DE19609180A1 - Verfahren und Vorrichtung zum intermittierenden Einfügen von Bahnabschnitten einer zweiten Materialbahn in eine erste Materialbahn - Google Patents

Description

Die Erfindung bezieht sich auf eine Vorrichtung und ein Verfahren zum intermittierenden Einfügen von Bahnabschnit­ ten einer zweiten Materialbahn in eine erste Materialbahn.

Zur Herstellung von Etiketten werden üblicherweise mehrere Schichten von Materialien zu einer Materialbahn laminiert. Die relativ breite Materialbahn wird nachfolgend in einzelne Streifen der gewünschten Etikettenbreite geschnit­ ten, so daß jeder Streifen die ausgestanzten Etiketten trägt.

Vornehmlich dienen diese Etiketten im Gebrauchszustand dazu, der Kundschaft in einem Warenhaus Preis- und/oder Produktinformation über die Waren zu vermitteln, an denen sie angebracht sind. In zunehmendem Maße erfüllen die Etiketten jedoch eine weitere Funktion: sie werden zur elektronischen Artikelsicherung eingesetzt. Hierzu besteht - wie in der EP 0 295 028 B1 beschrieben - eine der lami­ nierten Schichten des Etikettenbandes aus einem weichmagne­ tischen Material hoher Permeabilität und geringer Koerzi­ tivkraft. Oftmals wird anstelle einer durchgehenden, z. B. durch Sputtern, aufgebrachten Schicht (→ "Thin Film Etiketten") jedoch auch ein weichmagnetisches Streifen­ material (→ "Strip Etiketten") verwendet.

Wird ein derart präpariertes Etikett dem elektromagne­ tischen Wechselfeld einer elektronischen Überwachungsein­ richtung ausgesetzt, wird es zur Aussendung eines charakte­ ristischen Signals angeregt. Dieses Signal wird von einer Empfangseinrichtung der Überwachungsvorrichtung detektiert und von einer Auswerteelektronik dahingehend interpretiert wird, daß ein Artikel in unerlaubter Weise die Über­ wachungszone passiert. Das unerlaubte Passieren wird dem Bedienpersonal mittels eines akustischen und /oder optischen Alarms angezeigt.

Um das Auslösen eines Alarms zu verhindern, wenn ein Kunde für einen Artikel ordnungsgemäß gezahlt hat, sind die elektronischen Sicherungsetiketten üblicherweise deakti­ vierbar. Hierzu sind Abschnitte eines halbhart- oder hart­ magnetischen Materials vorgesehen, die nach ordnungsgemäßer Bezahlung der Ware durch eine entsprechend hohe Energiezu­ fuhr in die Sättigung getrieben werden. Die in der Sätti­ gung befindlichen halbhart- oder hartmagnetischen Ab­ schnitte unterbinden nachfolgend eine Reaktion des weich­ magnetischen Materials in dem von der Überwachungsvorrich­ tung ausgesendeten Wechselfeld.

Das weichmagnetische Material und insbesondere das halbhart- oder hartmagnetische Material sind teuer. Berücksichtigt man die hohen Materialkosten, so wird ohne weiteres ver­ ständlich, warum als Deaktivatormaterial kein durchgehender Streifen bzw. keine geschlossene Fläche verwendet werden.

Die Etiketten werden üblicherweise mittels Handetikettier­ geräten auf die auszuzeichnenden Waren aufgebracht. Bei dem Einfügen der den Etikettenstreifen tragenden Etikettenrolle in das Spendegerät ergibt sich ein gewisser Ausschuß von Etikettenmaterial, der für die nachfolgende Preisauszeich­ nung nicht mehr zur Verfügung steht. In Anbetracht der Tat­ sache, daß die Materialien zur Herstellung der Etiketten, insbesondere der Sicherungsetiketten, aus teueren Materia­ lien bestehen, geht das Bestreben in die Richtung, den Aus­ schuß möglichst auf Null zu reduzieren. Zur Erreichung dieses Zieles wird in gewissen Abständen in die die Siche­ rungselemente tragende, laminierte Materialbahn ein Ab­ schnitt eines preisgünstigen Material eingefügt, das keine Sicherungselemente enthält. Die Länge des eingefügten Ab­ schnittes entspricht dabei dem Ausschuß, der üblicherweise bei Einsetzen einer neuen Etikettenrolle in ein Spendgerät anfällt.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Vorrichtung und ein Verfahren vorzuschlagen, die ein automatisches Ein­ fügen eines Bahnabschnitts einer zweiten Materialbahn in vorgegebenen Abständen in eine erste Materialbahn ermögli­ chen.

