DE1955396C

DE1955396C - Elektrolytkondensator und Verfahren zu seiner Herstellung

Info

Publication number: DE1955396C
Authority: DE
Inventors: Koreaki Nishinomrya Iida Yoshio Suita Nakata, (Japan) HOIl 1 12
Original assignee: Matsushita Electric Industrial Co Ltd
Current assignee: Panasonic Holdings Corp
Publication date: 1972-04-20

Description

Die Erfindung bezieht sich auf einen Elektrolytkondensator mit einem aus einer Titanlegierung bestehenden, formierten Anode und einem flüssigen oder festen Elektrolyten.

Elektrische Kondensatoren, insbesondere solche vom elektrolytischen Typ. besitzen im allgemeinen Metallelektroden, auf denen ein dünner dielektrischer Oxidüberzug ausgebildet worden ist. Aluminium und Tantal sind früher im allgemeinen als Kondensatorelektrodenmaterial verwendet worden, und obwohl festgestellt worden ist, daß jedes dieser Materialien unter bestimmten Bedingungen besonders geeignet ist. haben diese Materialien doch gewisse Nachteile. Aluminium ist leicht und weist eine hervorragende Verformungsfähigkeit auf. was das Herstellen einer dünnen Folie erleichtert. Außerdem kann der Oberfiächenbereich von Aluminiumfolie ki einfacher Weise durch Oberflächenätzung vergrößert werden. Ferner ist die Aluminiumfolie weniger kostspielig als Tantal. Daher ist Aluminium in Folienform in großem Umfange zur Herstellung von Elektrolytkondensatoren vom nassen Typ verwendet worden. Andererseits bildet Tantal einen dielektrischen Oxydfilm auf sich aus, der hinsichtlich der elektrischen Eigenschaften, insbesondere des Verlust-Stroms auch Reststrom genannt bei hohen Spannungen, hervorragend ist. und ergibt außerdem im Vergleich Zum Aluminium leicht einen porösen Körper. Tantal ist jedoch teurer als Aluminium und in seiner Verwendbarkeit beschränkt.

Auch Titan ist früher für eine mögliche Verwendung «ls Kondensatorelektrodenmateriai im .ünblick auf die hohe Dielektrizitätskonstante seiner Oxyde und lindere günstige Eigenschaften, wie z. B. seine Korrosionsbeständigkeit und geringe Dichte, in Betracht gezogen worden. Es ist jedoch schwierig gewesen, einen dielektrischen Oxydfilm auf der Oberfläche von Titan herzustellen, der hinsichtlich des Verlust-Stroms bei hohen Spannungen überdurchschnittlich gut ist. Ein solcher Nachteil des Titans verhindert trotz der hohen Dielektrizitätskonstanten und der guten Sinterfähigkeit eine ausgedehnte Verwendung als Elektrode, die sich für einen Elektrolytkondensator eignet. Insbesondere ist es bekannt, daß ein poröser Tilankörpcr bezüglich des Verluststroms ziemlich schlecht ist. wenn er in einem Elektrolytkondensator vom festen Typ eingesetzt wird.

Aus den deutschen Patentschriften 1 133 830 und I 141 721 sind ferner Elektrolytkondensatoren mit aus einer Tilan-Zirkoniuin-Lcgicrung bestehenden Elektroden bekannt. Die Vcrlustströmc an anodisch formierten Folien aus diesen bekannten Titan-Zirkonium-Legicrungcn liegen bei einer Meßspannung von 90 Volt in den Bereichen von 0.5 bis 43 yA,'cm² (nach der deutschen Patentschrift I 133 830) und 0.23 bis 2.3 :ιΛ cm² (nach der deutschen Patentschrift 1 141 721).

Die Titan-Zirkon-Lcgicrungcn nach diesen Patent Schriften können ferner ohne eine zusätzliche Behandlung, wie z. B. eine Hydrierung, nur schwer zu to feinen Teilchen zerkleinert werden, die zur Herstellung von gesinterten Anoden zu benutzen wären.

