DE1960761A1

DE1960761A1 - Verfahren zur Herstellung von Polycarbonatplatten

Info

Publication number: DE1960761A1
Application number: DE19691960761
Authority: DE
Inventors: Kunio Hamaya; Hiroyuki Koda
Original assignee: Mitsubishi Edogawa Kagaku KK
Current assignee: Mitsubishi Edogawa Kagaku KK
Priority date: 1968-12-04
Filing date: 1969-12-03
Publication date: 1970-06-18
Also published as: JPS5125450B1; GB1243108A

Description

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8 MLNCIiEH 80 / Lucüe- Grühn-StraUe 38 Telefon 443736

HIi¹SUBISHI 2SLOGAVfA KAGAKU KAiJUSHIKI KAISHA, Ho. 4» 2-chome, Karunouohi, öliiyoda-ku, ffokio (Japan)

Verfahren zur Herstellung von Polycarbonatplatten

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Polycarbonatplatten und insbesondere ein Verfahren'zur Herstellung von Polycarbonatplatten durch Verarbeitung einer Schmelze.

Polycarbonate bilden ausgezeichnet transparente Platten, die gute mechanische und elektrische Eigenschaften innerhalb eines weiten Temperaturbereiches aufweisen. Zur Herstellung von Polycarbonatplatten können Arbeitsmethoden, wie sie bei thermoplastischen Materialien üblich sind, angewendet werden.

Zwei Kategorien von Arbeitsweisen werden bekanntlich ' als konventionelle Methoden zur Herstellung von Platten aus hochmolekularen thermoplastischen Materialien benutzt,

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nämlich das. Vergießen aus Lösungsmittellösungen und die Verarbeitung einer Schmelze.

Zu der letztgenannten Kategorie gehören die Formgebung durch Strangpressen (Extrudieren), das Formpressen und das Kalandern. Diese Arbeitsweisen sind auch auf Polycarbonate anwendbar, jedoch wird das Kalandern praktisch nicht benutzt.

Bei der Herstellung von Platten durch Formpressen werden stranggepresste Filme als Ausgangsmaterialien verwendet, hingegen kann weder Kunststoffpulver noch können Kunststoffpellets als Ausgangsstoffe benutzt werden, weil sie nicht leicht zu einer gleL chmäßigen Platte verformt werden können. Stranggepresste Filme von einer Dicke von 0,3 bis 0,5 mm werden je nach der gewünschten Dicke aufeinandergeschichtet und dann zwischen zwei Formplatten gepresst, und die Platten werden allmählich bis zur Erweichungstemperatur des Polycarbonats (l60 bis 200⁰C) erhitzt. Das Verfahren liefert gleichmäßig zusammengeschweisste Platten mit außergewöhnlich ebenen und feinen Oberflächen, welche die spiegelartigen Oberflächen der Formplatten reflektieren. Ein Nachteil dieses Verfahrens besteht darin, daß die Abweichung der Dicke der Platte von der gewünschten Dicke bis zu + 10 bis 15 % beträgt, was darauf beruht, daß es schwierig ist, die beiden Formplatten in paralleler Lage zu halten. Ein weiterer Nachteil ist der, daß das Formpressen für eine Massenproduktion nicht geeignet ist, weil es absatzweise durchgeführt wird. Das Verfahren ist auch nicht wirtschaftlich, weil es zwei Verarbeitungsstufen benötigt, und zwar das Extrudieren zur Gewinnung der Filme und das eigentliche Formpressen selbst.

