DE19542219A1 - Verfahren zur Verminderung der Bildung von Kohlenstoffablagerungen - Google Patents
Verfahren zur Verminderung der Bildung von KohlenstoffablagerungenInfo
- Publication number
- DE19542219A1 DE19542219A1 DE19542219A DE19542219A DE19542219A1 DE 19542219 A1 DE19542219 A1 DE 19542219A1 DE 19542219 A DE19542219 A DE 19542219A DE 19542219 A DE19542219 A DE 19542219A DE 19542219 A1 DE19542219 A1 DE 19542219A1
- Authority
- DE
- Germany
- Prior art keywords
- enrichment
- diffusion annealing
- plants
- microns
- production
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
- C10G—CRACKING HYDROCARBON OILS; PRODUCTION OF LIQUID HYDROCARBON MIXTURES, e.g. BY DESTRUCTIVE HYDROGENATION, OLIGOMERISATION, POLYMERISATION; RECOVERY OF HYDROCARBON OILS FROM OIL-SHALE, OIL-SAND, OR GASES; REFINING MIXTURES MAINLY CONSISTING OF HYDROCARBONS; REFORMING OF NAPHTHA; MINERAL WAXES
- C10G9/00—Thermal non-catalytic cracking, in the absence of hydrogen, of hydrocarbon oils
- C10G9/14—Thermal non-catalytic cracking, in the absence of hydrogen, of hydrocarbon oils in pipes or coils with or without auxiliary means, e.g. digesters, soaking drums, expansion means
- C10G9/16—Preventing or removing incrustation
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
- C10G—CRACKING HYDROCARBON OILS; PRODUCTION OF LIQUID HYDROCARBON MIXTURES, e.g. BY DESTRUCTIVE HYDROGENATION, OLIGOMERISATION, POLYMERISATION; RECOVERY OF HYDROCARBON OILS FROM OIL-SHALE, OIL-SAND, OR GASES; REFINING MIXTURES MAINLY CONSISTING OF HYDROCARBONS; REFORMING OF NAPHTHA; MINERAL WAXES
- C10G9/00—Thermal non-catalytic cracking, in the absence of hydrogen, of hydrocarbon oils
- C10G9/14—Thermal non-catalytic cracking, in the absence of hydrogen, of hydrocarbon oils in pipes or coils with or without auxiliary means, e.g. digesters, soaking drums, expansion means
- C10G9/18—Apparatus
- C10G9/20—Tube furnaces
- C10G9/203—Tube furnaces chemical composition of the tubes
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Oil, Petroleum & Natural Gas (AREA)
- Physics & Mathematics (AREA)
- Thermal Sciences (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
- General Chemical & Material Sciences (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Production Of Liquid Hydrocarbon Mixture For Refining Petroleum (AREA)
- Catalysts (AREA)
Description
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Verminderung der Bildung von
Kohlenstoffablagerungen (Verkokung) an den Oberflächen von als Wärmetauscher,
Behälter oder Rohrleitung ausgebildeten Anlagenteilen aus einem warmfesten
Werkstoff, der aus einer Cr und mindestens eines der beiden Elemente Fe und Ni
enthaltenden warmfesten Legierung besteht, wobei die Anlagenteile in
verfahrenstechnischen Anlagen zur Erzeugung von chemischen Stoffen, insbesondere
Anlagen zur Umwandlung von z. B. Kohlenwasserstoffen oder anderen C-haltigen
Stoffen durch thermisches oder katalytisches Cracken (z. B. zur Umwandlung von
Ethylendichlorid in Vinylchlorid) oder Anlagen zur Herstellung eines CO-reichen
Reduktionsgases, heißen C-haltigen Prozeßgasen ausgesetzt sind, wobei durch eine
Diffusionsglühung in einer Al-haltigen Atmosphäre eine Al-Anreicherung im
Oberflächenbereich vorgenommen wird.
In Anlagen, in denen heiße Prozeßgase mit C-haltigen Komponenten verarbeitet
werden, kommt es unter bestimmten Prozeßbedingungen (abhängig vom
Einsatzmaterial, Druck und Temperatur) regelmäßig zur Abscheidung von Kohlenstoff
auf den dem Prozeßgas ausgesetzten Oberflächen. Hierfür sind unter anderem die
folgenden chemischen Reaktionen verantwortlich:
CxHy→xC+1/2yH₂
CH₄+H₂O↔CO+3H₂
2CO↔CO₂+C
CO+H₂↔H₂O+C.