Die Aufgabe wird hinsichtlich der Vorrichtung dadurch ge­ löst, daß die Vorrichtung eine erste Bearbeitungsstation für die erste Materialbahn, eine zweite Bearbeitungsstation für die zweite Materialbahn und eine Steuervorrichtung auf­ weist. Die Steuereinrichtung stoppt den Bahnvorlauf in der ersten Bearbeitungsstation, wenn eine vorbestimmt Länge der Materialbahn erreicht ist - diese Länge entspricht übrigens der Länge einer für das Spendgerät vorgesehenen Etiketten­ rolle -; desweiteren sind zwei Klemmvorrichtungen zum Ein­ klemmen der ersten Materialbahn und eine Schneidevorrich­ tung zum Durchtrennen der Materialbahn zwischen den beiden Klemmvorrichtungen vorgesehen, wobei die Enden der Materialbahn vorzugsweise mit ihren Enden über die Klemm­ vorrichtungen überstehen. Die Steuervorrichtung steuert den Bahnvorlauf in der zweiten Bearbeitungsstation, bis ein Bahnabschnitt einer vorgegebenen Länge erreicht ist. Zumindest zwei weitere Klemmvorrichtungen zum Einklemmen des Bahnabschnittes und eine Schneidevorrichtung zum Durch­ trennen der zweiten Materialbahn am Ende des Bahnabschnit­ tes sind vorgesehen, wobei auch hier die Enden des Bahnab­ schnittes Überstände über die Klemmvorrichtungen aufweisen. Weiterhin weisen die Klemmvorrichtungen der zweiten Bearbeitungsstation Führungselemente auf, die den Bahnab­ schnitt der zweiten Materialbahn derart in die Ebene der ersten Materialbahn verfahren, daß die Überstände an den Bahnenden von erster und zweiter Materialbahn vorzugsweise aneinanderstoßen. Weiterhin sind Klebevorrichtungen vorge­ sehen, die die Enden der beiden Materialbahnen miteinander verkleben.

Gemäß einer vorteilhaften Weiterbildung der erfindungs­ gemäßen Vorrichtung ist vorgesehen, daß die erste Material­ bahn elektronisch detektierbare Sicherungselemente enthält. Wie bereits an vorhergehender Stelle erwähnt, handelt es sich bei den elektronisch detektierbaren Sicherungselemen­ ten um sog. "Thin Film" oder um "Strip"-Etiketten. Vorzugs­ weise wird für die zweite Materialbahn ein Laminat aus zwei Propylenschichten verwendet, was eine äußerst kostengün­ stige Lösung darstellt.

Damit eine gewünschte Länge eines Abschnittes der zweiten Materialbahn in vorgegebenen Abständen in die erste Materialbahn eingefügt werden kann, ist gemäß einer vor­ teilhaften Ausgestaltung der erfindungsgemäßen Vorrichtung vorgesehen, einen Winkelgeber auf der Achse einer Walze an­ zuordnen, wobei die Drehgeschwindigkeit der Walze zur Ge­ schwindigkeit des Vorschubs der Materialbahn proportional ist. Vorzugsweise ist der Winkelgeber an einem Meßrad montiert, das auf der Materialbahn aufsetzt. Bei dem Win­ kelgeber handelt es sich um einen im Handel erhältlichen Absolut- oder Inkrementalgeber.

Um Information darüber zu erhalten, ob die Materialbahn auf einer der Vorratsrollen zu Ende geht bzw. ob die auf der Aufwickelrolle befindliche Materialbahn den für die Weiter­ verarbeitung ausreichenden Durchmesser hat, sind an den beiden Vorratsrollen der ersten und zweiten Bearbeitungs­ station sowie an der Aufwickelrolle Sensoren vorgesehen sind. Gemäß einer bevorzugten Ausgestaltung handelt es sich bei dem Sensor an der Vorratsrolle der ersten Bearbeitungs­ station um einen Metalldetektor, der auf die Metallschicht der magnetischen Sicherungselemente anspricht. Bei dem Sen­ sor, der der Vorratsrolle der zweiten Bearbeitungsstation zugeordnet ist, handelt es sich vorteilhafterweise um einen Reflexionsdetektor, während das Erreichen eines vorgegebe­ nen Durchmessers der Aufwickelrolle mittels eines Ultra­ schallsensors angezeigt wird.

