DE19639110C2 - Verfahren zur Erhöhung des Weißgrades von Papierfaserstoff - Google Patents

Description

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Erhöhung des Weißgrades von Papierfasern gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1 bzw. 4.

Ein ähnliches Verfahren ist z. B. aus der EP 0 557 651 A1 bekannt. In dieser Publikation findet es bei der Aufbereitung von gemischtem Altpapier Anwendung. Altpapier wird eingedickt und bei erhöhter Temperatur mit molekularem Sauerstoff und Peroxid behandelt. Dadurch werden die an sich bekannten chemischen Umsetzungen veranlaßt, bei denen insbesondere das Lignin von den Fasern gelöst wird. Nach dem Ausblasen aus dem Druckraum wird dann der gebleichte Stoff gewaschen. Das in Lösung gebrachte Lignin wird mit dem Waschwasser entfernt. Mit Hilfe eines solchen Verfahrens kann und soll der Weißgrad des Papierfaserstoffes gesteigert werden, d. h. daß das später daraus erzeugte Papier möglichst weiß sein soll.

Aus einer anderen Patentschrift, der US 5,211,809, ist ein Altpapierbleichverfahren bekannt, bei dem ebenfalls elementarer Sauerstoff eingesetzt wird. Das Verfahren arbeitet jedoch ausschließlich mit intensiver chemischer Einwirkung auf den Stoff, und zwar einer gezielt herbeigeführten chemischen Reaktion zwischen den enthaltenen Farbstoffen und dem Sauerstoff.

In der EP 0 030 158 B1 wird ein Verfahren zur Delignifizierung von Papierstoff beschrieben, welches in bestimmten Fällen auch die Erhöhung des Weißgrades bewirken kann. Dieses Verfahren arbeitet mit molekularem Sauerstoff, um eine oxidierende Wirkung zu erzielen. Auch wenn dem eigentlichen Delignifizierungsvorgang eine Behandlung mit Wasserdampf vorausgeht, können dennoch befriedigende Ergebnisse nur erwartet werden, wenn in der Bleichstufe mit relativ hohen Drücken gearbeitet wird.

Es ist Aufgabe der Erfindung, ein Verfahren zu schaffen, mit dem der Weißgrad schneller erreicht und/oder der erzielte Weißgrad weiter gesteigert werden kann. Dabei soll sowohl die Aufbereitung von bedrucktem, gemischtem Altpapier zu weißem und melierungsfreiem Papier verbessert werden können als auch die Bleiche von Primärfaserstoffen. Der Aufwand für die hierzu benötigten Anlagen soll möglichst gering und die Betriebssicherheit möglichst hoch sein.

Diese Aufgabe wird durch die im Kennzeichen des Anspruchs 1 oder 4 genannten Maßnahmen gelöst.

Bei einer wäßrigen Mischung von Faserstoff ist die zu bleichende Faser von einer Wasserschicht umgeben, wodurch die Faseroberfläche zunächst gegen das zum Bleichen zugegebene Gas abgeschirmt wird. Teile des Umgebungsgases dringen in das Wasser ein und werden darin gelöst, so daß die gewünschte Wechselwirkung zwischen dem enthaltenen Sauerstoff und den Fasern erfolgen kann. Die in der Wasserschicht gelösten Gasanteile sind im Gleichgewichtsfall von der Zusammensetzung des Umgebungsgases, z. B. der Luft, abhängig. Oft wird, wie im Stand der Technik bekannt, durch Überdruck während des Bleichens das Angebot an Sauerstoff erhöht und die Bleichwirkung verbessert und beschleunigt. Selbst bei den Verfahren, die mit Zugabe von reinem oder fast reinem Sauerstoff arbeiten, ist aber aus der Umgebung der wäßrigen Faserstoffmischung, also der mitgeschleppten Luft und in der im Wasser gelösten Luft eine bestimmte Menge von molekularem Stickstoff und anderen Nicht-Sauerstoffanteilen vorhanden. Der im Wasser gelöste Stickstoff bildet eine Art Sperre gegen den Sauerstoff und behindert dessen Diffusion durch die Wasserschicht. Das macht den ganzen Bleichvorgang langsamer und weniger effektiv.