CH₄+H₂O↔CO+3H₂
2CO↔CO₂+C
CO+H₂↔H₂O+C.
Es ist bekannt, daß die Verkokungserscheinungen durch den katalytischen Einfluß
bestimmter Metalle wie Fe und Ni erheblich gefördert werden. Dies führt nicht nur zur
Bildung thermisch isolierender Schichten auf den betroffenen Oberflächen, die
insbesondere bei Wärmetauscherrohren deren Funktionsfähigkeit erheblich
beeinträchtigt, sondern bringt auch erhebliche Beeinträchtigungen der Lebensdauer
dieser Anlagenteile mit sich. Infolge der unvermeidbaren Diffusion von Kohlenstoff in
die Matrix des Grundwerkstoffs kommt es zu einer Bildung von Metallkarbiden, die
instabil sind und bei ihrem Zerfall durch die damit verbundenen Volumenänderungen
zu einer Zerstörung des stofflichen Zusammenhalts des Werkstoffs im
Oberflächenbereich führen. Es bilden sich Grübchen an der Oberfläche (surface
roughening), in deren Bereich sich die Neigung zur Verkokung noch weiter verstärkt
und damit die Zerstörung des betreffenden Bauteils beschleunigt. Aus der
Veröffentlichung "Aluminized ethylene furnace tubes extend operating life" in Oil & Gas
Journal, Aug. 31, 1987, TECHNOLOGY, ist es bekannt, diesen Effekt durch eine
Anreicherung von Aluminium im Oberflächenbereich der betroffenen Teile zu
vermindern. Hierzu werden diese Teile einer Wärmebehandlung bei hohen
Temperaturen in einer Al-haltigen Atmosphäre unterzogen. Dabei diffundiert
Aluminium von außen in den Grundwerkstoff hinein (Diffusionsglühung).
Durch diese bekannte Maßnahme konnte die Neigung zur Verkokung in vielen Fällen
bereits deutlich reduziert und die Lebensdauer der Anlagenteile entsprechend
verlängert werden. Es besteht aber nach wie vor ein Bedarf für alternative Lösungen,
um die Koksbildung und die damit verbundenen negativen Effekte möglichst wirksam
und dauerhaft zu vermindern.
Aufgabe der Erfindung ist es, zum einen ein alternatives Verfahren zur Verminderung
der Neigung zur Verkokung von Anlagenteilen einer verfahrenstechnischen Anlage zur
Erzeugung von chemischen Stoffen (Rohstoffe für die Weiterverarbeitung und
Endprodukte) und zum anderen Anlagenteile mit verminderter Verkokungsneigung
vorzuschlagen. Darüberhinaus soll auch ein alternatives Verfahren zur Erzeugung von
chemischen Stoffen vorgeschlagen werden, bei dem die Neigung zur Verkokung der
Anlagenteile vermindert ist.
Diese Aufgabe wird bei einem Verfahren zur Verminderung der Bildung von
Kohlenstoffablagerungen (Verkokung) an den Oberflächen von als Wärmetauscher,
Behälter oder Rohrleitung ausgebildeten Anlagenteilen aus einem warmfesten
Werkstoff, der aus einer Cr und mindestens eines der beiden Elemente Fe und Ni
enthaltenden warmfesten Legierung besteht, wobei die Anlagenteile in
verfahrenstechnischen Anlagen zur Erzeugung von chemischen Stoffen, insbesondere
Anlagen zur Umwandlung von z. B. Kohlenwasserstoffen oder anderen C-haltigen
Stoffen durch thermisches oder katalytisches Cracken oder Anlagen zur Herstellung
eines CO-reichen Reduktionsgases, heißen C-haltigen Prozeßgasen ausgesetzt sind,
wobei durch eine Diffusionsglühung in einer Al-haltigen Atmosphäre eine Al-
Anreicherung im Oberflächenbereich vorgenommen wird,
dadurch gelöst,
daß die Diffusionsglühung im Temperaturbereich von 900 bis 1200°C zumindest
zeitweilig in einer Cr-haltigen Atmosphäre bis zum Erreichen einer Cr-Anreicherung mit
einer Eindringtiefe von mindestens 20 µm erfolgt.