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Bei der Herstellung von Platten durch Strangpressen (Extrudieren) wird granuliertes Material aus einem Einfülltrichter in eine Zylinderbuchse gefüllt, darin erhitzt, bis es plastifiziert ist, und dann wird das Material durch eine Strangpressform (Matrize) extrudiert, um ihm die Form einer Platte zu verleihen. Danach wird das heisse Extrudat horizontal zwischen zwei Polierwalzen oder Kühlwalzen hindurchgeführt, um es zu verfestigen. Das.Strangpressverfahren ist großtechnisch anwendbar, weil es eine Massenherstellung ermöglicht, und es erzeugt die Platten zu einem wohlfeileren Gestehungspreis als das Formpressen. Ein Nachteil des Verfahrens besteht jedoch darin, daß die durch die bekannten Strang pressmaßnahmen gewonnenen Platten eine Oberfläche von wenig ansprechendem Aussehen besitzen und Mängel, wie Matrizenmarkierungen oder parabelartig verlaufende Markierungen, aufweisen, die durch ein ungenügendes Mischen im Extruder zustande kommen, oder daß sie eine durch ein nicht gleichmäßiges Abkühlen oder ein zu schnelles Abkühlen bewirkte Riffelung oder permanente Krümmung oder auch andere Unregelmäßigkeiten besitzen. Außerdem sind die Bilder, die man beim Betrachten durch die Platte erblickt, so verdreht, daß die Platten als Glasmaterial nicht verwendet werden können.

Ein Qegenstand der vorliegenden Erfindung ist die Entwicklung eines Strangpressverfahrens, das die Herstellung von Polycarbonatplatten, die eine ansprechende gute Oberfläche und enge Toleranzen in Bezug auf die Dicke aufweisen, in wirtschaftlicher Weise ermöglicht.

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Unter einer Platte im Sinne der vorliegenden Erfindungsbeschreibung soll ein plattenartig geformter Gegenstand von einer Dicke über 0^5 mm verstanden werden. Der in dieser Erfindungsbeschreibung weiter gebrauchte Ausdruck Polycarbonat soll ein Polycarbonat oder Copolycarbonat mit einer Glastemperatur zwischen IJO und l80°C bezeichnen, das durch Kondensationspolymerisation eines Derivates der Kohlensäure mit einem Vertreter der Gruppe der zweiwertigen Phenole, zweiwertigen Alkohole oder Gemischen derselben hergestellt worden ist. Das Polycarbonat kann darüber hinaus Additive, wie Stabilisatoren, Farbstoffe, Pigmente und Plastifizierungsmittel, oder Füllstoffe, wie Glasfasern, Asbest, Molybdändisulfid, Graphit und Kunststoffe, die mit dem Polycarbonat verträglich sind, enthalten.

Bei der üblichen Herstellung von Platten nach dem Strang-.pressverfahren, wird eine Abnahmevorrichtung, die zwei oder drei Polierwalzen aufweist, verwendet. Diese Wal- · zen werden für gewöhnlich auf eine Temperatur erhitzt, die höher ist als die Temperatur, bei der eine Riffelung oder eine permanente Krümmung der Platten eintritt, und die niedriger ist als diejenige Temperatur, bei der das Extrudat dazu neigt, an den Walzen festzukleben, so daß Schälmarkierungen auf der Plattenoberfläche gebildet werden. Die Walzen können zweckmäßig vermittels Durchleiten eines Wärmeübertragungsmittels, z.B. den unter den Handelsbezeichnungen "Kanechlor" oder "Dowtherrn" bekannten Stoffen, erhitzt werden, das auf einer Temperatur gehalten wird, die um 5 bis 20°C höher ist als die Temperatur der Walzenoberfläche. Unter der Walzentemperatur soll da-

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her immer eine Temperatur verstanden werden, die niedriger ist als die Temperatur des Wärmeübertragungsmediums.

Die Walzentemperatur selbst bezeichnet die Oberflächentemperatur der Walze.

Bei der Herstellung von Polycarbonatplatten nach dem Strangpressverfahren tritt eine Riffelung und eine permanente Krümmung weitgehend bei einer Walzentemperatur unter 10O⁰C ein, und das Festkleben beginnt bei annähernd 150⁰C, wodurch querlaufende Schälmarkierungen auf der Plattenoberfläche erzeugt werden. Aus diesem Grunde sind die Walzen bisher in der Praxis bei " f einer Temperatur zwischen 100 und l40°C betrieben worden, vorzugsweise zwischen 120 und 1^0 C (vgl. hierzu "Plastics Design and Processing" Band 7 Nr. 6 Seite 17 (1967)).

