DE19527344A1 - Polymerfilm und Verfahren zu seiner Herstellung - Google Patents
Polymerfilm und Verfahren zu seiner HerstellungInfo
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Description
Die vorliegende Erfindung betrifft einen Polymerfilm mit
ausgezeichneter antistatischer Eigenschaft, Bedruckbarkeit und
ausgezeichnetem Aussehen sowie verbesserten Filmeigenschaften,
wie Rohdichte, Wärmestabilität usw.; und ein Verfahren zu seiner
Herstellung.
Es ist bekannt, daß Polyester eine gute chemische und
physikalische Stabilität, hohe mechanische Festigkeit,
Haltbarkeit, Wärme- und chemische Beständigkeit und elektrische
Isoliereigenschaften aufweisen und deshalb in breitem Umfang
bei der Herstellung verschiedenartiger Industrieprodukte
verwendet worden sind. Insbesondere sind
Polyethylenterephthalat-Filme aufgrund ihrer guten Elastizität,
Maßhaltigkeit und Glattheit als magnetische
Aufzeichnungsmaterialien, Kondensatoren, photographische Filme,
Industrieprodukte, Verpackungs- und Etikettiermaterialien und
dergleichen verwendet worden.
In jüngerer Zeit sind Polyesterfilme vermehrt bei einer Viel
falt von Anwendungen als Papierersatz verwendet worden. Jedoch
unterscheiden sich derartige Polyesterfilme bezüglich Klarheit,
Farbe und Steifheit von Papier, und sie sind aufgrund ihrer
hohen Dichte bei der Verwendung ziemlich unbequem.
Es sind umfangreiche Versuche unternommen worden, um
Polyesterfilme mit niedrigem Gewicht und einer papierähnlichen
Weichheit unter Beibehaltung ihrer gewünschten Eigenschaften
zu entwickeln. Zum Beispiel beschreiben die japanischen Patent-
Offenlegungsschriften Nr. 87-243120 und 90-206622 die
Einbeziehung von anorganischen Teilchen in einen Polyester; die
japanische Patent-Offenlegungsschrift Nr. 83-50625 offenbart
ein Verfahren zur Herstellung eines Polyesterfilms mit niedri
gem Gewicht durch Einbeziehung eines Schaumbildners in einen
Polyester; und die japanischen Patentoffenlegungsschrift Nr.
82-49648 bietet ein Verfahren zur Herstellung eines
Polymerfilms mit niedrigem Gewicht und verbesserten
Oberflächeneigenschaften an, indem ein Polyolefinharz mit einem
Polyester gemischt wird und die resultierende Mischung
gestreckt wird, um auf der Oberfläche und innerhalb des daraus
erhaltenen Films Mikrohohlräume zu bilden.
Jedoch weisen derartige Versuche ihre eigenen Nachteile und
Probleme auf. Wenn eine große Menge an anorganischen Teilchen
in einen Polyesterfilm einbezogen wird, neigt seine Dichte dazu
anzusteigen. Wenn ein Schaumbildner in einen Polyester
einbezogen wird, werden die gebildeten Mikrohohlräume schlecht
dispergiert, und es wird schwierig, die physikalischen Eigen
schaften des Films zu steuern. Weiter neigen, wenn ein Polyole
finharz mit einem Polyester gemischt wird, die mechanischen
Eigenschaften des resultierenden Polymerfilms aufgrund der
schlechten Wärmebeständigkeit des Polyolefins dazu, schlechter
zu werden. Da ein Polyolefin dazu tendiert, statische Elektri
zität zu erzeugen und zu akkumulieren, kann der mit einem Po
lyolefin gemischte Polyesterfilm auch hoch elektrostatisch
werden und den Mangel einer schlechten Bedruckbarkeit aufwei
sen, was seine Verwendung als Papierersatz beschränken würde.
Es ist deshalb ein Hauptziel der vorliegenden Erfindung, einen
Polymerfilm mit niedrigem Gewicht, der sich gut anfühlt, eine
niedrige Rohdichte, verbesserte Wärmestabilität, ausgezeichnete
antistatische Eigenschaft, Bedruckbarkeit und ein
ausgezeichnetes Aussehen aufweist, als Papierersatz und ein
Verfahren zu seiner Herstellung bereitzustellen.
Gemäß der vorliegenden Erfindung wird ein Polymerfilm
bereitgestellt, der 100 Gewichtsteile eines Polyesterharzes mit
einer Grenzviskosität im Bereich von 0,4 bis 0,9 dl/g, 5 bis
50 Gewichtsteile eines Polyolefinharzes mit einem
Schmelzflußindex im Bereich von 1,0 bis 25 g/10 min und/oder
eines Styrolharzes mit einem Schmelzflußindex im Bereich von
1,5 bis 20 g/10 min und 0,01 bis 1,0 Gewichtsteile eines
Metallsulfonats der folgenden Formel (I) mit einer Säure-Zahl
von 1,0 mg KOH/g oder weniger:
R₁-C₆H₄-SO₃Me (I)
in der
R₁ eine C₅-C₂₀-Alkylgruppe ist; und
Me ein Alkalimetall oder Erdalkalimetall ist,
umfaßt.