Ein erfindungsgemäßer metallischer Anlagenteil einer verfahrenstechnischen Anlage
zur Erzeugung von chemischen Stoffen, aus einem warmfesten Grundwerkstoff, der Cr
und mindestens eines der beiden Elemente Fe und Ni enthält, insbesondere in Form
eines Wärmetauschers, eines Behälters oder einer Rohrleitung, wobei durch eine
Diffusionsglühung in einer Al-haltigen Atmosphäre eine Al-Anreicherung im Bereich
derjenigen Oberfläche vorgenommen wurde, die bei der Erzeugung der chemischen
Stoffe einem heißen C-haltigen Prozeßmedium ausgesetzt wird,
ist dadurch gekennzeichnet,
daß die Diffusionsglühung im Temperaturbereich von 900 bis 1200°C zumindest
zeitweilig in einer Cr-haltigen Atmosphäre bis zum Erreichen einer Cr-Anreicherung mit
einer Eindringtiefe von mindestens 20 µm erfolgte.
Die Erfindung sieht vor, die an sich bekannte Diffusionsglühung zur Anreicherung der
betroffenen Oberflächenbereiche mit inhibierenden Substanzen, vorzugsweise in zwei
Stufen, vorzunehmen. Die Diffusionsglühung erfolgt bei einer Temperatur, die im
Bereich von etwa 900 bis 1200°C liegt. Bei der zweistufigen Ausführung der Erfindung
wird in einer ersten Stufe die Glühung in einer Cr-haltigen Atmosphäre durchgeführt,
so daß Cr in den Grundwerkstoff von außen eindiffundiert. Die Dauer dieser
Diffusionsglühung ist so bemessen, daß mindestens eine Eindringtiefe von 20 µm für
die Cr-Anreicherung vorliegt. Erst im Anschluß daran wird in einer zweiten Glühstufe
eine Diffusionsglühung in einer Al-haltigen Atmosphäre vorgenommen. Diese dauert
vorzugsweise mindestens so lange an, bis eine Eindringtiefe von 20 µm, insbesondere
von 50 µm, für die Al-Anreicherung erreicht ist. Als besonders zweckmäßig haben sich
Eindringtiefen von mindestens 30 µm für Cr und mindestens 100-150 µm für Al
erwiesen. Ganz besonders gute Ergebnisse lassen sich bei Eindringtiefen bis zu 200
µm erreichen. Größere Werte sind zwar technisch möglich, aber insbesondere aus
Kostengründen nicht zweckmäßig, da sie keinen verbesserten Effekt mit sich bringen.
Die Vorgehensweise, die beiden Diffusionsglühstufen zweistufig in der beschriebenen
Reihenfolge durchzuführen, empfiehlt sich, damit in den Oberflächenbereichen
hinsichtlich der Verteilung der eindiffundierten Cr- und Al-Atome keine unerwünschten
Ungleichförmigkeiten auftreten. Bei einer Umkehrung der Reihenfolge würde dies
nämlich dadurch erheblich gestört werden, daß die Diffusionsgeschwindigkeit der Cr-
Atome in der Matrix des Grundwerkstoffs erheblich kleiner ist als die der Al-Atome. Es
empfiehlt sich, die Diffusionsglühung in der Al-Atmosphäre mit einer geringeren
Temperatur (vorzugsweise 100-200°C niedriger) als die erste Stufe der
Diffusionsglühung auszuführen.
Es kann auch vorteilhaft sein, die Diffusionsglühung in einer gleichzeitig sowohl Cr- als
auch Al-haltigen Atmosphäre auszuführen. Dabei läßt sich die Diffusions
geschwindigkeit von Cr und Al durch entsprechende Einstellung des Partialdrucks in
der Atmosphäre in gewissen Grenzen verändern.
