DE19515834C1 - Gabelzinke - Google Patents
GabelzinkeInfo
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Description
Die Erfindung betrifft eine Gabelzinke insbesondere für Gabelstapler,
bestehend aus einem im wesentlichen senkrecht verlaufenden Gabel
rücken und einem sich über einen Gabelknick anschließenden, im wesent
lichen waagerecht verlaufenden Gabelblatt, wo bei an der Rückseite des Gabel
rückens eine Gabelbefestigung, in der Regel mindestens ein Gabelauge oder
Gabelhaken, vorzugsweise zwei Gabelhaken, für die lösbare Befestigung der
Gabelzinke an einem Gabelträger angeordnet sind und wobei mindestens ein
Teil der aus Gabelrücken, Gabelknick und Gabelblatt bestehenden Gabelzinke
aus einer Mehrzahl einzelner, aneinander liegender Scheiben gebildet ist, die
gegeneinander unverschiebbar gehalten sind.
Da es trotz internationaler und deutscher Normung eine Vielzahl von Gabel
zinken-Formen und Gabelzinken-Querschnitten gibt, werden Gabelzinken nur
in begrenzten Losgrößen mit großem Fertigungsaufwand hergestellt. Es müs
sen sowohl werkzeug- als auch energieaufwendige Verfahren zur Herstellung
der aus Vollmaterial bestehenden Gabelzinken eingesetzt werden.
Neben dem Schmieden einer Gabelzinke aus einem Block mit Strecken und
Umformen ist das Stauch-Schmiede-Verfahren gebräuchlich, bei dem ein
Walzstahlstück zur Bildung des späteren Gabelknickes gestaucht und an
schließend zur Bildung von Gabelrücken und Gabelblatt gebogen wird. Wei
terhin ist es, beispielsweise aus der DE 43 15 891 C1 bekannt, Gabelzinken
aus getrennt hergestellten Gabelrücken und Gabelblättern zusammenzu
schweißen, ggf. unter Verwendung jeweils eines getrennt hergestellten Gabel
knickes. Schließlich ist es bekannt, auch die Gabelhaken getrennt als Einzel
teile herzustellen und an den Gabelrücken anzuschweißen oder gemäß
DE 32 44 770 C2 form- und kraftschlüssig in eine Aussparung des Gabelrückens un
verschweißt einzusetzen.
Insgesamt erfordern diese bekannten Verfahren einen großen Fertigungsauf
wand und hohe Energiekosten, da bei sämtlichen bekannten Verfahren für
jede Form eigene Werkzeuge und/oder auf die jeweilige Form abgestimmte
Ausgangsmaterialien benötigt werden. Da es sich bei Gabelzinken um
dynamisch hoch belastete Bauteile handelt, muß bereits bei der Herstellung auf
den späteren Kraftfluß geachtet werden. Zu diesem Zweck werden energie
aufwendige Wärmebehandlungen und Behandlungen der Oberflächen einge
setzt um bei hoher Materialfestigkeit eine genügende Zähigkeit zu erzielen.
Außerdem werden die Zugzonen insbesondere des Gabelknicks häufig
spanabhebend bearbeitet, um Kerbwirkungen zu vermeiden.
Aus der GB-PS 666 102 ist eine Gabelzinke der eingangs beschriebenen Art
bekannt, die aus einem L-förmigen Stegblech und mehreren Tragflanschen
besteht. Das mit seiner Vorderfläche die waagerechte Lastauflagefläche und
die senkrechte Lastanlagefläche bildende Stegblech ist an seiner Rückenfläche
mit den im Abstand parallel zueinander verlaufenden, Verstärkungsrippen bil
denden Tragflanschen zu einer Art Kastenkonstruktion verschweißt, wobei zur
Verstärkung im Bereich des Gabelknicks zusätzliche Füllstücke in dem Raum
zwischen den Tragflanschen angeordnet sind, die ebenso wie die Tragflansche
mit dem Stegblech verschweißt sind, so daß die Gabelzinke einer Wärmebe
handlung unterzogen werden muß. Diese im Bereich des Gabelknicks eine
Mehrzahl von aneinander liegenden, scheibenartigen Teilen umfassende
Gabelzinke hat den Nachteil, daß zu ihrer Herstellung ein hoher Fertigungs
aufwand bei großem Energiebedarf erforderlich ist und daß sich trotz der ab
schließenden Wärmebehandlung aufgrund der Vielzahl der für die Kastenkon
struktion anzubringenden Schweißnähte in der Praxis keine ebenen und
definierten Lastauflage- und Lastanlageflächen erzielen lassen.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, Gabelzinken zu schaffen, die
mit geringem Energieaufwand und unter Einsatz universeller Werkzeuge mit
den unterschiedlichsten Formen und Abmessungen auch in kleinsten Los
größen kostengünstig hergestellt werden können.
