DE19637904A1 - Verfahren zur Formgebung von pulverförmigen, thermisch instabilen Thermoplastformmassen - Google Patents

Verfahren zur Formgebung von pulverförmigen, thermisch instabilen Thermoplastformmassen

Info

Publication number
DE19637904A1
DE19637904A1 DE1996137904 DE19637904A DE19637904A1 DE 19637904 A1 DE19637904 A1 DE 19637904A1 DE 1996137904 DE1996137904 DE 1996137904 DE 19637904 A DE19637904 A DE 19637904A DE 19637904 A1 DE19637904 A1 DE 19637904A1
Authority
DE
Germany
Prior art keywords
thermoplastic molding
powdery
thermally unstable
shaping
molding compounds
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Withdrawn
Application number
DE1996137904
Other languages
English (en)
Inventor
Marion Sela
Kerstin Wengemuth
Klaus Dr Metzner
Hans-Joachim Prof Dr Radusch
Thomas Dr Luepke
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Dow Olefinverbund GmbH
Original Assignee
Buna Sow Leuna Olefinverbund GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Buna Sow Leuna Olefinverbund GmbH filed Critical Buna Sow Leuna Olefinverbund GmbH
Priority to DE1996137904 priority Critical patent/DE19637904A1/de
Priority to PCT/DE1997/001969 priority patent/WO1998012035A1/de
Priority to CA002267357A priority patent/CA2267357A1/en
Priority to EP97954859A priority patent/EP0944463A1/de
Publication of DE19637904A1 publication Critical patent/DE19637904A1/de
Withdrawn legal-status Critical Current

Links

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C43/00—Compression moulding, i.e. applying external pressure to flow the moulding material; Apparatus therefor
    • B29C43/02—Compression moulding, i.e. applying external pressure to flow the moulding material; Apparatus therefor of articles of definite length, i.e. discrete articles
    • B29C43/16—Forging
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C43/00—Compression moulding, i.e. applying external pressure to flow the moulding material; Apparatus therefor
    • B29C43/003—Compression moulding, i.e. applying external pressure to flow the moulding material; Apparatus therefor characterised by the choice of material
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C2791/00—Shaping characteristics in general
    • B29C2791/001—Shaping in several steps
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29K—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASSES B29B, B29C OR B29D, RELATING TO MOULDING MATERIALS OR TO MATERIALS FOR MOULDS, REINFORCEMENTS, FILLERS OR PREFORMED PARTS, e.g. INSERTS
    • B29K2067/00—Use of polyesters or derivatives thereof, as moulding material
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29K—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASSES B29B, B29C OR B29D, RELATING TO MOULDING MATERIALS OR TO MATERIALS FOR MOULDS, REINFORCEMENTS, FILLERS OR PREFORMED PARTS, e.g. INSERTS
    • B29K2105/00—Condition, form or state of moulded material or of the material to be shaped
    • B29K2105/25—Solid
    • B29K2105/251—Particles, powder or granules
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29K—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASSES B29B, B29C OR B29D, RELATING TO MOULDING MATERIALS OR TO MATERIALS FOR MOULDS, REINFORCEMENTS, FILLERS OR PREFORMED PARTS, e.g. INSERTS
    • B29K2105/00—Condition, form or state of moulded material or of the material to be shaped
    • B29K2105/25—Solid
    • B29K2105/253—Preform
    • B29K2105/255—Blocks or tablets

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Manufacture Of Porous Articles, And Recovery And Treatment Of Waste Products (AREA)
  • Materials For Medical Uses (AREA)
  • Processing And Handling Of Plastics And Other Materials For Molding In General (AREA)

