DE19518398A1 - Verfahren zur Herstellung aromatischer Nitrile - Google Patents

Description

Die vorliegende Anmeldung betrifft ein Verfahren zur Herstellung aromatischer Nitrile durch Umsetzung entsprechender Aldehyde mit Ammoniak in Gegenwart eines Katalysators auf Basis von Molybdännitrid, der ggf. auf ein Trägermaterial aufgebracht ist.

Die Umwandlung von aromatischen Aldehyden in aromatische Nitrile ist seit langem bekannt. So kann man z. B. die Aldehyde durch Umsetzung mit Salzen des Hydroxylamins in Oxime überführen, die sich nachfolgend durch Dehydratisierung in Nitrile umwandeln lassen. Dabei kann man auf die Isolierung des Oxims verzichten und die Umwandlung als Ein-Topf-Reaktion durchführen. Beschrieben sind derartige Synthesewege z. B. in EP-A 0 609 179, US 5 349 103, Synth. Commun. 13 (1983) 219-224 oder Synth. Commun. 13 (1983) 999-1004.

Als Nachteil dieser Verfahren sind die zum Teil unbefriedigenden Ausbeuten anzusehen. Darüber hinaus wird Hydroxylamin in den angesprochenen Verfahren im allgemeinen in Form von Salzen, z. B. Hydroxylamin­ hydrochlorid, eingesetzt; aus diesem Grund muß die Umsetzung in Gegenwart von Basen, wie Natriumcarbonat oder Natriumhydroxid, durchgeführt werden, so daß als Nebenprodukte zwangsläufig entsprechende Salze anfallen.

Des weiteren ist bei einer derartigen Herstellungsweise eine Dehydratisierung der zunächst aus den aromatischen Aldehyden und Hydroxylamin bzw. seinen Salzen gebildeten Oxime erforderlich, die bspw. in Gegenwart von N,N-Dimethylformamid oder Acetanhydrid zu erreichen ist.

Sowohl der Anfall von Salzen als auch die Verwendung von Lösemitteln, die mit Wasser mischbar oder/und toxikologisch bedenklich sind, ist im technischen Maßstab aus Ökonomischen, Ökologischen bzw. toxikologischen Gründen nicht wünschenswert.

Aus der Literatur ist bekannt, daß sich n-Butyraldehyd durch Umsetzung mit Ammoniak in Gegenwart von Dimolybdännitrid (Mo₂N) in n-Butyronitril umwandeln läßt [vgl. H. Abe und A.T. Bell, J. Catal. 142 (1993), 430- 436]. Analoge Herstellungsmethoden für aromatische Nitrile aus entsprechenden Aldehyden sind bislang nicht beschrieben.

Der vorliegenden Erfindung lag daher die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur Herstellung aromatischer Nitrile der allgemeinen Formel (I)

aus den entsprechenden aromatischen Aldehyden zu entwickeln, welches die genannten Nachteile des Standes der Technik nicht aufweist, sondern eine möglichst umweltschonende Herstellung dieser aromatischen Nitrile ermöglicht.

Diese Aufgabe wurde erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß man aromatische Aldehyde der Formel (II), wobei R¹, R², R³, R⁴ und R⁶ die im Hauptanspruch angegebenen Bedeutung besitzen, mit Ammoniak im Molverhältnis 1 : 2 bis 1 : 100 beim Temperaturen von 200 bis 500°C in der Gasphase in Gegenwart einem Katalysators auf Basis von Molybdännitrid umsetzt.

Es hat sich nämlich überraschenderweise gezeigt, daß sich die entsprechenden aromatischen Nitrile in sehr guten Ausbeuten und Selektivitäten herstellen lassen, ohne daß große Mengen an Nebenprodukten entstehen.

Beim Verfahren entsprechend der vorliegenden Erfindung werden also, wie bereits erwähnt, aromatische Aldehyde der allgemeinen Formel (II)

eingesetzt, wobei R¹, R², R³ und R⁴ unabhängig voneinander nachfolgende Bedeutung besitzen: Wasserstoff oder ein aliphatischer Kohlenwasserstoff-Rest mit 1 bis 10 C-Atomen. Diese aliphatischen Kohlenwasserstoff-Reste, welche vorzugsweise 1 bis 5 C-Atome aufweisen, können linear oder verzweigt sowie ungesättigt sein. Beispiele für solche Alkyl-Reste sind Methyl-, Ethyl-, n-Propyl-, i-Propyl-, n-Butyl-, i-Butyl-, t-Butyl- sowie Vinyl-, Propenyl- oder Butenyl-Gruppen.

