DE19532754A1 - Polyamidharzzusammensetzungen - Google Patents
PolyamidharzzusammensetzungenInfo
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Description
Diese Erfindung betrifft Polyamidharzzusammensetzungen für
Innen- oder Außenteile von Automobilen, insbesondere
Polyamidharzzusammensetzungen, die hervorragende
Dimensionsstabilität, gute mechanische Eigenschaften und gute
Plastizität und weitere gute mechanische Eigenschaften zeigen,
welche durch Mischen von kopolymerisiertem Polyamidharz mit
Polyamid-6- oder Polyamid-66-Harz mit Füllmittel wie
faserförmiger Glasfaser, Ethylen-Vinylalkohol-Kopolymerharz und
anderen Additiven, hergestellt werden.
Bis heute ist als Material für Innen- oder Außenteile von
Automobilen im allgemeinen Metall verwendet worden. Aber mit
dem Ziel, den Kraftstoffverbrauch durch Verringern des Gewichts
des Automobiles zu verringern, die Gestaltungsmöglichkeiten im
Design zu verbessern, einige unnötige Herstellungsprozesse und
deren Aufwand zu verringern, wird die Verwendung von
Kunststoffprodukten verstärkt gefordert.
Insbesondere sind hervorragende mechanische Eigenschaften
(Festigkeit und Starrheit), gute Dämpfungseigenschaften,
hervorragende Dimensionsstabilität, gute Lackierbarkeit und
Oberflächenglätte des Formteils für relativ schwere Formteile
wie die Basisplatte des Außenspiegels und das Automobilchassis
im allgemeinen erforderlich.
Um diese Anforderungen zu erfüllen, sind bis heute
metallische Materialien wie Aluminium- und Zinkformguß u. a.,
verwendet worden.
Diese metallischen Materialien haben eine hervorragende
Dämpfungseigenschaften und mechanische Eigenschaften (Festigkeit
und Steifigkeit), haben aber Nachteile wie die Komplexizität
des Lackierverfahrens, der Schwierigkeit der
Oberflächenbehandlung vor dem Lackierprozeß, und ihr schweres
Gewicht verhindert die Verringerung im Kraftstoffverbrauch.
Deshalb werden dringend preiswerte und leichtgewichtige
Kunststoffmaterialien mit guter Plastizität usw. benötigt.
Glasfaserverstärkte Polyamidharze haben allgemein gute
mechanische Eigenschaften (Festigkeit und Steifigkeit),
besitzen aber schlechte Lackiereigenschaften und eine schlechte
Oberflächenglätteeigenschaft, und die Glasfaser muß, um gute
mechanische Eigenschaften (Festigkeit und Steifigkeit) zu
erhalten, in einem hohen Prozentgehalt verwendet werden, aber
das führt beim Spritzgußverfahren zu Nachteilen wie schlechtem
Extrudiervermögen und schlechter Oberflächenglätte.
Eine ungeprüfte japanische Publikation Nr. Pyong 4-370148
offenbart Polyamidharzzusammensetzungen mit verbessertem
Erscheinungsbild. Diese Harzzusammensetzungen haben eine gute
Oberflächenglätteeigenschaft, aber deren mechanische
Eigenschaften (Festigkeit und Steifigkeit) sind schlecht. Es
sind auch Harzzusammensetzungen, die durch Zugeben von
faserförmigen Glasfasern zu einem Kopolymer, erhalten durch
Propfpolymerisieren von Polyesterharz mit aliphatischem
Polycarbonat- und Butadienserie-Verbindungen, erhalten wurden,
offenbart. Diese Zusammensetzungen haben auch schlechte
mechanische Eigenschaften, eine schlechte Lackiereigenschaft
und Plastizität usw. Die ungeprüfte japanische Publikation Nr.
Sho 63-33471 offenbart transformierte
Polyphenylenetherharzzusammensetzungen, erhalten durch Umsetzen
von Polyphenylenether mit einer substituierten
Olefinverbindung, aber diese Zusammensetzungen haben auch
mehrere schlechte Eigenschaften.