Die Lösung dieser Aufgabenstellung durch die Erfindung ist dadurch ge
kennzeichnet, daß die
Scheiben in Seitenansicht die volle Kontur des mindestens einen Teils der Gabelzinke aufweisen und
ihre der Last zugewandten Umfangsflächen Lastauflage- bzw. Lastanlage
fläche sind.
Durch die Erfindung wird die Möglichkeit geschaffen, zumindest den für die
jeweilige Gabelzinken-Ausführung hinsichtlich seiner Form sowie Abmes
sungen und/oder Belastungen wichtigen Teil der Gabelzinke nicht aus auf
wendig herzustellendem bzw. zu bearbeitenden Vollmaterial, sondern aus
einer Mehrzahl einzelner Scheiben zu bilden, die mit üblichen Werkzeugen und
geringem Aufwand unter Einhaltung enger Fertigungstoleranzen aus Blechen
geringer Dicke kostengünstig und energiesparend hergestellt werden können.
Da keine Verschweißung der einzelnen Scheiben miteinander oder mit einem
zusätzlichen, die Lastauflage- und Lastanlagefläche bildenden Bauteil zu einer
Schweißkonstruktion erfolgt, sondern die unmittelbar flächig und an ihren
Längsrändern unverschweißt aneinanderliegenden Scheiben einen modularti
gen Aufbau ergeben, wird der Energieaufwand zur Herstellung der erfindungs
gemäßen Gabelzinke durch Wegfall eines Erwärmungs- und Wärmebehand
lungsvorganges erheblich gesenkt. Außerdem entfällt eine zeit-, kosten- und
energieintensive spanende Bearbeitung, beispielsweise durch Bearbeiten der
Hohlkehle, da die Scheiben problemlos entsprechend den jeweiligen Formen
und Abmessungen des Gabelzinkenteils ausgebildet werden können, so daß
durch die entsprechende Anzahl der nebeneinander liegenden Scheiben nicht
nur die jeweils benötigte Stärke des Gabelzinkenteils erreicht wird, sondern
auch auf einfache Weise die jeweilige Kontur geschaffen werden kann, bei
spielsweise durch an den Scheiben ausgebildete Verstärkungen,
Rundungen und Konturverläufe. Insbesondere lassen sich unterschiedliche
Tiefen der Scheiben im Bereich von Gabelrücken und Gabelblatt einfach
realisieren und die Verschleißzone in Größe und Länge so variabel ausbilden,
wie es beim bekannten Stauch- und Biegeverfahren nicht möglich ist. Auch
Sonderausführungen können somit preisgünstig hergestellt werden. Die Tiefe
der Scheibe im Rücken kann verschieden von der Tiefe der Scheibe im Blatt
ausgebildet sein, was eine hohe Stabilität bringt und ein Einfahren des Blattes
in niedrige Räume ermöglicht.
