DE19613796A1 - Ruß und Verfahren zu seiner Herstellung - Google Patents
Ruß und Verfahren zu seiner HerstellungInfo
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Description
Die vorliegende Erfindung betrifft neuartige Ruße, die
besonders als Verstärkerruße für die Gummi-Industrie
geeignet sind sowie ein Verfahren zur Herstellung dieser
Ruße.
Die industriell wichtigsten Ruß-Herstellverfahren beruhen
auf der oxidativen Pyrolyse von kohlenstoffhaltigen Rußroh
stoffen. Hierbei werden die Rußrohstoffe bei hohen
Temperaturen in Anwesenheit von Sauerstoff unvollständig
verbrannt. Zu dieser Klasse von Ruß-Herstellverfahren
gehören zum Beispiel das Furnaceruß-Verfahren, das Gasruß
verfahren und das Flammruß-Verfahren. Als kohlenstoff
haltige Rußrohstoffe werden überwiegend mehrkernige
aromatische Rußöle eingesetzt. Der Produktstrom der
oxidativen Pyrolyse besteht aus einem Wasserstoff und
Kohlenmonoxid enthaltenden Abgas und darin suspendiertem
feinteiligen Ruß, der in einer Filteranlage vom Abgas
abgetrennt wird. Der so gewonnene Ruß wird dann zur
besseren Handhabung zum größten Teil in Naß- oder Trocken
granulierverfahren als Perlruß konfektioniert. Die aus dem
Herstellprozeß herrührende Feuchtigkeit des Rußes wird
durch eine abschließende Trocknung auf unter 1 Gew.-%
herabgesetzt.
Industriell hergestellte Ruße werden zu über 90% als
Füllstoff und als Verstärker bei der Herstellung von Gummi
mischungen für die Reifenindustrie eingesetzt. Typische
Gummimischungen enthalten 20 bis 70 Gew.-% Natur- und/oder
Synthesekautschuk, 20 bis 50 Gew.-% Ruß, Mineralöl und
weitere Hilfsstoffe sowie Schwefel als Vulkanisations
mittel.
Die Ruße beeinflussen mit ihren spezifischen Eigenschaften
den Abriebwiderstand, den Rollwiderstand sowie das Maß
rutschverhalten der fertigen Reifen. Für Gummimischungen,
die als Laufflächen von Reifen dienen, sogenannte
Laufflächenmischungen, wird ein hoher Abriebwiderstand bei
gleichzeitig möglichst geringem Rollwiderstand und gutem
Naßrutschverhalten gefordert. Ein geringer Rollwiderstand
führt zu einem geringen Kraftstoffverbrauch des
Kraftfahrzeugs.
Rollwiderstand und Naßrutscheigenschaften werden durch das
viskoelastische Verhalten der Laufflächenmischung
beeinflußt. Bei periodischer Verformung kann das visko
elastische Verhalten durch den mechanischen Verlustfaktor
tanδ und im Falle von Dehnung oder Stauchung durch den
dynamischen Dehnmodul |E*| beschrieben werden. Beide Größen
sind stark temperaturabhängig. Das Naßrutschverhalten der
Laufflächenmischung wird dabei gemeinhin mit dem
Verlustfaktor tanδ₀ bei etwa 0°C, der Rollwiderstand mit
dem Verlustfaktor tanδ₆₀ bei etwa 60°C korreliert. Je höher
der Verlustfaktor bei der tiefen Temperatur ist, um so
besser ist gewöhnlich das Naßrutschverhalten der
Reifenmischung. Zur Verminderung des Rollwiderstandes wird
dagegen ein möglichst kleiner Verlustfaktor bei der hohen
Temperatur gefordert.
Der Abriebwiderstand und die viskoelastischen
Eigenschaften, also auch der Verlustfaktor der Laufflächen
mischungen, werden wesentlich durch die Eigenschaften der
eingesetzten Verstärkerruße bestimmt.
Eine wichtige Einflußgröße ist die spezifische Oberfläche,
insbesondere die CTAB-Oberfläche, welche ein Maß für den
kautschukwirksamen Oberflächenanteil des Rußes ist. Mit
zunehmender CTAB-Oberfläche steigen Abriebwiderstand und
tanδ an.