Die ungeprüfte japanische Publikation Nr. Pyong 3-50263
offenbart Harzzusammensetzungen, die durch Umsetzen von
Polyamidharz mit transformiertem Polyolefin und verstärktem
Material usw. erhalten werden, aber diese Zusammensetzungen
haben keine ausreichenden mechanischen Eigenschaften
(Festigkeit und Steifigkeit).
Deshalb haben die Erfinder dieser Erfindung Anstrengungen
unternommen, diese Probleme des Standes der Technik zu lösen,
und stellten als Ergebnis die Zusammensetzungen dieser
Erfindung fertig, welche mehrere hervorragende mechanische
Eigenschaften, thermische Beständigkeit und Plastizität usw.
zeigen, welche durch Mischen vom definiertem Polyamid-6, 66
Harz und deren Kopolymer mit Füllmittel wie faserförmiger
Glasfaser, Ethylen-Vinylalkohol-Kopolymerharz und anderen
Additiven hergestellt werden.
Eine Aufgabe dieser Erfindung besteht darin,
Polyamidharzzusammensetzungen für Außen- und Innenteile von
Automobilen, welche gegenüber den aus dem Stand der Technik
bekannten Harzzusammensetzungen verbesserte mechanische
Eigenschaften zeigen, bereitzustellen.
Es ist selbstverständlich, daß sowohl die vorhergehende
allgemeine Beschreibung als auch die folgende detaillierte
Beschreibung beispielhaft und veranschaulichend gemeint sind
und weiter als beansprucht gehende Erläuterungen der Erfindung
liefern sollen.
Die Polyamidharzzusammensetzungen dieser Erfindung
umfassen:
- (a) 30 bis 70 Gew.-% einer Verbindung, ausgewählt aus der Gruppe von Polyamid-6 mit der folgenden Formel (I), Polyamid-66 mit der folgenden Formel (II), Polyamidkopolymer mit der folgenden Formel (III), welches aus ε-Caprolaktam, Hexamethylendiamin und Adipinsäure, den Bestandteilen von Polyamid-66, kopolymerisiert wird, und gemischtem Polyamid, welches durch Mischen des obigen Polyamidkopolymers (III) mit 10 bis 50 Gew.-% des obigen Polyamid-6 oder Polyamid-66 hergestellt wird;
- (b) 10 bis 70 Gew.-% eines Füllmittels und
- (c) 0,5 bis 30 Gew.-% eines Ethylen-Vinylalkohol-Kopolymers;
wobei n eine ganze Zahl von 200 bis 500 ist und m eine
ganze Zahl von 50 bis 100 ist.
Das als primärer Bestandteil in dieser Erfindung verwendete
Polyamidharz wird mit 30 bis 70 Gew.-% in den gesamten
Zusammensetzungen verwendet.
Dabei wird das Harz mit der Formel (I) durch
Ringöffnungspolymerisation eines ε-Caprolaktams u. a.
hergestellt, und das Harz mit der Formel (II) kann durch
Kondensation von Hexamethylendiamin und Adipinsäure hergestellt
werden.
Wenn der Gehalt an Polyamid weniger als 30 Gew.-% beträgt,
wird aufgrund schlechter Extrudierbarkeit kein normales Pellet
gebildet, und, selbst wenn ein Pellet gebildet wird, ist die
Lackierbarkeit davon schlecht, weil dessen Spritzgießbarkeit
und Oberflächenglätteeigenschaft schlecht sind; wenn der Gehalt
70 Gew.-% überschreitet, sind die mechanischen Eigenschaften wie
Festigkeit und Steifigkeit u. a. und das Dämpfungsvermögen
verschlechtert.