Ein erfindungsgemäßes Verfahren zur Erzeugung chemischer Stoffe durch thermi
sches oder katalytisches Cracken oder Dampfreformierung von Kohlenwasserstoffen
oder durch sonstige Umwandlung von C-haltigem Einsatzmaterial,
ist dadurch gekennzeichnet,
daß die Erzeugung in einer Anlage vorgenommen wird, die mindestens ein als
Wärmetauscher (z. B. Crackrohr), Behälter oder Rohrleitung ausgebildetes Anlagenteil
enthält, das auf der den heißen Prozeßgasen mit C-haltigen Komponenten
ausgesetzten Oberfläche in der vorstehend beschriebenen Weise durch eine
Diffusionsglühung behandelt wurde, bei der durch Eindiffundieren in den
Grundwerkstoff eine Cr- und Al-Anreicherung im Oberflächenbereich stattgefunden
hat. Bei einem solchen Verfahren kann es sich insbesondere handeln um ein
thermisches oder katalytisches Crackverfahren für Kohlenwasserstoffe oder andere C-
haltige Stoffe (z. B. Umwandlung von Ethyldichlorid in Vinylchlorid oder Umwandlung
von Naphta in leichte Kohlenwasserstoffe), ein Verfahren zur Herstellung eines CO-
reichen Reduktionsgases oder um ein Verfahren zur Dampfreformierung von
Kohlenwasserstoffen.
Die erfindungsgemäße Anreicherung der Oberflächenschicht an Wärmetauschern,
Behältern oder Rohrleitungen von verfahrenstechnischen Anlagen mit Cr und Al durch
Diffusionsglühung bringt gegenüber einer entsprechenden Behandlung der
Oberflächen allein mit Cr oder allein mit Al eine bessere Wirkung im Hinblick auf die
Vermeidung der Verkokung mit sich. Eine alleinige Behandlung durch eine
Diffusionsglühung z. B. in einer Cr-Atmosphäre bringt zwar kurz nach dieser
Behandlung eine gute Inhibierung der Oberfläche, die sich während des Betriebs nach
einigen Zyklen aber drastisch vermindert und dann sogar schlechtere Ergebnisse
liefert als eine unbehandelte Oberfläche. Ein wesentlicher Vorteil der Erfindung liegt in
der langen Aufrechterhaltung der Schutzwirkung, auch wenn die erfindungsgemäß
behandelten Anlagenteile hohen Temperaturen ausgesetzt werden. So läßt
beispielsweise bei einem nur mit Cr diffusionsgeglühten Anlagenteil die inhibierende
Wirkung bei Entkokungen, die bei 1100°C durchgeführt werden, bereits nach einer
Gesamtentkokungszeit von 100 Stunden drastisch nach, während dies bei der
Erfindung nicht der Fall ist. Die erfindungsgemäß mit Al und Cr angereicherten
Oberflächenschichten haben sich unter den üblichen Betriebsbedingungen als
außerordentlich beständig erwiesen.
Die Erfindung wird anhand der nachfolgenden Beispiele näher erläutert.
Ein Probeblech der Abmessung 30 × 7,5 × 2 mm aus einer Legierung mit folgender
Zusammensetzung (Gew.-%)
Ni|34% | |
Cr | 26% |
Fe | 38% |
Si | 2% |
wurde in einem Glühofen einer zweistufigen Diffusionsglühung unterzogen. In der
ersten Stufe, die sich bei ca. 1100°C über eine Dauer von ca. 6 Stunden erstreckte,
wurde das Probeblech einer Cr-haltigen Atmosphäre ausgesetzt, indem in den Ofen
Cr-Verbindungen eingebracht wurden, die bei der gegebenen Glühtemperatur zerfallen
und elementares Cr freisetzen. In einer unmittelbar anschließenden zweiten Glühstufe
bei niedrigerer Temperatur, nämlich ca. 950°C, wurde das Probeblech über eine Dauer
von ebenfalls ca. 6 Stunden einer in entsprechender Weise erzeugten Al-haltigen
Atmosphäre ausgesetzt. Durch Werkstoffuntersuchungen konnte festgestellt werden,
daß sich bis zu einer Tiefe von ca. 35 µm eine Anreicherung des Cr-Gehalts auf ca.
55% und bis zu einer Tiefe von ca. 150 µm eine Anreicherung des Al-Gehalts auf ca.
30% eingestellt hatte, wobei der Ni-Gehalt der Cr-angereicherten Diffusionsschicht auf
unter 3% abgesenkt war.