Gemäß einer vorteilhaften Weiterbildung der erfindungs­ gemäßen Vorrichtung handelt es sich bei der Schneidevor­ richtung zum Durchtrennen der ersten Materialbahn (3) um einen Stempel-Matrizen-Schneidevorrichtung. Diese Vorrich­ tung, die hinsichtlich ihrer Funktion der einer Schere ähnelt, bietet den Vorteil, daß die Verschmutzung der Messer durch den Klebstoff der laminierten Materialbahn relativ gering ist. Der Zeitaufwand für das Reinigen der Schneidevorrichtung läßt sich durch die Verwendung einer derartigen Schneidevorrrichtung erheblich reduzieren.

Zur Konstanthaltung der Bahnspannung ist jeder der beiden Vorratsrollen und der Aufwickelrolle eine Tänzerwalze zuge­ ordnet. Diese vorteilhafte Ausgestaltung stellt sicher, daß die fertige, mit Klebestellen versehene Materialbahn insbesondere beim Wiederanfahren der Vorrichtung nicht an den Klebestelle (Schwachstellen) auseinanderreißt.

Gemäß einer vorteilhaften Weiterbildung der erfindungs­ gemäßen Vorrichtung wird angeregt, sowohl in der ersten Bearbeitungsstation als auch in der zweiten Bearbeitungs­ station den Bahnlauf der Materialbahnen durch eine Bahnkan­ tensteuerung zu überwachen. So läßt sich gewährleisten, daß die eingefügten Bahnabschnitte ohne seitlichen Versatz in die erste Materialbahn eingefügt werden können.

Als besonders günstig wird die folgende Ausgestaltung er­ achtet: bei den Klebvorrichtungen handelt es sich um Klebe­ bandspendvorrichtungen, wobei ein Klebeband entsprechend der Bahnbreite der Materialbahn abgetrennt und auf die Enden der ersten Materialbahn und des Bahnabschnittes der zweiten Materialbahn beidseitig aufgebracht wird.

Hinsichtlich des Verfahren zum intermittierenden Einfügen von Bahnabschnitten einer zweiten Materialbahn in eine erste Materialbahn wird die Aufgabe durch folgende Verfah­ rensschritte gelöst: in einer ersten Bearbeitungsstation wird ein Bahnabschnitt vorgegebener Länge der ersten Materialbahn von einer ersten Vorratsrolle abgewickelt und abgetrennt; anschließend werden die beiden Bahnenden in der Ebene der ersten Materialbahn auseinandergefahren. Vorzugs­ weise wird während des Abwickel- und Abtrennvorganges in der ersten Bearbeitungsstation in einer zweiten Bearbei­ tungsstation ein Bahnabschnitt einer vorgegebenen Länge der zweiten Materialbahn von einer zweiten Vorratsrolle abge­ wickelt und abgetrennt; der abgetrennte Bahnabschnitt der zweiten Materialbahn wird in die Ebene der ersten Material­ bahn verfahren und dort mit den Bahnenden der ersten Materialbahn verklebt. Diese Schritte werden solange wiederholt, bis die erste Materialbahn mit den eingefügten Abschnitten der zweiten Materialbahn eine gewünschte Länge erreicht hat.

Gemäß einer vorteilhaften Weiterbildung des erfindungs­ gemäßen Verfahrens wird der Bahnlauf in der ersten Bearbei­ tungsstation und in der zweiten Bearbeitungsstation hin­ sichtlich der Bahnkantenlage und hinsichtlich der Bahnge­ schwindigkeit überwacht. Günstig ist es, wenn der Steuer­ einrichtung das Bahnende der Materialbahnen auf den Vor­ ratsrollen sowie das Erreichen des gewünschten Durchmessers der Aufwickelrolle signalisiert wird.

Gemäß einer günstigen Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens erfolgt die Steuerung der Elemente in den beiden Bearbeitungsstationen entweder pneumatisch und/oder motorisch.

