DE1951225A1

DE1951225A1 - Modifiziertes Polyamid

Info

Publication number: DE1951225A1
Application number: DE19691951225
Authority: DE
Inventors: Robert Fuhrmann; Dege Gerald Joseph; Reimschuessel Herbert Kurt
Original assignee: Allied Chemical Corp
Current assignee: Allied Corp
Priority date: 1968-10-11
Filing date: 1969-10-10
Publication date: 1970-06-25
Also published as: FR2020427A1; BE740140A; US3555114A; NL6915327A

Description

Die Erfindung betrifft modifiziertes Polyamid und isisbesondere aus ^-Caprolactam hergestelltes Nylon*

Polyamide» einschließlich Nylon-6, sind seit langer Zeit bekannt und werden in den verschiedensten Anwendungsform®»» beispielsweise als Fasern, Filme» gegossene sowie geformte Gegenstände entweder allein oder in Verbindung mit anderen synthetischen Stoffen, wie beispielsweise Polymerisaten« wie Polyestern» verwendet. Nylon-β wird duroh Polymerisation von £-Caprolactaß! hergestellt.

Bekanntlich können modifizierte Polyamide mit verbesserten Eigenschaften für bestimmt® Verwendung»zwecke aumh Herstellung des Polyamids in Qegemrart von primären Aminen, Alkoholen oder primären Aminoalkoholen hergestellt werden.

<S«r USA-Patentschrift ä 264 g§3 erfolgt die Herstellung von viekoeitltsstebilieierten Polyamiden durch ErMt sen einer polyanidbildendtn Masse In Gegsntf&rt eines •mine der Formel H^H-R-GH* worin 1 ein rest eit 8 oder 3 3Cqhl«netof£atQaen ist.

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1551225

Die Polymerisation von t-Caprolaetam in Gegenwart von Mono» oder Polyaminen liefert ein Polyamid, in dem ein groSer Anteil der Polyamidketten als Endgruppen statt Carboxylgruppen Aminogruppen aufweist. Derartige Polyamide mit endständigen Aminogruppen sind bekanntlich besonders aufnahmefähig gegenüber Farbstoffen und lassen sich im allgemeinen verhältnismäßig leicht mit anderen synthetischen Polymerisaten, wie beispielsweise Polyestern« vermischen. Der Prozentgehalt an mit endständigen Aminogruppen ausgestatteten Polymerketten ist im allgemeinen direkt proportional dem Molverhältnis von Amin zu £-Caprolactam beim Ansatz der Polymerisations während der Polymerisations« grad der polymeren Ketten und folglich die Schmelzvlekosltät des Polymerisates diesem Verhältnis umgekehrt proportional ist, so daß mit steigender Menge an vorhandenem Amin die Schmelzviskosität des erhaltenen aminmodif!zierten PoIy-έ-oaprolactams sinkt.

Nachteiligerweise 1st es schwierig oder unmöglich,Nylon-6 mit überaus niedriger Schmelzviskosität allein oder In Verbindung mit anderen Polymerisaten zu Fasern oder Folien zu verarbeiten.

Polymerisiert man £pCaprolactam zu Nylon-6, so erhält man Polymerisatketten, die nach allgemeiner Anschauung Im wesentlichen die folgende Struktur besitzen:

It

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worin η der Polymerisationsgrad 1st und M allgemeinen etwa 100 bis 200 beträgt. Wie ersiehtHöh, sind die Endgruppe^ der Polymerisatkette NHg bzw. COOH. Wenn jedeeh E-Cap-völaotan in Gegenwart eines Amins, beispielsweise von RMHg* polymerisiert wird, erhält man Polymerisat· ketten von denen man annimmt, daß sie im allgemeinen die folgende Struktur besitsent

0
η

N-

Bl

worin ra ebenfalls der Polymerisationsgrad 1st. Unter derartigen Umstanden dienen Jedoch herkömmliche Amine als Endgruppenbilder bei der Polymerisation und rc ist wesentlich niedriger als », Bei Amin/£-Caprolactam-Verhältnissen, die hinreichend hoch sind, um einen groSen Prozentsatz an endständigen Amidgruppen zu liefern, ist der Polymerisationsgrad und damit die Sohraelzviskdsität des erhaltenen Polyamids zu niedrig, um das modifizierte Nylon-6 mit herkömmlichen Vorrichtungen, beispielsweise Extrudern und Blasverformem; bequem verarbeiten zu können.