Das erfindungsgemäße Verfahren arbeitet mit der im folgenden als "Dampfspülung" bezeichneten Vorbehandlung, deren Ziel es ist, Stickstoff mit Hilfe von Dampf aus der Gas- wie aus der Flüssigphase zu entfernen.

Dieses Austreiben kann durch Verdrängen/Verdünnen geschehen, indem

• a) Wasserdampf im Gleich- oder Kreuzstrom gegen das Gut geführt wird,
• b) der Wasserdampf direkt in der Faserumgebung entsteht, was durch Druckabsenkung und/oder Erwärmung erreichbar ist.

Beide N₂-Entfernungsarten können auch kombiniert werden, wobei mit Vorteil die Sequenz a)-b) ist.

Die der Bleichstufe vorgeschaltete Dampfspülung hat folgende Vorteile:
Erstens: Durch die Dampfspülung wird die sich in der Umgebung der Faser befindende Luft durch den Wasserdampf ersetzt. In der nachfolgenden Bleichstufe ist der Wasserdampf dann im Vergleich zur Luft relativ unschädlich für den Bleicheffekt.
Zweitens: Bei der Dampfspülung wird außerdem ein großer Teil des im Wasser gelösten Stickstoffes ausgetrieben und abgepumpt und so aus dem Wirkungsbereich der Fasern entfernt. Dadurch wird die o. g. Sperre durch Inertgase bereits beseitigt, bevor das sauerstoffangereicherte Gas zugegeben wird.

Die Dampfspülung erfolgt entweder durch

• - Druckabsenkung auf einen Absolutdruck zwischen 0,2 und 0,9 bar oder
• - Einstellung eines konstanten Spüldruckes und Zuführung von Wärme.

Durch Druckabsenkung, z. B. ausgehend vom Atmosphärendruck oder auch darüber verringert sich der Absolutgehalt an N₂ in der Flüssigphase entsprechend den geänderten Druckverhältnissen. Wenn das ausgegaste N₂ abgeführt ist, läßt sich in einer darauffolgenden Druckerhöhung auf vergleichbare Weise die Beladung der Flüssigkeit mit O₂ entsprechend erhöhen.

Eine weitere Variante ist, schon während der Dampfspülung O2 zuzuführen, um den Partialdruck des N₂ noch weiter abzusenken und dadurch das Austreiben des N₂ aus der Flüssigphase zu verbessern.

Es ist möglich, den Verfahrensschritt "Dampfspülung" mehrmals nacheinander durchzuführen.

Infolge der Verbesserungen, die durch das erfindungsgemäße Verfahren möglich sind, kann entweder eine Steigerung der Bleichwirkung oder bei gleicher Bleichwirkung eine Reduzierung des Aufwandes für die Bleichstufe oder beides erreicht werden. Es ist nämlich möglich, die normalerweise unter starkem Überdruck stattfindende Bleichstufe nun bei Normaldruck oder relativ geringem Überdruck auszuführen, wozu der apparative Aufwand beträchtlich geringer sein kann. Auch sicherheitstechnisch kann eine solche Reduzierung von Vorteil sein. Druckgefäße für kompressible Medien unterliegen nämlich strengen Sicherheitsvorschriften. Andererseits ist zwar durch die Dampfspülung zusätzlicher apparativer Aufwand vor der eigentlichen Bleichstufe nötig, dieser ist aber niedriger, da die Dampfspülung bei Normaldruck möglich ist oder bei Unterdruck mit geringer Druckdifferenz gegenüber dem Umgebungsdruck. Außerdem ist durch den möglicherweise geringeren oder fehlenden Überdruck in der Bleichstufe bei einem Leck der Anlage das Ausströmen von reinem Sauerstoff nicht möglich oder sehr viel unwahrscheinlicher, was die Sicherheit solcher Anlagen beträchtlich erhöht.

Ausströmender reiner Sauerstoff kann bekanntlich in der Umgebung zu Explosionen oder Bränden führen.