R₁ eine C₅-C₂₀-Alkylgruppe ist; und
Me ein Alkalimetall oder Erdalkalimetall ist,
umfaßt.
Der erfindungsgemäße Polymerfilm kann auch 0,005 bis 0,5
Gewichtsteile einer gehinderten Phenolverbindung und/oder
0,0005 bis 0,5 Gewichtsteile eines organischen fluoreszierenden
Mittels zur Erhöhung des Weißgehalts, bezogen auf 100
Gewichtsteile des Polyesterharzes, umfassen.
Eine bevorzugte Ausführungsform des Polymerfilms der
vorliegenden Erfindung umfaßt 100 Gewichtsteile des
Polyesterharzes, 5 bis 40 Gewichtsteile des Polyolefinharzes,
20 bis 50 Gew.-% des Styrolharzes, bezogen auf das Gewicht des
Polyolefinharzes, und 0,01 bis 1,0 Gewichtsteile des
Metallsulfonats der Formel (I).
Eine andere bevorzugte Ausführungsform des Polymerfilms der
vorliegenden Erfindung umfaßt 100 Gewichtsteile des
Polyesterharzes, 5 bis 50 Gewichtsteile des Styrolharzes, 0,01
bis 1,0 Gewichtsteile des Metallsulfonats der Formel (I),
0,005 bis 0,5 Gewichtsteile einer gehinderten Phenolverbindung
und 0,0005 bis 0,5 Gewichtsteile eines organischen
fluoreszierenden Mittels zur Erhöhung des Weißgehalts.
Eine weitere bevorzugte Ausführungsform des Polymerfilms der
vorliegenden Erfindung umfaßt 100 Gewichtsteile des
Polyesterharzes, 5 bis 50 Gewichtsteile des Polyolefinharzes,
0,01 bis 1,0 Gewichtsteile des Metallsulfonats der Formel (I)
und 0,005 bis 0,5 Gewichtsteile einer gehinderten
Phenolverbindung.
Der Polyester, der in der vorliegenden Erfindung verwendet
werden kann, weist eine Grenzviskosität im Bereich von 0,4 bis
0,9 dl/g, vorzugsweise von 0,5 bis 0,7 dl/g, auf, wenn sie bei
einer Konzentration von 0,3 g pro 25 ml Orthochlorphenol bei
einer Temperatur von 35°C bestimmt wird. Der Polyester kann
durch die Polykondensation einer mehrbasigen organischen Säure
und eines mehrwertigen Alkohols hergestellt werden. Die
organische Säure, die zur Verwendung in der vorliegenden
Erfindung geeignet ist, schließt Carbonsäuren, vorzugsweise
aromatische Dicarbonsäuren, ein; und der Alkohol schließt
Glykole, vorzugsweise Alkylenglykole, ein.
Repräsentative Beispiele für die aromatischen Dicarbonsäuren
schließen ein: Dimethylterephthalsäure, Terephthalsäure,
Isophthalsäure, Naphthalindicarbonsäure, Cyclohexandicarbonsäure,
Diphenoxyethandicarbonsäure, Diphenyldicarbonsäure,
Diphenyletherdicarbonsäure, Anthracendicarbonsäure und α,β-
Bis(2-chlorphenoxy)ethan-4,4′-dicarbonsäure. Von diesen werden
Dimethylterephthalsäure und Terephthalsäure am meisten
bevorzugt.
Beispielhafte Alkylenglykole schließen ein: Ethylenglykol,
Trimethylenglykol, Tetramethylenglykol, Pentamethylenglykol,
Hexamethylenglykol und Hexylenglykol. Von diesen wird
Ethylenglykol am meisten bevorzugt.
Der erfindungsgemäße Polyester umfaßt mindestens 60 Gew.-%
Polyethylenterephthalat-Homopolyester, wobei die verbleibenden
Einheiten andere Einheiten sind. Die Copolymer-Komponenten
schließen ein: Diol-Verbindungen, wie Diethylenglykol,
Propylenglykol, Neopentylglykol, Polyethylenglykol, p-Xylenglykol,
1,4-Cyclohexandimethanol und Natrium-5-
sulforesorcin; Dicarbonsäuren, wie Adipinsäure und Natrium-5-
sulfoisophthalsäure; und polyfunktionelle Carbonsäuren, wie
Trimellithsäure, Pyromellithsäure und dergleichen.
Das antistatische Mittel, das in dem Polymerharz der
vorliegenden Erfindung eingesetzt werden kann, ist ein
Metallsulfonat der Formel (I) mit einer Säure-Zahl von 1,0 mg
KOH/g oder weniger:
R₁-C₆H₄-SO₃Me (I)
in der
R₁ eine C₅-C₂₀-Alkylgruppe ist; und
Me ein Alkalimetall oder Erdalkalimetall ist.
R₁ eine C₅-C₂₀-Alkylgruppe ist; und
Me ein Alkalimetall oder Erdalkalimetall ist.
Das Metallsulfonat kann in einer Menge im Bereich von 0,01 bis
1,0 Gewichtsteilen, vorzugsweise 0,02 bis 0,5 Gewichtsteilen,
bezogen auf 100 Gewichtsteile des Polyesterharzes, eingesetzt
werden.