Die verwendeten Harze mit den Formel (I), (II) und (III)
haben eine relative Viskosität von 2,0 bis 3,0 (23°C, 1 g
Polymerlösung in 100 ml 96%iger konz. H₂SO₄). Wenn die relative
Viskosität kleiner als 2,0 ist, sind die mechanischen
Eigenschaften verschlechtert; wenn 3,0 überschritten wird, sind
Plastizität und Oberflächenglätteeigenschaft schlecht. Um die
mechanische Festigkeit und Steifigkeit in dieser Erfindung zu
verbessern, werden Füllmittel, die aus der Gruppe
- (1) faserförmiger Glasfaser
- (2) faserförmigem globulärem Glas oder blätterartigem Glas
- (3) Aluminiumboratfaserkristallen (9Al₂O₃ · 2B₂O₃)
- (4) faserförmigem Kaliumtitanat (K₂O · 8TiO₂)
- (5) Glimmer
- (6) anorganischen Verstärkungsmaterial wie Wollastonit (CaSiO₃), Kaolin, Kohlenstoffaser oder Aluminiumoxid,
ausgewählt werden, verwendet.
Wenn der Gehalt an Füllmittel weniger als 10 Gew.-% beträgt,
sind die mechanischen Eigenschaften wie Festigkeit und
Steifigkeit, Dämpfungseigenschaft und Dimensionsstabilität
verschlechtert; wenn 70 Gew.-% überschritten werden, ist die
Extrudierbarkeit schlecht, und die Lackierbarkeit ist aufgrund
einer schlechten Oberflächenglätteeigenschaft schlecht.
Dabei wird als die oben erwähnte faserförmige Glasfaser
eine verwendet, die mit einem Oberflächenhaftvermittler aus der
Aminosilanserie, Epoxyserie oder Titanat u. a. behandelt worden
ist, um die mechanischen Eigenschaften dadurch zu verbessern,
daß Polyamidharz und Glasfaser eine gute Haftung zueinander
haben. Die faserförmige Glasfaser hat eine Durchschnittslänge
von 3-5 mm und einen Durchschnittsdurchmesser von 9-13 µm.
Wenn die Durchschnittslänge kleiner als 3 mm ist, ist die
Verbesserung der mechanischen Eigenschaften schlecht; bei
Überschreiten von 5 mm werden die Extrudierbarkeit, die
Plastizität und die Oberflächenglätteeigenschaft schlecht.
Als das faserförmige globuläre Glas oder blätterförmige
Glas wird eines mit einem Durchschnittsdurchmesser von weniger
als 10 µm verwendet.
Es wird bevorzugt, Aluminiumboratfaserkristalle mit einer
Durchschnittslänge von 10-30 µm und einem
Durchschnittsdurchmesser von weniger als 1 µm; faserförmiges
Kaliumtitanat (K₂O · 8TiO₂) mit einer Durchschnittslänge von 10 µm
und einem Durchschnittsdurchmesser von weniger als 1 µm zu
verwenden.
Glimmer wie Goldglimmer, weißer Glimmer oder schwarzer
Glimmer wird verwendet, bevorzugt mit einer Durchschnittslänge
von 50-300 µm und einem Durchschnittsdurchmesser von 20-50 µm.
In dieser Erfindung werden, um die Lackierbarkeit zu
verbessern, 0,5 bis 30 Gew.-% eines Ethylen-Vinylalkohol-
Kopolymerharzes verwendet.
Wenn der Gehalt an Harz weniger als 0,5 Gew.-% beträgt, ist
die Lackierfestigkeitseigenschaft schlecht; bei Überschreiten
von 30 Gew.-% sind Plastizität, mechanische Eigenschaften und
thermische Haltbarkeit schlecht.
Der Gehalt an Ethylengruppen in dem Kopolymermolekül
beträgt bevorzugt 30 bis 40 Mol.-%. Wenn der Gehalt weniger als
30 Mol.-% beträgt, verschlechtert sich die thermische
Haltbarkeit; bei Überschreiten von 40 Mol.-% geht der Effekt der
Verbesserung der Lackiereigenschaften verloren.
Zusätzlich zu den obigen Bestandteilen werden, wenn
notwendig, ein die plastische Verarbeitbarkeit stabilisierendes
Mittel, ein Dispergiermittel oder ein die thermische
Haltbarkeit stabilisierendes Mittel, Antioxidationsmittel aus
der aromatischen Aminserie, der Serie der gehinderten Phenole,
der Phosphorserie oder Schwefelserie, Ruß oder die anderen
Harzadditive im Bereich von 0,1 bis 10 Gew.-% verwendet.