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Formgebung von pulverförmigen, thermisch instabilen Thermoplastformmassen insbesondere zur Herstellung von Halbzeugen oder Formteilen.
Es ist bereits bekannt, daß thermoplastische Formmassen durch Zufuhr von Wärme in einen schmelzflüssigen Zustand überführt werden können, in dem Verdichtung und Formgebung des Materials durch Anwendung geeigneter Technologien (z. B. Formpressen, Extrusion, Spritzgießen) auf effektive Weise möglich ist.
Als nachteilig erweist sich die Anwendung dieser Verfahren auf thermisch instabile Materialien, die im Ergebnis thermischer Abbauprozesse bei erhöhten Temperaturen deutliche Eigenschaftseinbußen erfahren. Durch Zusatz von Stabilisatoren, Weichmachern u.ä. läßt sich eine Erhöhung der Beständigkeit gegen thermischen Abbau erzielen. Bei hohen Anforderungen an die Reinheit der Formmassen (wie z. B. bei Einsatz in der Medizintechnik oder im Lebensmittelbereich) ist eine Verwendung dieser Substanzen häufig jedoch nicht möglich.
Zur Verringerung der thermischen Belastung des Materials werden in der Literatur (R.J. Crawford, D.W. Paul Journal of Materials Science 17 (1982) 2267-2280) Sinterverfahren beschrieben, bei denen die pulverförmige Formmasse unterhalb ihrer Erweichungstemperatur durch Anwendung hoher hydrostatischer Drücke verdichtet wird. Für das für die Ausbildung hoher mechanischer Eigenschaften erforderliche Verschweißen der Pulverpartikel sowie die Beseitigung vorhandener Mikroporen ist jedoch ein anschließender Sinterprozeß im Erweichungsbereich der Formmasse notwendig.
Die simultane Anwendung hoher hydrostatischer Drücke und hoher Temperaturen ist Gegenstand von Preßsintertechniken, die zur Verarbeitung hochviskoser, pulverförmiger Polymerformmassen eingesetzt werden. Bekanntestes Beispiel für eine derartige Technologie stellt die Ram-Extrusion dar. Bei der Verarbeitung von PTFE-Pulvern wird das vorgepreßte Pulver mit einem Stempel in ein beheiztes Werkzeug geschoben, das den Querschnitt des gewünschten Profiles aufweist (F. Hensen (Hrsg.): Handbuch der Kunststoffextrusionstechnik, Bd. II, C. Hanser, München 1991). Um das Zusammensintern der Pulverteilchen zu einem kontinuierlichen Extrudat zu ermöglichen, wird dabei oberhalb der Schmelztemperatur des Polymerwerkstoffes gearbeitet.
Für die Umformung von Kunststoffen im festen Zustand sind Festphasenextrusionstechniken bekannt, bei denen ein Vorformling definierter Abmessungen bei Temperaturen unterhalb der Schmelztemperatur durch eine konische Düse gepreßt wird (N.E. Weeks, S. Mori, R.S. Porter: Journal of Polymer Science, Polymer Physics 13 (1975) 2031; Y.D. Wang, T. Yamamoto, M. Cakmak: ANTEC′96 S. 1654-1665). Ziel der Festphasenextrusion ist neben der Formänderung die Erzeugung hochorientierter Strukturen mit verbesserten Festigkeitseigenschaften. Nachteilig dabei ist insbesondere für thermisch empfindliche Polymere, daß zur Herstellung des Vorformlings das Material in den schmelzflüssigen Zustand überführt wird.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, pulverförmige, thermisch sowie auch hydrolytisch instabile Thermoplastformmassen so zu verarbeiten, daß sie als Halbzeuge weiterverarbeitet werden können oder benutzbare Formteile darstellen. Die bei der Verarbeitung von Thermoplastformmassen ablaufenden thermischen Abbauprozesse sind dabei zu unterbinden, so daß die Halbzeuge oder Formteile durch ein hohes Niveau der mechanischen Eigenschaften gekennzeichnet sind.
Die Aufgabe wird durch die in den Patentansprüchen 1 bis 6 dargestellte Erfindung gelöst.
Zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens erweisen sich teilkristalline Formmassen hoher Duktilität als besonders geeignet. Solche Thermoplastformmassen können beispielsweise Polyolefine, Polyamide oder Polyester sein. Bevorzugte Anwendung erfahren jedoch thermisch instabile Polymere wie zum Beispiel biologisch abbaubare Polymere, insbesondere Polylactide und Polyhydroxyalkanoate sowie deren Copolymerisate.