Geeignete Metallsulfonate schließen ein: Kaliumoctylbenzol
sulfonat, Kaliumnonylbenzolsulfonat, Kaliumundecylbenzol
sulfonat und eine Mischung davon. Das Einbeziehen des
Metallsulfonats verleiht dem Film eine gute antistatische
Eigenschaft und vergrößert die Oberflächenspannung des Films,
wodurch der Verlust an Information auf den Magnetkarten usw.
verringert wird und die Aufnahmefähigkeit für Tinte und andere
Beschichtungszusammensetzungen verbessert wird.
Der erfindungsgemäße Polymerfilm kann auch eine gehinderte
Phenolverbindung umfassen, die das Auftreten einer
Radikalketten-Reaktion bei der ersten thermischen Oxidation des
Polyolefins verhindert und die Wärmebeständigkeit des
Polyolefins verbessert. Beispiele - für die gehinderte
Phenolverbindung schließen ein: Tetrakis-3,5-di-t
butylhydroxyphenylpropanoyloxymethylmethan, Octadecyl-3,5-di
t-butyl-4-hydroxyphenylpropanoat, 2-Hydroxy-4-n-octyloxyben
zophenon und 2,4-Di-t-butylphenyl-3,5-di-t-butyl-4-hydroxy
benzoat. Diese Verbindungen können entweder allein oder als
Mischung von zwei oder mehr verwendet werden.
Die gehinderte Phenolverbindung kann in einer Menge im Bereich
von 0,005 bis 0,5 Gewichtsteilen, bezogen auf 100 Gewichtsteile
des Polyesterharzes, eingesetzt werden.
Zusätzlich kann ein organisches fluoreszierendes Mittel zur
Erhöhung des Weißgehalts, wie eine Stilben- oder
Oxazolverbindung, dem erfindungsgemäßen Polymerfilm zugesetzt
werden. Das organische fluoreszierende Mittel zur Erhöhung des
Weißgehalts steigert das Reflexionsvermögen des Films im
sichtbaren Bereich, indem es Lichtenergie des
Ultraviolettbereichs (330-380 min) absorbiert, die Energie in
den sichtbaren Bereich (400-450 mm) überführt und dann das
Licht emittiert. Cumarine, Pyrazoline, Imidazole, Triazole,
Naphthaimide können ebenso verwendet werden, jedoch werden
Stilben- oder Oxazolverbindungen, wie Stilbene, Oxazole und
Bisbenzoazole, aufgrund ihrer hohen Wärmebeständigkeit, die für
die Herstellung eines Polyesterharzes erforderlich ist,
bevorzugt.
Das Mittel zur Erhöhung des Weißgehalts wird in einer solchen
Menge zugegeben, daß das Reflexionsvermögen bei 440 mm größer
als 75% wird. Die Menge liegt vorzugsweise im Bereich von
0,0005 bis 0,5 Gewichtsteilen, bezogen auf 100 Gewichtsteile
des Polyesterharzes.
Zusätzlich zu den obigen Bestandteilen kann der
erfindungsgemäße Polymerfilm weiter andere übliche Additive,
wie einen Polykondensationskatalysator, ein Dispergiermittel,
ein anderes antistatisches Mittel, einen
Kristallisationsbeschleuniger, einen Keimbildner oder ein
Antihaftmittel, in wirksamen Mengen umfassen, die die
gewünschten Eigenschaften des Films der Erfindung nicht
nachteilig beeinflussen. Darüberhinaus kann ein anorganischer
Füllstoff, der aus der Gruppe ausgewählt ist, die aus
Bariumsulfat, Titandioxid, Siliciumdioxid, Calciumcarbonat,
Magnesiumoxid, Talkum und einer Mischung davon besteht, in
einer Menge von 20 Gewichtsteilen oder weniger, bezogen auf 100
Gewichtsteile des Polyesterharzes, zugesetzt werden.
Wenn das Polyolefinharz und/oder Styrolharz zusammen mit dem
Polyesterharz gemischt, extrudiert und dann gestreckt wird, um
einen Film zu bilden, werden Mikrohohlräume auf der Oberfläche
und innerhalb des Films gebildet, die dem Film verbesserte
Oberflächeneigenschaften sowie eine niedrige Dichte verleihen.
Geeignete Polyolefinharze für die vorliegende Erfindung
schließen herkömmliches Polyethylen, Polypropylen,
Polymethylpenten und eine Mischung derselben mit einem
Schmelzflußindex im Bereich von 1,0 bis 25 g/10 min (200°C, 5 kg)
ein. Das Polyolefinharz kann in einem Verhältnis im Bereich
von 5 bis 50 Gewichtsteilen, vorzugsweise 8 bis 25
Gewichtsteilen, bezogen auf 100 Gewichtsteile des
Polyesterharzes, mit dem Polyesterharz gemischt werden.
Geeignete Styrolharze, die mit dem Polyesterharz der
vorliegenden Erfindung gemischt werden können, können aus einem
Homopolystyrol hergestellt sein, das mindestens 60 Gew.-%
Polystyrol enthält, wobei andere Einheiten den Rest bilden. Die
Copolymer-Komponenten schließen Acrylnitril, Butadien und der
gleichen ein.