Demgegenüber liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, einen Elektrolytkondensator zur Verfügung zu stellen, der durch einen geringeren Vcrlnststrom (\s bei hohen Spannungen ausgezeichnet ist. als er an den anodisch formierten Titan-Zirkonium-I.cgicruni'cn (Irr deutschen !',iUni^hnflen I 133X30 und 1 141 721 gemessen wird. Die Titanlegierung nach der Erfindung soll ferner leicht zu feinen Teilchen zerkleinert werden können. Außerdem soll sich der nach der Erfindung aus einer Titanlegierung hergestellte Elektrolytkondensator vom festen Typ bei einem niedrigen Verluststrom bei hohen Spannungen durch eine hohe Kapazität auszeichnen.

Es wurde nun ein Elektrolytkondensator mit einer aus einer Titanlegierung bestehenden, formierten Anode und einem flüssigen oder festen Elektrolyten gefunden, der dadurch gekennzeichnet ist, daß die Anode aus einer Titanlegierung besteht, die 16 bis 80 Atnmprozent Titan, 20 bis 68 Atomprozent Aluminium und 0 bis 60 Atomprozent Zirkonium enthält.

In den Zeichnungen ist

F i g. 1 eine Querschnittsansicht eines erfindungsgemäßen Elektrolytkondensators vom nassen Typ,

F i g. 2 eine Querschnittsansicht eines erfindungsgemäßen Elektrolytkondensators vom festen Typ und

F i g. 3 eine Dreiecksdiagrammdarstellung von nach der Erfindung verwendeten Elektrodenmaterialien.

Bevor eine genaue Beschreibung der neuen Elektrode und des nach der Erfindung vorgeschlagenen Verfahrens zur Herstellung der Elektrode gegeben wird, soll der Aufbau eines elektrischen Kondensators, der die genannte Elektrode enthält, unter Bezugnahme auf die F i g. 1 und 2 der Zeichnungen erläutert werden.

In der F i g. 1 bezeichnet die Bezugsziffer 30 einen sogenannten Naßelektiolytkondensatöf al* Ganzen, der einen Behälter 4 aufweist, der als Kathode dient und einen Elektrolyten 3 enthält, in den eine Anode 1 eintaucht. Die Anode 1 besteht aus äiner Titanlegierung nach der Erfindung und weist eine geeignete Form auf und ist auf eine später im einzelnen erläuterte Art und Weise oxydiert werden. Bei dieser Ausführungsform besteht die Anode f aus einem gesinterten Körper aus einer Titanlegierung, die auf eine nachfolgend beschriebene Weise hergestellt worden isi. Ein filmbildender Leitungsdraht 2 ist in dem gesinterten Körper I aus der Titanlegierung eingebettet und erstreckt sich bis zu einem Isolierstopfen 5. der aus irgendeinem isolierenden und wasserdichten Material, wie z. B. Gummi oder Harz, besteht. Der genannte filmbildcnde Leitungsdraht kann aus der gleichen Legierung oder aus Niob. Titan. Zirkonium. Tantal oder einem anderen filmbildendcn Metall bestehen. Elektrische Leitungen 6 und 7. die aus einem lötbaren Metall, wie z. B. Kupfer oder Eisen, bestehen, sind mit dem (Umbildenden Leitungsdraht 2 und dem Behälter 4 nach an sich bekannter Art und Weise, z. B. durch Verschweißung. verbunden.

In der Fi g. 2 bezeichnet die Bezugsziffer 40 eine Grund- oder Triijzcrclcktrodc 1. die nach der Erfindung vorgeschlagen wird. Diese Trägcrelektrodc 1 kann irgendeine Form aufweisen, wie z. B. eine Platte oder ein Draht sein oder in irgendeiner gesinterten Form vorliegen, die auf eine nachfolgend erläuterte Weise hergestellt worden ist. Der gesinterte Körper 1 weist in sich eingebettet einen (Umbildenden Leitungsdraht 2 auf. De;· gesinterte Körper und der (Umbildende Leitungsdraht werden mit einem Oxycl-IiIm Il überzogen, indem diese Teile auf eine nachfolgend geschilderte Art und Weise anodisch oxydiert werden. Der filmbildcnde Leitungsdraht 2 besteht aus der gleichen Legierung oder aus Niob. Titan. Zirkonium LinUil oder einem anderen filmbildend·:'-

ί 955 396

Material. Der genannte Oxydlilm 11 ist mit einer Schicht 8 aus einem Halbleitermaterial nach an sich bekannter Verfahrensweise überzogen worden. Eine Kohlenstoffilmsehicht 9 vervollständigt auf der Schicht 8 aus einem Halbleitermaterial den Aufbau und ist nach einer an sich üblichen Methode, wie /. B. einem Bürstenauftrags- oder Streichverfahren, hei dem eine Kohlenstoffarbe durch Anstreichen aufgetragen wird, aufgebracht worden. Ein Silberiiuftrag 10 als Gegenelektrode wird auf die Kohlensioffümschicht 9 aufgebracht. Elektrische Leitungen 6 und 7 werden aus einem lötbaren Metall, wie z. B. Kupfer und Nickel, nach an sich üblicher Weise mit dem ülmbildenden Leitungsdraht 2 und der Gegenelektrode 10 verbunden.

