DE19605664A1 - Balg-Nockenscheibenpumpe - Google Patents

Description

Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf eine Balg- Nockenscheibenpumpe, die z. B. als Kraftstoffeinspritz­ pumpe für einen Kraftfahrzeugmotor verwendet wird.

Bei einer Kraftfahrzeugmotor-Kraftstoffeinspritzpumpe ist es vorteilhaft, einen hohen Kraftstoffdruck zu halten, um das Zerstäuben des eingespritzten Kraftstoffs zu feinen Tröpfchen zu unterstützen oder eine Dampfbildung in den Leitungen zu verhindern.

Ein geeigneter Pumpentyp zum Erzeugen eines hohen Drucks ist eine Tauchkolbenpumpe. Die Pumpe besitzt einen Tauch­ kolben, der innerhalb eines Zylinders gleitet, um das Fluid im Zylinder unter Druck zu setzen, wobei jedoch dann, wenn Kraftstoff mit relativ niedriger Viskosität wie z. B. Benzin mit Druck beaufschlagt wird, der Kraft­ stoff dazu neigt, durch den Gleitspalt zwischen Zylinder und Kolben auszutreten, wobei aufgrund dieses Verlustes das Antriebsdrehmoment der Pumpe zunimmt.

In diesem Zusammenhang ist aus der JP 4-191461-A eine Pumpe bekannt, die Kompressionskammern besitzt, die durch Faltenbälge abgedichtet sind, die sich ausdehnen und zusammenziehen, um das Fluid unter Druck zu setzen.

Die Faltenbälge sind zueinander parallel angeordnet, wobei das in die Kompressionskammer gesaugte Fluid durch das Ausdehnen und Zusammenziehen der Faltenbälge aufgrund der Wirkung von Nocken, die auf einer Nockenwelle ange­ ordnet sind, die sich synchron zum Motor dreht, mit Druck beaufschlagt wird.

Da bei dieser Pumpe mehrere Kompressionskammern parallel in einer geraden Linie angeordnet sind, ist die Pumpe relativ groß. Da ferner bei einem Mehrzylindermotor der Kraftstoffeinspritzzeitpunkt für jeden Zylinder unter­ schiedlich ist, ist es erforderlich, den Ausgangsdruck der Kraftstoffeinspritzpumpe konstant zu halten, weshalb es erforderlich ist, daß sich die jeweiligen Faltenbälge mit gleichen Winkelintervallen ausdehnen und zusammenzie­ hen. Dies kann erreicht werden, indem die Nocken so gesetzt werden, daß sie unterschiedliche Phasen aufwei­ sen, jedoch macht dies die Form der Nockenwelle zu kom­ pliziert.

Aus der JP 2-7385-A ist eine Membran-Nockenscheibenpumpe bekannt. Bei dieser Pumpe sind die Membranen, die die Kompressionskammern bilden, auf einer Kreislinie angeord­ net, wobei die Mittelachsen der Kammern parallel verlau­ fen. Durch Anordnen der Kammern auf diese Weise ist die Pumpe kleiner und die Nocken sind durch eine Nocken­ scheibe ersetzt. Im Stand der Technik werden Membranen verwendet, um die Kompressionskammern zu bilden, wenn jedoch diese Membranen durch Faltenbälge ersetzt werden, ist es möglich, den Expansions/Kontraktions-Hub der Kammern größer und deren Durchmesser kleiner zu machen, wodurch die Pumpe kleiner wird.

Bei einer solchen Nockenscheibenpumpe neigen jedoch die Faltenbälge da zu, durch eine Belastung in Biegerichtung oder Drehrichtung, die von den Nockenscheiben auf die Faltenbälge ausgeübt wird, beschädigt zu werden, so daß die Pumpe eine geringe Lebensdauer besitzt. Da die Biege- und Drehbelastungen größer sind, wenn der Pumpendruck ansteigt, ist es schwierig, mit einer solchen Balg- Nockenscheibenpumpe einen hohen Kraftstoffdruck zu errei­ chen.