Die Polyamidharzzusammensetzungen in dieser Erfindung haben
dadurch besondere Vorteile, daß sie gute mechanische
Eigenschaften (Festigkeit und Steifigkeit),
Dämpfungseigenschaft, Dimensionsstabilität, Lackierbarkeit,
Oberflächenglätteeigenschaft und Plastizität u. a. haben.
Insbesondere weil die obigen mechanischen Eigenschaften wie
Dehnungsfestigkeit, Biegefestigkeit, Schlagfestigkeit oder die
thermische Verformungstemperatur u. a. hervorragend sind, können
die erfindungsgemäßen Polyamidharzzusammensetzungen am
wirkungsvollsten und breitesten bei Innen- und Außenteilen von
Automobilen aus Kunststoff verwendet werden und können Ersatz
für Metallteile, die bei der Basisplatte des Außenspiegels und
dem Rahmen verwendet werden, sein.
Im folgenden wird die vorliegende Erfindung auf Basis der
folgenden Beispiele genauer im Detail beschrieben, aber die
Erfindung ist nicht auf die Beispiele beschränkt.
Nachdem die in den Beispielen und Vergleichsbeispielen
hergestellten Zusammensetzungen in einem Taumelmischer gut
gemischt worden waren, wurden zuerst mittels eines einachsigen
oder zweiachsigen Schneckenextruders bei 270 bis 290°C
Zylindertemperatur Pellets hergestellt. Zu den
Zusammensetzungen können ein die plastische Verarbeitbarkeit
stabilisierendes Mittel, Antioxidationsmittel, Ruß, ein
dispergierendes Mittel oder Schmiermittel im genannten
Mengenbereich der Erfindung zugegeben werden. Die obigen
Pellets wurden unter Stickstoffatmosphäre bei 90-100°C für
8 Stunden getrocknet. Die Testproben wurden über ein
Spritzgußverfahren (Herstellungstemperatur: 270-300°C,
Metallform-Temperatur: 120°C) hergestellt. Die hergestellten
Testproben werden mit dem folgenden Verfahren beurteilt.
- (1) Mechanische Eigenschaften (Festigkeit und Steifigkeit)
Bewertungsparameter Bewertungsmethode Dehnfestigkeit ASTM D-638 Biegefestigkeit ASTM D-790 Biegemodul ASTM D-790 Schlagfestigkeit (Kerbe) ASTM D-256 - (2) Die Dämpfungseigenschaft ist mit der Biegeelastizitätsrate eng verbunden. Je größer die Biegeelastizitätsrate ist, desto besser ist die Dämpfungseigenschaft. Deshalb wird die Dämpfungseigenschaft anhand des Wertes der wie oben unter (1) bewerteten Biegeelastizitätsrate in der Rangfolge 1 bis 16 angegeben.
- (3) Lackierbarkeit (Lackeigenschaft)
Die Testproben jeweils mit 100 mm Breite und Länge und 3 mm Dicke wurden mit Alkohol gewaschen, danach wurden sie nach Lackieren mit Acrylurethanharzfarben in einer Dicke von 50 µm für 30 min bei 80°C gehärtet, 100 Testquadrate mit 1 mm×1 mm wurden auf der Oberfläche der lackierten Testproben markiert, und danach wurden Zelluloseklebestreifen auf die Oberfläche aufgeklebt und, als das Klebeband abgelöst wurde, wurde das Auftreten von abgeblätterten Fragmenten festgestellt.
Die Lackfestigkeit wurde anhand der Zahl der abgeblätterten Fragmente bewertet. Die Bewertung wurde über zwei Verfahren bei normaler Temperatur und nach dem Eintauchen in Wasser bei 40°C über 10 Tage durchgeführt. - (4) Oberflächenglätte
- 1) Bewertung (Prüfung mit dem bloßen Auge)
Der Test wurde durch Untersuchung der obigen Proben für den ASTM Dehnungstest mit bloßem Auge durchgeführt. ○: gut (keine Risse)
∆: Durchschnitt (einige Risse)
×: schlecht (viele Risse) - 2) Messungen der Oberflächenrauheit
Mit einem Instrument zum Messen der Rauheit der Oberfläche wurde die Oberflächenrauheit des zentralen Teils der obigen Proben für den ASTM Dehnungstest gemessen. Die Oberflächenglätte wurde als eine durchschnittliche Oberflächenrauheit bewertet.