Das zunächst pulverförmige Ausgangsmaterial wird in einer ersten Verfahrensstufe unter Anwendung eines hydrostatischen Druckes zu einem Vorformling vorverdichtet. Dies erfolgt mit dem Ziel der Minimierung thermischer Schädigungen vorzugsweise bei Raumtemperatur, es kann jedoch auch bei erhöhten Temperaturen, in jedem Falle aber deutlich unterhalb der Schmelztemperatur gearbeitet werden. Der Preßdruck ist so zu wählen, daß die Dichte des Vorformlings etwa 75 bis 90% der Rohdichte des Polymermaterials erreicht.
Der vorverdichtete Vorformling wird in einem zweiten Schritt, dem Fließpressen, einer deviatorischen Beanspruchung ausgesetzt. Dabei findet die gegenseitige Durchdringung benachbarter Teilchen im Ergebnis molekularer Bewegungsprozesse in der Grenzschicht, sowie die Beseitigung vorhandener Mikroporen im Material statt. Gleichzeitig wird durch gezielten Formzwang die gewünschte Geometrie des Formteils bzw. Halbzeugs ausgebildet. Während die Herstellung des Vorformlings bei Raumtemperatur erfolgen kann, müssen Fließprozesse unter deviatorischer Beanspruchung bei erhöhten Temperaturen im Bereich zwischen Glas- und Schmelztemperatur, vorzugsweise bei Temperaturen von 0,8 bis 0,95 Tm [K] erfolgen, um die für eine intensive Durchdringung benachbarter Teilchen erforderliche hohe molekulare Beweglichkeit zu gewährleisten. Die Belastung unter deviatorischer Beanspruchung wird in Abhängigkeit von der Art des Polymerwerkstoffs und der Umformtemperatur zweckmäßigerweise so gewählt, daß Umformverhältnisse von 1,5 λ 3 erzielt werden. Die Deformation erfolgt dabei vorzugsweise unter stetig wachender Beanspruchung.
Vorteilhaft auf die Eigenschaften der Produkte wirken sich feinteilige Formmassen mit Teilchendurchmessern kleiner 500 µm und breiter Teilchengrößenverteilung aus. Zur Verbesserung der mechanischen Eigenschaften der aus den Halbzeugen und Formteilen hergestellten Endprodukte, insbesondere solcher für einen medizinischen Einsatz können der pulverförmigen Thermoplastformmasse auch Füll- und/oder Verstärkerstoffe wie z. B. Calziumphosphate zugemischt werden.
Die erfindungsgemäß erzeugten Formteile und Halbzeuge zeichnen sich durch ein im Vergleich zu Erzeugnissen herkömmlicher Verarbeitungstechnologien beträchtlich verbessertes Eigenschaftsniveau aus. Insbesondere hinsichtlich Festigkeit, Verformbarkeit und Zähigkeit sind sie Produkten, die im Schmelzezustand verarbeitet wurden, aber auch hydrostatisch im festen Zustand verpreßten und durch Sintern verfestigten Produkten deutlich überlegen.
Die Erfindung soll nachstehend anhand eines Ausführungsbeispiels erläutert werden.
Eine pulverförmige Formmasse aus Polyhydroxybutyrat (PHB) mit einer mittleren Molmasse von Mw = 500 000 g/mol und einer Schmelztemperatur von Tm = 178°C wird in ein dreiseitig geschlossenes Preßwerkzeug mit Stempel (Grundfläche 15*70 mm²) eingefüllt und bei Raumtemperatur mit einem Druck von 100 MPa hydrostatisch zu einem Vorformling mit einer Dichte von ρ = 1.10 g/cm³ verpreßt. Die Dicke des Vorformlings wird über die Menge des dosierten Pulvers auf 3 mm eingestellt.
Anschließend wird der Vorformling in ein beheiztes Kanaldüsenwerkzeug mit L = 70 mm und s = 15 mm entsprechend Abb. 1 überführt und nach Temperierung auf 120°C mittels Stempel plastisch deformiert. Im Ergebnis der dabei stattfindenden deviatorischen Beanspruchung wird der Werkstoff aus dem Kanaldüsenwerkzeug herausextrudiert. Nach Reduzierung der Dicke des Vorformlings auf 1,5 mm (Umformverhältnis λ = 2) wird der Deformationsvorgang abgebrochen und das Erzeugnis der Kanaldüse entnommen.
Durch Fließpressen wird die Dichte des Materials auf 1.25 g/cm³ erhöht. Verbunden damit sind deutliche Verbesserungen der mechanischen Eigenschaften, insbesondere von Zugfestigkeit und Reißdehnung. Molekulare Abbauprozesse können nicht nachgewiesen werden.
Zur Darstellung der Vorzüge der erfindungsgemäßen Fließpreßtechnologie wurde das verwendete pulverförmige Ausgangsmaterial desweiteren sowohl durch Verpressen im Schmelzezustand (Preßtemperatur T = 180°C, Preßzeit t = 3 Minuten) als auch durch Preßsintern in der festen Phase (Preßsintertemperatur T = 120°C, Preßdruck p = 100 MPa) verarbeitet. Ausgewählte Kennwerte der nach unterschiedlichen Verfahren hergestellten Halbzeuge in Tabelle 1 dokumentieren die Überlegenheit der erfindungsgemäßen Fließpreßtechnologie.
Tabelle 1
/Ausgewählte Kennwerte von PHB-Formmassen nach Verarbeitung durch Preßsintern, Schmelzpressen und Fließpressen