Die Bedingungen, die sich bei Durchführung des Verfahrens einstellen können, werden an zwei Beispielen erläutert.

Beispiel 1

Der Papierfaserstoff wird wie üblich mit Wasser vermischt und darin suspendiert. Nachdem eine ausreichend homogene Suspension entstanden ist, wird der Stoff wieder eingedickt auf einen Feststoffgehalt von etwa 25%. Im Wasser des eingedickten Stoffes ist das Löslichkeitsverhältnis von O₂ und N₂ etwa 1 : 1,7 (Gleichgewicht), weshalb hierin ein O₂-Gehalt von 100 Einheiten und ein N₂-Gehalt von 170 Einheiten angenommen wird. In erster Näherung kann man davon ausgehen, daß sich das Löslichkeitsverhältnis 1 : 1,7 durch die hier betrachteten Drücke nicht wesentlich ändert. Wird die Löslichkeit von Gas im Wasser idealisiert als proportional dem Druck gerechnet, so können bei 3 bar statt 270 Einheiten 3 × 270 = 810 Einheiten gelöst werden. Beim herkömmlichen Verfahren, also ohne (vorgeschaltete) Dampfspülung, führen ein Bleichdruck von 3 bar und die Einbringung von reinem O₂ theoretisch zu etwa 640 Einheiten O₂ im Bleichgefäß, wenn die 810 Einheiten noch 170 Einheiten N₂ enthalten (810-170 = 640). Wird dagegen zur Dampfspülung vor dem eigentlichen Bleichen eine Druckabsenkung durchgeführt auf 0,5 bzw. 0,3 bar, so enthält die Mischung bei diesem Drücken - ideal gerechnet - 50 bzw. 30 Einheiten O₂ und 80 bzw. 53 Einheiten N₂, also wegen des vorzeitigen Entfernens von Inertgas sehr viel bessere Bleichbedingungen. Die Entfernung des Rest-Stickstoffes würde sonst ein ständiges Ausblasen während des Bleichens erfordern, was nachteilig ist. Diese Beispielwerte und ihre Auswirkungen sind zum Vergleich tabellarisch im folgenden aufgeführt:

Beispiel 2 (mit vollständiger Dampfspülung)

Die Suspension der Fasern erfolgt wie im ersten Beispiel. Unter Annahme einer vollständigen Dampfspülung (durch entsprechend lange Behandlungsdauer und/oder durch Zufuhr von O₂) geht der N₂-Gehalt auch im Wasser gegen Null. Die Vergleichswerte des Beispiels 2 sind in der folgenden Tabelle dargestellt.

Auch die Wahl der Temperatur des Stoffes bei den verschiedenen Verfahrensschritten ist für die Ausführung wichtig. Bei den o. g. Beispielen wird der Papierfaserstoff nach der Entwässerung auf etwa 20% oder darüber eingedickt und z. B. mit kondensierendem Dampf erhitzt, und zwar auf eine Temperatur, welche um die Übertemperatur größer ist als die Sättigungstemperatur, die dem Druck nach der anschließenden beabsichtigten Druckabsenkung entspricht. Diese Übertemperatur stellt die notwendige latente Wärme sicher, damit genügend Spüldampf entstehen kann, sie bestimmt also die Menge des Spüldampfes. In der Praxis wird sie zwischen einem und 10°C liegen, wobei eine Übertemperatur von 5°C zu ca. 1% Spüldampfmenge, gemessen an der Gesamt-Wassermenge, führt. Die Grenzen nach oben ergeben sich aus der Ökonomie oder drohender Stoffschädigung und die nach unten durch die Forderung nach ausreichender Spüldampfmenge zur N₂-Austreibung. Die hier genannten Temperaturangaben beziehen sich auf den Zustand vor dem Einstellen der Unterdruckreduzierung.

Vorteilhafterweise liegen diese Aufheiztemperaturen zwischen etwa 80°C und 110°C. Dabei bewirkt ein erhöhter Luft/Inertgasgehalt der Gas/Dampfphase eine Erhöhung des erforderlichen Absolutdruckes bei gleicher Aufheiztemperatur, so daß sich meist Absolutdrücke zwischen 0,5 bar und 2 bar einstellen werden.