- 1) Bewertung (Prüfung mit dem bloßen Auge)
Je niedriger die Oberflächenrauheit ist, desto besser ist die
Oberflächenglätte.
Gemäß dem in der folgenden Tabelle 1 angegebenen
Mischungsverhältnis wurden 37 Gew.-% Polyamid-6-(Tongyang Nylon
Co. Ltd., TOPLAMID 1011®) Pellets mit einer relativen
Viskosität von 2,5 (23°C, 1 g Polymerlösung in 100 ml 96%iger
konz. H₂SO₄) und einer Schmelztemperatur von 220°C zu 60 Gew.-%
geschnittener, mit einem Oberflächenhaftvermittler behandelter
Glasspinnfaser mit einer Durchschnittslänge von 3 mm und 3 Gew.-%
eines Ethylen-Vinylalkohol-Kopolymerharzes zugeben.
Durch Mischen und Extrudieren der hergestellten
Zusammensetzungen wurden Pellets hergestellt und getrocknet.
Die Testproben wurden über ein Spritzgußverfahren hergestellt.
Die Werte mehrerer Eigenschaften sind in der folgenden
Tabelle 2 angegeben.
Ausgenommen, daß man 37 Gew.-% Polyamid-66 (Tongyang Nylon
Co., LTD., TOPLAMID 2011®) Pellets mit einer relativen
Viskosität von 2,6 und einer Schmelztemperatur von 260°C und 60 Gew.-%
geschnittener, mit einem Oberflächenhaftvermittler
behandelter Glasspinnfaser mit einer Durchschnittslänge von 3 mm
verwendete, wurden die Zusammensetzungen, Pellets und
Testproben gemäß Beispiel 1 hergestellt.
Die Werte mehrerer Eigenschaften sind in der folgenden
Tabelle 2 angegeben.
Ausgenommen, daß man 37 Gew.-% eines Polyamidkopolymers
(hergestellt durch Kopolymerisieren von Hexamethylendiamin und
Adipinsäure, den Bestandteilen von Polyamid-66 aus Beispiel 2,
mit ε-Caprolactam, bei weniger als 10 Gew.-% sind die
Plastizität, Oberflächenglätte und Lackierbarkeit u. a.
schlecht; wenn 15 Gew.-% überschritten werden, sind die
mechanischen Eigenschaften und Plastitzität u. a. verschlechtert)
verwendete, wurden die Zusammensetzungen, Pellets und
Testproben gemäß Beispiel 1 hergestellt.
Die Werte mehrerer Eigenschaften sind in der folgenden
Tabelle 2 angegeben.
37 Gew.-% Polyamid-66 Pellet mit einer relativen Viskosität
von 2,6 und einer Schmelztemperatur von 260°C, 45 Gew.-%
geschnittener mit einem Oberflächenhaftvermittler behandelte
Glasspinnfaser mit einer Durchschnittslänge von 3 mm, 15 Gew.-%
mit einem Oberflächenhaftvermittler behandelte
Aluminiumboratfaserkristalle mit einem durchschnittlichen
Durchmesser von 1 µm und 3 Gew.-% eines Ethylen-Vinylalkohol-
Kopolymers wurden gemischt. Nach dem obigen Verfahren wurden
Pellets und Testproben hergestellt. Die Werte mehrerer
Eigenschaften sind in der folgenden Tabelle 2 angegeben.
Ausgenommen, daß man 37 Gew.-% eines Polyamidkopolymers mit
einer relativen Viskosität von 2,5 und einer Schmelztemperatur
von 230°C verwendete, wurden die Testproben gemäß Beispiel 4
hergestellt. Die Werte mehrerer Eigenschaften sind in der
folgenden Tabelle 2 angegeben.
