 2018/055088 A1 beschrieben.
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In einem weiteren Ausführungsbeispiel werden auf einer Standardspritzgussanlage hochtransparente 30g-Preforms aus Lighter S93 PET Copolymer (Lieferant Equipolymer) hergestellt. Durch die Gewindeöffnung wird in das Innere des PET-Preforms passgenau ein Dorn eingeführt. Der Dorn verhindert eine Deformation des Preforms währen der Bedruckung und dient dem einwandfreien Handling der Preform. Das mit dem Druckmotiv bedruckte Transferpapier wird mit der bedruckten Seite innenliegend in eine für das Bedrucken von Preforms modifizierte Aufnahme einer Presse (Horizontal Mug Press LMP-1 0C 4) eingelegt und mittels Vakuum fixiert. Anschließend wird der Preform mit Hilfe des Dorns ebenfalls in die Presse eingelegt (die bedruckte Seite des Transferpapiers zeigt zum Preform) und die Presse wird geschlossen, so dass das bedruckte Transferpapier vollflächig den zylindrischen Teil des Preforms umschließt und durch die ebenfalls vollflächig eng anliegenden Heizwangen fest auf das Preform gepresst wird. Die Heizwangen der Presse werden auf 170°C hochgeheizt und für 8 min bei dieser Temperatur gehalten.
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Anschließend werden die Heizwangen gelöst und das Preform inkl. Transferpapier zügig abgekühlt. Das Transferpapier wird entfernt. Das Druckmotiv wurde vollständig in das Preform übertragen. Zum Aufblasen des Preforms zur Flasche wird das Preform mittels IR erneut aufgeheizt und in einer Streck-Blasformanlage zur Flasche aufgeblasen. Das Druckmotiv dehnt sich einwandfrei mit dem Preform entsprechend der gewünschten Aufblasgerade.
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Damit offenbart sich ein weiterer Vorteil der Transferbedruckung von Preforms. Da die Farbstoffe im Kunststoff der Preform eingelagert werden, macht das Druckmotiv ohne Rissbildung oder dem Problem des Abplatzens von außen auf die Preform aufgebrachter Druckfarbe die Ausbildung des Behälters aus dem Preform mit. Natürlich nimmt die Farbtiefe dabei um einen von jeweiligen Dehnungsfaktor abhängigen Faktor ab.
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In einem weiteren Ausführungsbeispiel wird auf das Hilfsmittel des Transferpapiers oder der Transferfolie verzichtet, in dem für den Transfer des Farbstoffs auf den Behälter eine Transferwalze benutzt wird, die mittels eines Tintenstrahlverfahrens bedruckt ist und beim Abrollen dieser Walze auf den Behältermantel das Bild unter Sublimation des Farbstoffs überträgt. Die Ausgestaltung dieser Ausführungsform ist so zu gestalten, dass die Farbe erst beim Kontakt mit dem Preform durch Temperaturerhöhung beispielsweise durch IR- oder Laserstrahlung zur Sublimation gebracht und transferiert wird, so dass diese nicht in alle Richtungen sublimiert.
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur
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- DE 202007017059 U1 [0003]
- DE 102013012018 A1 [0004]
- DE 102008047095 [0004]
- WO 2018/055088 A1 [0014, 0034]
- EP 19188085 [0021]
- WO 2016/189512 A1 [0025]