Die erfindungsgemäße Vorrichtung sowie das erfindungsgemäße Verfahren werden anhand der nachfolgenden Zeichnungen näher erläutert. Es zeigt:

Fig. 1. eine Seitenansicht der erfindungsgemäßen Vorrichtung,

Fig. 2: eine Draufsicht auf die erfindungsgemäße Vorrichtung,

Fig. 3: eine schematische Darstellung der einzelnen Positionen der Klemmvorrichtungen bei der Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens und

Fig. 4: ein Flußdiagramm zur Ansteuerung der Steuerein­ richtung.

Fig. 1 zeigt eine Ausführungsform der erfindungsgemäßen Vorrichtung in Seitenansicht, während Fig. 2 eine Drauf­ sicht der in der Fig. 1 dargestellten Vorrichtung zeigt. Die Vorrichtung besteht aus zwei Bearbeitungsstationen 5, 6, die derart aufeinander abgestimmt sind, daß in eine erste Materialbahn 3 in vorgegebenen Abständen Bahnab­ schnitte 7 bestimmter Länge einer zweiten Materialbahn 4 eingefügt werden. Das Einfügen der Bahnabschnitte 7 erfolgt intermittierend und wird von einer Steuervorrichtung 9 ge­ steuert. Bevorzugt handelt es sich bei der Steuerung um eine CNC-2 Steuerung. Die einzelnen Elemente der Bearbei­ tungsstationen 3, 4 werden entweder motorisch oder pneuma­ tisch bewegt.

Gemäß einer vorteilhaften Ausbildung besteht die erste Materialbahn 3 aus einem Laminat, das magnetische Siche­ rungselemente 29 enthält; in der zweiten Materialbahn 4 ist keine magnetische Metallbeschichtung enthalten, vielmehr setzt sie sich vorzugsweise aus zwei zusammengeklebten Polypropylenschichten zusammen.

Die erste Materialbahn 3 wird in der ersten, oberen Bear­ beitungsstation 5 von einer Vorratsrolle 1 entsprechend einer gewünschten Länge abgewickelt. Die Geschwindigkeit des Bahnvorschubs sowie die gewünschte Länge des Bahnab­ schnitts 7 der ersten Materialbahn 3 werden mittels eines Drehwinkelgebers 22 ermittelt, der z. B. auf der Achse eines auf der abgewickelten Materialbahn 3 aufsetzenden Meßrades befestigt ist. Die Bahnspannung während des Abwickelvor­ ganges, des Stoppens und des Weiterführens der Materialbahn 3 wird über Tänzerwalzen 16 konstant gehalten. Der seit­ liche Bahnlauf wird von Bahnkantensensoren überwacht und mittels einer Bahnkantensteuerung 31 auf die gewünschte Kantenlage korrigiert. Zur Bahnkantensteuerung 31 wird eine sog. Drehrahmensteuerung eingesetzt. Hierbei handelt es sich um zwei nebeneinander gelagerte Walzen, die in einem schwenkbaren Rahmen angeordnet sind.

Sobald die gewünschte Länge der Materialbahn 3 erreicht ist, wird der Bahnvorschub in der ersten Bearbeitungs­ station 5 gestoppt. Die Materialbahn 3 wird zwischen den beiden Klemmbacken der beiden Klemmvorrichtungen 10a, 10b der ersten Bearbeitungsstation 5 eingeklemmt. Dieser Sach­ verhalt ist in der Fig. 3a zeichnerisch dargestellt und dort als Position I.1 bezeichnet. Anschließend wird die Materialbahn 3 zwischen den beiden Klemmvorrichtungen 10a, 10b mittels einer in die Bahnebene hineinbewegten Schneide­ vorrichtung 12 durchgeschnitten. Der Schnitt erfolgt derart, daß die Bahnenden einen gewissen Überstand bezüglich der Klemmvorrichtungen 10a, 10b haben. In einem nächsten Verfahrensschritt wird eine der beiden Klemmvor­ richtungen 10b in Laufrichtung der ersten Materialbahn 3 und die andere Klemmvorrichtung 10a entgegen der Laufrich­ tung der ersten Materialbahn 3 verschoben und in vorgege­ benen Stellungen positioniert. Die erreichte Stellung der Klemmvorrichtungen 10a, 10b ist in der Fig. 3a als Position I.2 bezeichnet.