Ausgenommen, daß man 25 Gew.-% eines Polyamidkopolymers aus
Beispiel 3 und 12 Gew.-% Polyamid-6 aus Beispiel 1 verwendete,
wurden die Testproben gemäß Beispiel 4 hergestellt. Die Werte
mehrerer Eigenschaften sind in der folgenden Tabelle 2
angegeben.
Ausgenommen, daß man 37 Gew.-% eines Polyamidkopolymers aus
Beispiel 3 und 15 Gew.-% faserigen, mit einem
Oberflächenhaftvermittler behandelten Kaliumtitanats mit einem
Durchschnittsdurchmesser von 0,5 µm verwendete, wurden die
Testproben gemäß Beispiel 4 hergestellt. Die Werte mehrerer
Eigenschaften sind in der folgenden Tabelle 2 angegeben.
Ausgenommen, daß man mit einem Oberflächenhaftvermittler
behandelten Glimmer mit einer Durchschnittslänge von 200 µm
anstelle von faserförmigen Kaliumtitanat verwendete, wurden die
Testproben gemäß Beispiel 7 hergestellt. Die Werte mehrerer
Eigenschaften sind in der folgenden Tabelle 2 angegeben.
Ausgenommen, daß man nadelförmigen mit einem
Oberflächenhaftvermittler behandelten Wollastonit mit einer
Durchschnittslänge von 200 µm anstelle von faserförmigen
Kaliumtitanat verwendete, wurden die Testproben gemäß Beispiel
7 hergestellt. Die Werte mehrerer Eigenschaften sind in der
folgenden Tabelle 2 angegeben.
Ausgenommen, daß man das Polyamidkopolymer aus Beispiel 3
verwendete, wurden die Testproben gemäß Beispiel 8 hergestellt.
Die Werte mehrerer Eigenschaften sind in der folgenden Tabelle 2
angegeben.
Ausgenommen, daß man Polyamid-66 aus Beispiel 2 verwendete,
wurden die Testproben gemäß Beispiel 9 hergestellt. Die Werte
mehrerer Eigenschaften sind in der folgenden Tabelle 2
angegeben.
Gemäß Tabelle 1 wurden 40 Gew.-% Polyamid-6-Pellets mit
einer relativen Viskosität von 2,5 (23°C, 1 g Polymerlösung in
100 ml 96%iger konz. H₂SO₄) und 60 Gew.-% geschnittener, mit
einem Oberflächenhaftvermittler behandelter Glasspinnfaser mit
eine Durchschnittslänge von 3 mm gemischt. Pellets und
Testproben wurden nach dem obigen Verfahren hergestellt. Die
Werte mehrerer Eigenschaften sind in der folgenden Tabelle 2 im
Vergleich mit den Beispielen angegeben.
Ausgenommen, daß man ein Polyamidkopolymer (hergestellt
durch Kopolymerisieren von Polyamid-66 aus Beispiel 2
mit ε-Caprolactam, bei weniger als 10 Gew.-% sind die
Plastitzität, Oberflächenglätte und Lackierbarkeit u. a.
schlecht; wenn 15 Gew.-% überschritten werden, sind die
mechanischen Eigenschaften und Plastizität u. a. verschlechtert)
mit einer relativen Viskosität von 3,2 und einer
Schmelztemperatur von 230°C verwendete, wurden die Testproben
gemäß Beispiel 3 hergestellt. Die Werte mehrerer Eigenschaften
sind in der folgenden Tabelle 2 im Vergleich mit den Beispielen
angegeben.
Ausgenommen, daß man 72 Gew.-% Polyamid-66-Pellets mit einer
relativen Viskosität von 2,6 und einer Schmelztemperatur von
260°C und 25 Gew.-% geschnittener, mit einem
Oberflächenhaftvermittler behandelter Glasspinnfaser mit einer
Durchschnittslänge von 3 mm verwendete, wurden die Testproben
gemäß Beispiel 3 hergestellt. Die Werte mehrerer Eigenschaften
sind in der folgenden Tabelle 2 im Vergleich mit den Beispielen
angegeben.