Die obenerwähnte Balgenpumpe, die aus der JP 4-191461-A bekannt ist, besitzt Faltenbälge, die im Innern einer hüllenförmigen Führung angeordnet sind, so daß sich die Faltenbälge längs der Führung verformen. Wenn jedoch die Enden der Faltenbälge durch Schweißen befestigt sind, ist es aufgrund von Schweißfehlern schwierig, die Faltenbälge und die Führung exakt koaxial auszubilden, wobei dann, wenn ein solcher Fehler vorhanden ist, auf die Falten­ bälge eine Biegebelastung wirkt, wenn die Faltenbälge in die Führung eingesetzt werden. Besonders dann, wenn die Dicke der Bauteile, die die Faltenbälge enthalten, erhöht wird, um die Haltbarkeit zu verbessern, nimmt die Biege­ belastung aufgrund der erhöhten Steifigkeit der Falten­ bälge zu und es wird schwierig, die Pumpe zusammenzufü­ gen.

Es ist daher eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, die Biege- und Drehbelastungen, die in einer Balg-Nocken­ scheibenpumpe auf die Faltenbälge wirken, zu verringern.

Es ist eine weitere Aufgabe der vorliegenden Erfindung, eine Balgpumpe mit einer Struktur zu schaffen, die Fehler beim Befestigen der Faltenbälge toleriert.

Diese Aufgaben werden erfindungsgemäß gelöst durch eine Balg-Nockenscheibenpumpe, die die im Anspruch 1 angegebe­ nen Merkmale besitzt. Die abhängigen Ansprüche sind auf bevorzugte Ausführungsformen gerichtet.

Weitere Merkmale und Vorteile der vorliegenden Erfindung werden deutlich beim Lesen der folgenden Beschreibung bevorzugter Ausführungsformen, die auf die beigefügten Zeichnungen Bezug nimmt; es zeigen:

Fig. 1 eine vertikale Schnittansicht einer Kraftstoff­ einspritzpumpe gemäß der vorliegenden Erfindung;

Fig. 2 eine Draufsicht der Kraftstoffeinspritzpumpe gemäß der vorliegenden Erfindung;

Fig. 3 eine Schnittansicht eines Abschnitts der Kraft­ stoffeinspritzpumpe längs einer Linie III-III in Fig. 2;

Fig. 4 eine Draufsicht eines Pumpengehäuses gemäß der vorliegenden Erfindung;

Fig. 5 eine Schnittansicht eines Abschnitts der Kraft­ stoffeinspritzpumpe längs einer Linie V-V in Fig. 4;

Fig. 6 eine Draufsicht der Zungenventile gemäß der vorliegenden Erfindung;

Fig. 7 ein schematisches Schaubild eines Kraftstoffein­ spritzsystems gemäß der vorliegenden Erfindung;

Fig. 8 eine Draufsicht der Kraftstoffeinspritzpumpe und einen Abschnitt eines Zylinderkopfes gemäß der vorliegenden Erfindung;

Fig. 9 eine vertikale Schnittansicht einer Kraftstoff­ einspritzpumpe gemäß einer zweiten Ausführungs­ form der vorliegenden Erfindung; und

Fig. 10 eine vertikale Schnittansicht einer Kraftstoff­ einspritzpumpe gemäß einer dritten Ausführungs­ form der vorliegenden Erfindung.

Wie in Fig. 1 gezeigt, werden in einer Kraftstoffein­ spritzpumpe 4 aufgrund der Drehung einer Antriebswelle 16 Faltenbälge 26 mittels einer Platte 39 ausgedehnt und zusammengedrückt, wobei Kraftstoff von einem Einlaßan­ schluß 45 in eine Kompressionskammer 29 im Faltenbalg 26 gesaugt wird, mit Druck beaufschlagt wird und anschlie­ ßend durch einen Auslaßanschluß 46 ausgegeben wird.

Die Kraftstoffeinspritzpumpe 4 wird in einem Kraft fahr­ zeugmotor-Kraftstoffeinspritzsystem verwendet, das in Fig. 7 gezeigt ist. In diesem System führt eine von einem Elektromotor 2 angetriebene Zuführungspumpe 3 Kraftstoff aus einem Tank 1 dem Einlaßanschluß 45 der Kraftstoffein­ spritzpumpe 4 zu. Dieser Zuführungsdruck wird mittels eines Niederdruckreglers 5 wirksam konstant gehalten. Die Kraftstoffeinspritzpumpe 4 pumpt den unter Druck gesetz­ ten Kraftstoff vom Auslaßanschluß 46 durch eine Hoch­ druckleitung zu den Einspritzventilen 6. Der Ausgangs­ druck der Kraftstoffeinspritzpumpe 4 wird mittels eines Hochdruckreglers 7 wirksam konstant gehalten.