Weitere wichtige Rußparameter sind die DBP-Absorption als
Maßzahl für die Ausgangsstruktur und die 24M4-DBP-Ab
sorption als Maß für die nach mechanischer Beanspruchung
des Rußes noch verbleibende Reststruktur.
Für Laufflächenmischungen sind Ruße geeignet, die
CTAB-Oberflächen zwischen 80 und 180 m²/g und 24M4-DBP-Ab
sorptionswerte zwischen 80 und 140 ml/100 g aufweisen.
Es hat sich gezeigt, daß herkömmliche Ruße die Temperatur
abhängigkeit des Verlustfaktors tanδ nicht in ausreichendem
Maße derart beeinflussen können, daß die Laufflächen
mischung bei gleichem oder besserem Naßrutschverhalten
einen geringeren Rollwiderstand aufweist. Die erwünschte
Verringerung des Rollwiderstandes ist im allgemeinen direkt
mit einer Verschlechterung des Naßrutschverhaltens
gekoppelt. Ruße, die einen geringen Rollwiderstand
aufweisen, werden als sogenannte "low hysteresis"-Ruße
bezeichnet.
In den letzten Jahren wurde gezeigt, daß der Rollwiderstand
von Reifen durch völliges oder teilweises Ersetzen des
Rußes durch Kieselsäure vermindert werden kann (EP 0 447 066 A1).
Um die Kieselsäure mit den Polymerbausteinen des
Kautschuks zu verbinden, werden Silan-Kopplungsreagenzien
benötigt. Kieselsäurehaltige Gummimischungen weisen einen
um bis zu 50% verminderten Verlustfaktor tanδ₆₀ auf.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, neuartige Ruße
zur Verfügung zu stellen, die Gummimischungen aus Natur
kautschuk oder Synthesekautschuk oder Mischungen davon
einen verminderten Rollwiderstand bei gleichzeitig
verbessertem Naßrutschverhalten und erhöhtem Abriebwider
stand verleihen.
Diese Aufgabe wird durch einen Ruß gelöst, welcher eine
CTAB-Oberfläche zwischen 40 und 180 m²/g, eine 24M4-DBP-Ab
sorption zwischen 80 und 140 ml/100 g und eine
spezifische BET-Oberfläche zwischen 40 und 250 m²/g
aufweist. Der Ruß ist dadurch gekennzeichnet, daß er 0,01
bis 15 Gew.-% Silizium, bezogen auf sein Gesamtgewicht,
enthält.
Das Silizium wird beim Herstellungsprozeß in die
Rußaggregate eingebracht. Zu diesem Zweck können zum
Beispiel siliziumhaltige Verbindungen in den Rußrohstoff
eingemischt werden. Geeignete siliziumhaltige Verbindungen
sind siliziumorganische Verbindungen wie Organosilane,
Organochlorsilane, Siloxane und Silazane. Insbesondere sind
Siliziumtetrachlorid, Siloxane und Silazane geeignet.
Bevorzugt werden Kieselsäuremethyl- oder ethylester,
Siloxane und Silazane verwendet.
Die gewählte Ausgangsverbindung hat nur einen geringen
Einfluß auf die Einbindung der Siliziumatome in die Ruß
aggregate. Mit der Röntgenphotoelektronenspektrometrie
(XPS) und der Sekundärionenmassenspektrometrie (SIMS) kann
gezeigt werden, daß die Siliziumatome oxydisch gebunden
und in den Rußaggregaten homogen verteilt sind. Die
oxidische Bindung besteht zum überwiegenden Teil aus
Siliziumdioxid. Einen weiteren Anteil bilden
Silanolgruppen. Während die Silanolgruppen sich im
wesentlichen an der Oberfläche der Rußaggregate befinden,
ist Siliziumdioxid gleichmäßig über den Querschnitt der
Aggregate verteilt. Die siliziumhaltigen Gruppen an der
Oberfläche der Rußaggregate beeinflussen nach
Einarbeitung in Gummimischungen die Wechselwirkung des
Füllstoffes mit den polymeren Kautschukkomponenten. Zur
kovalenten Anbindung der Silanolgruppen der Ruße an die
Mischungspolymere können den Gummimischungen bifunktionelle
Silane wie zum Beispiel Si69 (Bis(3-triethoxysilyl
propyl)tetrasulfan) von Degussa als Kupplungsreagenz
zugemischt werden.