Zur Überprüfung der Wirksamkeit der erfindungsgemäßen Behandlung wurde das
behandelte Probeblech und als Vergleich ein unbehandeltes Probeblech aus der
gleichen Legierung einem Verkokungstest unter standardisierten Bedingungen
unterzogen. Hierzu wurde das behandelte und das unbehandelte Probeblech zunächst
einer Aktivierungsbehandlung der Oberfläche unterzogen, damit in dem
anschließenden Test ein "Zeitraffer-Effekt", also eine Verkürzung der
Untersuchungszeiträume für eine deutlich feststellbare Verkokung erzielt wird. Die
Aktivierungsbehandlung bestand darin, daß beide Probebleche über eine Dauer von 5
Stunden bei 970°C in einer N₂-Atmosphäre geglüht wurden. Anschließend wurde die
Wärmebehandlung während 1 Stunde bei 850°C in einer H₂-Atmosphäre (H₂-Zufuhr 6
N/1h) fortgesetzt. Als Abschluß der Aktivierungsbehandlung wurden an jedem der
beiden Probebleche 10 Verkokungs-/Entkokungs-Zyklen von jeweils 15 min Dauer bei
830°C in n-Heptan vorgenommen.
Zur quantitativen Feststellung der Verkokungsneigung des aktivierten
erfindungsgemäß behandelten Probeblechs wurde dieses bei 850°C unterschiedlich
lange einer Isobutan/N₂-Prozeßgasatmosphäre (Gewichtsverhältnis 2 : 1) ausgesetzt.
Dabei zeigte sich im Vergleich zu dem nicht erfindungsgemäß behandelten Probeblech
eine deutliche Verminderung der Kohlenstoffablagerungen auf der dem Prozeßgas
ausgesetzten Oberfläche. Die mit einer Thermowaage ermittelten Meßergebnisse der
Verkokungsrate sind in Tabelle 1 wiedergegeben.
Es ist bekannt, daß die Verkokungsneigung sich erhöht, wenn eine Koksschicht vorher
durch Oxidation mit Luft oder einem Dampf-Luft-Gemisch entfernt wurde. Um
festzustellen, inwieweit dieser Effekt bei erfindungsgemäß behandelten Blechen
auftritt, wurde die Verkokungsrate nach jeweils 60 min Expositionsdauer von
behandelten und unbehandelten Probeblechen für mehrere derartige Zyklen bestimmt.
Die Isobutan/-N₂- Prozeßgasatmosphäre (Gewichtsverhältnis 2 : 1) hatte wiederum eine
Temperatur von 850°. Nach jedem Verkokungszyklus fand eine 15 min dauernde
Entkokung an Luft bei 850°C statt. Das für die behandelten und unbehandelten
Probebleche verwendete Material hatte dieselbe Zusammensetzung wie im ersten
Beispiel. Es wurde auch die gleiche Aktivierungsbehandlung vor den Tests
durchgeführt wie im Beispiel 1, so daß standardisierte Bedingungen vorlagen. Das
Ergebnis ist in Tabelle 2 wiedergegeben. Im Gegensatz zu dem unbehandelten
Material, das die z. B. aus Oil & Gas Journal, August 15, 1988, Seite 70 bekannte
Tendenz zur beschleunigten Koksbildung bei zunehmender Zyklenzahl zeigte, blieb
hierbei die Verkokungsrate praktisch konstant, und zwar auf einem extrem niedrigen
Wert.
Ein wie im Beispiel 1 erfindungsgemäß behandeltes Probeblech aus dem gleichen
Material mit der Abmessung 20 × 15 × 5 mm wurde im Vergleich zu einem
unbehandelten Probeblech gleichen Materials in einem Rohrofen getestet. Sowohl das
erfindungsgemäß behandelte Probeblech als auch das unbehandelte Probeblech
wurde zunächst zur Aktivierung der Oberfläche während 90 min bei 820°C einer
Atmosphäre aus 22,5 Vol.-% Ethan, 27,5 Vol.-% Ethylen und 50 Vol.-% H₂ ausgesetzt
und anschließend über eine Dauer von 30 min bei 800°C an Luft entkokt. Danach
wurden die Verkokungsraten während eines Aufenthaltes über eine Dauer von 3
Stunden in der erwähnten Ethan/Ethylen/H₂-Atmosphäre bei wiederum 820°C
bestimmt. Für das unbehandelte Probeblech ergab sich eine Verkokungsrate von 16,0
µg/cm². min, während das erfindungsgemäß behandelte Probeblech eine wesentlich
geringere Verkokungsrate von nur 0,60 µg/cm². min aufwies.