Die Kraftstoffeinspritzpumpe 4 umfaßt einen Pumpenkopf 11, einen Zylinderblock 12 sowie ein Gehäuse 13. Wie in Fig. 8 gezeigt, ist das Gehäuse 13 mittels Bolzen 14 an einem Zylinderkopf 15 eines Motors befestigt. In die Fügefläche zwischen dem Gehäuse 13 und dem Zylinderkopf 15 ist ein O-Ring 66 eingesetzt.

Eine Antriebswelle 16 der Pumpe 4 ist über ein Verbin­ dungselement 17, das sich in Axialrichtung ausdehnt und zusammenzieht, mit einer Einlaßnockenwelle 18 verbunden. Die Einlaßnockenwelle 18 wird mittels einer Schelle 20 vom Zylinderkopf 15 unterstützt. Die Nockenwelle 18 dreht sich synchron mit dem Motor, um die nicht gezeigten Einlaßventile mittels der Nocken 19 zu öffnen und zu schließen, wobei sie auch die Antriebswelle 16 dreht.

Am Pumpenkopf 11 der Pumpe 4 sind die Anschlüsse 21, 22 angebracht, die jeweils Leitungen mit dem Einlaßanschluß 45 und dem Auslaßanschluß 46 verbinden.

Der Pumpenkopf 11, der Zylinderblock 12 und das Gehäuse 13 sind mittels Bolzen 23 miteinander verbunden, wie in Fig. 1 gezeigt ist. Eine Zungenplatte 24 mit drei Einlaß­ zungenventilen 52 und drei Auslaßzungenventilen 53, wie in Fig. 6 gezeigt, ist zwischen den Pumpenkopf 11 und den Zylinderblock 12 eingesetzt.

Im Zylinderblock 12 sind um dessen Mittelachse drei Zylinder 25 ausgebildet, wobei sich jeder Zylinder 25 zur Stirnfläche des Zylinderblocks 12, der dem Gehäuse 13 zugewandt ist, öffnet. Die Faltenbälge 26, die eine zylindrische Form besitzen, sind jeweils in die Zylinder 25 eingesetzt.

An ein Ende des Faltenbalgs 26, das dem unteren Ende in Fig. 1 entspricht, ist eine Stirnplatte 27 geschweißt. Dieses Ende ist ferner in einen zylindrischen, deckelför­ migen Kolben 33 eingesetzt. Durch Ausbilden des Kolbens 33 in dieser Form wird die axiale Länge der Pumpe gerin­ ger.

An das gegenüberliegende Ende der Faltenbälge 26, d. h. an das obere Ende in Fig. 1, ist ein Flansch 28 ge­ schweißt. Die Kompressionskammer 29 wird somit vom Fal­ tenbalg 26, der Stirnplatte 27 und dem Flansch 28 gebil­ det.

Der Flansch 28 besitzt einen Vorsprung 30. Der Vorsprung 30 ist in eine Aussparung eingesetzt, die in der Grund­ platte des Zylinders 25, die in Fig. 1 dem oberen Ende entspricht, ausgebildet ist. Am Außenumfang des Vor­ sprungs 30 ist ein O-Ring 31 eingesetzt, um ein Austreten von Kraftstoff aus der Kompressionskammer 29 zu verhin­ dern.

Der Außendurchmesser des Vorsprungs 30 ist kleiner als der wirksame Durchmesser des Faltenbalgs 26. Der Druck der Pumpenkammer 29 wirkt auf den Flansch 28 in Fig. 1 sowohl nach oben als auch nach unten, wobei dadurch, daß der Außendurchmesser des Vorsprungs 30 kleiner ausgeführt ist als der effektive Durchmesser des Faltenbalgs 26, die Fläche, die mit dem nach oben gerichteten Druck beauf­ schlagt ist, größer ist als die Fläche, die mit dem nach unten gerichteten Druck beaufschlagt ist. Der Druck der Kompressionskammer 29 wirkt daher auf den Flansch 28 nach oben. Aufgrund dieses Drucks und der elastischen Ausdeh­ nungskraft des Faltenbalgs 26 selbst wird der Flansch 28 am oberen Ende des Zylinders 25 gehalten. Da die Zufüh­ rungspumpe 3 ferner durchgehend betrieben wird, wenn der Motor läuft, wirkt in der Kompressionskammer 29 ständig ein Druck, der über einem bestimmten Pegel liegt.