Bei Verwendung stickstoffhaltiger Siliziumverbindungen, wie
zum Beispiel der Silazane, finden sich im Ruß neben den
oxydisch gebundenen Siliziumatomen auch Stickstoffatome in
Form aminofunktioneller Gruppen wieder. Solche Ruße können
je nach Stickstoffgehalt der Ausgangsverbindungen und ihrer
Konzentration im Rußrohstoff 0,01 bis 1 Gew.-% Stickstoff
enthalten.
Die mit den neuartigen Rußen hergestellten Laufflächen
mischungen zeigen bereits ohne Zusatz eines
Kupplungsreagenzes einen erhöhten Wert von tanδ₀ und einen
verminderten Wert von tanδ₆₀ gegenüber konventionellen
Vergleichsrußen, d. h. Rußen gleicher Teilchengröße und
Struktur aber ohne Siliziumgehalt. Diese Werte entsprechen
einem deutlich verbesserten Naßrutschverhalten bei
gleichzeitig deutlich vermindertem Rollwiderstandsbeitrag
der Lauffläche. Durch Zusatz bifunktioneller Silane läßt
sich ähnlich wie bei Kieselsäuren das Eigenschaftsbild der
Gummimischungen weiter verbessern.
Für die Herstellung der Ruße eignen sich das Furnaceruß-Ver
fahren, das Gasruß-Verfahren und das Flammruß-Verfahren.
Ruße für die Reifenindustrie werden heute fast
ausschließlich nach dem Furnaceruß-Verfahren hergestellt.
Deshalb wird im folgenden die Herstellung der erfindungs
gemäßen Ruße anhand dieses Verfahrens erläutert.
Gemäß dem Furnaceruß-Verfahren wird die oxidative Pyrolyse
des Rußrohstoffes in einem mit hochfeuerfestem Material
ausgekleideten Reaktor durchgeführt. In einem solchen
Reaktor können drei Zonen voneinander unterschieden werden,
die längs der Reaktorachse hintereinander liegen und
nacheinander von den Reaktionsmedien durchströmt werden.
Die erste Zone, die sogenannte Verbrennungszone, umfaßt im
wesentlichen die Brennkammer des Reaktors. Hier wird ein
heißes Prozeßgas erzeugt, indem ein Brennstoff, in der
Regel Kohlenwasserstoffe, mit einem Überschuß von
vorgewärmter Verbrennungsluft oder anderen sauerstoff
haltigen Gasen verbrannt wird. Als Brennstoff wird heute
überwiegend Erdgas verwendet, aber auch flüssige Kohlen
wasserstoffe wie leichtes und schweres Heizöl können
eingesetzt werden. Die Verbrennung des Brennstoffes erfolgt
gewöhnlich unter Sauerstoffüberschuß. Der Luftüberschuß
fördert dabei den vollständigen Umsatz des Brennstoffes und
dient zur Steuerung der Rußqualität. Der Brennstoff wird
gewöhnlich mittels einer oder mehrerer Brennerlanzen in die
Brennkammer eingeführt.
In der zweiten Zone des Rußreaktors, der sogenannten
Reaktionszone oder Pyrolysezone, findet die Rußbildung
statt. Dazu wird der Rußrohstoff, im allgemeinen ein
sogenanntes Rußöl, in den Strom des heißen Prozeßgases
injiziert und eingemischt. Bezogen auf die in der
Verbrennungszone nicht vollständig umgesetzte Sauerstoff
menge ist die in der Reaktionszone eingebrachte Kohlen
wasserstoffmenge im Überschuß. Daher setzt hier normaler
weise die Rußbildung ein.