Während in der ersten Bearbeitungsstation 5 die zuvorbe­ schriebenen Arbeitsschritte ablaufen, wird in der zweiten Bearbeitungsstation 6 eine gewünschte Länge eines Bahnab­ schnittes 7 der zweiten Materialbahn 4 von einer Vorrats­ rolle 2 abgewickelt. Wie in der Bearbeitungsstation 5 wird auch in der Bearbeitungsstation 6 die Bahnspannung über eine Tänzerwalze 16 konstant gehalten.

Zwecks des Vorschubs der Länge des Bahnabschnittes 7 wird der Anfang der Materialbahn 4 zwischen den Klemmbacken zweier nebeneinander positionierter Klemmvorrichtungen 11a, 11b hindurchgeführt, was als Position II.1 in Fig. 3b zeichnerisch wiedergegeben ist. Um ein Abknicken des Bahn­ anfangs zu verhindern, wird während des Bahnvorschubs von beiden Seiten Luft gegen die Materialbahn geleitet. Hierzu sind in den Klemmbacken der ersten Klemmvorrichtung 11a Luftdüsen vorgesehen. Um ein Anstoßen des Bahnanfangs an den Kanten der Klemmbacken zu vermeiden, sind desweiteren die Klemmbacken der zweiten Klemmvorrichtung 11b an der dem Bahnanfang der Materialbahn 4 zugewandten Seite abge­ schrägt.

Die äußere, in Laufrichtung der Materialbahn 4 positio­ nierte Klemmvorrichtung 11b klemmt die Materialbahn 4 zwischen den Klemmbacken ein, sobald diese einen gewissen Überstand erreicht hat. Dann wird die äußere Klemmvorrich­ tung 11b um eine gewisse Strecke in Laufrichtung der Materialbahn 4 bewegt. Anschließend wird die gewünschte hänge des Bahnabschnittes 7 der zweiten Materialbahn 4 von der Vorratsrolle 2 der zweiten Bearbeitungsstation 6 abge­ wickelt. Sobald dies geschehen ist, wird die Materialbahn 4 zwischen zwei entgegen der Bahnlaufrichtung positionierten Klemmvorrichtungen 13, 11a eingeklemmt und im Zwischenbe­ reich zwischen den beiden Klemmvorrichtungen 13, 11a mittels einer Schneidevorrichtung 14 durchgeschnitten. Die Position der Klemmvorrichtungen 13, 11a, 11b ist in Fig. 3b als Position II.2 gekennzeichnet.

Die Schneidevorrichtung 14 der zweiten Bearbeitungsstation 6 ist im Gegensatz zu der Schneidevorrichtung 12 der ersten Bearbeitungsstation 5 starr montiert. Auch hier erfolgt der Schnitt derart, daß ein gewisser Überstand des abgeschnit­ ten Bahnabschnittes 7 erzielt wird.

Beide Klemmvorrichtungen 11a, 11b werden in ihren erreich­ ten Positionen nunmehr in die Ebene der Materialbahn 3 der ersten Bearbeitungsstation 5 gefahren. Nach Beendigung dieses Prozesses sind die beiden Klemmvorrichtungen 11a, 11b der zweiten Bearbeitungsstation 6 in unmittelbarer Nähe der beiden Klemmvorrichtungen 10a, 10b der ersten Bearbei­ tungsstation 3 positioniert. Zeichnerisch ist dies in Fig. 3c zu sehen und dort als Position III gekennzeichnet.

Die Überstände der Bahnenden der ersten und der zweiten Materialbahn 3, 4 stoßen vorzugsweise aneinander. In einem nachfolgenden Verfahrensschritt werden die Enden mittels zweier jeweils beidseitig angeordneter Klebevorrichtungen 17, 18; 19, 20 miteinander verklebt. Anschließend werden die Klemmbacken der Klemmvorrichtungen 10a, 10b, 11a, 11b geöffnet, und die Materialbahn 3 der ersten Bearbeitungs­ station 5 wird mit dem eingefügten Bahnabschnitt 7 der zweiten Materialbahn 4 weiterbewegt und auf der Aufwickel­ rolle 8 aufgewickelt. Es folgt der nächste Zyklus.