Der Außendurchmesser des Flansches 28 ist größer gewählt als der Außendurchmesser des Faltenbalgs 26, so daß außerhalb des Faltenbalgs 26 ein Vorsprung 32 des Flan­ sches 28 ausgebildet ist. Wenn die Pumpe zusammengefügt wird, wird eine ringförmige Lehre, deren Innendurchmesser größer ist als der Außendurchmesser des Faltenbalgs 26, gegen diesen Vorsprung 32 gedrückt, so daß der Faltenbalg 26 in der richtigen Stellung im Zylinder 25 angeordnet wird, ohne eine große Kraft auf den Faltenbalg 26 aus zu­ üben.

Der Kolben 33 wird in den Zylinder 25 eingesetzt, wobei die in Fig. 1 nach unten weisende Außenfläche der Grund­ platte kugelförmig ist.

Die Stirnplatte 27 berührt diese im Kolben 33 befindliche Grundplatte. Zwischen dem Außenumfang der Grundplatte 27 und dem Innenumfang der Grundplatte des Kolbens 33 bleibt ein schmaler Spalt. Fehler, die beim Bearbeiten oder Zusammenfügen des Faltenbalgs 26 entstehen, wie z. B. Positionsfehler beim Verschweißen der Stirnplatte 27 und des Flansches 28 mit dem Faltenbalg 26, werden durch diesen Spalt ausgeglichen. Dieser Spalt erleichtert ferner das Zusammenfügen des Faltenbalgs 26 und des Kolbens 33.

Das Gehäuse 13 unterstützt über eine Metallhülse 34 die Antriebswelle 16 in deren Mitte. Das Gehäuse 13 ist ferner mit einer Öldichtung 35 versehen, die die An­ triebswelle 16 berührt.

An der Spitze der Antriebswelle 16 ist ein Anschlag 36 ausgebildet, der in das Gehäuse 13 ragt. Die Dicke des Anschlags 36 ist ortsabhängig unterschiedlich, wobei seine untere Oberfläche mit der Antriebswelle 16 einen rechten Winkel bildet und im Gehäuse 13 mittels einer Druckscheibe 65 unterstützt wird. Die obere Oberfläche hingegen ist geneigt.

Die geneigte Oberfläche trägt ein Drucklager, das eine Platte 37, Kugeln 38 sowie eine Platte 39 umfaßt. Die Platte 37 ist ringförmig, am Anschlag 36 befestigt und dreht sich gemeinsam mit der Antriebswelle 16. Die Platte 39 ist kreisförmig, wobei in ihrer Mitte ein halbkugel­ förmiger Vorsprung 42 ausgebildet ist, der den Zylinder­ block 12 berührt. Die kugelförmigen unteren Grundplatten der drei Kolben 33 berühren diese Platte 39. Die Kugeln 38 sind zwischen die Platten 37 und 39 eingesetzt.

Am Außenumfang der Platte 39 sind an zwei Stellen radial vorstehende Vorsprünge 14 ausgebildet. Diese Vorsprünge 14 sind mit einer Rille 41 in Eingriff, die im Gehäuse 13 ausgebildet ist, um ein Drehen der Platte 39 zu verhin­ dern. Wenn die geneigte Platte 37 rotiert, rollen die Kugeln 38 auf der Platte 37, wobei der Außenumfang der Platte 39 mit dem Vorsprung 42 in ihrer Mitte in Axial­ richtung verschoben wird, ohne sich zu drehen. Dieser Vorsprung 42 dient ferner dazu, ein übermäßiges Zusammen­ drücken der Faltenbälge 26 durch die Platte 39 zu verhin­ dern, wenn die Pumpe zusammengefügt wird. Bei dieser Pumpe bildet der Anschlag 36 die Nockenscheibe.

An drei Stellen in der Fügefläche zwischen dem Zylinder­ block 12 und dem Pumpenkopf 11 sind Vertiefungen 43 für die drei in Fig. 6 gezeigten Einlaßzungenventile 52 ausgebildet, so daß sie wie in Fig. 4 gezeigt zwischen den drei Zylindern 25 angeordnet sind. Diese Vertiefungen 43 sind über einen im Zylinderblock 12 ausgebildeten Öldurchlaß 48 und einen Zwischenraum innerhalb des Vor­ sprungs 30 des Flansches 28 mit den Kompressionskammern 29 verbunden.