Rußöl kann auf verschiedene Art in den Reaktor injiziert
werden. Geeignet ist zum Beispiel eine axiale Ölinjektions
lanze oder eine, beziehungsweise mehrere, radiale Öllanzen,
die in einer Ebene senkrecht zur Strömungsrichtung auf dem
Umfang des Reaktors angeordnet sind. Ein Reaktor kann längs
der Strömungsrichtung mehrere Ebenen mit radialen Öllanzen
aufweisen. Am Kopf der Öllanzen befinden sich entweder
Sprüh- oder Spritzdüsen, mit denen das Rußöl in den Strom
des Prozeßgases eingemischt wird.
Bei gleichzeitiger Verwendung von Rußöl und gasförmigen
Kohlenwasserstoffen, wie zum Beispiel Methan, als Rußroh
stoff, können die gasförmigen Kohlenwasserstoffe getrennt
vom Rußöl über einen eigenen Satz von Gaslanzen in den
Strom des heißen Abgases injiziert werden.
In der dritten Zone des Rußreaktors, der sogenannten
Abbruchzone (Quenchzone), wird die Rußbildung durch
schnelles Abkühlen des rußhaltigen Prozeßgases abgebrochen.
Dadurch werden unerwünschte Nachreaktionen vermieden.
Solche Nachreaktionen würden zu porösen Rußen führen. Den
Reaktionsabbruch erreicht man gewöhnlich durch Einsprühen
von Wasser mittels geeigneter Sprühdüsen. Meist weist der
Rußreaktor mehrere Stellen längs des Reaktors für das
Einsprühen von Wasser, beziehungsweise "Quenchen", auf, so
daß man die Verweilzeit des Rußes in der Reaktionszone
variieren kann. In einem nachgeschalteten Wärmetauscher
wird die Restwärme des Prozeßgases genutzt, um die
Verbrennungsluft und das Rußöl vorzuwärmen.
Die erfindungsgemäßen Ruße können hergestellt werden, indem
die beschriebenen siliziumhaltigen Verbindungen in die
Rußrohstoffe eingemischt oder separat in die Brennkammer
oder die Pyrolysezone des Rußreaktors eingesprüht werden.
Das Einmischen der siliziumhaltigen Verbindungen in das
Rußöl kann in Form einer Lösung erfolgen, wenn die
Verbindungen im Rußöl löslich sind oder in Form einer
Emulsion. Durch diese Maßnahmen wird ein homogener Einbau
der Siliziumatome in die Rußprimärteilchen erreicht. Zum
separaten Einsprühen der siliziumhaltigen Verbindungen in
die Pyrolysezone des Rußreaktors können eine oder mehrere
der normalerweise für das Einsprühen des Rußrohstoffes
verwendeten Öllanzen benutzt werden.
Die Erfindung wird nun anhand einiger Beispiele näher
erläutert. Es zeigen
Fig. 1 einen Längsschnitt durch den für die
Herstellung der erfindungsgemäßen Ruße
benutzten Reaktor.
Es wurde eine Reihe von erfindungsgemäßen Rußen in dem in
Fig. 1 dargestellten Rußreaktor 1 hergestellt. Er besitzt
eine Brennkammer 2, in der das heiße Prozeßgas für die
Pyrolyse des Rußöles durch Verbrennen von Öl unter Zufuhr
von einem Überschuß an Luftsauerstoff erzeugt wird. Der
Brennstoff wird über die axiale Brennerlanze 3 in die
Brennkammer eingeführt.
Die Zufuhr der Verbrennungsluft erfolgt über die Öffnung 4
in der Stirnwand der Brennkammer. Die Brennkammer läuft
konisch auf die Engstelle 5 zu. Nach Durchqueren der
Engstelle expandiert das Reaktionsgasgemisch in die
Reaktionskammer 6.