Da bei der Herstellung der einzelnen Scheiben durch Scheren, Stanzen oder
Schneiden, insbesondere mittels Laser-, Plasma- oder Wasserstrahl-
Schneidverfahren, keine oder nur vernachlässigbar geringe Wärmemengen in
das Material eingebracht werden, ergeben sich keine Gefügeveränderungen im
Ausgangsmaterial, so daß energieaufwendige Wärmebehandlungen vermieden
werden. Da die einzelnen Scheiben aus Blechen geringer Dicke hergestellt
werden, ergeben sich an den Schnittflächen glatte Oberflächen, so daß auf
aufwendige spanabhebende Nachbearbeitungen verzichtet werden kann. Da
für den Fall, daß in einer einzelnen Scheibe durch Überlastung Anrisse
entstehen, diese sich nicht im gesamten Querschnitt der Gabelzinke
ausdehnen können, sondern auf die jeweilige Scheibe beschränkt sind, ergibt
sich durch die erfindungsgemäße Ausbildung eine Vergrößerung der
Lebensdauer und eine erheblich erhöhte Sicherheit gegen einen plötzlichen,
vorher nicht feststellbaren Ausfall der Gabelzinke durch Bruch, wie er bei einer
aus Vollmaterial hergestellten Gabelzinke auftreten kann.
Ein weiterer Vorteil der erfindungsgemäßen Gabelzinkenausbildung ist darin zu
sehen, daß die Belastbarkeit eines aus einzelnen Scheiben gebildeten
Gabelzinkenteils im Vergleich zu einem aus Vollmaterial bestehenden Teil
gleicher Querschnittsabmessungen höher ist, so daß die
Querschnittsabmessungen der erfindungsgemäßen Gabelzinke ggf. reduziert
werden können. Durch die Ausbildung der Gabelzinke aus mehreren Scheiben
kann auch die Lagestabilität (Sicherung gegen Rutschen, speziell bei
Kurvenfahrt des Staplers) der Transportgüter verbessert werden, da die
Oberfläche in einer Art Mikrostruktur herstellbar ist. Durch Tiefersetzen der
Oberfläche des Gabelblattes mindestens einer Scheibe können
vorteilhafterweise rutschhemmende oder verschleißhemmende Elemente ohne
zusätzliche mechanische Bearbeitung eingefügt werden.
Schließlich können nicht nur Scheiben unterschiedlicher Dicke, sondern auch
Scheiben aus unterschiedlichen Materialien nebeneinander zur Bildung des
jeweiligen Gabelzinkenteils angeordnet werden, so daß sich die Gabelzinke
erheblich besser als bei Verwendung von Vollmaterial den jeweiligen
Anforderungen und Einsatzzwecken anpassen läßt. Beispielsweise können
innen Stahlscheiben und außen Scheiben aus Messing oder Edelstahl für Ex-
Schutz usw. verwendet werden. In diesen Fällen können auch die
Randscheiben höher ausgebildet werden als die inneren Scheiben, und die
Blatt- oder Rückenflächen können mit Messing oder Edelstahl belegt werden.
Da es sich bei dem Gabelrücken hinsichtlich der Tragfähigkeit und der
Führungseigenschaften der Gabelzinke um den wichtigsten Bestandteil handelt,
wird gemäß einem weiteren Merkmal der Erfindung bevorzugt der Gabelrücken
aus einer Mehrzahl von Scheiben gebildet. Dieser aus einer Mehrzahl von
Scheiben gebildete Gabelrücken kann entweder unter gleichzeitiger Bildung
eines Gabelknicks mit einem aus Vollmaterial hergestellten Gabelblatt oder mit
einem aus Vollmaterial hergestellten Gabelknick verschweißt werden.
Weiterhin ist es gemäß der Erfindung möglich, Gabelrücken und Gabelknick
gemeinsam durch eine Mehrzahl von einstückigen Scheiben zu bilden. An den
Gabelknick kann erfindungsgemäß ein entweder aus Vollmaterial oder aus
einzelnen Scheiben gebildetes Gabelblatt angeschweißt werden.
Bei einer alternativen, ebenfalls bevorzugten Ausführungsform der Erfindung
können die einzelnen Scheiben die Form der kompletten, aus Gabelrücken,
Gabelknick und Gabelblatt bestehenden Gabelzinke haben. Da bei der
Herstellung der einzelnen Scheiben ein vernachlässigbarer geringer
Wärmeeintrag in das Material erfolgt, ergeben sich verwerfungsfreie und
scharfkantige Scheiben mit präziser Ausbildung der die Gabelzinkenform
bestimmenden Kontur, die durch Aneinanderfügen zu einer Gabelzinke hoher
Formgenauigkeit führen. Durch Veränderung der Schneidwerkzeugsteuerung
lassen sich abweichende Scheibenkonturen leicht herstellen, so daß auf
kostengünstige Weise sowohl hinsichtlich der Form als auch der
Abmessungen unterschiedliche Gabelzinken wirtschaftlich hergestellt werden
können, und zwar unter Berücksichtigung idealer Übergänge zwischen den
Gabelzinkenbestandteilen, nämlich Gabelrücken, Gabelknick, Gabelblatt und
Gabelhaken, zur Reduzierung von Spannungen und Durchbiegungen.