Claims (6)

1. Verfahren zur Formgebung von pulverförmigen, thermisch instabilen Thermoplastformmassen, dadurch gekennzeichnet, daß die unter hydrostatischem Druck vorverdichtete pulverförmige Thermoplastformmasse bei einer Temperatur unterhalb der Schmelztemperatur der Thermoplastformmasse einer deviatorischen Beanspruchung bis zu einem Umformverhältnis λ 1,5 ausgesetzt wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Temperatur 5 bis 20% unterhalb der Schmelztemperatur der Thermoplastformmasse liegt.
3. Verfahren nach Anspruch 1 und 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Thermoplastformmassen Polyhydroxyalkanoate sind.
4. Verfahren nach Anspruch 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Thermoplastformmasse eine Polyhydroxybuttersäure bzw. deren Copolymerisat aus bakterieller Fermentation ist.
5. Verfahren nach Anspruch 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Thermoplastformmassen Polylactide sind.
6. Verfahren nach Anspruch 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß der pulverförmigen Thermoplastformmasse anorganische oder organische Zusatzstoffe als Füll- oder Verstärkerstoffe enthält.
DE1996137904 1996-09-18 1996-09-18 Verfahren zur Formgebung von pulverförmigen, thermisch instabilen Thermoplastformmassen Withdrawn DE19637904A1 (de)

Priority Applications (4)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE1996137904 DE19637904A1 (de) 1996-09-18 1996-09-18 Verfahren zur Formgebung von pulverförmigen, thermisch instabilen Thermoplastformmassen
PCT/DE1997/001969 WO1998012035A1 (de) 1996-09-18 1997-09-05 Verfahren zur formgebung von pulverförmigen, thermisch instabilen thermoplastformmassen
CA002267357A CA2267357A1 (en) 1996-09-18 1997-09-05 Method of shaping powdery, thermally unstable thermoplastic shaping compounds
EP97954859A EP0944463A1 (de) 1996-09-18 1997-09-05 Verfharen zur formgebung von pulvörmigen, thermisch instabilen thermoplastformmassen