Mit A, B und C sind verschiedene Positionen für die
Injektion des Rußöles in das heiße Prozeßgas mittels der
Öllanzen 7 bezeichnet. Die Öllanzen weisen an ihrem Kopf
geeignete Sprühdüsen auf. An jeder Injektionsposition sind
4 Injektoren über den Umfang des Reaktors verteilt.
Die für das erfindungsgemäße Verfahren wichtige
Verbrennungszone, Reaktionszone und Abbruchzone sind in
Fig. 1 durch die römischen Ziffern I bis III
gekennzeichnet. Sie können nicht scharf voneinander
getrennt werden. Ihre axiale Ausdehnung hängt von der
jeweiligen Positionierung der Brennerlanze, der Öllanzen
und der Quenchwasser-Lanze 8 ab.
Die Abmessungen des verwendeten Reaktors sind der folgenden
Aufstellung zu entnehmen:
Größter Durchmesser der Brennkammer:|120 mm | ||
Länge der Brennkammer bis Engstelle: | 470 mm | |
Länge des konischen Teils der Brennkammer: | 220 mm | |
Durchmesser der Engstelle: | 60 mm | |
Länge der Engstelle: | 100 mm | |
Durchmesser der Reaktionskammer: | 200 mm | |
Position der Öllanzen 1) @ | A: 60 mm | |
B: - 48 mm | ||
C: -111 mm | ||
Position der Quenchwasserlanze(n) 1) | ≈ 400-3000 mm | |
1) gemessen vom Eintritt in die Engstelle (+: nach Eintritt -: vor Eintritt) |
Alle in dem beschriebenen Reaktor hergestellten Ruße wurden
vor der Charakterisierung und Einarbeitung in die Gummi
mischungen nach den üblichen Verfahren trocken geperlt.
Zur Herstellung der erfindungsgemäßen Ruße wurden als
Brennstoff Erdgas und ein Rußöl mit einem
Kohlenstoffgehalt von 93,4 Gew.-% und einem
Wasserstoffgehalt von 5,9 Gew.-% eingesetzt.
Die Reaktorparameter für die Herstellung der erfindungs
gemäßen Ruße sind in Tabelle 1 aufgeführt. Es wurden 4
verschiedene Ruße bei im wesentlichen gleichen Reaktor
parametern hergestellt (Ruße R1 bis R3 sowie Vergleichsruß
N234). Die Herstellbedingungen unterschieden sich lediglich
in der Menge des dem Rußöl beigemischten Hexamethyl
disilazans (HMDS) als siliziumhaltiger Verbindung.
Für die erfindungsgemäßen Ruße R1 bis R3 wurde die
Dosierung so gewählt, daß die fertigen Ruße 1, 2 und 6,5
Gew.-% Silizium enthielten.
Die rußanalytischen Kenndaten der hergestellten Ruße wurden
nach folgenden Normen ermittelt und sind in Tabelle 2
aufgeführt:
CTAB-Oberfläche: ASTM D-3765
DBP-Absorption: ASTM D-2414
24M4-DBP-Abbsorption: ASTM D-3493
CTAB-Oberfläche: ASTM D-3765
DBP-Absorption: ASTM D-2414
24M4-DBP-Abbsorption: ASTM D-3493
Die Ruße R1 bis R3 sowie der Vergleichsruß N234 wurden zur
Herstellung von Gummimischungen verwendet. An den Gummi
mischungen wurden die viskoelastischen Eigenschaften
bestimmt.
Die viskoelastischen Eigenschaften der mit diesen Rußen
verstärkten Gummimischungen wurden nach DIN 53 513 bestimmt.
Es wurden insbesondere die Verlustfaktoren tanδ bei 0°C und
bei 60°C ermittelt. Die für die Gummimischungen verwendete
Testrezeptur ist in Tabelle 4 aufgeführt.
Bei der SSBR Kautschukkomponente handelt es sich um ein in
Lösung polymerisiertes SBR-Copolymer mit einem Styrolgehalt
von 25 Gew.-% und einem Butadiengehalt von 75 Gew.-%. Von
dem Butadien sind 73 Gew.-% 1,2, 10 Gew.-% cis 1,4 und 17
Gew.-% trans 1,4 verknüpft. Das Copolymer enthält 37,5 phr
Öl und wird unter dem Handelsnamen Buna VSL 1955 S 25 von
Bayer AG vertrieben. Seine Mooney-Viskosität (ML 1+4/100°C)
beträgt etwa 50.