Das in der vorliegenden Erfindung verwendete Styrolharz weist
eine Schmelzflußrate von 1,5 bis 20 g/10 min (200°C, 5,0 kg
Belastung), und vorzugsweise 2,5 bis 15 g/10 min, auf. Das
Styrolharz kann in einer Menge im Bereich von 5 bis 50
Gewichtsteilen, vorzugsweise 10 bis 30 Gewichtsteilen, bezogen
auf 100 Gewichtsteile des Polyesterharzes, zugemischt werden.
In dem Fall, in dem ein Polyolefinharz und ein Styrolharz mit
einem Polyesterharz zusammengemischt werden, wird das
Polyolefinharz vorzugsweise in einer Menge im Bereich von 5 bis
40 Gewichtsteilen, bezogen auf 100 Gewichtsteile des
Polyesterharzes, zugemischt, und das Styrolharz wird
vorzugsweise in einer Menge von 20 bis 50 Gew.-%, bezogen auf
das Gewicht des Polyolefinharzes, zugemischt.
Der erfindungsgemäße Polymerfilm kann durch ein Verfahren
hergestellt werden, das umfaßt: Compoundieren eines
Polyesterharzes zusammen mit einem Polyolefinharz und/oder
einem Styrolharz, um eine primäre Harzmischung zu ergeben;
wieder Schmelzen und Extrudieren des primären Harzes zu einer
amorphen gegossenen Folie; und dann Strecken der Folie in
Längs- und Querrichtung, um einen Film zu bilden. Der Ausdruck
"Compoundieren" bedeutet Schmelzmischen von zwei oder mehr
festen Komponenten bei einem gegebenen Verhältnis, um eine
homogene Mischung zu ergeben.
Die vorliegende Erfindung stellt auch ein Verfahren zur
Herstellung eines Polymerharz-Mutterchips bereit, das eine
ausgezeichnete Dispergierbarkeit und gleichförmige
physikalische Eigenschaften aufweist.
Das Verfahren zur Herstellung eines Polymerharz-Mutterchips der
vorliegenden Erfindung umfaßt: das Compoundieren eines
Polyesterharzes, mindestens eines aus einem Polyolefinharz und
einem Styrolharz und eines Zusatzstoffes in einer
Mischungsstrangpresse unter den Bedingungen, die den folgenden
Formeln genügen, um eine Verfahrens-Harzmischung zu ergeben;
das Extrudieren der Mischung; und dann das Abkühlen und
Schneiden der Mischung, um einen Polymerharz-Mutterchip zu
ergeben:
200°C Ti 250°C
Tf = Ti + 30°C und
Tf + 10°C Tp Tf + 50°C
Tf = Ti + 30°C und
Tf + 10°C Tp Tf + 50°C
worin
Ti die anfängliche Einlaßtemperatur der Mischungsstrangpresse ist;
Tf die End-Auslaßtemperatur der Mischungsstrangpresse ist; und
Tp die Temperatur des extrudierten Harzes ist.
Ti die anfängliche Einlaßtemperatur der Mischungsstrangpresse ist;
Tf die End-Auslaßtemperatur der Mischungsstrangpresse ist; und
Tp die Temperatur des extrudierten Harzes ist.
Gemäß dem erfindungsgemäßen Verfahren wird die anfängliche
Einlaßtemperatur der Mischungsstrangpresse (Ti) im Bereich von
200 bis 250°C, vorzugsweise 220 bis 240°C, gesteuert. Die End-Auslaßtemperatur
der Mischungsstrangpresse (Tf) wird im Bereich
von 230 bis 280°C, vorzugsweise 250 bis 270°C, gesteuert.
Weiter kann die Verweilzeit der Harzmischung in der
Mischungsstrangpresse (t) im Bereich von 1 bis 5 Minuten,
vorzugsweise 2 bis 4 Minuten, gesteuert werden. Schließlich
wird die Temperatur des extrudierten Harzes (Tp) im Bereich von
240 bis 330°C, vorzugsweise 260 bis 310°C, gesteuert. Der
Polymerharz-Mutterchip, der gemäß dem erfindungsgemäßen
Verfahren erhalten wird, kann wieder geschmolzen und auf
übliche Weise extrudiert werden, um eine gegossene Folie zu
ergeben, und dann kann die Folie in Längs- und Querrichtung
gestreckt werden, um einen Polymerfilm zu ergeben. Die
Strecktemperatur kann im Bereich von 60 bis 150°C liegen, und
das Streckverhältnis kann im Bereich von 2,5 bis 6 in Längs-
und in Querrichtung liegen.
Die folgenden Beispiele sollen die vorliegende Erfindung
spezieller erläutern, ohne den Bereich der Erfindung zu
beschränken.
In den Beispielen und Vergleichsbeispielen wurden die
Eigenschaften des Polymerfilms gemäß den folgenden Verfahren
bewertet.
Die Rohdichte des Films wurde mittels Schwebeverfahren
gemessen, wobei man die Dichtegradientensäule, die aus
Kohlenstofftetrachlorid und n-Heptan bestand, bei 25°C hielt.
Der Oberflächenwiderstand des Films wurde unter Verwendung
einer Isolationswiderstandsmessung (Hewlett-Packard Company,
U.S.A.) bei 20°C und 65% relativer Feuchtigkeit gemessen. Die
angelegte Spannung betrug 500 V. Der gemessene Wert wurde in
Ohm(Ω)-Einheiten angegeben. Mit der Abnahme des
Oberflächenwiderstandes des Films steigt seine antistatische
Eigenschaft.