Wie in Fig. 2 gezeigt, sind im Pumpenkopf 11 Öldurchlässe 47 ausgebildet, die die Einlaßanschlüsse 45 mit den drei Vertiefungen 43 verbinden. Diese Öldurchlässe 47 öffnen sich jeweils in die Vertiefungen 43 des Zylinderblocks 12, wie in Fig. 3 gezeigt ist. Die Einlaßzungenventile 52 öffnen sich, wenn in den Kompressionskammern 29 ein geringerer Druck herrscht als im Einlaßanschluß 45, und schließen sich, wenn in jenen ein höherer Druck herrscht.

In der Fügefläche zwischen den Pumpenkopf 11 und dem Zylinderblock 12 sind ah drei Stellen Vertiefungen 44 für die drei Auslaßzungenventile 53 ausgebildet. Diese Ver­ tiefungen 44 sind über Rillen 50, die in der Fügefläche des Pumpenkopfes 11 ausgebildet sind, und Öldurchlässe 51, die innerhalb des Pumpenkopfes 11 ausgebildet sind, mit den Auslaßanschlüssen 46 verbunden.

Wie in Fig. 1 gezeigt, sind im Zylinderblock 12 drei Öldurchlässe 49 ausgebildet, die über einen Zwischenraum im Vorsprung 30 mit den Kompressionskammern 29 verbunden sind. Diese Öldurchlässe 49 öffnen sich jeweils in die Vertiefungen 44. Die Auslaßzungenventile 53 öffnen sich, wenn in den Kompressionskammern ein höherer Druck herrscht als in den Auslaßanschlüssen 46, und schließen sich, wenn in jenen ein niedrigerer Druck herrscht.

Sowohl die Einlaßzungenventile 52 als auch die Auslaßzun­ genventile 53 werden erzeugt, indem in einer Zungenplatte 24 hufförmige Aussparungen ausgebildet werden. Die Ein­ laßzungenventile 52 und die Auslaßzungenventile 53 sind wie in Fig. 6 gezeigt abwechselnd angeordnet, um eine Zunahme des Durchmessers der Kraftstoffeinspritzpumpe 4 zu begrenzen.

Das Innere des Gehäuses 13 ist mit einem Schmieröl ge­ füllt, um die Gleitreibung und die Abnutzung der gleiten­ den Bauteile zu verringern.

Wenn sich die Antriebswelle 16 synchron zum Motor dreht, wird die Platte 37 gedreht, die schräg auf der Antriebs­ welle 16 befestigt ist. Die Platte 39 wird jedoch durch die Vorsprünge 40 am Drehen gehindert, so daß die Kugeln 38 zwischen den Platten 37 und 39 rollen, wodurch sich die Platten relativ zueinander drehen. Die Platte 37, die in schräger Ausrichtung rotiert, veranlaßt die Platte 39 dazu, sich um einen Berührungspunkt des Vorsprungs 42 und des Zylinderblocks 12 zu neigen, so daß dessen Außenum­ fang in Axialrichtung verschoben wird. Somit wird der Kolben 33, dessen Spitze die Platte 39 berührt, in Axial­ richtung angetrieben, so daß sich die Faltenbälge 26 ausdehnen oder zusammenziehen.

Wenn die Platte 39 in Richtung vom Kolben 33 weg verscho­ ben wird, nimmt der Rauminhalt der Kompressionskammer 29 aufgrund der elastischen Ausdehnungskraft des Faltenbalgs 26 zu, wobei der Druck in der Kammer 29 fällt. Somit fließt Kraftstoff aus dem Einlaßanschluß 45 über den Öldurchlaß 47, das Einlaßzungenventil 52 und den Öldurch­ laß 48 in die Kammer. Zu diesem Zeitpunkt ist das Auslaß­ zungenventil 53 geschlossen.

Wenn die Platte 39 den Kolben 33 in den Zylinder 25 hineinschiebt, werden die Faltenbälge 26 zusammengedrückt und der Druck in der Kompressionskammer 29 steigt an. Somit wird der Kraftstoff in der Kammer 29 über das Auslaßzungenventil 53, die Rille 50 und den Öldurchlaß 51 durch den Auslaßanschluß 46 ausgegeben.