Wie jedoch die Untersuchungen der Erfinder des vorliegenden Verfahrens erwiesen haben, kann die Polycarbonatplatte durch Pressen zwischen den beiden ELierwalzen bei den oben genannten Temperaturen nicht leicht deformiert werden, und demzufolge kann die erzeugte Platte die spiegelartigen Flächen der Polierwalzen nicht wiederspiegeln, und sie ist im wesentlichen nicht frei von Matrizenstrichen, parabelartigen Strichen und anderen Oberflächenunregelmässigkeiten, und sie ist außerdem nicht frei von Dickenunterschieden. Im Faohschrifttum ("Plastics Technology" Band 14 Nr. 6 Seiten 47-48 (I968)) ist bereits vorgeschlagen worden, daß die vorerwähnten Oberfläehenunregelmäßigkeiten der Platten vollständig beseitigt werden können, wenn man die Platten zwischen die beiden Polierwalzen presstj die auf die oben angegebene

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Temperatur erhitzt sind, und man hierbei das Extrudafc * und bzw. oder die Zylinderbuchse und die Strangpress-« form auf einer extrem hohen Temperatur hält, z.B· auf einer Temperatur von 330 bis 355°C.

Ein Betrieb bei einer derart extrem hohen Sbrangpresstemperatur ist für eine länger dauernde Produktionsperiode wegen der Gefahr des Abbaues und der Verbrennung des Kunstharzes in der Strangpressform, die eine komplizierte Konstruktion mit verschiedenen Toträumen aufweist, nicht vertretbar. Ein weiterer Nachteil des bei einer derart hohen Temperatur durchgeführten Betriebes ist der, daß ein spezieller Typ von Matrizenmundstücken, nämlich Matrizen mit ausgezogenen Mundstücken, verwendet werden müssen, um den Abstand zwischen den Enden des Matrizenmundstückes und dem Walzenspalt der Polierwalzen minimal zu gestalten und so ein Durchhängen des Extrudates zu verhindern. Die ausgezogenen Matrizenmundstücke sind ursächlich für eine Erhöhung des Strömungswiderständes in der Matrize. Andererseits verursacht die niedrige Temperatur der Walzen unvermeidbar ein Verwerfen der extrudierten Platten, und um dies zu verhindern, müssen zusätzliche Wärmestrahler in Plattennähe und dicht bei der Bodenwalze angebracht werden.

Die Erfinder des vorliegenden Verfahrens haben nun in ihrem Bemühen, die oben geschilderten Nachteile zu überwinden, gefunden, daß die Polycarbonatplatte ohne Erzeugung von Schälmarkierungen auf den Plattenoberflächen recht glatt von den Walzen abgenommen werden kann, wenn die Walzen auf eine Temperatur erhitzt werden, die beträchtlich höher ist als die Temperatur, bei der die Platte anfängt.

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an den Walzen zu kleben und hierdurch Schälmarkierungen auf den Plattenoberflächen hervorgerufen werden.

Die vorliegende Erfindung betrifft daher ein Verfahren zur Herstellung von Polyearbonatplatten, bei dem mit einer Walzentemperatur von 155 bis 19O⁰C, vorzugsweise l60 bis 170°C, gearbeitet wird.

Die der vorliegenden Erfindung zugrunde liegende Entdeckung,· daß eine Plat' >; ,ausgezeichneter Qualität bei einer Walzentemperatur erhalten wlrö^ die beträchtlich höher als die Temperatur ist, bei welcher Schälmarkierungen gebildet werden, stellt ein überraschendes Paradoxon gegenüber der bekannten Wissensstand dar, aber es verhält sich iv der Tat so. Die Anwendung einer derart hohen Temperatur tür die Walzen 1st einfach übersehen worden, eine solche Maßnahme lag außerhalb des Vorsteilungsvermögens eines mit diesem Spezialgebiet vertrauten Fachmannes. Es ist in der Tat überraschend, daß die Platte glettftr bei einer Walzentemperatur von 155 bis 150^oC als i>©:. Γ .^r- von l40 bis 150⁰C abgenommen werden kann, olmv .;'. ;-. -' '-'Ini&rkis^ungen gebildet werden. Wie gefunden wurde, &ΐ,χ-ü eine ©xtrudjkarte Platte aus einem Polycarbonat beim kontinuierlichen Pressen zwischen wenigstens zwei Walzen, die auf eine Temperatur in der weiter oben angegebenen Höhe erhitzt sind, leicht deformiert, so daß eine ebene Platte, die frei von den oben erwähnten Oberflächenunregelmäßigkeiten ist und enge Toleranzen in Bezug auf die Dicke aufweist« erzeugt wird* Die vorliegende Erfindung hat auf diese Weise ein verbessertes Verfahren zum Gegenstand, das zur Herstellung von Polycarbonatplatten in technischem Maßstab hervorragend geeignet ist.