Unter Verwendung einer Lichtquellen-Farbdifferenz-Meßapparatur
(Zeniru Industrial Inc. of Japan, Modell Nr. SZS-S80) wurde
Color-b bei einem Winkel von 2° unter Verwendung einer C-Lichtquelle
als Meßlichtquelle gemessen.
Unter Verwendung einer Lichtquellen-Farbdifferenz-Meßapparatur
(Zeniru Industrial Inc. of Japan, Modell Nr. SZS-S80) wurde das
Reflexionsvermögen bei 440 nm als Prozentsatz des bei 440 nm
reflektierten Lichts bestimmt.
Die Festigkeit beim Zerreißen des Films wurde durch Messen der
Zugfestigkeit des Films gemäß ASTM D882 unter Verwendung von
UTM4206 (Instron) bestimmt.
Die Bedruckbarkeit des Films wurde durch Messen des
Koagulationsgrades der Rulee-Index-Standard-Lösung
(Gakoujinyaku Co. of Japan) auf der Oberfläche des Films auf
der Grundlage des folgenden bewertet:
○: keine Koagulation
∆: 2 bis 4 Koagulationen pro Einheitsfläche (10 cm × 10 cm)
×: mehr als 5 Koagulationen pro Einheitsfläche (10 cm × 10 cm).
○: keine Koagulation
∆: 2 bis 4 Koagulationen pro Einheitsfläche (10 cm × 10 cm)
×: mehr als 5 Koagulationen pro Einheitsfläche (10 cm × 10 cm).
Die Häufigkeit des Zerreißens beim Filmherstellungsverfahren
wurde gemessen, und die Verarbeitbarkeit wurde auf der
Grundlage des folgenden beurteilt:
A: weniger als einmal pro Tag
B: 1-3mal pro Tag
C: mehr als 3mal pro Tag.
A: weniger als einmal pro Tag
B: 1-3mal pro Tag
C: mehr als 3mal pro Tag.
Die Dichten der Filme wurden in Abständen von 10 cm über die
gesamte Breite des Films gemessen, und ihre Abweichungen wurden
berechnet. Dann wurde die Gleichförmigkeit der physikalischen
Eigenschaften in einem Film auf der Grundlage des folgenden
beurteilt:
A: Abweichung ist geringer als 5%
B: Abweichung liegt im Bereich von 5% bis 10%
C: Abweichung liegt im Bereich von 10% bis 20%
D: Abweichung beträgt mehr als 20%.
A: Abweichung ist geringer als 5%
B: Abweichung liegt im Bereich von 5% bis 10%
C: Abweichung liegt im Bereich von 10% bis 20%
D: Abweichung beträgt mehr als 20%.
60 Gewichtsteile Dimethylterephthalat und 40 Gewichtsteile
Ethylenglykol wurden gemischt und in Anwesenheit eines
Umesterungskatalysators umgeestert, um ein
Polyethylenterephthalat-Monomer, d. h. Bis-2-
hydroxyethylterephthalat, zu bilden. Zu der resultierenden
Mischung wurden 5 Gewichtsteile Titandioxid mit kubischer
Kristallstruktur und einem durchschnittlichen
Teilchendurchmesser von 0,5 µm, 0,20 Gewichtsteile Tetrakis-
3,5-di-t-butylhydroxyphenylpropanoyloxymethylmethan, 0, 002
Gewichtsteile Oxazol-Verbindung (C.I. Fluorescent Brightener
135), 0,20 Gewichtsteile Kaliumoctylbenzolsulfonat und ein
üblicher Polykondensationskatalysator gegeben, und die Mischung
wurde polykondensiert, wodurch man ein Polyesterharz mit einer
Grenzviskosität von 0,610 dl/g erhielt. Das erhaltene
Polyesterharz und Polystyrol (GP-PS) mit einem Schmelzflußindex
von 8,0 g/10 min wurden in einem Verhältnis von 100 : 25 unter
Verwendung eines üblichen Compoundierungsverfahrens
schmelzgemischt, was eine primäre Harzmischung ergab.
Die erhaltene Harzmischung wurde getrocknet, geschmolzen und
zur Bildung einer gegossenen Folie extrudiert. Die Folie wurde
in einem Streckverhältnis von 3,5 in Längs- und Querrichtung
gestreckt, wodurch ein biaxial orientierter Polymerfilm mit
einer Dicke von 150 µm bereitgestellt wurde.
Die Eigenschaften des Films wurden gemessen, und die Ergebnisse
sind in Tabelle 1 aufgeführt.
Wie in der nachstehenden Tabelle 1 gezeigt, weist der so
hergestellte Film allgemein ausgezeichnete Eigenschaften auf.
Das Verfahren von Beispiel 1-1 wurde wiederholt, außer daß die
Mengen der Additive und des Polystyrolharzes geändert wurden,
wie in der nachstehenden Tabelle 1 aufgeführt.
Die Eigenschaften des Films wurden gemessen, und die Ergebnisse
sind in Tabelle 1 aufgeführt.
Wie in der nachstehenden Tabelle 1 gezeigt, weisen die so
hergestellten Filme allgemein ausgezeichnete Eigenschaften auf.