Da hierbei die Platte 39 gekippt wird, wenn die Platte 39 über den Kolben 33 das Ende des Faltenbalgs 26 ver­ schiebt, ist der Berührungspunkt zwischen der Platte 39 und dem Kolben 33 von der Mitte des Kolbens abgesetzt. Wenn sich die Platte 39 dreht, wirkt somit ein Drehmoment auf den Kolben 33, das auch als Drehkraft auf den Falten­ balg 26 wirkt. Gemäß der vorliegenden Erfindung wirkt jedoch aufgrund der Struktur des Drucklagers, das die Platte 37, die Kugeln 38 und die Platte 39 umfaßt, nahezu kein Drehmoment auf die Platte 39.

Selbst wenn auf die Platte 39 ein Drehmoment wirkt, wird ein Drehen der Platte 39 durch die Vorsprünge 40 verhin­ dert, so daß auf den Kolben 33 kein Drehmoment übertragen wird. Somit wirkt auf den Faltenbalg 26 keine große Drehkraft, wobei zwischen der Platte 39 und dem Kolben 33 nahezu keine Abnutzung auftritt.

Statt der Vorsprünge 40 kann im Berührungsbereich zwi­ schen der Platte 39 und dem Kolben 33 eine Aussparung vorgesehen sein, die der kugelförmigen Oberfläche der Grundplatte des Kolbens 33 entspricht.

Wenn es die einzige Aufgabe wäre, zu verhindern, daß auf die Faltenbälge eine Drehkraft wirkt, wäre es ausrei­ chend, zwischen dem Kolben 33 und dem Zylinder 25 einen Anschlag vorzusehen, wobei jedoch in diesem Fall ein Gleiten zwischen der Platte 39 und der Grundplatte des Kolbens 33 nicht verhindert werden könnte.

Da die Platte 39 geneigt ist, wirkt auf den Kolben 33 zusätzlich zu einer Kraft parallel zur Mittelachse des Zylinders 25 eine Kraft, die senkrecht zur Mittelachse wirkt. Diese senkrecht wirkende Kraft wird jedoch von den gleitenden Bauteilen des Kolbens 33 und des Zylinders 25 aufgenommen, so daß auf die Faltenbälge 26 keine Biegebe­ lastung wirkt.

Fig. 9 zeigt eine zweite Ausführungsform der vorliegenden Erfindung.

Gemäß dieser Ausführungsform ist an der Spitze der An­ triebswelle 16 eine Nockenscheibe 61 ausgebildet, wobei der Kolben 33 diese Nockenscheibe 61 berührt. Ferner ist am Faltenbalg 26 statt der flachen Stirnplatte 27 eine Stirnplatte 62 befestigt, deren den Kolben 33 berührende Oberfläche kugelförmig ist.

Da der Berührungspunkt der Nockenscheibe 61 und des Kolbens 33 von der Mitte des Kolbens 33 abgesetzt ist, wirkt auf den Kolben 33 in Abhängigkeit von der Drehung der Nockenscheibe 61 ein Drehmoment. Da jedoch die Stirn­ platte 62 und der Kolben 33 einen Berührungspunkt in der Mitte des Kolbens 33 besitzen, wird auf die Stirnplatte 62 fast kein Drehmoment übertragen, selbst wenn sich der Kolben 33 dreht, wobei auf den Faltenbalg 26 keine große Drehkraft wirkt.

Fig. 10 zeigt eine dritte Ausführungsform der vorliegen­ den Erfindung.

Gemäß dieser Ausführungsform wird der Kolben 33 wie in der zweiten Ausführungsform durch die Nockenscheibe 61 angetrieben, wobei jedoch am Faltenbalg 26 statt der Stirnplatte 62 eine Stirnplatte 63 mit einem Vorsprung in ihrer Mitte befestigt ist. Der Vorsprung auf dieser Stirnplatte 63 berührt den Kolben 33. Dies verringert die Kontaktfläche zwischen der Stirnplatte 63 und dem Kolben 33 so weit, daß kein großes Drehmoment übertragen wird, wobei jedoch der Druck auf die Kontaktabschnitte verrin­ gert wird, da der Kontakt zwischen der Stirnplatte 63 und dem Kolben 33 ein Flächenkontakt ist.

Gemäß den zweiten und dritten Ausführungsformen, die kein Drucklager verwenden, kann die Länge der Pumpe in Axial­ richtung kürzer gehalten werden als in der ersten Ausfüh­ rungsform, die ein Drucklager verwendet.