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Das Strangpressen der Polycarbonate wird in der Regel bei einer Zylindertemperatur von 230 bis 32Ö°C, vorzugsweise von 240 bis «28o°C, durchgeführt, und dieser Temperaturbereich ist auch für die vorliegende Erfindung empfehlenswert. Wird eine extrudlerte Polyoarbonatplatte zwischen Walzen gepresst, die auf einer im Bereich der vorliegenden Erfindung liegenden Temperatur gehalten werden, so liegt/die Temperatur der Platte, die gerade die letzte Walze passiert hat, zwischen l60 und 250⁰C. Die Temperatur schwankt und hängt von Bedingungen ab, wie der Plattendicke, der Strangpresstemperatur, der Strangpressgeschwindigkeit und dem Walzendurchmesser; doch liegt die Plattentemperatur in dem erwähnten Bereich, dann kann die Platte glatt von der Walze abgenommen werden, sofern die Walze auf einer Temperatur zwischen l6ö und ITO⁰C gehalten wird.

^Beträgt die Walzentemperatur 155 bis 159°C> so ist es vorteilhaft, die Platte auf einer Temperatur von über 210°C zu halten, wenn sie die letzte Walze passiert hat· Beträgt die Walzentemperatür 1?1 bis 190⁰C, so ist es vorteilhaft, die Plattentemperatur auf unter 21O⁰C zu halten. -"..

Ist die Walzentemperatur höher als 190°C, so kleben die Platten stark an den Walzen^ und es ist praktisch unmöglich, die Plätten abzunehmen, ohne daß eine übermäßige Dehnung der Platten erfolgt.

Bei der praktischen Durchführung der vorliegenden Erfindung ist die Beachtung der folgenden Vorschläge nützlich zur Erzielung eines glatten Betriebes.

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(1) Die Drehgeschwindigkeit einer Polierwalze kann bis

zu einem, geringen Grad verschieden von der der nächstfolgenden Walze sein.

(2) Die Walzentemperatur einer Polierwalze soll zwischen 155 und 19O⁰C liegen, und sie kann von der der nächstfolgenden Walze ein wenig verschieden sein,

(3) Die Walzentemperatur soll abgestimmt werden auf die Plattendicke, die Strangpresstemperatur und die Strangpressgeschwindigkeit.

Ist die Strangpresstemperatur oder die Dicke einer Platte hoch genug, so wird die Platte durch ihr Eigengewicht zusammengepresst und ein eigentliches Unterdrucksetzen kann bei der Herstellung von Platten mit spiegelartigen Oberflächen nicht erforderlich sein.

Die nachstehenden Modifizierungen sollen gleichfalls als Varianten der vorliegenden Erfindung betrachtet werden, und zwar

(a) ein Verfahren, bei dem Walzen mit geprägten oder mattierten Oberflächen anstelle der Polierwalzen verwendet werden und

(b) ein Verfahren, bei dem konventionelle Kalanderwalzen in Kombination mit einem Extruder verwendet werden.

Vergleichsversuch

Ein aus 2,2-Bis-(4*-hydroxyphenyl)-propan hergestelltes Polycarbonatharz mit einem viskosimetrisch bestimmten Durchschnittsmolekulargewicht von J>Q 000 wurde mittels · einer Schneekenstrangpresse (Schneckendurchmesser 65 mm), die mit einer T-Matrize (T-die) von 400 mm Breite ausgerüstet war, kontinuierlich extrudiert. Das Extrudat wurde kontinuierlich durch die Spalte von drei Polierwalzen gepresst. Die Formbedingungen waren die folgenden:

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I	Strang	Zyiinderbuchse <	temperaturen	Oberwalze
press- J		Mittelwalze
tempera-j		Unterwalze
tür

Polier walzen
Matrizenhalter *
T-Matrize

<

Sehneckengeschwindigkeit Abnahmegeschwindigkeit

	1960761
hinten in der Mitte	24O°C 28O°C
vorne	25O°C 25O°G
	132°C 135°C
	45 U/Min. 6OO mm/Min.