Bei der BR Kautschukkomponente handelt es sich um ein cis
1,4-Polybutadien (Titantyp) mit einem cis 1,4-Gehalt von 92
Gew.-%, einem trans 1,4-Gehalt von 4 Gew.-%, einem
1,2-Gehalt von 4 Gew.-% und einer Mooney-Viskosität
zwischen 44 und 50. Diese Komponente wird unter dem
Handelsnamen Buna CB 24 von der Bayer AG vertrieben.
Als aromatisches Öl wurde Naftolen ZD von Chemetall
verwendet. Bei dem PPD-Anteil der Testrezeptur handelte es
sich um Vulkanox 4020 und bei dem CBS-Anteil um Vulkacit
CZ, bei DPG um Vulkacit D und bei TMTD um Vulkacit Thiuram,
alle von der Bayer AG. Als Wachs wurde Protector G35 von
der HB-Fuller GmbH eingesetzt.
Die Einarbeitung der Ruße in die Gummimischung wurde in
drei Stufen entsprechend der folgenden tabellarischen
Aufstellung vorgenommen:
Die anschließende Bestimmung der gummitechnischen
Eigenschaften, das heißt Shore-Härte, Spannungswerte M100
und M300, Rebound bei 0 und 60°C sowie Verlustfaktor tanδ
bei 0 und 60°C und der dynamische Dehnmodul |E*| bei 0°C,
erfolgte gemäß den aufgeführten Normen. Die Meßbedingungen
für die viskoelastischen Eigenschaften sind in Tabelle 4
zusammengestellt.
Verwendet wird jeweils der Medianwert der Messungen an den
fünf Probekörpern.
Die Ergebnisse der gummitechnischen Untersuchungen sind in
Tabellen 5 aufgelistet. Die erfindungsgemäßen Ruße zeigen
das typische Verhalten von sogenannten Inversionsrußen.
Gegenüber dem Vergleichsruß verleihen sie den
Gummimischungen einen verminderten Verlustfaktor bei 60°C
und einen erhöhten Verlustfaktor bei 0°C. Von aus solchen
Gummimischungen hergestellten Reifen ist also ein
verbessertes Naßrutschverhalten bei gleichzeitig
vermindertem Rollwiderstand zu erwarten.
Claims (6)
1. Ruß mit einer CTAB-Oberfläche zwischen 40 und 180 mL/g,
einer 24M4-DBP-Absorption zwischen 40 und 140 ml/100 g
und einer spezifischen BET-Oberfläche zwischen 80 und
250 m²/g,
dadurch gekennzeichnet,
daß er 0,01 bis 15 Gew.-% Silizium, bezogen auf sein
Gesamtgewicht, enthält.
2. Ruß nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet,
daß er neben Silizium noch 0,01 bis 1 Gew.-% Stickstoff
enthält.
3. Verfahren zur Herstellung eines Rußes nach Anspruch 1
oder 2 durch oxidative Pyrolyse von kohlenstoffhaltigen
Rußrohstoffen,
dadurch gekennzeichnet,
daß den kohlenstoffhaltigen Rußrohstoffen silizium
haltige Verbindungen zugemischt werden, die
gegebenenfalls noch Stickstoff enthalten.
4. Verfahren zur Herstellung eines Rußes nach Anspruch 1
oder 2 durch oxidative Pyrolyse von kohlenstoffhaltigen
Rußrohstoffen,
dadurch gekennzeichnet,
daß siliziumhaltige Verbindungen, die gegebenenfalls
noch Stickstoff enthalten, in die Brennkammer oder
Reaktionskammer des Rußreaktors eingesprüht werden.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 3 bis 4,
dadurch gekennzeichnet,
daß als siliziumhaltige Verbindungen
siliziumorganische Verbindungen wie Organosilane,
Organochlorsilane, Kieselsäureester, Siloxane oder
Silazane verwendet werden.
6. Verwendung des Rußes nach Anspruch 1 oder 2 als
Verstärkerruß in Gummimischungen für Reifen mit
vermindertem Rollwiderstand und verbessertem
Naßrutschverhalten.
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