Es 1st kein bequemes und großtechnisch anwendbares, Mittel bekannt, um ein modifiziertes Nylon, Insbesondere ein modlfziertes Nylon-6 herzustellen, das sowohl eine ausreichend hohe Schmelzvlskosität als auch eine hohe Konzentration an Aminoendgruppen besitzt, so daß es mit herkömmlichen Verfahren leicht zu tiefgefärbten Q&nwn oder zu Folien mit Überlegener Tinten- bzw. Druck-

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farbesbSorption* d.h. Bsäruokbarkeit« verarbeitet werden könnte,

Ss wurde nun gefunden, daß die Polymerisation von £-Caprolaötam in Gegenwart von O₄I bis 10« Θ Μο1·»£« vorzugsweise 0*3 bis 5*0 Mol-#, Diethanolamin zu einem modifizierten Nylon-β führt« das sowohl einen hohen Gehalt an endständigen Aminogruppen eis aueh ein hohes Molekulargewicht und folglich eine hohe besitzt« die es dazu befähigt« unter Verwendung Hoher Ifylonbearbeitungselnriehtungen Ieloht verarbeitet werden zu kennen. Dieses modifisierte Polymerisat kann su Fasern von verbesserter Färbbarkeit und au Folien von verbesserter Bedruekbarkeit« Klarheit und Di&ensions- stabilitMt verarbeitet werden« Zugleich können Misehungen daraus alt Polyestern und bsw. oder anderen Polyamiden als Nylon-6 leicht zu Pol ie« mit größerer Auffasertings· bestXndigkeit« als die Folien von herkömaliohen Nylon-e/Polsrester-Gtsslsehen Stesitsen« verarbeitet werden.

Diese Fähigkeit« Nylon-6 in der oben genannten Weise zu eodifisleren« sohalAt einzig das Dilthanelaffiln sti besltsen« da die Verwendung von anderen« selbst nah· verwandten Aminen« wie beispielsweise Si&tliyleain oder Mono· oder Triethanolamin und Qemisehen daraus« nicht su den gleichen Ergebnissen führen.

Zur Hersteilung der neuen medifIsierten Polymerisate kann

jedes Verfahren verwendet werdea, das für die Polymerisation von l^aprolactea zu verwendet wird. Ein beversugtes Verfahren besteht aus d#r Zugabe von 0,1 bis IO Mol-äl, vorsugsweiee 0«3 bis

5*0 Ηο1·£« an nodifi£i«r«nä#ia AnIn su einesι sauerstoff freien« gssohaiolssneii Qmtmh aus £-Caprol*ct*3B und eine*!

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Polymerisationskatalysator unter Stickstoffatmosphäre* Geeignete bekannte Katalysatoren sind Wasser, Mineralsäure, organische Säuren, Aminocarbonsäuren, Aminsalze anorganischer Säuren, Metallphosphat® und Phosphite« Das Verhältnis von Katalysator zu l-Caprolaotam beträgt zweckmäßig etwa IsSO bis @tt*a 10QQ. Das Gemisch aus Diäthanolsisin, Katalysatoren und C-paproIaotain wird daraufhin polymerisi®it, indem man ss 5 Ms 50 Stunden, vorzugsweise 12 bis.24-Stunden, auf eine Temperatur von etwa 200 bis -etwa 3OCK, vor&ugsweis© 220 bis S?'0% und bevorzugt unter @in@r lasi'tgasatmosphlre erhitzt.

Das mit Diäthanola§3in inodlfissiert® Myloß-6 kann duroh

beispielsweise durali Extrudieren durch ©in© in geeigneter Weise geformte- Süs® b#i ©iner Tensperatur von 240 bis 2.9&C und ün®Qhll®B®nü®m Ablöteten auf Umgebungstemperatur; zu Fasern, Folien und anderen Fonskörpern verarbeitet werden.