Ein Probeblech mit derselben Zusammensetzung wie im Beispiel 1 und den
Abmessungen 20 × 15 × 5 mm wurde unter entsprechenden Bedingungen wie im
Beispiel 1 einer Diffusionsglühung ausgesetzt, allerdings nur in einer Al-haltigen
Atmosphäre. Außerdem wurde ein unbehandeltes Vergleichsblech gleicher
Zusammensetzung und Form bereitgestellt. Beide Bleche wurden während 90 min zur
Aktivierung der Oberfläche bei 820°C einer Atmosphäre ausgesetzt, die dieselbe
Zusammensetzung aufwies wie die Ethan/Ethylen/H₂-Atmosphäre im Beispiel 3, und
anschließend über eine Dauer von 60 min bei 800°C an Luft entkokt. Danach wurden
die Verkokungsraten an den so vorbereiteten Probeblechen während eines
Aufenthaltes über eine Dauer von 2 Stunden in der erwähnten Ethan/Ethylen/H₂-
Atmosphäre bei wiederum 820°C durch Vergleich der Gewichte vor und nach dieser
eigentlichen Verkokungsbehandlung bestimmt. Für das Al-diffusionsgeglühte
Probeblech ergab sich eine Verkokungsrate, die zwar nur 23% der Verkokungsrate
des unbehandelten Probeblechs betrug. Im erfindungsgemäßen Beispiel 3 belief sich
die Verkokungsrate des behandelten Probeblechs aber sogar nur auf weniger als 4%
der Verkokungsrate des unbehandelten Probeblechs. Daran wird die überraschend
hohe Wirksamkeit der Erfindung deutlich.
Claims (9)
1. Verfahren zur Verminderung der Bildung von Kohlenstoffablagerungen
(Verkokung) an den Oberflächen von als Wärmetauscher, Rohrleitung oder
Behälter ausgebildeten Anlagenteilen aus einem warmfesten Werkstoff, der aus
einer Cr und mindestens eines der beiden Elemente Fe und Ni enthaltenden
warmfesten Legierung besteht, wobei die Anlagenteile in verfahrenstechnischen
Anlagen zur Erzeugung von chemischen Stoffen, insbesondere Anlagen zur
Umwandlung von Kohlenwasserstoffen oder anderen C-haltigen Stoffen durch
thermisches oder katalytisches Cracken oder durch Dampfreformierung oder
Anlagen zur Herstellung eines CO-reichen Reduktionsgases, heißen C-haltigen
Prozeßgasen ausgesetzt sind, wobei durch eine Diffusionsglühung in einer Al-
haltigen Atmosphäre eine Al-Anreicherung im Oberflächenbereich vorgenommen
wird,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Diffusionsglühung im Temperaturbereich von 900 bis 1200°C zumindest
zeitweilig in einer Cr-haltigen Atmosphäre bis zum Erreichen einer Cr-
Anreicherung mit einer Eindringtiefe von mindestens 20 µm erfolgt.
2. Verfahren nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Diffusionsglühung in zwei Stufen erfolgt, wobei in der ersten Stufe eine
Diffusionsglühung in einer im wesentlichen Cr-haltigen Atmosphäre bis zum
Erreichen der gewünschten Mindesteindringtiefe der Cr-Anreicherung und in
einer anschließenden zweiten Stufe eine Diffusionsglühung in einer im
wesentlichen Al-haltigen Atmosphäre durchgeführt wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Al-Anreicherung mit einer Eindringtiefe in die Matrix des Grundwerkstoffs
von mindestens 20 µm, insbesondere mindestens 50 µm vorgenommen wird.
4. Verfahren nach Anspruch 2,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Dauer der beiden Stufen der Diffusionsglühung jeweils danach
bemessen wird, daß die Eindringtiefe der Cr-Anreicherung mindestens 30 µm
und die Eindringtiefe der Al-Anreicherung mindestens 100 µm beträgt.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1-4,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Eindringtiefen auf max. 200 µm begrenzt werden.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 2 - 5,
dadurch gekennzeichnet,
daß die zweite Stufe der Diffusionsglühung bei einer geringeren, insbesondere
bei einer um 100-200°C geringeren Temperatur als in der ersten Stufe
durchgeführt wird.