Um die durch einen erhöhten Luft/Inertgasgehalt unnötig starke Druckerhöhung zu vermeiden, bietet sich eine vorgeschaltete "Vor-Dampfspülung" an, welche den Großteil der in der Gasphase vorhandenen Inertgase entfernt.

Bei der Dampfspülung können auch die bekannten Aufheizungsmethoden der Wärmeübertragung, z. B. durch beheizte Oberflächen oder Strahlung, angewendet werden.

Das erfindungsgemäße Verfahren wird erläutert anhand von Zeichnungen. Dabei zeigen:

Fig. 1 ein Verfahrensschema;

Fig. 2 ein Anlagenschema.

In dem Verfahrensschema gemäß Fig. 1 sind in knapper Form die Verfahrensschritte und ihre Abfolge dargestellt. Die Papierfasern P werden zusammen mit Wasser W in einem Auflöseschritt 1 miteinander vermischt, wobei die Papierfasern weitestgehend vereinzelt werden. Hierzu können ein sogenannter Stofflöser, aber auch eine andere oder mehrere Vorrichtungen verwendet werden. Beim Einsatz von Altpapier sind auch mechanische Reinigungsvorrichtungen notwendig. Die für die Aufbereitung der Papierfasern erforderlichen Chemikalien CH können z. B. beim ersten Verfahrensschritt zugegeben werden oder auch an späteren Stellen oder auch aufgeteilt an mehreren Stellen. Diese Maßnahmen sind dem Ermessen des Fachmanns überlassen. Nach dem Auflöseschritt 1 wird das wäßrige Stoffgemisch S wieder eingedickt, indem ein Wasseranteil W' entfernt wird. Anschließend erfolgt die Aufheizung des Stoffgemisches, und zwar bevorzugt durch direkt eingespeisten Wasserdampf oder Aufheizung durch Kontrakt/Strahlung bei gleichbleibendem Druck. Die Überlegungen zur zweckmäßigen Temperatur wurden bereits erläutert. Das so behandelte Stoffgemisch wird anschließend einer Druckreduzierung unterzogen. Dabei wird zumindest ein Teil der das Stoffgemisch S umgebenden Luft und vorhandener sowie entstehender Wasserdampf (Pfeil A) abgesaugt, wodurch der gewünschte Druck entsteht. Zudem wird N₂ aus dem Wasser ausgetrieben.

Als Variante kann eine Grob-Dampfspülung z. B. bis etwa Atmosphärendruck vorgeschaltet werden, um den größten Teil des Inertgases bereits abzuführen.

Eine weitere Variante der Behandlung zur N₂-Austreibung sieht die Zugabe von sauerstoffangereichertem Gas G', das auch aus reinem Sauerstoff bestehen kann, vor. Das hat den Vorteil, daß das im Wasser gelöste störende Gas noch wirksamer entfernt und durch Sauerstoff ersetzt wird. Die anschließend benötigte Bleichzeit kann dadurch verkürzt werden und die folgende Druckabsenkung deutlich geringer ausfallen.

Das Stoffgemisch wird anschließend in der Bleichstufe 3 weiterbehandelt. Dazu wird ein Gas G mit einem Sauerstoffanteil, der den der Luft übersteigt, zugegeben, wobei der Druck wieder ansteigt. Das Gas G kann auch reiner Sauerstoff sein. Die Bleiche kann durch Zugabe von oxidierenden Bleich-Chemikalien CH', z. B. Peroxid weiter verstärkt werden. Nachdem die gewünschte Bleichwirkung eingetreten ist, wird der Stoff in eine Weiterverarbeitung 4 geführt. In dieser Weiterverarbeitung können z. B. gelöste unerwünschte Stoffe ausgewaschen oder ungelöste Schmutzstoffe entfernt werden. Die entfernten Störstoffe sind durch den Pfeil R angedeutet.