Folie aus nyiora-6 wird ^acsh ihrer Bildung durofe. .

Sehmel£e3itrudier@n im allgemeinen angelassen, mn sovi©l. wi@; möglich M^loii-6 in dl® a-:Form su tifespf ilhrsn' und dadurah die Di^ensi@B@stabilitSt der Folie m erhöhen, Ein derartiges Anlernen kann dureh.Behandlung ntit trockener Hitse oder vorzugsweise durch Besprühen der Folie u;it. gesättigtem Wasserdampf"dusOogefUhrt' wessen.

Mischungen» di® IIvlsn-6 und ein Qü®r uehrsre andere
synthetische Fol^güerlsst«) enthalten, «erden für aln*
Ansahl. von VerwendungssifeelMn_tbei8piel8ifels·.. als Fasern

und Folien,weit verbreitet angewendet. Besonders wertvolle

der baideii losnp@iient@ii sind diejenigen, die SO bis SO Os-*',-;! Hylon-6 und entsprechend etwa

80 bis 20 Gew.-£ eines von einer
aromatischen Dicarbonsäur© abgeleiteten Polyesters, beispielsweise von Polyethylenterephthalat, enthalten. Gleichfalls gut verwendbar sind Mischungen aus Nylon-6 mit einer oder mehreren anderen Nylonarten* wie beispielsweise Nylon-66, Nylon-61S₄ Nylon-?, Nylon-11 und Nylon-12 und dem Polymerisationsprodukt von m-Xylylendiamindiadipat. Derartige Mischungen können durch einfaches Sehmelsvermisohen von Nylon-6 und der anderen Komponente hergestellt werden und können ebenfalls zu Fasern, Folien usw. verformt werden, wobei die gleichen Techniken angewandt werden können wie bei Nylon-6 allein.

JMIt Diäthanolamin modifiziertes Nylon-6 kann in derartigen Gemischen dazu verwendet werden, um einen Teil oder die Gesamtmenge der Nylon-6-Komponente zu liefern, wird jedoch vorzugsweise mit herkömmlichem Nylon-6, vorzugsweise in einer Menge von 3 Gew.-# oder darüber, insbesondere in einem Verhältnis von 3 bis 25 Gewichtsteilen gegenüber 97 bis 75 Gewichtfiteilen an herkömmlichem Nylon-6 mit letzterem verwischt,

Derartige Gemische werden vorzugsweise dadurch hergestellt, daS man das herkömmliche Nylon-6* falls verwendet, einer homogenen Schneizsnisehung aus dem mit Diäthanolamin modifizierten Nylon-6 und den anderen Polymerisaten zusetzt und danach eine hoaogene Schmelzmischung sämtlicher Komponenten herstellt. Das mit Diäthanolamin modifizierte Nylon-6 besitzt zahlreiche zusätzliche Vorteile gegenüber sowohl nicht«modifiziertem Nyion-6 als auch gegenüber herkömmlichem amisiiodifiziertem Nylon«=6 sowie Gemischen aus beiden:

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1. Pasern, die durch Extrudieren des modifizierten Nylons-6 hergestellt werden, färben tiefer, absorbieren den Farbstoff schneller und nehmen einen ausdrucksvolleren Farbton an als herkömmliche Nylon-6»Fasern von annähernd der gleichen Denierzahl und Schmelzviskosität.

2. Folien, die durch Extrudieren aus einer Schmelze des modifizierten Nylons-6 hergestellt werden, weisen einen hohen Glanz auf und besitzen eine gegenüber herkömmlicher Nylon-6-Folie verbesserte Klarheit. Die modifizierte Nylon-6*Folie besitzt bessere Eigenschaften gegenüber Wärmebehandlung, die sich darin äußern, daß sie keine Linienbildung (line drawing) oder milohig-trübe oder leicht trübe Stellen aufweisen, wie es häufig bei herkömmlichen Ny lon -6«=Folien der Pail ist. Der Ausdruck Linienbildung, (line drawing) bezieht sich auf die Erscheinung der Diskontinuität des Ausmaßes der Verminderung der Dicke in dem Bereich, der der Hitzestreckung unterworfen wird. Die Folie kann normalerweise in einem Bereich dünner werden, während sie in dem benachbarten Bereich überhaupt kein Dünnerwerden aufweist.