Das Verfahren von Beispiel 1-1 wurde wiederholt, außer daß die
Mengen der Additive und des Polystyrolharzes geändert wurden,
wie in der nachstehenden Tabelle 1 aufgeführt.
Die Eigenschaften des Films wurden gemessen, und die Ergebnisse
sind in Tabelle 1 aufgeführt.
Wie in der nachstehenden Tabelle 1 gezeigt, weisen die so
hergestellten Filme allgemein schlechte Eigenschaften auf.
60 Gewichtsteile Dimethylterephthalat und 40 Gewichtsteile
Ethylenglykol wurden gemischt und in Anwesenheit eines
Umesterungskatalysators umgeestert, um ein
Polyethylenterephthalat-Monomer, d. h. Bis-2-
hydroxyethylterephthalat, zu bilden. Zu der resultierenden
Mischung wurden 5 Gewichtsteile Titandioxid mit kubischer
Kristallstruktur und einem durchschnittlichen
Teilchendurchmesser von 0,5 µm, 0,20 Gewichtsteile Tetrakis-
3,5-di-t-butylhydroxyphenylpropanoyloxymethylmethan, 0,002
Gewichtsteile Oxazol-Verbindung (C.I. Fluorescent Brightener
135), 0,20 Gewichtsteile Kaliumoctylbenzolsulfonat und ein
üblicher Polykondensationskatalysator gegeben, und die Mischung
wurde polykondensiert, wodurch man ein Polyesterharz mit einer
Grenzviskosität von 0,610 dl/g erhielt. Das erhaltene
Polyesterharz und Polystyrol (GP-PS) mit einem Schmelzflußindex
von 8,0 g/10 min wurden in einem Verhältnis von 80:20
(Polyesterharz: Polystyrol = 100:25) bei der in der
nachstehenden Tabelle 2 aufgeführten Temperaturbedingung unter
Verwendung eines üblichen Compoundierungsverfahrens
schmelzgemischt, was eine primäre Harzmischung ergab.
Die erhaltene Harzmischung wurde getrocknet, geschmolzen und
zur Bildung einer gegossenen Folie extrudiert. Die Folie wurde
in einem Streckverhältnis von 3,5 in Längs- und Querrichtung
gestreckt, wodurch ein biaxial orientierter Polymerfilm mit
einer Dicke von 100 µm bereitgestellt wurde.
Die Eigenschaften des Films wurden gemessen, und die Ergebnisse
sind in Tabelle 2 aufgeführt.
Wie in der nachstehenden Tabelle 2 gezeigt, weist der so
hergestellte Film allgemein ausgezeichnete Eigenschaften auf.
Das Verfahren von Beispiel 2-1 wurde wiederholt, außer daß die
Mengen der Additive und des Polystyrolharzes geändert wurden,
wie in der nachstehenden Tabelle 2 aufgeführt.
Die Eigenschaften des Films wurden gemessen, und die Ergebnisse
sind in Tabelle 2 aufgeführt.
Wie in der nachstehenden Tabelle 2 gezeigt, weist der so
hergestellte Film allgemein ausgezeichnete Eigenschaften auf.
Das Verfahren von Beispiel 2-1 wurde wiederholt, außer daß die
Mengen der Additive und des Polystyrolharzes geändert wurden,
wie in der nachstehenden Tabelle 2 aufgeführt.
Die Eigenschaften des Films wurden gemessen, und die Ergebnisse
sind in Tabelle 2 aufgeführt.
Wie in der nachstehenden Tabelle 2 gezeigt, weisen die so
hergestellten Filme allgemein schlechte Eigenschaften auf.
60 Gewichtsteile Dimethylterephthalat und 40 Gewichtsteile
Ethylenglykol wurden gemischt und in Anwesenheit eines üblichen
Umesterungskatalysators umgeestert, um ein
Polyethylenterephthalat-Monomer, d. h. Bis-2-
hydroxyethylterephthalat, zu bilden. Zu der resultierenden
Mischung wurden 0,20 Gewichtsteile Kaliumoctylbenzolsulfonat
und ein üblicher Polykondensationskatalysator gegeben, und die
Mischung wurde polykondensiert, wodurch man ein Polyesterharz
mit einer Grenzviskosität von 0,610 dl/g erhielt.
100 Gewichtsteile des erhaltenen Polyesterharzes, 20
Gewichtsteile Homopolypropylenharz mit einem Schmelzflußindex
von 4,5 g/10 min und 35 Gew.-% Polystyrol (GP-PS) mit einem
Schmelzflußindex von 4,5 g/10 min, bezogen auf das Gewicht des
Polypropylenharzes, wurden bei der in der Tabelle 3
aufgeführten Temperatur unter Verwendung eines üblichen
Compoundierungsverfahrens schmelzgemischt, was eine primäre
Harzmischung ergab. Als Verfahrensbedingungen betrugen Ti und
Tf 245°C bzw. 260°C, die Schneckenumdrehungsgeschwindigkeit
betrug 200 bis 250 U/min, die Extrusionsmenge betrug 30 kg/Std.
und Tp betrug 275°C.