Eine speziell für bedrucktes Altpapier vorgesehene Anlage, wie sie zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens verwendet werden kann, zeigt schematisch die Fig. 2. Papierstoff P und Wasser W werden in einem Hochkonsistenzstofflöser 10 aufgelöst und verdünnt, so daß eine pumpfähige Suspension entsteht, die anschließend über einen Hydrozyklon 11 und einen Entstipper 12 weiter behandelt wird. Vor der Bleichstufe wird hier eine Deinkingflotation (nach Verdünnung) durchgeführt. Je nach Rohstoff kann sie aber auch weggelassen werden. Um die für die Flotationsvorrichtung 13 erforderliche Konsistenz einzustellen, wird Wasser W zugegeben. In der Flotationsvorrichtung 13 werden abgelöste Druckfarben und weitere partikelförmige Verunreinigungen abgeschieden. Der gesäuberte Gutstoff gelangt dann in eine Eindickvorrichtung 14, in der eine Stoffdichte von mindestens 15% erreicht wird. Der Hochkonsistenzstoff wird dann in der Fördereinrichtung 9 mit Wasserdampf WS1 vermischt und in den Entgasungsbehälter 15 gefördert. An diesen ist die Saugpumpe 16 angeschlossen, die ein Gemisch A aus Luft und Wasserdampf absaugt und so den gewünschten Druck erhält. Hier ist auch die bereits erwähnte Möglichkeit einer weiteren Sauerstoffzugabe angedeutet: In den Entgasungsbehälter 15 gelangt sauerstoffangereichertes Gas G', das auch aus reinem Sauerstoff bestehen kann, an einer der Absaugung durch die Saugpumpe 16 möglichst entfernten Stelle, wodurch eine Spülströmung, vorzugsweise im Gegenstrom oder Kreuzstrom entsteht.

Anschließend wird der Stoff über eine Komprimiervorrichtung 17 in das unter Normaldruck oder Überdruck stehende Bleichgefäß 18 gedrückt, in dem die Bleiche stattfindet. Auch in dieses Bleichgefäß 18 kann zumindest ein Teil der eventuell eingesetzten Bleich-Chemikalien CH' eingegeben werden. Ebenso kann hier eine weitere Zugabe von Wasserdampf WS2 erfolgen. Dadurch läßt sich die Reaktionsgeschwindigkeit der Bleiche wirksam steigern. Wenn der Stoff ausreichend gebleicht ist, wird er z. B. über eine Schleuse in ein Verdünnungsgefäß 19 ausgelassen. Danach gelangt er in die Vorratsbütte 20. Wie bereits erwähnt, handelt es sich bei dieser Anlagenbeschreibung lediglich um eine der Möglichkeiten, das Verfahren auszuführen. Dem Fachmann sind auch andere Apparate bekannt, um die in den Ansprüchen formulierten Verfahrensschritte auszuführen.

Claims (21)

1. Verfahren zur Erhöhung des Weißgrades von Papierfasern (P), die in einem wäßrigen Stoffgemisch (S) vorliegen, bei dem in einer Bleichstufe (3) molekularer Sauerstoff mit den Papierfasern in Kontakt gebracht wird, um eine oxidierende Wirkung zu erzielen, wozu ein Gas (G) mit einem Sauerstoffanteil, der den der Luft übersteigt, verwendet wird und wobei ein Druck von mindestens 1 bar herrscht, dadurch gekennzeichnet, daß das wäßrige Stoffgemisch (S) vor der Bleichstufe (3) über eine Zeitdauer von mindestens 2 Sekunden und bei einem Spüldruck, der durch Druckabsenkung zwischen 0,2 und 0,9 bar (Absolutdruck) und unterhalb dem der Bleichstufe (3) liegt, einer Vorbehandlung (2) unterzogen wird, bei der Wasserdampf zugegeben oder im wäßrigen Stoffgemisch (S) erzeugt wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Vorbehandlung (2) mindestens 3 Sekunden lang durchgeführt wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Bleichstufe (3) ein Gas (G), welches zu mindestens 95% aus Sauerstoff besteht, zugeführt wird.