Durch die präzise Ausbildung der Gabelhaken können diese mit enger Toleranz
zum Gabelträger hergestellt werden, um ein klapperarmes Staplerfahren auch
bei Leerfahrten zu gewährleisten.
Um den Lärmdämmeffekt zu erhöhen, können erfindungsgemäß mindestens im
Bereich des Rückens oder der Gabelhaken Zwischenscheiben oder -segmente
aus beispielsweise Messing, Sintermetall, Teflon-beschichtetem Stahl,
Kunststoff, Gummi oder Hartholz angeordnet werden. Hierdurch ergibt sich
zugleich eine gute Verschiebbarkeit der Gabelzinken auf den Gabelträgern.
Als weitere vorteilhafte Variante wird vorgeschlagen, den Lärmdämmeffekt
dadurch zu vergrößern, daß im Bereich des Gabelrückens bzw. der
Gabelhaken diese Zwischenscheiben oder -segmente minimal in das
Lichtraumprofil der Gabelhaken hineinragen.
Selbstverständlich ist es gemäß der Erfindung auch möglich, das Gabelblatt
aus einer Mehrzahl von Scheiben zu bilden. An diesem aus einer Mehrzahl von
Scheiben gebildeten Gabelblatt kann entweder unter Ausbildung des
Gabelknicks ein aus Vollmaterial hergestellter Gabelrücken oder ein aus
Vollmaterial hergestellter Gabelknick angeschweißt werden. Weiterhin ist es
möglich, das Gabelblatt und den Gabelknick gemeinsam durch eine Mehrzahl
von einstückigen Scheiben zu bilden, wobei an den Gabelknick ein
Gabel rücken entweder aus Vollmaterial oder aus einer Mehrzahl von Scheiben
angeschweißt werden kann.
Da die Spitze des Gabelblattes einem sehr starken Verschleiß unterworfen ist,
wird mit der Erfindung weiterhin vorgeschlagen, die Spitze des Gabelblattes
durch ein separates, aus Vollmaterial hergestelltes Teil zu bilden, so daß die
Möglichkeit besteht, dieses separate Teil aus einem besonders
verschleißfesten Material herzustellen.
Um die Herstellung der Gabelhaken zu vereinfachen und eine besonders
tragfähige Konstruktion zu schaffen, kann an die den Gabelrücken bildenden
Scheiben mindestens ein Gabelhakenteil einstückig angeformt sein. Der
Gabelhaken wird somit gemeinsam mit den den Gabelrücken bildenden
Scheiben hergestellt. Durch die einstückige Ausführung des unteren
Gabelhakens mit den Scheiben wird die besonders für dynamische
Beanspruchung nachteilige Quernaht zur Befestigung des dem Gabelknick
benachbarten Gabelhakens durch Schweißen vermieden, was zusätzliche
Bedeutung für Umkehrgabelzinken hat. Außerdem wird der hochbeanspruchte
Knick durch die Einbeziehung des unteren Gabelhakens in die
Tragkonstruktion entlastet und die Spannung im Knick durch einen guten
Übergang zwischen Knick und unterem Haken erheblich herabgesetzt, was zu
einer weiteren Steigerung der Lebensdauer führt. Selbstverständlich ist es
erfindungsgemäß auch möglich, an den den Gabelrücken bildenden Scheiben
mindestens einen einstückig als separates Bauteil hergestellten Gabelhaken
anzuordnen, wobei dieser entweder angeschweißt wird oder durch
Formschluß an den Gabelrücken angesetzt wird.