Die erhaltene Harzmischung wurde getrocknet, geschmolzen und
zur Bildung einer gegossenen Folie extrudiert. Die Folie wurde
in einem Streckverhältnis von 3,5 in Längs- und Querrichtung
gestreckt, wodurch ein biaxial orientierter Polymerfilm mit
einer Dicke von 125 µm bereitgestellt wurde.
Die Eigenschaften des Films wurden gemessen, und die Ergebnisse
sind in Tabelle 3 aufgeführt.
Wie in der nachstehenden Tabelle 3 gezeigt, weist der so
hergestellte Film allgemein ausgezeichnete Eigenschaften auf.
Das Verfahren von Beispiel 3-1 wurde wiederholt, außer daß die
Mengen des Polypropylenharzes, des Polystyrolharzes und von
Kaliumoctylbenzolsulfonat, die Schmelztemperatur, die
Umdrehungsgeschwindigkeit und die Extrusionsmenge geändert
wurden, wie in der nachstehenden Tabelle 3 aufgeführt.
Die Eigenschaften des Films wurden gemessen, und die Ergebnisse
sind in Tabelle 3 aufgeführt.
Wie in der nachstehenden Tabelle 3 gezeigt, weist der so
hergestellte Film allgemein ausgezeichnete Eigenschaften auf.
Das Verfahren von Beispiel 3-1 wurde wiederholt, außer daß die
Mengen des Polypropylenharzes, des Polystyrolharzes, von
Kaliumoctylbenzolsulfonat, die Schmelztemperatur, die
Umdrehungsgeschwindigkeit und die Extrusionsmenge geändert
wurden, wie in der nachstehenden Tabelle 3 aufgeführt.
Die Eigenschaften des Films wurden gemessen, und die Ergebnisse
sind in Tabelle 3 aufgeführt.
Wie in der nachstehenden Tabelle 3 gezeigt, weisen die so
hergestellten Filme allgemein schlechte Eigenschaften auf.
60 Gewichtsteile Dimethylterephthalat und 40 Gewichtsteile
Ethylenglykol wurden gemischt und in Anwesenheit eines üblichen
Umesterungskatalysators umgeestert, um ein
Polyethylenterephthalat-Monomer, d. h. Bis-2-
hydroxyethylterephthalat, zu bilden. Zu der resultierenden
Mischung wurden 5 Gewichtsteile Titandioxid mit kubischer
Kristallstruktur und einem durchschnittlichen
Teilchendurchmesser von 0,5 µm, 0,20 Gewichtsteile Tetrakis-
3,5-di-t-butylhydroxyphenylpropanoyloxymethylmethan und ein
üblicher Polykondensationskatalysator gegeben, und die Mischung
wurde polykondensiert, wodurch man ein Polyesterharz mit einer
Grenzviskosität von 0,620 dl/g erhielt.
Der erhaltene Polyester und Polypropylen mit einem
Schmelzflußindex von 8,0 g/10 min wurden in einem Verhältnis
von 85 : 15 (Polyesterharz: Polypropylenharz = 100 : 18) unter
Verwendung eines üblichen Compoundierungsverfahrens
schmelzgemischt, was eine primäre Harzmischung ergab.
Die erhaltene Harzmischung wurde getrocknet, geschmolzen und
zur Bildung einer gegossenen Folie extrudiert. Die Folie wurde
in einem Streckverhältnis von 3,5 in Längs- und Querrichtung
gestreckt, wodurch ein biaxial orientierter Polymerfilm mit
einer Dicke von 100 µm bereitgestellt wurde.
Die Eigenschaften des Films wurden gemessen, und die Ergebnisse
sind in Tabelle 4 aufgeführt.
Wie in der nachstehenden Tabelle 4 gezeigt, weist der so
hergestellte Film allgemein ausgezeichnete Eigenschaften auf.
Das Verfahren von Beispiel 4-1 wurde wiederholt, außer daß die
Mengen der Additive und die Mengen und der Schmelzflußindex des
Polyolefinharzes geändert wurden, wie in der nachstehenden
Tabelle 4 aufgeführt.
Die Eigenschaften der Filme wurden gemessen, und die Ergebnisse
sind in Tabelle 4 aufgeführt.
Wie in der nachstehenden Tabelle 4 gezeigt, weist der so
hergestellte Film allgemein ausgezeichnete Eigenschaften auf.
Das Verfahren von Beispiel 4-1 wurde wiederholt, außer daß die
Mengen der Additive und die Mengen und der Schmelzflußindex des
Polyolefinharzes geändert wurden, wie in der nachstehenden
Tabelle 4 aufgeführt.
Die Eigenschaften des Films wurden gemessen, und die Ergebnisse
sind in Tabelle 4 aufgeführt.
Wie in der nahstehenden Tabelle 4 gezeigt, weisen die so
hergestellten Filme allgemein schlechte Eigenschaften auf.
Wie aus den vorstehenden Ergebnissen ersichtlich ist, besitzt
der erfindungsgemäße Polymerfilm, der vorzugsweise durch das
erfindungsgemäße Verfahren hergestellt wird, eine verbesserte
antistatische Eigenschaft, Bedruckbarkeit und Wärmestabilität
sowie ein gutes Anfühlen und äußeres Erscheinungsbild.