Verwendbare Legierungszusammensetzungen beitehen im wesentlichen aus dem Grundmaterial, das nach der Erfindung aus einem Material gewählt worden ist, das durch den polygonalen Bereich ABCDEFG des Diagramms von F i g. ""> definiert und in diesem Bereich enthalten ist. Insbesondere bestehen nach der Erfindung die bevorzugten Legierungszusammensetzungen im wesentlichen aus dem Grundmaterial, das aus dem Material gewählt worden ist. das durch die Linien definiert ist, die die Punkte CH] des Diagramms von F i g. 3 verbinden.

Die Legierung mit der bevorzugten Zusammensetzung kann leicht zu kleinen Teilchen zerkleinert werden, die zur Herstellung eines Kondensators mit einer porösen Elektrode gemäß der Erfindung geeignet sind. Der Atomprozentgehalt der drei Komponenten von Zusammensetzungen ABCDEFGHI ist nach der Erfindung folgendermaßen:

Tabelle 1

Zr

C
D

50
22
16
16

0
10
16
39

ΛI

50
68
68

45 E
F
G
H
1

16
20
80

25
34

/r

60

25 33

ΛI

24 20 20 50 33

Die hier beschriebenen Legierungen können nach an sich üblicher und geeigneter Verfahrensweise hergestellt werden, z. B. durch Schmelzen einer Mischung mit einer gegebenen Zusammensetzung im Vakuum oder durch Schmelzen einer Mischung mit einer gegebenen Zusammensetzung in einer Argonoder Heliumatmosphäre im Lichtbogen.

Die Legierung kann nach an ich bekannter Weise in einer wäßrigen Lösung anodisch oxydiert werden, vorzugsweise wird sie in Form einer wäßrigen Lösung, die 0,1 bis 10% Ammoniumphosphal in einer einbasischen Form (NH₄H₂PO₄) oder einer zweiba'sischen Forn; ((NH₄J₂HPO₄) enthält, formiert. Die Tabelle 2 gibt die elektrischen Eigenschaften von formierten Legierungen nach der Erfindung wieder, die durch Schmelzverfahren in einer Argonatmosphäre im Lichtbogen erhalten worden sind. So in Form eines Regulus hergestellte Legierungen werden zu Platten zerschnitten. Die Legierungsplatten werden elektromechanisch geschliffen und in einem Bad mit 10 Gewichtsprozent dibasischem Ammoniumphosphat bei einer Gleichspannung von 60 V 20 Minuten lang anodisch oxydiert. Die Kapazität und der Verlustfaktor werden bei 120 Hz mit einer Kapazitätsbrücke gemessen. Der Verluststrom wird durch Eintauchen der anodisch oxydierten Legierung in eine wäßrige Lösung von 10 Gewichtsprozent dibasischem Amlnoniumphosphat nach Anlegen einer Spannung, die ' zwei Drittel der Formierspannung beträgt, etwa 2 Minuten lang gemessen. Der Ausdruck »Vcrluststrom« entspricht hier dem Stromverlust, dividiert durch die Kapazität und die Meßspannung bzw. dividiert durch die Oberfläche in Quadratzentimeter.

Tabelle 2 Beispiel

ti

i)

IH

20
15

Id
20
40
30
25
2(1
IO
50
40

Zusammen set/un μ
(Alonipro/cnti

I /r '

i 10 I

! 15 !

j K, !