Da die exakte Breite der Gabelhaken maßgeblich für die
Führungseigenschaften der Gabelzinke verantwortlich ist, können gemäß
einem weiteren Merkmal der Erfindung im Bereich mindestens eines
Gabelhakens zusätzliche, den Gabelhaken verbreiternde Gabelhakenscheiben
angesetzt werden.
Insgesamt ergibt sich mit der Erfindung eine Gabelzinke, die unabhängig von
der jeweiligen Form und Größe energiesparend, preisgünstig und mit hoher
Genauigkeit auch in kleinen Losgrößen hergestellt werden kann, wobei die
Dicke und/oder das Material der den Gabelrücken und/oder den Gabelknick
und/oder das Gabelblatt und/oder einen Gabelhaken bildenden Scheiben
unterschiedlich gewählt werden können.
Die einzelnen Scheiben können miteinander durch Befestigungselemente, wie
Schrauben, Nieten oder Stifte verbunden oder miteinander verklebt oder partiell
verschweißt sein, sofern die beispielsweise zur Verschweißung der einzelnen
Gabelzinkenbestandteile oder zur Befestigung der Gabelhaken vorgesehenen
Schweißnähte nicht ausreichen, die nebeneinander liegenden Scheiben gegen
relatives Verschieben zueinander zu halten.
Die erfindungsgemäße Ausbildung mindestens eines Teiles der aus
Gabelrücken, Gabelknick und Gabelblatt bestehenden Gabelzinke aus einer
Mehrzahl von Scheiben bietet auch die Möglichkeit, bei der Benutzung der
Gabelzinke entstehende Geräusche dadurch zu dämpfen, daß zwischen den
einzelnen Scheiben erfindungsgemäß geräuschmindernde Folien angeordnet
werden. Der Einsatz der mindestens im Bereich des Gabelblattes aus Scheiben
gebildeten Gabelzinken ist besonders vorteilhaft im Wärmebetrieb,
beispielsweise bei der Entnahme von Gütern aus Öfen, da die
Wärmeübertragung durch die Scheiben behindert ist; durch isolierende
Beschichtungen kann die Wärmeübertragung weiter reduziert werden, um
trotz hoher Umgebungstemperaturen eine hohe Tragfähigkeit der Gabelzinken
zu erzielen.
Schließlich besteht die Möglichkeit, durch Aussparungen in mindestens einer
der Scheiben Kanäle oder Hohlräume zu bilden, in denen beispielsweise
Meßelemente und Meßleitungen untergebracht werden können, durch die die
Belastung bzw. Beladung der Gabelzinke überwacht wird. Die Ausbildung
derartiger Kanäle und Hohlräume zur Unterbringung von Sensoren und
Leitungen ist an sich aus der DE 35 42 619 A1 bekannt.
In den Fig. 1 bis 8 sind insgesamt acht verschiedene Ausführungsbeispiele der
erfindungsgemäßen Gabelzinke perspektivisch dargestellt.
Das Ausführungsbeispiel nach Fig. 1 zeigt eine Gabelzinke, deren Gabelrücken
1 aus einer Mehrzahl von Scheiben 1a gebildet ist; beim Ausführungsbeispiel
sind sieben nebeneinander liegende Flachstäbe gezeigt. An diesen
Gabelrücken 1 ist ein aus Vollmaterial hergestelltes Gabelblatt 2 unter
Ausbildung eines Gabelknickes 3 angeschweißt, und zwar durch zwei
Schweißnähte, deren obere die Ausrundung des Gabelknickes 3 zwischen der
Lastauflagefläche des Gabelblattes 2 und der Lastanlage des Gabelrückens 1
bildet. An die Rückseite des Gabelrückens 1 sind ein oberer Gabelhaken 4 und
ein unterer Gabelhaken 5 angeschweißt, die jeweils einstückig aus
Vollmaterial hergestellt sind. Die hierbei gelegten Schweißnähte sorgen für die
unverschiebbare Halterung der den Gabelrücken 1 bildenden Scheiben 1a.