Die Dicke der erhaltenen Platte betrug 3*0 mm, und die Dickenabweichung belief sich auf - 6 %. Die Gesamt-Lichtdurchlässigkeit und die Trübungszahl, bestimmt nach JIS K 6714, betrugen 86,0 # bzw. 6,8 %', Die Plattenoberfläche war nicht frei von zahlreichen Unregelmäßigkeiten, und die Platte zeigte permanente Krümmungen.

Beispiel 1

Es wurde nach der Methode, die im Vergleichsversuch beschrieben ist, gearbeitet mit der Abänderung, daß die Polierwaisen die folgenden Temperaturen aufwiesen:

Oberwalze

Mittelwalze

Unterwalze

170⁰C 168°C 166°C,

Die Dicke der erhaltenen Platte betrug 3*0 mm, und die Dickenabweichung belief sich auf - 2 %. Die Gesamt-Lichtdurchlässigkeit und die Trübungszahl betrugen 89,9 % bzw.

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1,2 %. Die Dickengenauigkeit und die optischen Eigenschaften waren bemerkenswert verbessert. Auch die Oberfläche der Platte war optisch eben und frei von Unregelmäßigkeiten.

Beispiel 2

Eine Polycarbonatharzmasse, die aus $0 Gewichtsprozent eines aus 2,2-Bis-(4*-hydroxyphenyl)-propan hergestellten Polycarbonatharzes mit einem viskosimetrisch bestimmten Durchschnittsmolekulargewicht von 27 000 und aus 10 Gewichtsprozent Glasfasern bestand, wurde auf einer mit einer Entlüftungsöffnung versehenen Schneckenstrangpresse (Schneckendurchmesser 50 mm), die eine T-Matrize von 400 hub Breite aufwies, kontinuierlich zu einer Platte extrudiert. Das Bxtrudat wurde kontinuierlich durch die Spalte von drei Pollerwalzen gepresst. Die Formbedingungen waren die folgenden:

	•	Zylinderbuchse -	hinten	¹ Matrizenhalter	teraperaturen	Oberwalze ,	-250⁰C
Strang			in der Mitte	Matrize	Mittelwalzr	280°C
press- -	vorne		Unterwalze	270°C
tempera-" tür		SchneckengeBohwlndigkeit	250^uC
	Abnahraegeschwindigkeit	260°C
Polier-		l64°c
walzen-	165⁰C
165⁰C
60 U/Min.
65Ο mm/Min

Die Dicke der erhaltenen Platte .betrug 1,5 mm, und die Dickenabweichung belief sich auf ± 5 #. Die Oberfläche

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der Platte war eben und frei von Unregelmäßigkeiten.

Beispiel 3

Eine Polycarbonatharzmasse, die aus 85 Gewichtsprozent eines aus 2,2-Bis-(4'-hydroxyphenyl)-propan hergestellten Polycarbonatharzes mit einem viskosimetrisch bestimmten Durchschnittsmolekulargewicht von 25 000 und aus 15 Gewichtsprozent Polytetrafluoräthylenpulver bestand, wurde mittels einer mit einer Entlüftungsöffnung versehenen Schneckenstrangpresse (Schneckendurchmesser 50 mm), die mit einer T-Matrize von 400 mm Breite ausgerüstet war, kontinuierlich zu einer Platte extrudiert. Das Extrudat wurde kontinuierlich durch die Spalte von drei Polierwalzen gepresst. Die Formbedingungen waren die folgenden:

Strangpresstempera- tu'r

Zylinderbuchse

Matrizenhalter T-Matrize

hinten

in der Mitte

vorne

Polierwalzen temperaturen

Oberwalze

Mittelwalze

Unterwalze

Schneckengeschwindigkeit Abnahmegeschwindigkeit

24O°C 260°C 260°C 250⁰C 250⁰C

164°C 163°C 162°C

60 U/Min. 300 mm/Min.

Die Dicke der erhaltenen Platte betrug 3,0 mm, die Oberfläche der Platte war eben und frei von Unregelmäßigkeiten, Die Dickenabweichung betrug ΐ 2,5 ^.