>, Nylon»6 kann in einer von drei KristalIfοnnen,. nämlich in der amorphen, in der V- oder pseudi hexagonalen oder in der α- oder monoklinen Form auftreVen, wovon die α-Form die beste Dimensionsstabilität aufweist. Daher läßt man herkömmlicherweise herkömmliche Nylon-6-Folie an, um den Anteil an Nylonpolymerisatmolekülen zu erhöhen, die in der e-Form vorliegen. Wenn jedoch herkömmliche Nylon-6- oder herkömmllohe aminmodifizierte Nylon-6-Folie angelassen wird, beispielsweise durch Behandlung mit Wasserdampf, bilden sich auf der Folie im allgemeinen einige Trübungsbereiche. Wird jedoch Folie angelassen, die aus mit Dläthanolamin modifiziertem Nylon-6 hergestellt wurde, wird einmal ein beträchtlich größeres Auemaß an

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überführung des Nylons in die α-Form erzielt, und zum anderen behält die Folie ihre ursprüngliche Klarheit. Eine beträchtliche Umwandlung in die α-Form und gleichzeitige Erhaltung der Klarheit sind bisher, soweit bekannt, nicht durch Anlassen herkömmlicher Nylon-6-Folien erzielt worden.

4, Gemische von Schmelzen aus Polyestern und bzw. oder Polyamiden, beispielsweise herkömmlichem Nylon-6, mit mit Diäthanolamin modifiziertem Nylon-6 weisen eine geringere Neigung zur Phasentrennung auf als Gemische aus Schmelzen aus herkömmlichem Nylon-6 und bzw. oder herkömmlich modifiziertem Nylon-6 und Polyester. Diese reduzierte Phasentrennung in der Schmelze führt zu geformten, extrudierten oder fasrigen Nylon/Polyester» Gemischen mit verbesserter Homogenität und verbesserten physikalischen und chemischen Eigenschaften, Insbesondere werden mit diesen Gemischen aus mit Diäthanolamin modifiziertem Nylon-6 und aus Polyestern ein höherer Zugmodul, eine höhere Zerreißfestigkeit und eine verbesserte WärmestabilItät, die insbesondere für die leichte Vererbeitbarkeit von Bedeutung ist, erzielt. Die Erfindung wird im folgenden anhand von Beispielen und Zeichnungen erläutert; in den Zeichnungen bedeuten?

Figur 1 ein Diagramm, das die Wirkung von verschiedenen Mengen an Aminen, die bei der Polymerisation von έ-Caprolactam anwesend waren, auf die Viskosität des erhaltenen Nylons-6 darstellt. Auf der Abszisse ist das Verhältnis von Amin zu fc-Caprolaotam und auf auf der Ordinate die Viskosität von Lösungen dargestellt, die 0,52 g amlnmodiflziertes Nylon-6 je 100 ml m-Cresol enthalten;

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- ίο -

Figur 2 eine 1110-fache Vergrößerung von Mikrophotographien einer Mischung aus 70 Teilen Nylon-6 und 30 Teilen Polyethylenterephthalat (A) sowie der gleichen Mischung, die 5# mit mit Diäthanoiamin modifiziertes Nylon-6 enthielt;

Figur 3 '530-fach vergrößerte Mikrophotographien der gleichen Gemische wie in Figur 2, jedoch nach 5-minütigem Erhitzen auf 280¹C und

Figur 4 ein Diagramm, das das Schmelzviskositätsverhalten eines mit 2 Mol-£ Dläthanolamln modifizierten Nylons-β mit dem von gewöhnlichem Nylon-6 vergleicht, wobei die Sohmelzviskosltät bei bestimmt wurde.