Beim zweiten Ausführungsbeispiel nach Fig. 2 ist auch das Gabelblatt 2 aus
mehreren Scheiben 2a hergestellt. Die Scheiben 1a des Gabelrückens 1 und
die Scheiben 2a des Gabelblattes 2 sind jeweils mit einem einstückig und
separat hergestellten Gabelknick 3 verschweißt. Bei diesem Gabelknick 3
handelt es sich vorzugsweise um ein hochbelastbares Schmiedeteil, das
identisch für mehrere unterschiedliche Gabelzinken hergestellt wird und
demzufolge mit unterschiedlich ausgebildeten Scheiben 1a für den
Gabelrücken 1 und Scheiben 2a für das Gabelblatt 2 versehen wird. Auch
beim zweiten Ausführungsbeispiel sind die Gabelhaken 4 und 5 einstückig aus
Vollmaterial hergestellt. Der obere Gabelhaken 4 ist mit den Scheiben 1a des
Gabelrückens 1 und der untere Gabelhaken 5 mit dem Gabelknick 3
verschweißt.
Bei den beiden Ausführungsbeispielen nach den Fig. 3 und 5 sind der
Gabelrücken 1 und der Gabelknick 3 jeweils gemeinsam durch einstückig
hergestellte Scheiben 6 gebildet, an denen zugleich der untere Gabelhaken 5
angeformt ist. An das vordere Ende der den Gabelknick 3 bildenden Scheiben
6 ist ein einstückiges Gabelblatt 2 aus Vollmaterial angeschweißt.
Der Unterschied zwischen den Ausführungsformen nach den Fig. 3 und 5
besteht darin, daß beim Ausführungsbeispiel nach Fig. 3 der obere
Gabelhaken 4 einstückig aus Vollmaterial hergestellt und an die Rückseite des
Gabelrückens 1 angeschweißt ist, wogegen beim Ausführungsbeispiel nach
Fig. 5 auch der obere Gabelhaken 4 an den den Gabelrücken 1 und den
Gabelknick 3 bildenden Scheiben 6 angeformt ist. Der obere Gabelhaken 4 ist
durch jeweils eine seitlich angesetzte Gabelhakenscheibe 4a verbreitert. Um
im Bereich des oberen Gabelhakens 4 die Scheiben 6 zueinander
unverschiebbar zu halten, ist im Kopfbereich der Gabelzinke eine Schweißnaht
7 angeordnet.
Derartige Schweißnähte 7 sind auch erforderlich, wenn gemäß dem
Ausführungsbeispiel nach Fig. 4 die Gabelzinke insgesamt aus Scheiben 8
gebildet wird, die jeweils die Form der kompletten, aus Gabelrücken 1,
Gabelknick 3 und Gabelblatt 2 bestehenden Gabelzinke haben, wobei beim
dargestellten Ausführungsbeispiel sowohl der obere Gabelhaken 4 als auch
der untere Gabelhaken 5 an den Scheiben 8 angeformt ist.
Eine ähnliche Ausgestaltung wie Fig. 4 zeigt das Ausführungsbeispiel nach
Fig. 6. Dieses unterscheidet sich vom Ausführungsbeispiel nach Fig. 4
dadurch, daß die eigentliche Spitze 9 der Gabelzinke aus einem separaten, aus
besonders verschleißfesten Material bestehenden Teil hergestellt ist, das an
die Stirnseite der Scheiben 8 angeschweißt ist.
Die Ausführungsbeispiele nach den Fig. 7 und 8 zeigen schließlich eine
Gabelzinke, deren Gabelrücken 1 jeweils aus Vollmaterial gebildet wird. Bei
der Ausführungsform nach Fig. 7 ist der Gabelrücken 1 unter Ausbildung
eines Gabelknickes 3 mit einem durch mehrere Scheiben 2a gebildeten
Gabelblatt 2 verschweißt. Bei der Ausführungsform nach Fig. 8 werden
Gabelblatt 2 und Gabelknick 3 durch einstückig diese Teile der Gabelzinke
bildende Scheiben 10 gebildet, die mit dem unteren Ende des aus Vollmaterial
hergestellten Gabelrückens 1 verschweißt sind.