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Wie aus der vorstehenden Erfindungsbeschreibung ersichtlich ist, kann das erfindungsgemäße Verfahren mit den für die Herstellung von Platten durch Strangpressen üblicherweise verwendeten apparativen Vorrichtungen durchgeführt werden.

Es ist gleichfalls klar, daß die niedrige Strangpresstemperatur einen nur minimalen Abbau des Kunstharzes verursacht und demzufolge eine hohe mechanische Festigkeit und eine ausgezeichnete Transparenz gewährleistet, und daß die hohe Walzentemperatur die Bildung einer optisch ebenen Platte zur Folge hat. " μ

Mit Hilfe des erfindungsgemäßen Verfahrens ist es sogar möglich, eine Plattö herzustellen, die bis zu 10 mm dick und frei von permanenten Krümmungen ist.

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Claims

Patentansprüche

Verfahren zur Herstellung von Polycarbonatplatten ι durch Strangpressen aus der Schmelze, dadurch gekennzeichnet, daß man Extrudate eines Polycarbonates und bzw. oder Copolycarbonates durch wenigstens ein Paar von Walzen presst, deren Oberflächentemperaturen zwischen 155 und 190⁰C gehalten werden.
2. Verfahren gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Oberflächentemperaturen der Walzen zwischen l60 und 170⁰C gehalten werden.
3. Verfahren gemäß den Ansprüchen 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Oberflächentemperatur einer Walze von der der nächstfolgenden Walze um wenigstens 2°C verschieden ist.
4. Verfahren gemäß jedem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Drehgeschwindigkeit einer Walze so eingestellt ist, daß sie von der der nächstfolgenden Walze verschieden ist.
5. Verfahren gemäß jedem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß als Walzen konventionelle Polierwalzen dienen.
6. Verfahren gemäß jedem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß als Walzen konventionelle Kalanderwalzen dienen.
7. Verfahren gemäß jedem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß Walzen, die geprägte oder mattierte Oberflächen aufweisen, verwendet werden.

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8. Verfahren gemäß jedem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß für das Strangpressen eine übliche Strangpressvorrichtung (Extruder) verwendet wird.
9. Verfahren gemäß jedem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Temperatur der Platte unmittelbar nach dem Passieren der letzten Walze l60 bis 25O°C beträgt und die Walzentemperatur sich auf I60 bis 17O°C beläuft.
10. Verfahren gemäß jedem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Temperatur der Platte unmittelbar nach dem Passieren der letzten Walze über ä 210°C liegt und die Walzentemperatur 155 bis 159°C beträgt.
11. Verfahren gemäß jedem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Temperatur der Platte unmittelbar nach dem Passieren der letzten Walze unter 210⁰C liegt und die Walzentemperatur 171 bis 190⁰C beträgt.
12. Verfahren gemäß jedem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß das Polycarbonat oder Copolycarbonat eine Glastemperatur von 130 bis l80°C aufweist und aus einem Kondensationspolymerisationsprodukt aus einem
Derivat oder aus Derivaten der Kohlensäure und einem (
zweiwertigen Phenol oder Phenolen oder einem zweiwertigen Alkohol oder Alkoholen oder einem Gemisch derselben besteht.
15. Verfahren gemäß Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß das Polycarbonat oder Copolycarbonat aus einem Kondensationspolymerisationsprodukt aus einem Derivat

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der Kohlensäure und -2,2-Bis-(4'-hydroxyphenyl)-propan besteht.

14. Verfahren gemäß jedem der Ansprüche 1 bis 13* dadurch gekennzeichnet, daß das Polycarbonat oder Copolycarbonat einen oder mehrere Füllstoffe enthält.

It). Verfahren gemäß Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß das Polycarbonat oder Copolycarbonat-Glasfasern enthält.

l6. Verfahren gemäß Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß das Polycarbonat oder CopolycarDonat Polytetrafluoräthylen enthält.

IT· Verfahren gemäß jedem der Ansprüohe 1 bis 16, dadurch gekennzeichnet, daß das Polycarbonat oder Copolycaruonat ein oder mehrere Additive enthält.

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