Beispiel 1

Gemische aus t-Caprolactam und verschiedenen Mengen verschiedener Amine wurden zu einer Reihe modifizierter Nylons-6 polymerisiert ,indem man das Äiain 22 Stunden unter einer Atmosphäre von trockenem Stickstoff mit £-Caprolactam auf 255⁶C erhitzte, wobei man 0,01 8!©l-#, bezogen auf £~Caprolaetam, an Aminocapronsäure als Katalysator verwendete. Die verwendeten Amine waren Diethanolamin, Morpholin, Dläthylentriamin, Ethanolamin, !,l'-Xmino-di-2<°propanol und Diglykolamin.

Die in Figur 1 dargestellten Viskositäten wurden bei 25⁸C unter Verwendung eines Ubbelohde-Viskosimeters an Lösungen bestimmt, die das amimnodifizierte Hylon-6 enthielten. Die in Figur 1 wiedergegebenen Ergebnisse zeigen, daß mit Ausnahme von Diethanolamin die Viskosität der amimiodifigierten Hyl©n@-6 abnehmen, und zwar Im wssentiiehen asymptotisch, je grcißar die Menge an

se igt jedoch einen

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einzigartigen Effekt, nämlich nach einem anfänglichen leichten Abfall ein ständiges Ansteigen der Viskosität des modifizierten Nylons-6 mit steigendem Amlngehalt. Weitere Amine., deren Wirkung nicht in Figur 1 dargestellt ist, die sich aber ebenfalls mit steigender Menge als auf das mit ihnen modifizierte Nylon-6 viskositStsvermindernd auswirkten, sind 2-C2-Aminoäthylamino)-äthanol, Diäthyiamiri, Triäthanolamln und 2»Amlno-(2-hydiO2cyniethyl)-1, 3-propandiol,

Beispiel 2

Ein Gemisch aus 70 Teilen Nylon-6 und JO Teilen Polyäthylenterephthalat wurde hergestellt, indem man 7 Gewichtsteile der ersten Komponente mit 2 Gewichteteilen der zweiten bei 250 bis 285⁰C echmeizvermischte und anschließend auf Raumtemperatur kühlte, vermählte, der -Wasserextraktion unterzog und das erhaltene Produkt (Gemisch A) der Vakuumtrocknung untersog. Ein zweites Gemisch gleicher Zusammensetzung wurde hergestellt, indem man zunächst 30 Teile Polyethylenterephthalat gleichmäßig mit 5 Teilen mit 2,0 Mol-# Diäthanolamin modifiziertem Nylon-6, das gemäß Beispiel 1 hergestellt worden war, schmelsvermisehte. Daraufhin wurden weitere 65 Teile nicht-modifiziertes Nylon-6 hinzugegeben und das gesamte Schmelzgemisch auf Umgebungstemperatur gekühlt, so daß ein Gemisch aus 65 Teilen Nyloh-6, 5 Teilen mit Diäthanolamln modifiziertem Nylon-6 und 50 Teilen Polyethylenterephthalat (Gemisch B) entstand. Wie aus der Mikroaufanhme gemäß Figur 2 ersichtlich, ist das Gemisch, das 5$ mit Diäthanolamln. modifiziertes Nylon-6 enthielt, bei Raumtemperatur wesentlich homogener und auch nach Erhitzen, wie aus der Mikrophotographie gemäß Figur 5 hervorgeht. Die Aufrechterhaltung der Homogenität beim Erhitzen 1st insbesondere dann erwünscht, wenn ein Produkt erhalten werden soll,

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BAD

das aus der Schmelze heraus verarbeitbar sein a oil. Des Gemisch aus herkömmlichem Nylon-6 und Polyester hatte nach der 5-minUfeigen Erhitzung eine fast vollständige Phasentrennung aufzuweisen.

Beispiel 3

Eine Charge von 45,4 kg mit Diäthanolamin modifiziertem Nylon-β wurde gemäß der Vorschrift von Beispiel 1 hergestellt.

Das Molverhältnis von Diäthanolamin zu Ir-Caprolactam betrug ls50, so daß ein mit 2,0 Mol-# Diäthanolamin

modifiziertes Nylon~6 erhalten wurde. Das Schmelsviskosi~

tatsverhalten dieses modifizierten Nylons~6 wurde mit

dem von gewöhnliehem Nylon-6 verglichen. Die erhaltenen Ergebnisse sind in Figur 4 dargestellt und geigen, daß das mit Diethanolamin modifizierte Nylon-6 völlig anders als

das herkömmliche Nylon-6 mit steigender Seherfrequenz einen praktisch linearen ViskositHtsabfall aufweist.