4. Verfahren zur Erhöhung des Weißgrades von Papierfasern (P), die in einem wäßrigen Stoffgemisch (S) vorliegen, bei dem in einer Bleichstufe (3) molekularer Sauerstoff mit den Papierfasern in Kontakt gebracht wird, um eine oxidierende Wirkung zu erzielen, wozu ein Gas (G) mit einem Sauerstoffanteil, der den der Luft übersteigt, verwendet wird und wobei ein Druck von mindestens 1 bar herrscht, dadurch gekennzeichnet, daß das wäßrige Stoffgemisch (S) vor der Bleichstufe (3) über eine Zeitdauer von mindestens 2 Sekunden und bei einem konstanten Spüldruck, der unterhalb dem der Bleichstufe (3) liegt, einer Vorbehandlung (2) unterzogen wird, bei der Wasserdampf zugegeben oder im wäßrigen Stoffgemisch (S) erzeugt wird, wobei dem Stoffgemisch (S) die Wärme durch Kontakt oder Strahlung zugeführt wird.

5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß der Spüldruck zwischen 0,9 bar und dem Druck in der Bleichstufe (3) eingestellt wird.

6. Verfahren nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Vorbehandlung (2) mindestens 3 Sekunden lang durchgeführt wird.

7. Verfahren nach Anspruch 4, 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, daß der Bleichstufe (3) ein Gas (G), welches zu mindestens 95% aus Sauerstoff besteht, zugeführt wird.

8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß bei der Vorbehandlung (2) die das Stoffgemisch (S) umgebende Luft (A) in dem Maße und so lange abgesaugt wird, bis sie zu mindestens 50-Vol-% durch den aus dem Stoffgemisch (S) entweichenden Wasserdampf ersetzt ist.

9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß während der Vorbehandlung (2) unter Druckabsenkung ein Gas (G') mit einem Sauerstoffanteil, der den der Luft übersteigt, vorzugsweise technisch reiner Sauerstoff, zugeführt und in Kontakt mit dem wäßrigen Stoffgemisch (S) gebracht wird.

10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß das wäßrige Stoffgemisch (S) während der Vorbehandlung (2) verwirbelt wird.

11. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Vorbehandlung (2) zwischen 30 und 180 Sekunden lang durchgeführt wird.

12. Verfahren nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Feststoffgehalt im wäßrigen Stoffgemisch (S) bei der Vorbehandlung (2) und in der Bleichstufe (3) auf mindestens 20% eingestellt wird.

13. Verfahren nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das wäßrige Stoffgemisch (S) vor der Vorbehandlung (2) zumindest auf die Sättigungstemperatur aufgeheizt wird, die dem anschließend anzulegenden reduzierten Druck entspricht.

14. Verfahren nach einem Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß das wäßrige Stoffgemisch (S) vor der Vorbehandlung (2) auf eine Temperatur (T1) aufgeheizt wird, welche um die Übertemperatur (TÜ) von mindestens 2°C größer ist als die Sättigungstemperatur, die dem anschließend anzulegenden Unterdruck entspricht.

15. Verfahren nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das wäßrige Stoffgemisch (S) durch Zugabe von Wasserdampf aufgeheizt wird.

16. Verfahren nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß in der Bleichstufe (3) ein Absolutdruck von höchstens 1,1 bar eingestellt wird.

17. Verfahren nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, daß die Bleichstufe (3) bei Umgebungsdruck ausgeführt wird.

18. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 16, dadurch gekennzeichnet, daß in der Bleichstufe (3) ein Absolutdruck von mindestens 3 bar eingestellt wird bei einer Temperatur in dem wäßrigen Stoffgemisch (S) zwischen 70 und 130°C.

19. Verfahren nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß in der Bleichstufe (33) oxidierende Chemikalien eingesetzt werden.

20. Verfahren nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, daß in der Bleichstufe (3) Peroxid eingesetzt wird.

21. Verfahren nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß in der Bleichstufe (3) ein Milieu von pH mindestens 11 eingestellt wird.