Bezugszeichenliste
1 Gabelrücken
1a Scheibe
2 Gabelblatt
2a Scheibe
3 Gabelknick
4 Gabelhaken, oberer
4a Gabelhakenscheibe
5 Gabelhaken, unterer
6 Scheibe
7 Schweißnaht
8 Scheibe
9 Spitze
10 Scheibe
1a Scheibe
2 Gabelblatt
2a Scheibe
3 Gabelknick
4 Gabelhaken, oberer
4a Gabelhakenscheibe
5 Gabelhaken, unterer
6 Scheibe
7 Schweißnaht
8 Scheibe
9 Spitze
10 Scheibe
Claims (27)
1. Gabelzinke, insbesondere für Gabelstapler, bestehend aus einem im we
sentlichen senkrecht verlaufenden Gabelrücken und einem sich über
einen Gabelknick anschließenden, im wesentlichen waagerecht verlau
fenden Gabelblatt, wobei an der Rückseite des Gabelrückens eine Gabel
befestigung, in der Regel mindestens ein Gabelauge oder Gabelhaken,
vorzugsweise zwei Gabelhaken, für die lösbare Befestigung der Gabel
zinke an einem Gabelträger angeordnet sind und wobei mindestens ein
Teil der aus Gabelrücken, Gabelknick und Gabelblatt bestehenden Gabel
zinke aus einer Mehrzahl einzelner, nebeneinander liegender Scheiben
gebildet ist, die gegeneinander unverschiebbar gehalten sind,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Scheiben (1a, 2a, 6, 8, 10) in Seitenansicht die volle Kontur des mindestens einen Teils der
Gabelzinke aufweisen und ihre der Last zugewandten Umfangsflächen
Lastauflage- bzw. Lastanlagefläche sind.
2. Gabelzinke nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Gabel
rücken (1) aus einer Mehrzahl von Scheiben (1a) gebildet ist.
3. Gabelzinke nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß der aus einer
Mehrzahl von Scheiben (1a) gebildete Gabelrücken (1) unter Ausbildung
eines Gabelknicks (3) mit einem aus Vollmaterial hergestellten Gabelblatt
(2) verschweißt ist.
4. Gabelzinke nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß der aus einer
Mehrzahl von Scheiben (1a) gebildete Gabelrücken (1) mit einem aus
Vollmaterial hergestellten Gabelknick (3) verschweißt ist.
5. Gabelzinke nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Gabel
rücken (1) und der Gabelknick (3) gemeinsam durch eine Mehrzahl von
einstückigen Scheiben (6) gebildet sind.
6. Gabelzinke nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, daß an
den Gabelknick (3) ein aus Vollmaterial hergestelltes Gabelblatt (2) ange
schweißt ist.
7. Gabelzinke nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, daß an
den Gabelknick (3) ein aus einzelnen Scheiben (2a) gebildetes Gabelblatt
(2) angeschweißt ist.
8. Gabelzinke nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die einzelnen
Scheiben (8) die Form der kompletten, aus Gabelrücken (1), Gabelknick
(3) und Gabelblatt (2) bestehenden Gabelzinke haben.
9. Gabelzinke nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das
Gabelblatt (2) aus einer Mehrzahl von Scheiben (2a) gebildet ist.
10. Gabelzinke nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß an das aus
einer Mehrzahl von Scheiben (2a) gebildete Gabelblatt (2) unter
Ausbildung des Gabelknicks (3) ein aus Vollmaterial hergestellter
Gabelrücken (1) angeschweißt ist.
11. Gabelzinke nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das
Gabelblatt (2) und der Gabelknick (3) gemeinsam durch eine Mehrzahl
von einstückigen Scheiben (10) gebildet sind.
12. Gabelzinke nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß an den
Gabelknick (3) ein Gabelrücken (1) aus Vollmaterial angeschweißt ist.
13. Gabelzinke nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß an den
Gabelknick (3) ein aus mehreren Scheiben gebildeter Gabelrücken (1)
angeschweißt ist.
14. Gabelzinke nach Anspruch 3, 6, 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, daß
die Spitze (9) des Gabelblattes (2) durch ein separates, aus Vollmaterial
hergestelltes Teil gebildet ist.