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE1996137904 DE19637904A1 (de) 1996-09-18 1996-09-18 Verfahren zur Formgebung von pulverförmigen, thermisch instabilen Thermoplastformmassen

Publications (1)

Publication Number Publication Date
DE19637904A1 true DE19637904A1 (de) 1998-03-19

Family

ID=7805916

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
DE1996137904 Withdrawn DE19637904A1 (de) 1996-09-18 1996-09-18 Verfahren zur Formgebung von pulverförmigen, thermisch instabilen Thermoplastformmassen

Country Status (4)

Country Link
EP (1) EP0944463A1 (de)
CA (1) CA2267357A1 (de)
DE (1) DE19637904A1 (de)
WO (1) WO1998012035A1 (de)

Cited By (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE10054431B4 (de) * 2000-10-26 2009-12-03 Volkswagen Ag Verfahren zum Lackieren eines Kunststoff-Karosserieteils sowie Tempergestell
WO2014118285A3 (en) * 2013-01-31 2015-02-19 Saudi Basic Industries Corporation Process for making highly crystalline shaped part from pet or pen

Citations (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE1810161A1 (de) * 1967-11-22 1969-08-14 Du Pont Verfahren zum Formpressen von Kunstharzpulver
DE3002910A1 (de) * 1980-01-28 1981-07-30 Basf Ag, 6700 Ludwigshafen Verfahren zur herstellung eines formkoerpers aus pulver- bis granulatfoermigem thermoplastischem kunststoff
DE3611687C2 (de) * 1986-04-08 1989-11-02 Hansa Metallwerke Ag, 7000 Stuttgart, De
DE3611688C2 (de) * 1986-04-08 1989-11-02 Hansa Metallwerke Ag, 7000 Stuttgart, De
DE4012851A1 (de) * 1990-04-19 1991-10-24 Gerhard Dr Ing Frey Verfahren und vorrichtung zum fertigen von hochfesten bauteilen und gegenstaenden aus kunststoff durch verfahren des umformens

Family Cites Families (7)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US3662052A (en) * 1969-05-28 1972-05-09 Carborundum Co Impact molding of oxybenzoyl polyesters
US4323531A (en) * 1971-03-01 1982-04-06 The Dow Chemical Company Process for forming a plastic article
US4014965A (en) * 1972-11-24 1977-03-29 The Dow Chemical Company Process for scrapless forming of plastic articles
FR2602454B3 (fr) * 1986-08-11 1989-05-05 Medico Chirurgical Intern Off Procede et dispositif permettant d'obtenir des pieces en polymere forgees, et application des pieces ainsi obtenues a la preparation de protheses orthopediques
DE4308239C2 (de) * 1992-12-08 2002-07-11 Biomet Merck Deutschland Gmbh Verfahren zur Herstellung eines Formkörpers für die Osteosynthese
US5529736A (en) * 1994-08-10 1996-06-25 Clemson University Process of making a bone healing device
EP0795336B1 (de) * 1995-09-14 2003-06-11 Takiron Co. Ltd. Osteosynthetisches material, verbundwerkstoff für implantate und verfahren zu ihrer herstellung

Patent Citations (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE1810161A1 (de) * 1967-11-22 1969-08-14 Du Pont Verfahren zum Formpressen von Kunstharzpulver
DE3002910A1 (de) * 1980-01-28 1981-07-30 Basf Ag, 6700 Ludwigshafen Verfahren zur herstellung eines formkoerpers aus pulver- bis granulatfoermigem thermoplastischem kunststoff
DE3611687C2 (de) * 1986-04-08 1989-11-02 Hansa Metallwerke Ag, 7000 Stuttgart, De
DE3611688C2 (de) * 1986-04-08 1989-11-02 Hansa Metallwerke Ag, 7000 Stuttgart, De
DE4012851A1 (de) * 1990-04-19 1991-10-24 Gerhard Dr Ing Frey Verfahren und vorrichtung zum fertigen von hochfesten bauteilen und gegenstaenden aus kunststoff durch verfahren des umformens