Claims (13)

1. Balg-Nockenscheibenpumpe (4), mit einer Antriebs­ welle (16), einer Kompressionskammer (29), die durch einen Faltenbalg (26) gebildet wird, der sich längs einer Mittelachse parallel zur Antriebswelle (16) ausdehnt und zusammenzieht, einem Einlaßanschluß (45) zum Zuführen von Fluid zur Kompressionskammer (29) bei einer Ausdehnung der Kammer (29), einem Auslaßanschluß (46) zum Entleeren von Fluid aus der Kompressionskammer (29) beim Zusammen­ ziehen der Kammer (29),
gekennzeichnet durch
eine Nockenscheibe (36, 61), die mit einer Nei­ gung an der Antriebswelle (16) befestigt ist,
eine Einrichtung (33) zum Komprimieren des Fal­ tenbalgs (26) durch eine Verschiebung in Abhängigkeit von einer Drehung der Nockenscheibe (36, 61),
eine Einrichtung (25) zum Führen der Verschiebung der Kompressionsvorrichtung (33) längs der Mittelachse des Faltenbalgs (26), und
eine Einrichtung (38, 62, 63), die verhindert, daß über die Kompressionsvorrichtung (33) ein Drehmoment auf den Faltenbalg (26) ausgeübt wird.

2. Balg-Nockenscheibenpumpe nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Verhinderungsvorrichtung (38, 62, 63) ein Element (38) enthält, das zwischen der Platte (39) und der Nockenscheibe (36) rollt, so daß die Platte (39) gegenüber der Nockenscheibe (36) frei rotieren kann, wobei die Kompressionsvorrichtung (33) einen Kolben (33) umfaßt, der die Platte (39) berührt.

3. Balg-Nockenscheibenpumpe nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Führungsvorrichtung (25) einen Zylinder (25) umfaßt, der den Kolben (33) so führt, daß der Kolben (33) längs der Mittelachse frei gleiten kann.

4. Balg-Nockenscheibenpumpe nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Verhinderungsvorrichtung (38, 62, 63) eine Vorrichtung (40, 41) enthält, die ein Drehen der Platte (39) verhindert.

5. Balg-Nockenscheibenpumpe nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Kolben (33) eine Vertiefung enthält, die ein Ende des Faltenbalgs (26) aufnimmt.

6. Balg-Nockenscheibenpumpe nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Vertiefung so bemessen ist, daß sie das Ende des Faltenbalgs (26) mit Spiel aufnimmt.

7. Balg-Nockenscheibenpumpe nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Vertiefung eine Ebene aufweist, die im we­ sentlichen rechtwinklig zur Mittelachse orientiert ist, wobei der Faltenbalg (26) den Kolben (33) in dieser Ebene berührt.

8. Balg-Nockenscheibenpumpe nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Kompressionsvorrichtung (33) einen Kolben (33) umfaßt, der die Nockenscheibe (61) berührt.

9. Balg-Nockenscheibenpumpe nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Führungsvorrichtung (25) einen Zylinder (25) umfaßt, der den Kolben (33) so führt, daß der Kolben (3) längs der Mittelachse frei gleiten kann.

10. Balg-Nockenscheibenpumpe nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß der Kolben (33) eine Vertiefung besitzt, die ein Endes des Faltenbalgs (26) aufnimmt.

11. Balg-Nockenscheibenpumpe nach Anspruch 10, da­ durch gekennzeichnet, daß die Vertiefung eine Ebene besitzt, die im wesent­ lichen rechtwinklig zur Mittelachse orientiert ist, und die Verhinderungsvorrichtung (38, 62, 63) ein Element (62) umfaßt, das mit dem Faltenbalg (26) verbun­ den ist, wobei das Element (62) eine kugelförmige Ober­ fläche besitzt, die diese Ebene berührt.

12. Balg-Nockenscheibenpumpe nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Vertiefung eine Ebene besitzt, die im wesent­ lichen rechtwinklig zur Mittelachse orientiert ist, und die Verhinderungsvorrichtung (38, 62, 63) ein Element (63) umfaßt, das mit dem Faltenbalg verbunden ist, wobei das Element (63) einen Vorsprung besitzt, der diese Ebene berührt.

13. Balg-Nockenscheibenpumpe nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Vertiefung so bemessen ist, daß die Vertie­ fung ein Ende des Faltenbalgs (26) mit Spiel aufnimmt.