Ein derartiges lineares Schmelzviskositätsverhalten

ist äußerst vorteilhaft für das Blasverformen. Extrudieren

und ähnliche Verarbeitungen.

Ein Vergleich der Eigenschaften an extrudieren Folien, die aus herkömmlichem Nylon-6 und aus mit Diäthanolamin modifiziertem Nylon~6 hergestellt waran_f zeigte, daß die aus mit Diäthanolamin modifiziertem Wylon-6 hergestellte Folie im Hinblick auf Zugfestigksit * Elastiaitätsmodul (modulus), Nachgiebigkeit (yield strength), Dehnung, Berstfsstigkeit (Muller burst strangth), Zerreißfestigkeit nach Elmsndorf_r Schrumpfung sowie Durchlässigkeit gegenüber Sauerstoff, Kohlendioxyd und Wasser herkömmlichem Nylon-6 praktisch gleichwertig war. Die Folie aus mit Diäthanolamin modifiziertem Nylon-6, die durch Extrudieren aus der Schmelze bei 245⁰C erhalten worden war, wurde außerdem mit Folie, aus-he.rkömmliohem Nylon-β in bezug auf die Bedruckbarke it _t Haftfähigkeit, das Aussehen iformability),

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Trübung und Glanz verglichen.

Tell A Bedruckbarkeit

Zwei Tinten bsw. Druckfarben, "Gemglo" auf der Grundlage einer Nitroeellulose/Schfillack-Misehung und "Flexogen" auf Grundlage einer modifizierten Nitrocellulose, wurden unter Verwendung eines genormten Bedruckungsbewertungs« Werkzeuges (Anilox Hand Proofer) auf Folienproben aufgebracht. Die bedruckte Folie wurde bei Raumtemperatur an der Luft getrocknet und mit einem Klebeband (Scotch tape No. 610) versehen, das daraufhin mit einem scharfen I8o°-Zug ruckartig abgezogen wurde. Die Folie aus mit Diäthanolamin modifiziertem Nylon-6 hatte 90 bis 100$ der angewandten Tinte bzw. Druckfarbe behalten, während die Folie aus herkömmlichem Nylon-6 weniger als 1$ behalten hatte.

Haftfähigkeit

Um die Haftfähigkeit der Folie mit sich selbst unter Verwendung eines Klebers, wie er für biegsame Verpackungen erforderlich ist, zu bestimmen, wurden Proben aus mit Diäthanolamin modifiziertem und herkömmlichem Nylon-6 in Folienform mit einem* synthetischen Gummikleber (Du Pont 56OI6) getestet. Die Versuchsergebnisse sind in kg Je Längeneinheit Breite angegeben, wobei ein Abziehen um I8o° und eine Trennungsgeschwindigkeit von 30,5 cm je Minute auf einem Instron-Tester angewandt wurden. Der Wert für das herkömmliche Nylon-6 betrug 0,510 kg, derjenige für das mit Diäthanolamin modifizierte Nylon-6 1,12 kg.

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BAD ORSGfMAL

Teil C

Aussehen (formability)

Während numerische Werte nicht zu erhalten sind» so ist festzustellen, daß die Folien aus mit DiHthanolamin modifiziertem Nylon°6 denen aus herkömmlichem Nylon-6 hinsichtlich Klarheit« Freiheit von Linienbildung, Milchigkeit und Trübungssohleier klar überlegen waren.

Beispiel 4

Die Folie aus mit Diethanolamin modifiziertem Nylon-6, wie sie gemäß Beispiel 3 hergestellt worden war, sowie extrudierte Folie aus herkömmlichem Nylon-6 wurden mit Dampf angelassen, uns ein Teil des Polymerisates in die .o>Kristallmodifikation zu überführen. (In der Form, wie sie aus dem Extruder erhalten wurden, enthielten beide Folienarten keine a~Form, sondern das gesamte Polymerisat befand sich in der T'-Form oder war amorph.) Die Ergebnisse der Wirkung der DainpfanlaSzeiten auf den Prozentgehalt an α»Form let in der folgenden Tabelle dargestellt.