R¹, R², R³ und R⁴ können außerdem für einen cyclischen Kohlenwasserstoff-Rest mit 3 bis 8 C-Atomen stehen. Beispiele für solche cyclischen Kohlenwasserstoff- Reste sind Cyclopentyl- oder Cyclohexyl-Gruppen.

Die Substituenten R¹, R², R³ und R⁴ können außerdem noch araliphatische Kohlenwasserstoff-Reste mit 7 bis 14 C-Atomen oder aromatische Kohlenwasserstoff-Reste mit 6 bis 10 C-Atomen bedeuten, wobei die aromatischen Reste ggf. noch zusätzliche Substituenten aufweisen können. Beispiele für araliphatische Reste sind Benzyl oder Phenethyl und für aromatische Reste Phenyl oder Naphthyl. Als zusätzliche Substituenten für die araliphatischen oder aromatischen Kohlenwasserstoff-Reste kommen insbesondere Alkyl-Reste mit 1 bis 5 C-Atomen, Cycloalkyl-Reste mit 3 bis 8 C-Atomen, Alkoxy-Gruppen mit 1 bis 5 C-Atomen oder Halogen, insbesondere Fluor, Chlor oder Brom, in Frage.

Alternativ hierzu können R¹, R², R³ und R⁴ Mono- oder Dialkylamino-Gruppen mit 1 bis 10 C-Atomen, insbesondere 1 bis 4 C-Atomen, pro Alkyl-Rest, sowie Mono- oder Diarylamino-Gruppen mit 6 bis 10 C-Atomen darstellen, welche ggf. noch die bereits bei den aromatischen Kohlenwasserstoff-Resten erwähnten Substituenten aufweisen können.

R¹, R², R³ und R⁴ können außerdem stehen für Hydroxy, eine Alkoxy-Gruppe mit 1 bis 8 C-Atomen, ein ggf. substituierter Aryloxy-Rest mit 6 bis 10 C-Atomen, Halogen (insbesondere Fluor, Chlor oder Brom) sowie Cyano oder Nitro.

R⁶ kann schließlich für Wasserstoff oder eine Aldehyd-Gruppe stehen. Im letztgenannten Fall, wenn man also von einem aromatischen Dialdehyd ausgeht, entstehen die entsprechenden Dinitrile. Als Beispiel hierfür sei die Umsetzung von Isophthaldialdehyd in Isophthalodinitril erwähnt.

Anstelle der ggf. substituierten Benzaldehyde können auch mehrkernige Aromaten mit einer Aldehyd-Funktion als Ausgangsmaterialien eingesetzt werden. In diesem Fall sind R¹ und R² an zwei vicinale C-Atome des aromatischen Rings gebunden und bilden gemeinsam mit diesem einen ggf. aromatischen 5- oder 6gliedrigen Ring, der seinerseits wieder die üblichen oben erwähnten Substituenten aufweisen kann, und R³, R⁴ und R⁵ die oben genannte Bedeutung besitzen. Beispiele für zweikernige Aromaten mit Aldehyd-Funktionen sind Naphthaldehyde.

Schließlich ist es im Rahmen der vorliegenden Erfindung auch noch möglich, dreikernige aromatische Aldehyde als Ausgangsverbindungen einzusetzen. In diesem Fall sind R¹ und R² sowie R³ und R⁴ an jeweils zwei vicinale C-Atome des aromatischen Rings gebunden. R¹ und R² können hierbei einen ggf. aromatischen 5- oder 6gliedrigen Ring ausbilden, der ggf. wieder substituiert sein kann. R³ und R⁴ bilden gleichfalls einen ggf. aromatischen und ggf. substituierten 6gliedrigen Ring aus. Beispiele für solche Ausgangsverbindungen sind Anthracen- oder Phenanthren-carbaldehyde.