50 Gew.-% eines Polyamidkopolymers aus Beispiel 3, 45 Gew.-%
geschnittener, mit einem Oberflächenhaftvermittler behandelter
Glasspinnfaser mit einer Durchschnittslänge von 3 mm und 5 Gew.-%
faserförmigen Kaliumtitanats mit einer Durchschnittslänge
von 10 µm und einem Durchschnittsdurchmesser von 0,5 µm wurden
gemischt. Die Werte mehrerer Eigenschaften sind in der
folgenden Tabelle 2 im Vergleich mit den Beispielen angegeben.
Ausgenommen, daß man kein Ethylen-Vinylalkohol-Harz
verwendete, wurden die Testproben gemäß Beispiel 5 hergestellt.
Die Werte mehrerer Eigenschaften sind in der folgenden Tabelle 2
im Vergleich mit den Beispielen angegeben.
Claims (7)
1. Polyamidharzzusammensetzung, die umfaßt:
- (a) 30 bis 70 Gew.-% einer Verbindung, ausgewählt aus der Gruppe von Polyamid-6 mit der folgenden Formel (I), Polyamid-66 mit der folgenden Formel (II), Polyamidkopolymer mit der folgenden Formel (III), welches aus ε-Caprolaktam mit Hexamethylendiamin und Adipinsäure kopolymerisiert ist, und gemischtem Polyamid, welches durch Mischen des obigen Polyamidkopolymers (III) mit 10 bis 50 Gew.-% des obigen Polyamid-6 oder Polyamid-66 hergestellt worden ist,
- (b) 10 bis 70 Gew.-% Füllmittel und
- (c) 0,5 bis 30 Gew.-% eines Ethylen-Vinylalkohol-Kopolymers;
worin n eine ganze Zahl von 200 bis 500 ist, m eine ganze Zahl
von 50 bis 100 ist.
2. Polyamidharzzusammensetzung nach Anspruch 1, worin das
Polyamid oder Polyamidkopolymer der obigen Formeln (I), (II)
und (III) eine relative Viskosität von 2,0 bis 3,0 (23°C, 1 g
Polymerlösung in 100 ml 96%iger konz. H₂SO₄) hat.
3. Polyamidharzzusammensetzung nach Anspruch 1 oder 2,
worin wenigstens ein Füllmittel aus der Gruppe, die aus
faserförmiger Glasfaser, faserförmigem globulärem Glas,
blätterartigem Glas, Aluminiumboratfaserkristallen
(9Al₂O₃ · 2B₂O₃), faserförmigem Kaliumtitanat (K₂O · 8TiO₂), Glimmer,
Wollastonit (CaSiO₃), Kaolin, Carbonfaser und Aluminiumoxid
besteht, enthalten ist.
4. Verfahren zur Herstellung von
Polyamidharzzusammensetzungen nach einem der Ansprüche 1 bis 3,
dadurch gekennzeichnet, daß 30 bis 70 Gew.-% mindestens einer
Verbindung, ausgewählt aus der Gruppe von Polyamid-6 mit der
folgenden Formel (I), Polyamid-66 mit der folgenden Formel
(II), Polyamidkopolymer mit der folgenden Formel (III), welches
aus ε-Caprolaktam, Hexamethylendiamin und Adipinsäure
kopolymerisiert ist, und gemischtem Polyamid, welches durch
Mischen des obigen Polyamidkopolymers (III) mit 10 bis 50 Gew.-%
des obigen Polyamid-6 oder Polyamid-66 hergestellt ist, mit 10
bis 70 Gew.-% Füllmittel und 0,5 bis 30 Gew.-% eines Ethylen-
Vinylalkohol-Kopolymers vermischt und zu einem Extrudat
verarbeitet werden.
5. Verwendung von Polyamidharzzusammensetzungen nach einem
der Ansprüche 1 bis 3 zur Herstellung von Formteilen,
insbesondere von Formteilen von Automobilen.
6. Formteil, Polyamidharzzusammensetzungen nach einem der
Ansprüche 1 bis 3 enthaltend.
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