ORIGINAL

OG9826/2 09 8

Dauer des Dampf· anlassena. Min.

0 1 2

120

Mit Diäthanolamin modifiziertes Nylon-6 Herkömmliches Nylon-6

ί α-Form	% T-Form
O	15
12	12

33

fi a-Porm	*% ^T-Form*
0	23
1	20
6	19
10	15
16	1

VJJ
I

Xn sämtlichen Fällen befand sich 6er Rest des Polymerisates in amorphem Zustand.

Die Folie aus mit DiHthanolamin modifiziertem Nylon-6 läßt eich somit viel schneller und vollständig in die bevorzugte σ»Form überfuhren,ale das mit herkömmlichem Nylon-6 möglich ist* Außerdem war die Folie aus mit Diethanolamin modifiziertem Nylon-6 selbst nach i2Ö-minUtlgem Dampfanlassen vollständig klar« P während die Folie aus herkömmlichen Nylon-6 eine beträchtliche Trübung aufwies,

Beispiel 5 Färbbarkelt - Teil A

. E?ttradierte Einzelfäden aus sowohl herkömmlichem Nylon-6 als auch aus mit 2,0 Mol»# Diäthanolamin modifiziertem Nylon-6, hergestellt gemäß Beispiel 3, wurden in eine 0r5^-ige wäßrige Keton-Fast-Blue-FSrbelößung , die auf pH 5,0 gepuffert war, eingetaucht und 15 Minuten bei 100*C in dem Bad gehalten, wone.ch das Färbebad aufgebraucht war.'Der Faden aus mit Diäthanolamin modifiziertem I Nylon-6 war wesentlich dunkler Im Ton als der Faden aus herkömmlichem Nylon-6.

Faßbarkeit - Tell SB

Proben aus 0,i?2 mm starker extrudier^er Folie aus hovkunmllohen Nylon-6 und aus mit 2,0 Mo3-# Diäth&nolamin modifiziertem Nylon-6 wurden In 0,5#-ig« wäßrlse Ketoß*Fast-Blue-Färbelösungen eingetauaht und 1$ Minuten bei 100*€ gehalten. Die eine Lösung war ungepuffert, die andere auf pn 5*0 gepuffert. Ledl&llah die gepuffert;« FJtrtoelöiJüng war muh 15 Minuten Gi^ohJpit, ofriuhl in

beiden lösungen dai tait Diäth«no3.emin modiflsslerfce Nylon-6

eine wesentlich gi:öfl»re VarbBtoffinenge «feserbiwri: hatte als das herlffjtmliohrt Nylon«6«

■. 0 0 9 8 2 6/2098 BAD ORfGiNAL

Belagjel 6

0,1 mm starke Folien wurden durch Extrudieren eines Schmelisgemisches auß 70 Teilen herkönmillchen NyIons-6 und 30 Teilen Polyäthylsnterephthalate sowas eines Gemisches aus 70 Teilen Nylon-6, das etwa 4,0 Gew.-^ eines mit 2 Mol-^ Diethanolamin modifizierten NyIons-6 enthielt und 30$ Polyethylenterephthalat hergestellt. Die aus dem ersten Gemisch hergestellte Folie hesaS einen Zerreißwert naoh Greves von 6610 kg/m (370 Ib./In.) quer zur Zugriohtung der Folie und knapp unter 89400 kg/m (5000 Ib,/In.) in Zugrichtung. Die Folie aus der Mischung, die mit Diethanolamin modifiziertes Nylon-6 enthielt, besaß etwa den gleichen Zugwert naoh Graves In der Zugrichtung der Folie, jedoch einen etwa fünfmal größeren Wert quer, zur Zugrichtung, nämlich 32680 kg/m (1830 Ib./in.). Dieser Anstieg in der Sterreißfestigkelt ist ganz außergewöhnlich.