10 ;
20 ί

ί 25

' 30 '

ΛΙ

70
70
68
60
50
50
50
50
45
40
40
τ, τ, 0.13
0.13
0.1 5
0.17
0.17
0.15
0.14
0.14
• !.16
(1.16
0.16
O.lfi

tf.iktor	Ver'ustMroiu	; \crliisislrom
	*I /Λ ;]■* ■ V)**
3.5	0.08S	ί 0.46
\9	0.098	i 0.51
3.2	0.0 IS	0.11
0.98	0.013	0.088
1.5	0.01 I	! 0.075
1.2	0.0023	I 0.014
1.4	0.0011	0.0062
0.74	0.0030	0.017
2.3	0.040	0.26
2.5	0.035	0.22
2.0	11.040	0.26
1.5	■10041	0.028

lorlsct/uim

	Zusammensetzung	Ti	(Atoiiipro/cnl)
ispicl		50	Zr
	25	25
13	15	50
14	50	60
15	20	30
16	80	60
17	70	0
18	60	0
19	50	0
20	0
2!

ΛΙ

25
25
25
20 20 20 30 40 50

Kapazität

(;iF cm-'|

0.16 0.15 0.16 0.15 0.15 0.16 0.15 0.15 0.14 Verlustfaktor

1.3

ι r I ,·>

1,3

I.I

0.75

0.83

2.8

1.2

Verluslstrom

(:<A ;iF V)

0.035

0.0045

0.0058

0.0024

0.0018

0.0033

0.0093

0.016

0.043

Verluslstrom

(■jA cm-')

0.027
0.027
0.037
0.014
0.011
0.021
0.056
0.096
0.24

30
40
50

Die Beispiele 1 und 2 liegen außerhalb der beanspruchten Zusammensetzung der Titanlegierung. Aus

vorstehender Tabelle 2 ist ersichtlich, daß der Verlust-

strom unter Verwendung einer Titanlegierung nach Zusammen-

der Erfindung für die Anode geringer ist. als er bei 25 sct/ung

anodisch formierten Titan-Zirkon-Legierungen nach (Atomprownii

den deutschen Patentschriften 1 133 830 und 1 141 721 Ti λ¹

gemessen wird.

Ein poröser gesinterter Körper aus einer Titan-

Aluminium-Legierung oder einer ^itan-Zirkonium- 3° Aluminium-Legierung kann durch Sintern eines zu- jq

sammengepreßten Pulvers aus einer Titan-Aluminium-Legierung oder eines Pulvers aus einer Titan-Zirkonium-Aluminium-Legierung bei einer Temperatur von 800 bis 1300^cC in einer nicht oxydierenden Atmo-Sphäre hergestellt werden. Das Pulver aus der Titan-Aluminium-Legierung oder der Titan-Zirkonium-Aluminium-Legierung nach der Erfindung wird nach dem Verfahren, das bekanntermaßen zur Herstellung von Titan- oder Zirkoniumpulver angewendet wird. hergestellt.

Die Titan-Aluminium-Legierung oder die Titan-Zirkonium-Aluminium-Legierung wird durch Erhitzen bei einer Temperatur von etwa 500° C in einer Wasserstoffatmosphäre in eine spröde Hydridverbindung umgewandelt. Die Hydridverbindung wird mittels einer Kugelmühle oder einer anderen Pulverisierungsvorrichtung zu feinen Teilchen zerkleinert. Die genannte Hydridverbindung wird durch Erhitzen in einem evakuierten Ofenrohr bei etwa 600° C dehydriert.

Sowohl die binären Titan-Aluminium-Legierungen mit 50 bis 75 Atomprozent Aluminium als auch die ternären Titan-Zirkonium-Aluminium-Legierungen. die im wesentlichen aus dem Grundmaterial bestehen. das lius dem Material gewählt worden ist. das durch die Linien definiert ist. die die Punkte CHI des Diagramms von F i g. 3 verbinden, sind selbst sehr spröde. Daher werden die Legierungen in dem vorstehend beschriebenen Zusammensetzungsbereich leicht ohne das Hydrid-Zerkleinerungs-Dehydrier-Verfahren zerkleinert. Ein poröser Körper aus einer Titan-Aluminium-Legierung mit einer Zusammensetzung nach der Erfindung kann außerdem durch Sintern einer zusammengepreßten Mischung von Titanpuher und Titan-Aluminium-Legierungspulver mit 50 bis ⁷5 Atomprozent Aluminium hergestellt werden.