Die Reaktionsdurchführung ist relativ unproblematisch, d. h. die Ausgangskomponenten aromatischer Aldehyd und Ammoniak werden nach üblichen Methoden über den Katalysator geleitet, wobei die Ausgangskomponenten vor der Reaktion oder am Katalysator vermischt werden können. Der Aldehyd kann hierbei sowohl in flüssiger oder in gelöster Form in den jeweiligen Reaktor eingebracht und verdampft werden, wobei im letztgenannten Fall auf entsprechende inerte Lösemittel, z. B. aliphatische und aromatische Kohlenwasserstoffe, Ether oder Nitrile, zurückgegriffen werden kann.

Das Molverhältnis von aromatischem Aldehyd zum Ammoniak kann beim erfindungsgemäßen Verfahren in relativ weiten Grenzen variiert werden. So hat es sich als besonders vorteilhaft erwiesen, den Ammoniak in großem Überschuß zuzusetzen, wobei ein Molverhältnis von 1 : 2 bis 1 : 100, insbesondere 1 : 10 bis 1 : 80, wirtschaftlich sinnvoll ist. Nicht umgesetzter Ammoniak kann dann ggf. zurückgeführt und/oder zurückgewonnen werden.

Es ist als erfindungswesentlich anzusehen, daß man das erfindungsgemäße Verfahren in der Gasphase bei Temperaturen von 200 bis 500°C, vorzugsweise 250 bis 450°C, in Gegenwart eines Katalysators auf Basis von Molybdännitrid der allgemeinen Formel MoN₁O₇ durchführt, wobei x = 0,25 bis 1,0 und y = 0 bis 1,0 sein können. So sind als Molybdännitrid-Katalysatoren beispielsweise Dimolybdännitrid Mo₂N oder Gemische aus Mo₂N und Monomolybdännitrid MoN geeignet, die in einfacher Weise aus Molybdän oder entsprechenden Molybdän-Verbindungen hergestellt werden können.

Aus der Literatur ist beispielsweise bekannt, daß Mo₂N durch Reaktion von Molybdän mit Ammoniak bei Temperaturen von 600 bis 800°C hergestellt werden kann (vgl. L. E. Toth, Transition Metal Carbides and Nitrides, Academic Press, New York 1971, S. 14). Andere Synthesen dieses Nitrils gehen von Molybdän(VI)oxid MoO₃ aus, das z. B. durch Reduktion mit Wasserstoff bei 500°C und nachfolgende Nitridierung des dabei gebildeten Molybdäns mit einem Gemisch aus Ammoniak und Wasserstoff (Verhältnis 1 : 99) bei 550°C (vgl. S. T. Oyama, Dissertation, Stanford University 1981) oder durch temperaturprogrammiertes Erhitzen bis 707°C in einem Strom von Ammoniak (vgl. L. Volpe und M. Boudart, J. Solid State Chem. 59 (1985) 332-347) in Mo₂N umgewandelt werden kann. C. H. Jaggers, J. N. Michaels und A. M. Stacy beschreiben die Darstellung von Molybdännitriden durch Umsetzung von MoO₃, Ammoniumheptamolybdat-tetrahydrat (NH₄)₆Mo₇O₂₄ · 4H₂O, Diammoniummolybdat (NH₄)₂MoO₄ und Molybdänbronzen, H_xMoO₃, x = 0 bis 2, mit Ammoniak bei Temperaturen bis zu 750°C (Chemistry of Materials 1990, 150-157).

Weiterhin ist bekannt, daß Mo₂N durch Erhitzen von MoO₃ in einem Gemisch von Stickstoff und Wasserstoff bis zu Temperaturen von 707°C hergestellt werden kann (vgl. R. S. Wise und E. J. Markel, J. Catal. 145 (1994) 344-355).

Die so erhaltenen Molybdännitrid-Verbindungen können direkt als Pulver oder in verdichteter Form (bspw. als Pellets) verwendet werden.

Das Mengenverhältnis von aromatischem Aldehyd zu Molybdännitrid-Katalysator kann in weiten Grenzen variiert werden, doch hat es sich als besonders vorteilhaft erwiesen, 0,1 bis 50 mol Aldehyd pro kg Katalysator und Stunde zu verwenden.

Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform wird der Katalysator auf Basis von Molybdännitrid nach bekannten Methoden auf ein Trägermaterial aufgebracht, wobei sich als Trägermaterial Siliciumdioxid, Silicagele, Kieselerde, Oxide von Aluminium, Zirkon oder Titan, oder Mischungen davon, besonders bewährt haben.