Die Klebevorrichtungen 17, 18, 19, 20 sind folgendermaßen ausgestaltet: die Spender für das Klebeband sind seitlich der ersten Materialbahn 3 positioniert und zwar in der Nähe der Positionen der Klemmvorrichtungen 10a, 10b der ersten Bearbeitungsstation 5, die diese während des Einfügens des Bahnabschnittes 7 der zweiten Materialbahn 4 innehaben. Das Ende des Klebebandes wird jeweils von den Klemmbacken einer weiteren, auf einem Schlitten angeordneten Klemmvor­ richtung erfaßt und quer zur Laufrichtung der Materialbahn 3 über die Stoßstellen der beiden Materialbahnen 3, 4 gezo­ gen. Sobald die der Bahnbreite entsprechende Länge des Klebebandes erreicht ist, werden die Klebebänder mit Hilfe von Messern durchtrennt. Die Abschnitte der Klebebänder werden mittels Vakuumsaugern gehalten.

Die Klemmbacken, die mit der Klebeseite des Klebebandes in Kontakt sind, sind mit Sandpapier beschichtet, was ein Los­ lösen von den Klemmbacken und ein anschließendes Aufbringen und Verkleben der Bahnenden der Bahnabschnitte der ersten und zweiten Materialbahn 3, 4 ermöglicht. Das Aufbringen der Klebebänder auf die gewünschten Klebestellen geht folgendermaßen vor sich: Die Vakuumsauger bringen die Klebebänder in die gewünschten Positionen ober- und unter­ halb der aneinanderstoßenden Enden der beiden Material­ bahnen 3, 4. Das Verkleben erfolgt durch Anpressen der Klebebänder auf die beiden aneinanderstoßenden Bahnenden der ersten und der zweiten Materialbahn 3, 4.

Die von der ersten Bearbeitungsstation 5 in die zweite Bearbeitungsstation 6 gefahrenen Klemmvorrichtungen 11a, 11b werden wieder in ihre Ausgangsposition in der zweiten Bearbeitungsstation 6 zurückbewegt; anschließend wird die zweite Klemmvorrichtung 11b der zweiten Bearbeitungsstation 6 wieder in unmittelbarer Nähe der ersten Klemmvorrichtung 11a der zweiten Bearbeitungsstation 6 positioniert.

Vorzugsweise führen die Schneidevorrichtungen 12, 14 führen einen Stempel-Matrizenschnitt aus, wobei der Stempel wie bei einer Schere schräg zur Matrize steht. Diese Ausbildung bringt den Vorteil, daß die Messer weniger schnell durch den Klebstoff, der sich zwischen den laminierten Material­ bahnen 3, 4 befindet, verschmutzt werden.

Das Ende der Materialbahn 3 auf der Vorratsrolle 1 der ersten Bearbeitungsstation 5 wird mittels eines Metall­ detektors 24 ermittelt. Das Ende der Materialbahn 4 in der zweiten Bearbeitungsstation 6 wird mittels eines Reflexionsdetektors 25 festgestellt. Um zu erkennen, wann die Aufwickelrolle 8 mit der durch das zuvorbeschriebene Verfahren hergestellten Materialbahn (3 + 4) den gewünschten Durchmesser erreicht hat, ist an der Aufwickelrolle 8 ein Ultraschallsensor 26 vorgesehen. Dieser sendet gegebenen­ falls ein Signal an die Steuereinrichtung 9, und die Maschine wird gestoppt.

Fig. 4 zeigt ein Flußdiagramm zur Ansteuerung der Steuer­ einrichtung 9. Der Steuereinrichtung 9 werden die ge­ wünschte Länge LSOLL der Materialbahn 3 und die gewünschte Länge lSOLL des Bahnabschnitts 7 der Materialbahn 4 vorge­ geben. Nach dem Start des Programms werden die Klemmvor­ richtungen 10a, 10b der Bearbeitungsstation 5 unter Punkt 41 in die Position I.1 verfahren. Bei 42 und 43 wird die Materialbahn 3 solange vorgeschoben, bis die Länge LIST der Materialbahn 3 der vorgegebenen Länge LSOLL entspricht. Sobald LSOLL erreicht ist, wird der Vorschub unter Punkt 44 gestoppt. Anschließend werden die Klemmvorrichtungen 10a, 10b geschlossen und die Materialbahn 3 geschnitten. Unter dem Programmpunkt 45 werden die Klemmvorrichtungen 10a, 10b in die Position I.2 gefahren.