Tabelle 3

Kapazität

■1F Kugel

7,36
7.4S
•6.65

;iF cm')

425
292
322

Verlustfaktor

1%)

26.5
13.6
10,6

Verlust -strom

ΚΛ ;iF Vl

2.4

0.50

0.11

Gemische von Titanteilchen und Titan-Aluminium-Legierungsteilchen (TiAI₃-Teilchen) mit einer in der Tabelle 3 angegebenen Zusammensetzung werden mit einem Druck von etwa 1850 kg/cm² zu einer Tafel mit einem Durchmesser von etwa 3 mm und einer Höhe von etwa 3 mm zusammengepreßt. Die verwendeten Teilchen sind kleiner als 75 Mikron. Die zusammengepreßte Tafel wird mit einem filmbildenden Leitungsdraht versehen, der aus Niob besteht, und bei einer Temperatur von 1150" C in Luft unter vermindertem Druck von 10~⁵ mm Hg 20 Minuten lang erhitzt. Der gesinterte Körper hat eine Porosität von etwa 30% und wird in einer wäßrigen l%igen NH₄H₂PO₄-LoSWIg von 25°C bei einer Span;.-inE von 60 V 60 Minuten lang anodisch oxydiert.

Beispiele für elektrische Eigenschaften von anodischen Oxydfilmen auf den porösen gesinterten oben beschriebenen Körpern werden in der Tabelle j aufgeführt. Die elektrischen Eigenschaften werden ir einer wäßrigen 10%igen NHj.H₂POj.-Lösung in einei Weise gemessen, die der oben beschriebenen ent spricht.

Der gesinterte Körper wies eine Porosität vor etwa 30% auf und oxydierte in Elektrolyten bei ver schiedenen Temperaturen und bei unterschiedliche Konzentration, die in Tabelle 4 aufgeführt ist. be einer Spannung von (SO V in 60 Minuten. Es wurdi keine Vorbehandlung durchgeführt.

Beispiele für die elektrischen Eigenschaften voi anodischen Oxydfilmen auf den porösen gesinterte! Körpern werden in Tabelle 4 angegeben. Die eiek irischen Eigenschaften wurden in einer ihnüchei Weise, wie sie oben beschrieben ist. gemessen.

	7	I egieriings- /iisammenset/ιιημ lAtompro/enl I	I	25	/r	ΛI	Sinter- lempcniiur	150	I c m pc- ratur	1 955 396	(	8	Kapa/ila't	■Λ^: cm¹	Verlust faktor	Verlusl- st rom hei 40 V
		Π	2	25	25	50	( Cl	150	I Cl				:Ί^;	196	(%>	ΙμΛ μ}· ■ V
	3	25	25	50	1250	150	95	Tabelle 4		4.05	230	19,2	0.0020
	4	25	25	50	1250	150	25	l'ormicrelektrolw		5.07	185	23,1	0,0092
«Γ.	5	30	25	50	1250	150	95		3.48	190	20.6	0,0016
	6	30	30	40	1250	150	25	0.1% NH₄H₂PO₄	4.68	272	24,5	0.083
	7	30	30	40		150	95	1% NH₄H₂PO₄	6,14	319	15.5	0,010
8	34	30	40		150	25	1% NH₄H₂PO₄	7.08	258	17.2	0.015
9	34	33	33		terten	95	10% NH₄H₂PO₄	6,14	157	16,5	0.0078
IO	34	33	33			95	0.1% NH₄H₂PO₄	3.04	155	9,0	0,040
Il 34		33			92	1% NH₄H₂PO₄	3,92	150	11,6	0,18
12 34	33	33			95	1% NH₄H₂PO₄	3,59	152	10.4	0,035
33	33		95	0.1% NH₄H₂PO₄	2,46	155	6,0	0,065
)ie formierten nor	ösen Ee		95	1% NH₄H₂PO₄	2.53	Tabelle 5	6.3	0.074
	sin	Köroe	1% NH₄H₂PO₄
	10% NH₄H₂PO₄
	10% NH₄H₂PO₄
	r wurden

In Behälter eingebracht, die mit einer Elektrolytlösung, wie z. B. Phosphorsäure oder einer Ammohiumphosphatlösung, gefüllt und mit einem Stopfen versch'ossen waren, um einen Verlust an Elektrolytlösung zu verhüten. Der Aufbau eines hergestellten isogenannten Naßelektrolytkondensators ist in Fig. I dargestellt.

Es ist gefunden worden, daß die dielektrischen Oxydfilme auf der Legierung aus Titan, Zirkonium und Aluminium mit einer Mangandioxydschicht kombiniert sind, einen festen Elektrolytkondensator ergeben, der hinsichtlich des Verluststromes hervorragend ist.