Die Herstellung dieser Molybdännitrid-Trägerkatalysatoren kann bspw. sehr einfach dadurch erfolgen, daß man das Molybdännitrid-Pulver nach bekannten Methoden mit geeigneten Trägermaterialien ggf. unter Intergas­ atmosphäre zu den gewünschten Formkörpern, wie z. B. Pellets, verarbeitet.

Es ist natürlich im Rahmen der vorliegenden Erfindung auch möglich, daß man auf die Trägermaterialien zunächst geeignete Molybdän-Verbindungen, wie z. B. MoO₃ oder Molybdate, aufbringt und diese Vorstufen nachfolgend bei erhöhter Temperatur mit Ammoniak in die entsprechenden Molybdännitride umwandelt. So beschreiben M. Nagai und T. Miyao die Darstellung eines Molybdännitrid- Trägerkatalysators durch Aufbringen von Ammoniumheptamolybdat auf γ-Aluminiumoxid-Xerogel, Calcinierung bei 554°C für 3 Stunden und nachfolgende Nitridierung im Ammoniakgasstrom bei ca. 700°C (Cat. Lett. 15 (1992) 105-109). Darüber hinaus wurden Molybdännitrid-Trägerkatalysatoren durch Aufbringen von Ammoniumheptamolybdat-tetrahydrat auf γ-Aluminiumoxid, Calcinierung bei 500°C für 5 Stunden und temperaturprogrammierte Umsetzung mit Ammoniak bei Temperaturen bis zu 700°C hergestellt (C. W. Colling und L. T. Thompson, J. Catal. 146 (1994) 193-203).

Der Einsatz von Molybdännitrid-Trägerkatalysatoren empfiehlt sich u. a. deshalb, weil gegenüber der Verwendung von reinen Molybdännitriden geringere Mengen an Molybdän-Verbindung benötigt werden, wodurch die Wirtschaftlichkeit des erfindungsgemäßen Verfahrens erheblich verbessert wird.

Weitere Vorteile bestehen darin, daß Molybdännitrid- Trägerkatalysatoren relativ unempfindlich gegenüber Sauerstoff sind und nach einem ggf. zu beobachtenden Abfall der Reaktivität einfach zu regenerieren sind. Eine solche Regenerierung kann bspw. dadurch erfolgen, daß man über den Molybdännitrid-Trägerkatalysator bei Temperaturen von 250 bis 600°C Ammoniak leitet, wobei der Katalysator innerhalb von wenigen Minuten regeneriert wird.

Das erfindungsgemäße Verfahren kann in den üblichen Apparaturen durchgeführt werden, wobei die Reaktion vorzugsweise in einem Festbett- oder Wirbelbett-Reaktor erfolgt. Je nach Reaktionsbedingungen und Art des verwendeten Reaktors beträgt die Kontaktzeit des aromatischen Aldehyds mit dem Molybdännitrid-Katalysator in der Regel 0,1 bis 20 Sekunden. Falls erforderlich, kann die Umsetzung auch in Gegenwart von Inertgasen, z. B. Stickstoff, durchgeführt werden.

Die Abscheidung der erfindungsgemäß hergestellten aromatischen Nitrile erfolgt nach bekannten Methoden, z. B. durch Kondensation aus der Gasphase oder durch Quenchen mit Wasser oder einem geeigneten Lösemittel. Die Reinigung der abgeschiedenen Nitrile kann ebenfalls nach den üblichen Verfahren, z. B. Destillation, Umkristallisation oder Extraktion, erfolgen.

Mit Hilfe des erfindungsgemäßen Verfahrens ist es möglich, aromatische Nitrile aus entsprechenden Aldehyden mit Ausbeuten und Selektivitäten bis zu 98% bei Umsätzen bis zu 100% herzustellen. Insbesondere eignet sich das erfindungsgemäße Verfahren auch zur Herstellung von solchen aromatischen Nitrilen, die durch die übliche industriell praktizierte Ammonoxidation nicht aus den dafür erforderlichen Methylaromaten zugänglich sind oder für die die zur Ammonoxidation benötigten Edukte nicht im technischen Maßstab bzw. zu akzeptablen Preisen zur Verfügung stehen.

Die nachfolgenden Beispiele sollen die Erfindung näher erläutern.