Während die Erfindung im Zusammenhang mit den vorstehenden
speziellen Ausführungsformen beschrieben wurde, sollte erkannt
werden, daß verschiedene Abwandlungen und Änderungen innerhalb
des Bereichs der Erfindung, der in den nachstehenden Ansprüchen
definiert ist, vorgenommen werden können.
Claims (9)
1. Polymerfilm, umfassend 100 Gewichtsteile eines
Polyesterharzes mit einer Grenzviskosität im Bereich von
0,4 bis 0,9 dl/g, 5 bis 50 Gewichtsteile eines
Polyolefinharzes mit einem Schmelzflußindex im Bereich
von 1,0 bis 25 g/10 min und/oder eines Styrolharzes mit
einem Schmelzflußindex im Bereich von 1,5 bis 20 g/10 min
und 0,01 bis 1,0 Gewichtsteile eines Metallsulfonats der
folgenden Formel (I) mit einer Säure-Zahl von 1,0 mg
KOH/g oder weniger:
R₁-C₆H₄-SO₃Me (I)in der
R₁ eine C₅-C₂₀-Alkylgruppe ist; und
Me ein Alkalimetall oder Erdalkalimetall ist.
R₁ eine C₅-C₂₀-Alkylgruppe ist; und
Me ein Alkalimetall oder Erdalkalimetall ist.
2. Polymerfilm nach Anspruch 1, in dem der Polymerfilm
weiter 0,005 bis 0,5 Gewichtsteile einer gehinderten
Phenolverbindung und/oder 0,0005 bis 0,5 Gewichtsteile
eines organischen fluoreszierenden Mittels zur Erhöhung
des Weißgehalts umfaßt.
3. Polymerfilm nach Anspruch 1, in dem der Polymerfilm 100
Gewichtsteile des Polyesterharzes, 5 bis 40 Gewichtsteile
des Polyolefinharzes, 20 bis 50 Gew.-% des Styrolharzes,
bezogen auf das Gewicht des Polyolefinharzes, und 0,01
bis 1,0 Gewichtsteile des Metallsulfonats umfaßt.
4. Polymerfilm nach Anspruch 1, in dem der Polymerfilm 100
Gewichtsteile des Polyesterharzes, 5 bis 50 Gewichtsteile
des Styrolharzes, 0,01 bis 1,0 Gewichtsteile des
Metallsulfonats, 0,005 bis 0,5 Gewichtsteile einer
gehinderten Phenolverbindung und 0,0005 bis 0,5
Gewichtsteile eines organischen fluoreszierenden Mittels
zur Erhöhung des Weißgehalts umfaßt.
5. Polymerfilm nach Anspruch 1, in dem der Polymerfilm 100
Gewichtsteile des Polyesterharzes, 5 bis 50 Gewichtsteile
des Polyolefinharzes, 0,01 bis 1,0 Gewichtsteile des
Metallsulfonats und 0,005 bis 0,5 Gewichtsteile einer
gehinderten Phenolverbindung umfaßt.
6. Polymerfilm nach Anspruch 1, in dem das Metallsulfonat
aus der Gruppe ausgewählt ist, die aus
Kaliumoctylbenzolsulfonat, Kaliumnonylbenzolsulfonat,
Kaliumundecylbenzolsulfonat und einer Mischung davon
besteht.
7. Polymerfilm nach Anspruch 2, in dem die gehinderte
Phenolverbindung aus der Gruppe ausgewählt ist, die aus
Tetrakis-3,5-di-t-butylhydroxyphenylpropanoyloxymethyl
methan, Octadecyl-3,5-di-t-butyl-4-hydroxyphenyl
propanoat, 2-Hydroxy-4-n-octyloxybenzophenon, 2,4-Di-t
butylphenyl-3,5-di-t-butyl-4-hydroxybenzoat und einer
Mischung davon besteht.
8. Polymerfilm nach Anspruch 2, in dem das organische
fluoreszierende Mittel zur Erhöhung des Weißgehalts aus
der Gruppe ausgewählt ist, die aus Stilbenen, Oxazolen,
Bisbenzoazolen und Mischungen davon besteht.
9. Verfahren zur Herstellung eines Polymerharz-Mutterchips,
umfassend: das Compoundieren eines Polyesterharzes,
mindestens eines aus einem Polyolefinharz und einem
Styrolharz und eines Zusatzstoffes in einer
Mischungsstrangpresse unter den Bedingungen, die den
folgenden Formeln genügen, um eine geschmolzene
Harzmischung zu ergeben; das Extrudieren der Mischung;
das Abkühlen und Schneiden der Mischung, um einen
Polymerharz-Mutterchip zu ergeben:
200°C Ti 250°C
Tf = Ti + 30°C und
Tf + 10°C Tp Tf + 50°C
worin
Ti die anfängliche Einlaßtemperatur der Mischungsstrangpresse ist;
Tf die End-Auslaßtemperatur der Mischungsstrangpresse ist;
Tp die Temperatur des extrudierten Harzes ist.
200°C Ti 250°C
Tf = Ti + 30°C und
Tf + 10°C Tp Tf + 50°C
worin
Ti die anfängliche Einlaßtemperatur der Mischungsstrangpresse ist;
Tf die End-Auslaßtemperatur der Mischungsstrangpresse ist;
Tp die Temperatur des extrudierten Harzes ist.
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