Gleichzeitig laufen in der Bearbeitungsstation 6 die folgenden Verfahrensschritte ab: Gemäß Programmpunkt 50 werden die Klemmvorrichtungen 11a, 11b in die Position II.1 gefahren; anschließend werden unter Punkt 51 die Klemmvor­ richtungen 11a, 11b in die Position II.2 gebracht. Gemäß den Punkten 52 und 53 wird die Materialbahn 4 solange vor­ wärtsbewegt, bis die Länge lIST des Bahnabschnittes 7 der vorgegebenen Länge lSOLL entspricht. Bei 54 wird der Bahn­ vorschub gestoppt, und die Klemmvorrichtungen 11a, 11b werden entsprechend Programmpunkt 55 in die Position II.2 gebracht. Anschließend werden bei 56 die Klemmvorrichtungen 11a, 11b der Bearbeitungsstation 6 in die Position III ge­ fahren.

Die Klebevorrichtungen 17, 18, 19, 20 werden unter Punkt 57 aktiviert. In einem letzten Verfahrensschritt wird der Vorlauf in der Bearbeitungsstation 5 gestartet. Von dem Punkt 58 springt das Programm zum Start zurück, und der nächste Zyklus wird in Gang gesetzt.

Bezugszeichenliste

1 Vorratsrolle
2 Vorratsrolle
3 erste Materialbahn
4 zweite Materialbahn
5 erste Bearbeitungsstation
6 zweite Bearbeitungsstation
7 Bahnabschnitt
8 Aufwickelrolle
9 Steuereinrichtung
10a, b Klemmvorrichtung
11a, b Klemmvorrichtung
12 Schneidevorrichtung
13 Klemmvorrichtung
14 Schneidevorrichtung
15 Zugwalzenpaar
16 Tänzerwalze
17 Klebevorrichtung
18 Klebevorrichtung
19 Klebevorrichtung
20 Klebevorrichtung
21 Schutzabdeckung
22 Winkelgeber
23 Klemmbacken
24 Metalldetektor
25 Reflexionsdetektor
26 Ultraschallsensor
27 Winkelgeber
28 Führungselement
29 Sicherungselement
30 Umlenkwalze
31 Bahnkantensteuerung
32 Bahnkantensteuerung

Claims (13)

1. Vorrichtung zum intermittierenden Einfügen von Bahnab­ schnitten (7) einer zweiten Materialbahn (4) in eine erste Materialbahn (3) mit einer ersten Bearbeitungsstation (5) für die erste Materialbahn (3), einer zweiten Bearbeitungs­ station (6) für die zweite Materialbahn (4) und einer Steuereinrichtung (9),
wobei die Steuereinrichtung (9) den Bahnvorlauf in der ersten Bearbeitungsstation (5) stoppt, wenn eine vorbe­ stimmt Länge der Materialbahn (3) erreicht ist,
wobei zwei Klemmvorrichtungen (10a, 10b) zum Einklemmen der ersten Materialbahn (3) und eine Schneidvorrichtung (12) zum Durchtrennen der Materialbahn (3) zwischen den beiden Klemmvorrichtungen (10a, 10b) vorgesehen sind, wobei die Enden der Materialbahn (3) einen Überstand über die Klemm­ vorrichtungen (10a, 10b) aufweisen,
wobei die Steuervorrichtung (9) den Bahnvorlauf in der zweiten Bearbeitungsstation (6) steuert, bis ein Bahnab­ schnitt (7) einer vorgegebenen Länge erreicht ist, wobei zumindest zwei Klemmvorrichtungen (11a, 11b) zum Ein­ klemmen des Bahnabschnittes (7) und eine Schneidevorrich­ tung (14) zum Durchtrennen der zweiten Materialbahn (4) am Ende des Bahnabschnittes (7) vorgesehen sind, wobei auch hier die Enden des Bahnabschnittes (7) Überstände über die Klemmvorrichtungen (11a, 11b) aufweisen,
wobei die Klemmvorrichtungen (11a, 11b) der zweiten Bearbeitungsstation (6) Führungselemente (28) aufweisen, die den Bahnabschnitt (7) der zweiten Materialbahn (4) derart in die Ebene der ersten Materialbahn (3) verfahren, daß die Überstände an den Bahnenden von erster Materialbahn (3) und zweiter Materialbahn (4) vorzugsweise aneinander­ stoßen, und
wobei Klebevorrichtungen (17, 18, 19, 20) vorgesehen sind, die die Enden beider Materialbahnen (3; 4) miteinander ver­ kleben.