7. Verfahren nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Diffusionsglühung in einer gleichzeitig Cr- und Al-haltigen Atmosphäre
durchgeführt wird.
8. Metallischer Anlagenteil in Form eines Wärmetauschers, eines Behälters oder
einer Rohrleitung für eine verfahrenstechnische Anlage zur Erzeugung von
chemischen Stoffen, gebildet aus einem warmfesten Grundwerkstoff, der Cr und
mindestens eines der beiden Elemente Fe und Ni enthält, und erhältlich durch
eine Behandlung derjenigen Oberfläche, die bei der Erzeugung der chemischen
Stoffe einem heißen C-haltigen Prozeßmedium ausgesetzt wird, nach einem
Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1-7.
9. Verfahren zur Erzeugung chemischer Stoffe durch thermisches oder
katalytisches Cracken oder Dampfreformierung von Kohlenwasserstoffen oder
durch sonstige Umwandlung von C-haltigem Einsatzmaterial,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Erzeugung in einer Anlage vorgenommen wird, die mindestens ein
Anlagenteil nach Anspruch 8 enthält.
Priority Applications (13)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE19542219A DE19542219C2 (de) | 1995-10-31 | 1995-10-31 | Verfahren zur Verminderung der Bildung von Kohlenstoffablagerungen |
EP96937304A EP0858494B1 (de) | 1995-10-31 | 1996-10-31 | Verfahren zur verringerung von kohlenstoffablagerungen, metallischer stoff und verfahren zur herstellung von chemischen substanzen |
AU74962/96A AU719778B2 (en) | 1995-10-31 | 1996-10-31 | Process for reducing the formation of carbon deposits |
PL96326370A PL326370A1 (en) | 1995-10-31 | 1996-10-31 | Method of reducing formation of carbon deposit |
DE69606654T DE69606654D1 (de) | 1995-10-31 | 1996-10-31 | Verfahren zur verringerung von kohlenstoffablagerungen, metallischer stoff und verfahren zur herstellung von chemischen substanzen |
JP9517072A JPH11514681A (ja) | 1995-10-31 | 1996-10-31 | 炭素付着物の生成を減少させる方法 |
KR1019980703087A KR19990067141A (ko) | 1995-10-31 | 1996-10-31 | 카본 디포짓 형성의 저감 프로세스 |
AT96937304T ATE189693T1 (de) | 1995-10-31 | 1996-10-31 | Verfahren zur verringerung von kohlenstoffablagerungen, metallischer stoff und verfahren zur herstellung von chemischen substanzen |
CA002236091A CA2236091A1 (en) | 1995-10-31 | 1996-10-31 | Process for reducing the formation of carbon deposits |
HU9900820A HUP9900820A3 (en) | 1995-10-31 | 1996-10-31 | Process for reducing the formation of carbon deposits |
CN96198011A CN1201480A (zh) | 1995-10-31 | 1996-10-31 | 减少碳沉积物形成的方法 |
PCT/EP1996/004728 WO1997016507A1 (en) | 1995-10-31 | 1996-10-31 | Process for reducing the formation of carbon deposits |
NO981943A NO981943L (no) | 1995-10-31 | 1998-04-29 | FremgangsmÕte for reduksjon av karbonavsetninger |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE19542219A DE19542219C2 (de) | 1995-10-31 | 1995-10-31 | Verfahren zur Verminderung der Bildung von Kohlenstoffablagerungen |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
DE19542219A1 true DE19542219A1 (de) | 1997-05-07 |
DE19542219C2 DE19542219C2 (de) | 1999-05-12 |
Family
ID=7777310
Family Applications (2)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
DE19542219A Expired - Fee Related DE19542219C2 (de) | 1995-10-31 | 1995-10-31 | Verfahren zur Verminderung der Bildung von Kohlenstoffablagerungen |
DE69606654T Expired - Lifetime DE69606654D1 (de) | 1995-10-31 | 1996-10-31 | Verfahren zur verringerung von kohlenstoffablagerungen, metallischer stoff und verfahren zur herstellung von chemischen substanzen |
Family Applications After (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
DE69606654T Expired - Lifetime DE69606654D1 (de) | 1995-10-31 | 1996-10-31 | Verfahren zur verringerung von kohlenstoffablagerungen, metallischer stoff und verfahren zur herstellung von chemischen substanzen |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