15. Gabelzinke nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 14, dadurch
gekennzeichnet, daß an die den Gabelrücken (1) bildenden Scheiben (1a)
mindestens ein Gabelhakenteil (4 bzw. 5) angeformt ist.
16. Gabelzinke nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 14, dadurch
gekennzeichnet, daß an den den Gabelrücken (1) bildenden Scheiben (1a)
mindestens ein einstückig als separates Bauteil hergestellter Gabelhaken
(4 bzw. 5) angeordnet ist.
17. Gabelzinke nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, daß der
Gabelhaken (4 bzw. 5) angeschweißt ist.
18. Gabelzinke nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, daß der
Gabelhaken (4 bzw. 5) durch Formschluß an den Gabelrücken (1)
angesetzt ist.
19. Gabelzinke nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 18, dadurch
gekennzeichnet, daß im Bereich mindestens eines Gabelhakens (4)
zusätzliche, den Gabelhaken (4) verbreitendere Gabelhakenscheiben (4a)
angesetzt sind.
20. Gabelzinke nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 19, dadurch
gekennzeichnet, daß die Dicke und/oder das Material der den
Gabelrücken (1) und/oder den Gabelknick (3) und/oder das Gabelblatt (2)
und/oder einen Gabelhaken (4 bzw. 5) bildenden Scheiben
(1a, 2a, 4a, 6, 8, 10) unterschiedlich ist.
21. Gabelzinke nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 19, dadurch
gekennzeichnet, daß die Gabelzinke mit unterschiedlichen Dicken
und/oder unterschiedlichen Breiten von Gabelblatt (2) und Gabelrücken
(1) ausgeführt ist.
22. Gabelzinke nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 21, dadurch
gekennzeichnet, daß die einzelnen Scheiben (1a, 2a, 4a, 6, 8, 10)
miteinander durch Befestigungselemente, wie Schrauben, Nieten oder
Stifte, unverschiebbar verbunden sind.
23. Gabelzinke nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 22, dadurch
gekennzeichnet, daß die einzelnen Scheiben (1a, 2a, 4a, 6, 8, 10)
miteinander verklebt oder verschweißt sind.
24. Gabelzinke nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 23, dadurch
gekennzeichnet, daß zwischen den einzelnen Scheiben (1a, 2a, 6, 8, 10)
geräuschmindernde Folien oder isolierende Schichten angeordnet sind.
25. Gabelzinke nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 24, dadurch
gekennzeichnet, daß durch Aussparungen in mindestens einer der
Scheiben (1a, 2a, 6, 8, 10) Kanäle oder Hohlräume zur Unterbringung von
beispielsweise Meßelementen und Meßleitungen ausgebildet sind.
26. Gabelzinke nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 25, dadurch
gekennzeichnet, daß mindestens im Bereich des Gabelrückens (1)
und/oder der Gabelhaken (4, 5) Zwischenscheiben oder -segmente,
vorzugsweise aus Messing, Sintermetall, Teflon-beschichtetem Stahl,
Kunststoff, Gummi oder Hartholz angeordnet sind.
27. Gabelzinke nach Anspruch 26, dadurch gekennzeichnet, daß die
Zwischenscheiben oder -segmente geringfügig in das Lichtraumprofil der
Gabelhaken (4, 5) hineinragen.
Priority Applications (3)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
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DE19515834A DE19515834C1 (de) | 1995-04-29 | 1995-04-29 | Gabelzinke |
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Applications Claiming Priority (1)
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Publications (1)
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---|---|
DE19515834C1 true DE19515834C1 (de) | 1996-05-23 |
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ID=7760713
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Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
DE19515834A Expired - Fee Related DE19515834C1 (de) | 1995-04-29 | 1995-04-29 | Gabelzinke |
DE59603825T Expired - Fee Related DE59603825D1 (de) | 1995-04-29 | 1996-03-26 | Gabelzinke |
Family Applications After (1)
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DE59603825T Expired - Fee Related DE59603825D1 (de) | 1995-04-29 | 1996-03-26 | Gabelzinke |
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---|---|
EP (1) | EP0739854B1 (de) |
DE (2) | DE19515834C1 (de) |
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Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
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