2. Vorrichtung nach Anspruch 1, wobei die erste Materialbahn (3) elektronisch detektierbare Sicherungselemente (29) enthält.

3. Vorrichtung nach Anspruch 1 oder 2, wobei daß die zweite Materialbahn (4) aus zwei Polypropy­ lenschichten besteht.

4. Vorrichtung nach Anspruch 1, wobei ein Winkelgeber (22) auf der Achse einer Walze befestigt ist, deren Drehgeschwindigkeit der Geschwindig­ keit des Vorschubs der Materialbahn (3; 4) proportional ist.

5. Vorrichtung nach Anspruch 1, wobei an den beiden Vorratsrollen (1, 2) der ersten und zweiten Bearbeitungsstation (4, 5) sowie an der Aufwickel­ rolle (8) Sensoren (24, 25, 26) vorgesehen sind, die Infor­ mation darüber liefern, wieviel Bandmaterial (3, 4) sich auf den Rollen (1, 2, 8) befindet.

6. Vorrichtung nach Anspruch wobei es sich bei der Schneidevorrichtung (12) zum Durch­ trennen der ersten Materialbahn (3) um einen Stempel-Matri­ zen-Schneidevorrichtung handelt.

7. Vorrichtung nach Anspruch 5, wobei jeder der beiden Vorratsrollen (1, 2) und der Auf­ wickelrolle (8) eine Tänzerwalze (16) zur Konstanthaltung der Bahnspannung zugeordnet.

8. Vorrichtung nach Anspruch 1, wobei in der ersten Bearbeitungsstation (5) und in der zweiten Bearbeitungsstation (6) der Bahnlauf der Material­ bahnen (3, 4) durch eine Bahnkantensteuerung (31, 32) über­ wacht wird.

9. Vorrichtung nach Anspruch 1, wobei es sich bei den Klebvorrichtungen (17, 18, 19, 20) und Klebebandspendvorrichtungen handelt, wobei ein Klebe­ band entsprechend der Bahnbreite der Materialbahn (3, 4) abgetrennt und auf die Enden der ersten Materialbahn (3) und des Bahnabschnittes (7) der zweiten Materialbahn (4) aufgebracht wird.

10. Verfahren zum intermittierenden Einfügen von Bahnab­ schnitten (7) einer zweiten Materialbahn (4) in eine erste Materialbahn (3),
wobei in einer ersten Bearbeitungsstation (5) ein Bahnab­ schnitt (7) vorgegebener Länge der ersten Materialbahn (3) von einer ersten Vorratsrolle (1) abgewickelt und abge­ trennt wird und wobei anschließend die beiden Bahnenden in der Ebene der ersten Materialbahn (3) auseinandergefahren werden,
wobei während des Abwickel- und Abtrennvorganges in der ersten Bearbeitungsstation (5) in einer zweiten Bearbei­ tungsstation (6) ein Bahnabschnitt (7) einer vorgegebenen Länge der zweiten Materialbahn (4) von einer zweiten Vor­ ratsrolle (2) abgewickelt und abgetrennt wird,
wobei der abgetrennte Bahnabschnitt (7) der zweiten Materialbahn (4) in die Ebene der ersten Materialbahn (3) verfahren und dort mit den Bahnenden der ersten Material­ bahn (3) verklebt wird und
wobei diese Schritte solange wiederholt werden, bis die erste Materialbahn (3) mit den eingefügten Abschnitten (7) der zweiten Materialbahn (4) eine gewünschte Länge erreicht hat.

11. Verfahren nach Anspruch 10, wobei der Bahnlauf in der ersten Bearbeitungsstation (5) und in der zweiten Bearbeitungsstation (6) hinsichtlich der Bahnlage und hinsichtlich der Bahngeschwindigkeit überwacht werden.

12. Verfahren nach Anspruch 10 oder 12, wobei der Steuereinrichtung das Erreichen eines vorge­ gebenen Durchmessers der Vorratsrollen (1, 2) und der Auf­ wickelrolle (8) signalisiert wird.

13. Verfahren nach Anspruch 10, wobei die Steuerung der Elemente in den beiden Bearbei­ tungsstationen pneumatisch und/oder motorisch erfolgt.