Beispiele A) Herstellung der Molybdännitrid-Katalysatoren Katalysator A

17,7 g (14,0 mmol) Ammoniumheptamolybdat-tetrahydrat werden in 500 ml dest. Wasser gelöst. Die so erhaltene Lösung wird mit 500 ml Aluminiumoxid (Korngröße 0,3 bis 1 mm) vermischt. Anschließend wird bei 60°C unter vermindertem Druck bis zur Trockene eingedampft.

Der so mit Ammoniumheptamolybdat-tetrahydrat imprägnierte Aluminiumoxid-Träger wird in einem Quarzrohr im Ammoniak-Strom 3 Stunden auf 750°C aufgeheizt. Nach dem Abkühlen im Ammoniakstrom kann der so erhaltene Molybdännitrid-Trägerkatalysator im beschriebenen Verfahren eingesetzt werden.

Katalysator B

17,7 g (14,0 mmol) Ammoniumheptamolybdat-tetrahydrat werden in 500 ml dest. Wasser gelöst. Die so erhaltene Lösung wird mit 500 ml Silicagel (Korngröße 0,2 bis 0,5 mm) vermischt. Anschließend wird bei 60°C unter vermindertem Druck bis zur Trockene eingedampft.

Der so mit Ammoniumheptamolybdat-tetrahydrat imprägnierte Kieselgel-Träger wird in einem Quarzrohr im Ammoniak-Strom 3 Stunden auf 750°C aufgeheizt. Nach dem Abkühlen im Ammoniak-Strom kann der so erhaltene Molybdännitrid- Trägerkatalysator im beschriebenen Verfahren eingesetzt werden.

Katalysator C

17,7 g (14,0 mmol) Ammoniumheptamolybdat-tetrahydrat werden in 500 ml dest. Wasser gelöst. Die so erhaltene Lösung wird mit 200 ml Silicagel (Korngröße 0,2 bis 0,5 mm) vermischt. Anschließend wird bei 60°C unter vermindertem Druck bis zur Trockene eingedampft.

Der so mit Ammoniumheptamolybdat-tetrahydrat imprägnierte Kieselgel-Träger wird in einem Quarzrohr im Ammoniakstrom 3 Stunden auf 750°C aufgeheizt. Nach dem Abkühlen im Ammoniak-Strom kann der so erhaltene Molybdännitrid- Trägerkatalysator im beschriebenen Verfahren eingesetzt werden.

Katalysator D

Ein reiner Molybdännitrid-Katalysator wurde nach dem bei H. Abe und A. T. Bell, J. Catal. 142 (1993), 430-436 beschriebenen Verfahren hergestellt.

B) Beschreibung der Versuchsdurchführung

Ein beheizbares Glasrohr (Durchmesser 5 cm) mit Frittenboden wird mit 50 ml eines Trägerkatalysators oder 10 ml eines reinen Molybdännitrid-Katalysators befüllt. Durch das Reaktionsrohr wird auf 200 bis 500°C vorgeheizter Ammoniak geleitet und gleichzeitig mittels elektronischer Heizung die gewünschte Reaktionstemperatur eingestellt. Sobald diese erreicht ist, wird der aromatische Aldehyd in flüssiger oder gelöster Form kontinuierlich in den Gasstrom unterhalb der Fritte eingebracht, wobei der Aldehyd und ggf. das Lösungsmittel verdampfen. Der Gasstrom durchläuft die Apparatur von unten nach oben. In Abhängigkeit vom Gasstrom wird der Reaktor als Wirbelbett- oder Festbett- Reaktor betrieben. In einem Abscheider wird der austretende Gasstrom auf Temperaturen bis zu -10°C gekühlt, wobei sich das Rohprodukt abscheidet. Nachfolgend wird das Rohprodukt vom in der Reaktion gleichzeitig gebildeten Wasser getrennt und nach gaschromatographischer Bestimmung der Zusammensetzung in üblicher Weise gereinigt, z. B. durch Destillation oder Umkristallisation.

Beispiele

Tabelle 1: Umsetzung von Benzaldehyd zu Benzonitril.

Tabelle 2: Umsetzung weiterer aromatischer Aldehyde zu entsprechenden Nitrilen.