0 0 ί9 2 B tt h%% ■ ^: . -~ BAD ORIGINAL

Claims

Patent a η* ρ r U e h e

1. Verfahren zur Herstellung eines modifizierten Nylons-6, das sich gur Verwendung für die Herstellung von Fasern verbesserter Färhharkeit und Pollen verbesserter Druckfarbenabsorptlon eignet, durch .Polymerleieren von έ-Caprolactam, dadurch ge kenn ze ic h net j"-d*e man das £«Caprolactam in Gegenwart von 0,1 bis Ib Mol-£« vorzugsweise 0,3 bis 5,0 MoI-^ Diethanolamin polymerisiert.

^2. Faser von verbesserter Färbbarkeit, die duroh Extrudieren' einer Schmelze eines modifizierten Nylons-6 erhalten wurde« dadurch ^l g e k e η η ζ e i e Ii net« daß das modifizierte Nylon-6 nach dem Verfahren Anspruch 1 hergestellt 1st,

2. Folie mit Veybeeserter Druckfarbenabsorptlon, die durch Extrudieren einer Schmelze eines modifizierten Nylons-6 erhalten worden iet₈ dadurch Ψ g e k e η η ζ e 1 ο h η e t _# defl das modifizierte

NyIon-6 nach dem Verfahren gemKQ Anspruch 1 erhalten ist. ."■'■''"

4. Verfahren zu? Heratellung einer Folie von verbessereo^ Klarheit« die einen erhöhten Anteil der α-Kristallmodifikation θinea moälfislerten Nylons-6 enthHlt, bei dem «ine Folie eines modifizierten Nyiona-ß - vorv.i&nweine ffiit Wavserdimpf -- angelassen wird, d a d u r c -^:~g ι k · r. ο s β i ο hn« I , daß ein« Folie äee

inodifi«ierten Nyions-6^ da» nach dem Verfahren gemiS . Anspruch 1 hergestellt tat« «n^Blasatn wird^ ' Original'

on?.· v

5. Folie Bdt verbesserter ZerfaserungBfeatigkeit, die durch Extrudieren einer Schmelze eines praktisch homogenen GemlBohes rus einem modifizierten Nylon°6 Und mindestens einem Polyamid und. bzw. oder Polyester erhalten let, dadurch gekennzeichnet, da3 das modifizierte Nylon-6 nach dem Verfahren gemäß Anspruch 1 hergestellt ist.

6. Folie gemäß Anspruch 5»die durch Extrudieren eines Gemisches aus 20 bis 80 Gew*-£ einer Nylon-6-Komponente und 8o bis 20 Oew.-^ eines von einer aromatischen DicarbonsSure abgeleiteten Polyesters, vorzugsweise von Polyethylenterephthalat, erhalten worden ist, dadurch g e k e η η a e i ο h η e t , daß die Nylon-6-Komponente mindestens > Gew.-%, vorzugsweise 3 bis 25 Gew.-^ an dem modifizierten Nylon-6 enthKlt, das nach dem Verfahren gemäß Anspruch 1 hergestellt ist.

7. Faser von verbesserter FSrbbarkeit, die durch Extrudieren einer Söhmelee eines praktisch homogenen Gemische· aus einem modifizierten Hylon-6 und mindestens einem Polyamid und bzw· oder Polyester erhalten worden 1st, dadurch ge k β η η ζ ο lc h η e t , daß das nodlfisiexte Nylon-6 nach dem Verfahren gemäß Anspruch !hergestellt ist.

8. Pieer gemÄ3 Aneprwoh 7, di« durch Extrudieren eines Gemische· au* SO bis 80 Gele»»% einer Mylon-6-Komponente und 8o bi» 20 Gew»-J< eines Polyesters» der von einer aromatischen DloarboFieÜure abgeleitet ist« vor zugeweise von PolyIthylfeterephthilat, erhalten worden iefc* da d u r ο h g e k · η η a · 1 ο h η e t _# daB die Kylon-6-Kotnponente mlndeateni 3 und vorsEUgeweiee 3 bi· M Otw.-si an am «otSifizlerten Nylosi*6 enthält» ä»s naoh de» Verfahren gemMQ Anepruoh 1 hergestellt litt«

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