Cited By (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE10054431B4 (de) * 2000-10-26 2009-12-03 Volkswagen Ag Verfahren zum Lackieren eines Kunststoff-Karosserieteils sowie Tempergestell
WO2014118285A3 (en) * 2013-01-31 2015-02-19 Saudi Basic Industries Corporation Process for making highly crystalline shaped part from pet or pen
US9475217B2 (en) 2013-01-31 2016-10-25 Saudi Basic Industries Corporation Process for making highly crystalline shaped part from pet or pen

Also Published As

Publication number Publication date
EP0944463A1 (de) 1999-09-29
CA2267357A1 (en) 1998-03-26
WO1998012035A1 (de) 1998-03-26

Similar Documents

Publication Publication Date Title
DE2634537C3 (de) Verfahren zur Herstellung von Formkörpern aus Polyolefinen mit Molekulargewichten von mindestens 1 Million
DE2951423C2 (de)
DE69203310T2 (de) Polymermaterialien.
DE19705280C1 (de) Faserverstärktes Kunststoff-Formteil und Verfahren zu dessen Herstellung
AT394051B (de) Formteil aus gespritzten oder extrudierten kunststoffabfaellen und verfahren zu seiner herstellung
EP0601397B1 (de) Verfahren zur Herstellung von Formkörpern aus ultrahochmolekularem Polyethylen
EP2432753B1 (de) Verfahren zur herstellung eines sic-keramik-bauteils
EP3150756A1 (de) Verfahren zur herstellung eines faser-matrix-halbzeugs
EP3864069B1 (de) Polyketoncompound
DE2161182B2 (de) Verfahren zur Herstellung eines orientierten Acrylnitrilpolymeren
DE2600923C2 (de) Verfahren zum Spritzgießen von Polyäthlen mit sehr hohem Molekulargewicht
DE2209608C2 (de) Verfahren zum Herstellen von Formkörpern aus thermoplastischem Kunststoff
DE19637904A1 (de) Verfahren zur Formgebung von pulverförmigen, thermisch instabilen Thermoplastformmassen
WO1997043102A1 (de) Verfahren zum spritzgiessen von polytetrafluorethylen
DE102011014538B3 (de) Faserverbundkunststoffbauteil mit thermoplastischer Matrix und dessen Herstellungsverfahren
DE1953037A1 (de) Kunststoff-Formteil
DE19852067C2 (de) Faserverstärkter Werkstoff
EP3877465B1 (de) Verwendung von gusspolyamid-filament und gusspolyamid-granulat zur additiven fertigung und herstellungsverfahren
WO2021190821A1 (de) Verfahren und vorrichtung zur herstellung eines partikelverstärkten kompositwerkstoff-bauteils
DE1955720A1 (de) Verfahren zur Herstellung einheitlicher Formkoerper aus einem thermoplastischen Polymeren
DE102008063562B4 (de) Thermoplastisches Vulkanisat, Herstellungsverfahren und Verwendung desselben
DE19614934A1 (de) Zur Herstellung lackierbarer Teile geeignete glasmattenverstärkte Thermoplasten und daraus hergestellte Teile
EP0393553A2 (de) Verwendung von glasfaserhaltigen Kunststoff-Formmassen und danach hergestellter Schiebedachrahmen sowie Laminat und Verfahren zur Herstellung desselben
DE102023106355A1 (de) Herstellungsverfahren für ein Formteil
DE102014104513A1 (de) Polymerzusammensetzung, Faserverbundhalbzeug und Verfahren zur Herstellung desselben

Legal Events

Date Code Title Description
OM8 Search report available as to paragraph 43 lit. 1 sentence 1 patent law
8139 Disposal/non-payment of the annual fee