Claims (10)

1. Verfahren zur Herstellung aromatischer Nitrile der allgemeinen Formel (I) wobei R¹, R², R³ und R⁴ unabhängig voneinander für die Substituenten Wasserstoff, aliphatischer Kohlenwasserstoff-Rest mit 1 bis 10 C-Atomen, cyclischer ggf. Heteroatome enthaltender Kohlenwasserstoff-Rest mit 3 bis 8 C-Atomen, ggf. substituierter araliphatischer Kohlenwasserstoff-Rest mit 7 bis 14 C-Atomen, ein ggf. substituierter aromatischer Kohlenwasserstoff-Rest mit 6 bis 10 C-Atomen, Mono- oder Dialkylamino-Gruppe mit 1 bis 10 C-Atomen pro Alkyl-Rest, ggf. substituierte Mono- oder Diarylamino-Gruppe mit 6 bis 10 C-Atomen pro Aryl-Rest, Hydroxy, Alkoxy mit 1 bis 8 C-Atomen, ggf. substituiertes Aryloxy mit 6 bis 10 C-Atomen, Halogen, Cyano und Nitro
sowie
R⁵ für Wasserstoff und Cyano stehen
oder
R¹ und R² an zwei vicinale C-Atome des aromatischen Rings gebunden sind und gemeinsam mit diesen einen ggf. aromatischen 5- oder 6gliedrigen Ring bilden, der seinerseits wieder substituiert sein kann, und R³, R⁴ und R⁵ zugleich unabhängig voneinander eine der oben genannten Bedeutungen haben
oder
R¹ und R² an zwei vicinale C-Atome des aromatischen Rings gebunden sind und gemeinsam mit diesen einen ggf. aromatischen 5- oder 6gliedrigen Ring bilden, der seinerseits wieder substituiert sein kann, und R³ und R⁴ gleichfalls an zwei vicinale C-Atome des aromatischen Rings gebunden sind und mit diesen einen ggf. aromatischen 6gliedrigen Ring bilden, der gleichfalls substituiert sein kann,
dadurch gekennzeichnet, daß man aromatische Aldehyde der allgemeinen Formel (II) wobei R¹, R², R³, R⁴ die oben genannte Bedeutung besitzen und R⁶ = -H oder -CHO ist, mit Ammoniak im Molverhältnis 1 : 2 bis 1 : 1O0 bei Temperaturen von 200 bis 500°C in der Gasphase in Gegenwart eines Katalysators auf Basis von Molybdännitrid der allgemeinen Formel MoN_xO_y umsetzt, wobei x = 0,25 bis 1,0 und y = 0 bis 1,0 sein können.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Substituenten für die aromatischen Kohlenwasserstoff-Reste Alkyl-Reste mit 1 bis 8 C-Atomen, Cycloalkyl-Reste mit 3 bis 8 C-Atomen, Alkoxy-Reste mit 1 bis 8 C-Atomen oder Halogen sind.

3. Verfahren nach den Ansprüchen 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß das Molverhältnis aromatischer Aldehyd der Formel (II) zu Ammoniak 1 : 10 bis 1 : 80 beträgt.

4. Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß man 0,1 bis 50 mol Aldehyd pro kg Katalysator und Stunde verwendet.

5. Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß ein Molybdännitrid-Katalysator verwendet wird, der auf einem Trägermaterial der Gruppe Siliciumdioxid, Silicagele, Kieselerde, Oxide von Aluminium, Zirkon oder Titan, bzw. Mischungen davon aufgebracht ist.

6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß der Molybdännitrid-Katalysator in einer Menge von 0,1 bis 40 Gew.-% bezogen auf das Gewicht des Trägermaterials eingesetzt wird.

7. Verfahren nach den Ansprüchen 5 und 6, dadurch gekennzeichnet, daß ein Molybdännitrid- Trägerkatalysator verwendet wird, der durch Umsetzung von Molybdänverbindungen, z. B. MoO₃ oder Molybdate, mit Ammoniak auf dem entsprechenden Trägermaterial hergestellt wurde.

8. Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Kontaktzeit des aromatischen Aldehyds mit dem Molybdännitrid-Katalysator 0,1 bis 20 Sekunden beträgt.

9. Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß man die Umsetzung in Gegenwart von Inertgasen, vorzugsweise Stickstoff, vornimmt.

10. Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß nicht umgesetzter Ammoniak zurückgeführt und/oder zurückgewonnen wird.