Die genannte Mangandioxydschicht kann auf den genannten dielektrischen Oxydfilm nach an sich bekannter Art und Weise gemäß einer früheren Verfahrensweise zur Herstellung eines festen Elektrolytkondensators aufgetragen werden. Zum Beispiel wird eine Legierung nach der Erfindung entsprechend der oben geschilderten Verfahrensweise anodisch oxydiert und in eine Mangannitratlösung eingetaucht und auf etwa 250" C erwärmt, so daß eine Manganoxydschicht ausgebildet wird.

Die Manganoxydschicht wird mit einer Schicht aus einem Kohlenstoffilm durch Auftragen von kolloid;ilem Kohlenstoff überzogen. Schließlich wird ein Silberanstrich als Gegenelektrode auf die genannte Kohlenstoffilmschicht nach üblicher Verfahrensweise aufgetragen.

In der Tabelle 5 sind elektrische Eigenschaften von festen Elektrolytkondensatoren mit poröser gesinterter Anode angegeben.

Die Kapazität und der Verlustfaktor werden mit einer Kapazitätsmeßbrücke gemessen. Der Verluststrom wird durch Anlegen einer Gleichstromspannung von 16 V quer zu den beiden Leitungen gemessen.

Nr.	Zusammensetzung lAlomprozentl	/r	ΛI	Kapazität	Verlust faktor
	Ti	25	50		I⁰OI
I	25	33	33	2.68	13.6
2	34	33	33	3.97	14.7
3	34	3.98	7.0

Verluststroni

Ι;ιΛ

0.020

0.28

0,0042

Sogenannte feste Elektrolytkondensatoren mit einer porösen Anode haben einen Verluststrom von etwa 0,004 bis 0.5 μΑ/μ? ■ V bei einer angelegten Spannung von 16 V in dem Zusammensetzungsbereich nach der Erfindung.

Darüber hinaus erreicht der Verluststrom eines festen Elektrolytkondensators mit einer Elektrode, die aus der ternären Legierung mit 34 Atomprozent Titan. 33 Atomprozent Zirkonium und 33 Atomprozent Aluminium besteht. 0.0012 μΑ/uF · V bei 25 V, wenn die bei 75 V gebildete Elektrode unter vollständiger Vermeidung einer Absorption von Gasbestandteilen sowohl während der Zubereitung der Legierung als auch während des Sinterverfahrens hergestellt worden ist.

Aus dem Vorhergehenden ist ersichtlich, daß Elektrolytkondensatoren nach der Erfindung mit Titan-Aluminium-Legierungen und die Titan-Zirkonium-Aluminium-Legierungen zu äußerst befriedigenden Ergebnissen führen. Darüber hinaus sind Titan. Zirkonium und Aluminium weniger kostspielig als Tantal, und daher können die erfindungsgemäßen Kondensatoren mit geringeren Kosten hergestellt werden.

Claims

Patentansprüche:

1. Elektrolytkondensator mit einer aus einer Titanlegierung bestehenden, formierten Anode und einem flüssigen oder festen Elektrolyten, dadurch gekennzeichnet, daß die Anode aus einer Titanlegierung besteht, die 16 bis SO Atomprozent Titan. 20 bis 68 Atomprozent Aluminium und 0 bis 60 Atomprozent Zirkonium enthält.

2. Elektrolytkondensator nach Anspruch 1. da-

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durch gekennzeichnet, daß die Titanlegierung 33 bis 68 Atomprozent Aluminium und 16 bis 33,5 Atomprozent Titan sowie 16 bis 33.6 Atomprozent Zirkonium enthält.

3. Elektrolytkondensator nach Anspruch 1. dadurch gekennzeichnet, daß der feste Elektrolyt Mangandioxid enthält.

4. Elektrolytkondensator nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der flüssige Elektrolyt

10

eine wäßrige Lösung von Ammoniumphosphat enthält.

5. Verfahren zur Herstellung eines Elektrolytkondensator nach den Ansprüchen I bis 4. dadurch gekennzeichnet, daß die aus der Titanlegierung bestehende Anode in wäßriger 0.1 bis 10 Gewichtsprozent Ammoniumphosphat enthaltender Lösung formiert wird. ■

Hierzu 1 Blatt Zeichnungen

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