DE (2) | DE19542219C2 (de) |
Citations (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
GB1092135A (en) * | 1965-03-05 | 1967-11-22 | Chrome Alloying Company Ltd | Improvements in or relating to the treatment of metals |
US3900613A (en) * | 1972-06-30 | 1975-08-19 | Onera (Off Nat Aerospatiale) | Production of surface diffusion alloys |
-
1995
- 1995-10-31 DE DE19542219A patent/DE19542219C2/de not_active Expired - Fee Related
-
1996
- 1996-10-31 DE DE69606654T patent/DE69606654D1/de not_active Expired - Lifetime
Patent Citations (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
GB1092135A (en) * | 1965-03-05 | 1967-11-22 | Chrome Alloying Company Ltd | Improvements in or relating to the treatment of metals |
US3900613A (en) * | 1972-06-30 | 1975-08-19 | Onera (Off Nat Aerospatiale) | Production of surface diffusion alloys |
Non-Patent Citations (1)
Title |
---|
Albright,F.L. und McGill,W.A.: Aluminized ethylenefurnace tubes extend operating life. In: Oil & GasJournal (1987) 31.Aug., S.46-50 * |
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
DE19542219C2 (de) | 1999-05-12 |
DE69606654D1 (de) | 2000-03-16 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
DE3046412A1 (de) | Verfahren zur hochtemperaturbehandlung von kohlenwasserstoffhaltigen materialien | |
DE2934113C2 (de) | Verfahren zur Erhöhung der Korrosionsbeständigkeit nitrierter Bauteile aus Eisenwerkstoffen | |
CH647265A5 (de) | Verfahren zur herstellung schuetzender oxidschichten. | |
EP0123054B1 (de) | Korrosionsbeständiger Chromstahl und Verfahren zu seiner Herstellung | |
DE69012722T2 (de) | Verfahren zum Hartlöten von Aluminiumblechen oder -teilen. | |
DE2141919A1 (de) | Thermische Zersetzung organischer Verbindungen | |
DE3027730C2 (de) | ||
DE3701815A1 (de) | Verfahren zum herstellen eines plattierten formkoerpers | |
DE112014005656B4 (de) | Nickel-/Chrom-/Phosphorhaltige Hartlötlegierungen | |
CH492796A (de) | Verfahren zum Warmverformen einer besonders leicht verformbaren Zink-Legierung | |
DE60303044T2 (de) | Verfahren zum einsatzhärten von titan- und zirkonium-legierungen | |
DE19542219A1 (de) | Verfahren zur Verminderung der Bildung von Kohlenstoffablagerungen | |
DE2639325C3 (de) | Verwendung einer Nickel-Basis-Legierung | |
DE1621303B2 (de) | Verfahren zur gleichzeitigen eindiffusion von cr, al und gegebenenfalls si in die oberflaeche hitzebestaendiger metalle | |
WO1995022588A1 (de) | Verfahren zur verminderung der verkokung von wärmeaustauschflächen | |
DE2029249A1 (de) | Verfahren zur Behandlung von Warme tauschern und ähnlichen Apparaten in Warmekraftw erken | |
DE3527663A1 (de) | Verfahren und vorrichtung zum thermischen cracken von kohlenwasserstoffen | |
EP0647699B1 (de) | Verfahren zur Verminderung der Verkokung von Wärmetauschflächen | |
DE4021286C1 (de) | ||
DE3500935A1 (de) | Bauteil mit auf gegenueberliegenden seiten eines metallischen gebildes aufgebrachter korrosionsbestaendiger oxidischer beschichtung | |
EP0779376B2 (de) | Verfahren zur Plasmaaufkohlung metallischer Werkstücke | |
DE2260539A1 (de) | Verfahren zum herstellen von werkstuecken aus legiertem stahl mit gutem mechanischen verhalten in gegenwart von wasserstoff und danach erhaltene werkstuecke | |
DE1289379B (de) | Verfahren zur Herstellung von chromhaltigen UEberzuegen | |
CA2236091A1 (en) | Process for reducing the formation of carbon deposits | |
EP0089583A1 (de) | Verfahren zur Erzeugung von solarselektiven Schichten |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
OP8 | Request for examination as to paragraph 44 patent law | ||
D2 | Grant after examination | ||
8364 | No opposition during term of opposition | ||
8339 | Ceased/non-payment of the annual fee |